INSTRUCCIONES PARA EL USUARIO
PolyChem™ GRP, PolyChem™ GS
Bomba estándar no metálica ANSI B73.5M horizontal
y auto-cebada, montada sobre bastidor
Instalación
Operación
Mantenimiento
PCN=26999980 12-04A (S). Manual original.
Léanse estas instrucciones antes de instalar, operar,
utilizar y mantener este equipo.
POLYCHEM GRP INSTRUCCIONES PARA EL USARIO ESPANOL 26999980 12-04A
CONTENIDOS
Página
Página
1 INTRODUCCIÓN Y SEGURIDAD ......................... 4
1.1 Generalidades ....................................................... 4
1.2 Marcas y aprobaciones CE .................................. 4
1.3 Descargo de responsabilidad .............................. 4
1.4 Copyright ............................................................... 4
1.5 Condiciones de servicio........................................ 4
1.6 Seguridad .............................................................. 5
1.7 Placa de características y rótulos
de seguridad ....................................................... 9
1.8 Características específicas de la máquina ......... 9
1.9 Nivel de ruido......................................................... 9
6 MANTENIMIENTO .............................................. 33
6.1 General ................................................................ 33
6.2 Programa de mantenimiento ............................. 34
6.3 Piezas de repuesto ............................................. 35
6.4 Recomendaciones de repuestos
y materiales fungibles ...................................... 35
6.5 Herramientas necesarias ................................... 35
6.6 Torsiones de fijación ........................................... 35
6.7 Regulación del impulsor ..................................... 36
6.8 Desmontaje ......................................................... 37
6.9 Examen de piezas .............................................. 40
6.10 Ensamblado de bomba y sello ........................ 43
2 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .............. 10
2.1 Recibo del embarque y desembalaje ................ 10
2.2 Manejo ................................................................. 10
2.3 Izado .................................................................... 10
2.4 Almacenamiento ................................................. 11
2.5 Reciclado y fin de la vida del producto .............. 12
3 DESCRIPCIÓN .................................................... 12
3.1 Configuraciones .................................................. 12
3.2 Nomenclatura ...................................................... 12
3.3 Diseño de las principales piezas........................ 12
3.4 Rendimiento y límites de operación .................. 13
4 INSTALACIÓN ..................................................... 14
4.1 Ubicación ............................................................. 14
4.2 Conjuntos de partes ............................................ 14
4.3 Cimentación ........................................................ 14
4.4 Inyección de cemento........................................ 16
4.5 Alineación inicial .................................................. 17
4.6 Tuberías ............................................................... 18
4.7 Conexiones eléctricas......................................... 24
4.8 Revisión de alineación final del eje.................... 24
4.9 Sistemas de protección ...................................... 25
7 VERÍAS; CAUSAS Y REMEDIOS ....................... 48
8 LISTA DE PIEZAS Y GRAFICOS ........................ 51
8.1 Bombas PolyChem GRP, Grupo 1 .................... 51
8.2 Bombas PolyChem GRP, Grupo 2 .................... 52
8.3 Bombas PolyChem GRP, Grupo 3 .................... 53
8.4 Plano de distribución general............................. 54
9 CERTIFICACIÓN ................................................ 54
10 OTROS DOCUMENTOS Y MANUALES
PERTINENTES................................................ 54
10.1 Manual de instrucciones complementario ...... 54
10.2 Anotaciones de cambios .................................. 54
10.3 Fuentes adicionales de información................ 54
5 PUESTA EN MARCHA, ARRANQUE,
OPERACIÓN Y PARO ..................................... 25
5.1 Revisiones previas al funcionamiento ............... 25
5.2 Lubricantes de la bomba .................................... 25
5.3 Espacio del impulsor ........................................... 28
5.4 Sentido de rotación ............................................. 28
5.5 Protecciones ........................................................ 29
5.6 Cebado y suministros auxiliares ........................ 30
5.7 Arranque de la bomba ........................................ 30
5.8 Funcionamiento u operación.............................. 31
5.9 Cierre y parada.................................................... 32
5.10 Servicios hidráulicos, mecánicos y eléctricos . 32
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ÍNDICE
Página
Acciones de seguridad (1.6.3) ................................... 5
Aceites lubricantes recomendados (figura 5.3) ....... 26
Alineación (véase 4.3, 4.5 y 4.8)
Almacenaje, bomba (2.4) ........................................ 11
Almacenaje, piezas de repuesto (6.3.2) .................. 35
Antes de la puesta en marcha (5.1) ........................ 25
Averías, causas y remedios (7) ............................... 48
Base (véase 4.3)...................................................... 14
Cantidades de llenado recomendadas (figura 5.2) . 25
Características específicas de la máquina (1.8) ....... 9
Cebado y suministros auxiliares (5.6) ..................... 28
Certificación (9) ........................................................ 51
Cimentación (4.3) .................................................... 14
Cláusula de exención de responsabilidad (1.3) ........ 4
Condiciones del servicio (1.5) ................................... 4
Condiciones hidráulicas, mecánicas
y eléctricas (5.10) ............................................. 32
Conexiones eléctricas (4.7) ..................................... 24
Configuraciones (3.1) .............................................. 11
Conformidad, ATEX (1.6.4.1) .................................... 7
Copyright (1.4) ........................................................... 4
Desmontaje (6.8) ..................................................... 37
Sentido de rotación (5.4) ......................................... 28
Diseño de las piezas principales (3.3) ..................... 12
Regulación del impulsor (6.7) .................................. 36
Izado (2.3) ................................................................ 10
Rótulos de seguridad (1.7.2) ...................................... 9
Fin de la vida del producto (2.5) .............................. 12
Fuentes adicionales (10.3) ...................................... 54
Fuentes e información adicionales (10.3)................ 54
Funcionamiento u operación (5.8) ........................... 31
Herramientas necesarias (6.5) ................................ 35
Instalación (4) .......................................................... 14
Límites operativos (véase 3.4) ................................ 13
Lista de piezas (8) ................................................... 51
Localización de averías (véase 7) ........................... 48
Lubricación (véase 5.2.) .......................................... 25
Manejo (2.2) ............................................................. 10
Mantenimiento (6) .................................................... 33
Manual de instrucciones suplementario (10.1) ........ 54
Manuales complementarios
o fuentes de información .................................. 54
Marca ATEX (1.6.4.2) ................................................ 7
Marca y homologaciones CE (1.2) ............................ 4
Marcas de seguridad (1.6.1) ...................................... 5
Montaje (véase 6.10) ............................................... 43
Conjuntos de partes (4.2) ........................................ 14
Nivel de presión acústica (1.9, Nivel de ruido) .......... 9
Nomenclatura (3.2) .................................................. 12
Anotaciones de cambio (10.2) ................................. 54
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Página
Cierre y apagado (5.9) .............................................32
Pares de fijación (6.6) ..............................................33
Torsiones de fijación (6.6) ........................................35
Pedido de repuestos (6.3.1) .....................................35
Piezas de repuesto (6.3) ..........................................35
Recomendaciones de repuestos
y materiales fungibles (6.4) ...............................33
Placa de características (1.7.1) ..................................9
Plano de distribución general (8.4) ..........................54
Plano de montaje general (véase 8) ........................51
Planos de sección (8) ...............................................51
Programa de mantenimiento (6.2) ...........................34
Protección (5.5) ........................................................29
Arranque de la bomba (5.7) .....................................30
Puesta en marcha, arranque, operación y paro (5) .25
Recibo del embarque y desembalaje (2.1) ..............10
Reciclaje (véase 2.5) ................................................12
Re-ensamblaje (véase 6.10, Ensamblado) ..............43
Regulación del impulsor (6.7) ..................................36
Rendimiento (3.4) .....................................................13
Revisión (6.2.1 y 6.2.2) ............................................34
Examen de piezas (6.9) ...........................................40
Inyección de cemento (4.4) ......................................16
Sistemas de protección (4.9) ...................................25
Sistemas de seguridad (véase 1.6 y 4.9)
Sustitución de las piezas (6.3 y 6.4) ........................35
Tuberías (4.6) ...........................................................18
Ubicación (4.1) .........................................................14
Vibración (5.8.8) .......................................................32
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1 INTRODUCCIÓN Y SEGURIDAD
1.1 Generalidades
Estas instrucciones deben guardarse siempre
cerca del lugar donde funciona el producto o al lado
del producto.
Los productos Flowserve están diseñados,
desarrollados y fabricados basándose en las
tecnologías punta y en fábricas con instalaciones
modernas. Las unidades se producen con gran
esmero y en conformidad con un control de calidad
contínuo, utilizándose en su fabricación técnicas
sofisticadas de calidad y seguridad.
Flowserve se compromete a mejorar continuamente la
calidad y queda a la disposición de los clientes para
cuantas otras informaciones sean necesarias en todo
cuanto se refiere al producto instalado y en operación o
acerca de los productos de soporte y de los servicios de
diagnóstico y reparación.
El objeto de estas instrucciones es facilitar la
familiarización con el producto y su uso permitido. La
operación del producto de acuerdo con estas
instrucciones es importante para asegurar su fiabilidad
en servicio y para evitar riesgos. Es imposible que estas
instrucciones tomen en cuenta todos los reglamentos
locales; por lo que tanto el cliente como el instalador
deberán asegurar que se cumplan tales reglamentos.
Los trabajos de reparación deben coordinarse siempre
con el personal encargado de la operación, y en todo
momento deberán observarse todas las exigencias de
seguridad de la planta y todos los reglamentos y leyes
sobre seguridad y sanidad vigentes.
Estas instrucciones deberán leerse antes de
instalar, operar, usar o hacer trabajos de
mantenimiento en el equipo en cualquier región
del mundo. El equipo no deberá ponerse en
servicio hasta que no se hayan alcanzado todas
las condiciones relacionadas con la seguridad
señaladas en las presentes instrucciones. La
falta de seguimiento y aplicación del presente
Manual de Instrucciones se considerará uso
indebido del equipo. Las heridas causadas al
personal y los daños, retrasos o fallos del equipo
causados por el uso indebido del mismo no están
cubiertas por la garantía Flowserve.
1.2 Marcas y aprobaciones CE
Es requisito legal que cualquier maquinaria y
equipamiento puesto en servicio en ciertas regiones
del mundo deberán conformar con las Directivas de
Marcado de la CE que abarca maquinaria y, en los
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casos que sea aplicable, equipos de baja tensión,
compatibilidad electromagnética (CEM), equipos a
presión y equipos para atmósferas potencialmente
explosivas (ATEX).
Donde fueran aplicables, las Directivas y Aprobaciones
adicionales abarcan importantes aspectos de seguridad
relativos a maquinaria y equipos y facilitan documentos
técnicos e instrucciones de seguridad muy rigurosos.
Donde sea aplicable, este documento incorpora
información relativa a estas Directivas y Aprobaciones.
Para confirmar las Aprobaciones aplicables y si el
producto lleva la marca CE, ver las marcas de la
placa con el número de serie y la Certificación. (Ver
la sección 9, Certificación.)
1.3 Descargo de responsabilidad
A nuestro mejor entender la información dada en
estas Instrucciones es correcta y verdadera. Pero a
pesar de todos los esfuerzos hechos por Flowserve
Corporation para proporcionar toda la información
necesaria y adecuada, el contenido de este manual
podrá parecer ser insuficiente, por lo que Flowserve
no puede garantizar que sea completo y exacto.
Flowserve fabrica productos de conformidad con
rigurosas normas internacionales de sistemas de
gestión de calidad, como certifican y verifican
organizaciones externas de garantía de calidad. Se
han diseñado piezas y accesorios genuinos, y se han
probado e incorporado en los productos para asegurar
su continua calidad y rendimiento cuando se utilizan. El
hecho de escoger, instalar o usar inadecuadamente las
piezas y accesorios Flowserve autorizadas se
considerará como uso incorrecto de los mismos. Los
daños o fallos causados por el uso incorrecto no están
amparados por la garantía de Flowserve. Además,
cualquier modificación de los productos de Flowserve o
eliminación de los componentes originales podrá
afectar el funcionamiento de los mismos.
1.4 Copyright
Están reservados todos los derechos. Se prohíbe
reproducir o archivar, parcial o totalmente, estas
instrucciones en ningún sistema de recuperación o
trasmitirlas de ninguna forma sin contar previamente
con el permiso de Flowserve.
1.5 Condiciones de servicio
Este producto ha sido escogido para satisfacer las
especificaciones indicadas en su pedido de compra. El
acuse de recibo de estas condiciones ha sido enviado
separadamente al comprador. Se debe guardar una copia
de las especificaciones junto con estas instrucciones.
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El producto no debe hacerse funcionar
cuando se excedan los parámetros especificados
para su aplicación. En caso de duda con respecto
a la idoneidad del producto para la aplicación a la
que se destina, póngase en contacto con Flowserve
citando el número de serie.
En el caso de ocurrir algún cambio en las condiciones
de servicio especificadas en su pedido de compra (por
ej. temperatura o servicio del líquido a bombear)
rogamos al usuario que solicite la conformidad de
Flowserve por escrito antes de la puesta en marcha.
1.6 Seguridad
1.6.1 Sumario de las marcas de seguridad
Estas instrucciones para el usuario contienen marcas
de seguridad específicas en aquellos puntos donde el
incumplimiento de una instrucción podría causar
riesgos. Las marcas de seguridad específicas son:
Este símbolo indica instrucciones de
seguridad eléctrica donde su incumplimiento podrá
causar un alto riesgo de seguridad personal o incluso
la muerte.
Este símbolo indica instrucciones de seguridad
donde su incumplimiento podría afectar la seguridad
personal e incluso causar la muerte.
Este símbolo indica instrucciones de seguridad
relativas a “fluídos peligrosos y tóxicos” donde su
incumplimiento podría afectar la seguridad personal e
incluso causar la muerte.
Este símbolo indica instrucciones de
seguridad donde su incumplimiento podrá resultar en
ciertos riesgos en la operación y en la seguridad personal
y podrá causar daños al equipo o a la propiedad.
Este símbolo indica zonas de atmósfera
explosiva según ATEX. Se usa en instrucciones de
seguridad donde su incumplimiento podría causar
riesgo de explosión.
Este símbolo se utiliza en las instrucciones de
seguridad para recordar que las superficies no metálicas
no se froten con un paño seco; asegurarse que el paño
está húmedo. Esto es utilizado en las instrucciones de
seguridad donde el no cumplimiento en áreas peligrosas
podría ocasionar riesgo de explosión.
1.6.2 Calificación y entrenamiento del personal
Todo el personal dedicado a la operación, instalación,
inspección y mantenimiento de la unidad debe disponer
de las calificaciones y formación necesarias para
realizar el trabajo que se le asigne. Si el personal en
cuestión no posee los conocimientos necesarios,
deberá recibir el entrenamiento y capacitación
apropiados. Si fuera el caso, el operador podrá
encomendar al fabricante/proveedor para que preste
los servicios de entrenamiento requeridos.
Coordinar siempre las actividades de reparación con
el personal encargado de la operación y con el
personal de sanidad y seguridad, y observar los
requerimientos de seguridad de la planta así como la
legislación y reglamentos sobre seguridad y sanidad
que sean aplicables.
1.6.3 Seguridad
Este es el sumario de las condiciones y acciones
de seguridad encaminadas a impedir lesiones
personales y daños al entorno y al equipamiento.
Para los productos usados en atmósferas
potencialmente explosivas, la sección 1.6.4
también es aplicable.
NO EFECTUAR NUNCA TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO CUANDO LA MÁQUINA ESTÉ
CONECTADA A LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
NO DEBEN DESMONTARSE NUNCA LAS
PROTECCIONES CUANDO LA BOMBA ESTÉ EN
FUNCIONAMIENT0
DRENAR LA BOMBA Y AISLAR LA TUBERÍA
ANTES DE DESMONTAR LA BOMBA
Es vital tomar las precauciones de seguridad apropiadas
cuando los líquidos bombeados son peligrosos.
FLUOROELASTÓMEROS (si los hay)
Cuando una bomba experimenta temperaturas de más
de 250 ºC (482 ºF), podrá ocurrir la descomposición
parcial de fluoroelastómeros (ejemplo: Viton). En estas
condiciones los fluoroelastómeros son muy peligrosos
debiéndose evitar el contacto con la piel.
MANEJO DE COMPONENTES
Por cuanto muchas de las partes de precisión tienen
vértices muy afilados es imprescindible llevar guantes y
protecciones de seguridad al manipular estas partes.
Para levantar piezas pesadas de más de 25 kg (55 lb),
úsese una grúa apropiada al caso de conformidad con
los reglamentos locales que estén en vigencia.
Esta señal no es un símbolo de seguridad
pero se refiere a una instrucción importante en el
proceso de montaje.
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NO APLICAR NUNCA CALOR PARA
DESMONTAR EL IMPULSOR
Cualquier parte de lubricante o vapor atrapados podrían
causar una explosión.
PARTES CALIENTES (y frías)
Tómense las protecciones que sean necesarias en el
caso que la temperatura (alta y baja) de los
componentes o del suministro auxiliar de calentamiento
represente un peligro para los operadores y para otras
personas que entren en esta zona o las inmediatas. En
el caso que no fuera posible dar protección total y
completa, el acceso a la máquina deberá limitarse al
personal de mantenimiento únicamente, colocando
rótulos e indicadores visuales de precaución para las
personas que entren en la zona inmediata. Nota: No se
deben aislar los alojamientos de cojinetes. Tanto los
motores como los cojinetes podrán estar muy calientes.
Si la temperatura de una zona restringida es
superior a 80 ºC (175 ºF) o inferior a -5 ºC (20 ºF), o
excede lo indicado en los reglamentos locales,
tómense las medidas establecidas más arriba.
CHOQUE TÉRMICO
Los cambios rápidos de temperatura en el líquido que
bombee la bomba podrán causar choques térmicos, los
cuales podrán dañar o romper los componentes, por lo
que es necesario evitarlos
LÍQUIDOS PELIGROSOS
Cuando la bomba opera con líquidos peligrosos, evítese
la exposición al líquido ubicando la bomba en lugar
apropiado, limitando el acceso de personal y entrenando
a los operadores. Si el líquido es inflamable y/o
explosivo, aplíquense medidas rigurosas de seguridad.
La guarnición de estanqueidad no deberá usarse
cuando se bombeen líquidos peligrosos.
IMPEDIR CARGAS EXTERNAS
EXCESIVAS EN LAS TUBERÍAS
Nunca utilizar la bomba como elemento de soporte de
las tuberías. No montar nunca juntas de expansión, a
menos que se cuente con el permiso de Flowserve por
escrito, de manera que su fuerza, debida a la presión
interna, actúe sobre la brida de la bomba.
ASEGURAR QUE LA LUBRICACIÓN
SEA CORRECTA
(Ver la sección 5, Puesta en marcha, arranque,
operación y parada.)
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NUNCA EXCEDA LA PRESION
MAXIMA DISEÑADA (PMD) EN LA TEMPERATURA
MOSTRADA EN LA PLACA DE CARACTERISTICAS
Ver sección 3 para rangos de presión contra
temperatura basados en el material de construcción
NUNCA OPERE LA BOMBA CON LA
VALVULA DE SUCCION CERRADA
(A no ser que se indique lo contrario en un punto
específico de este manual). Ver la sección 5, Puesta
en marcha, arranque, operación y paro.
NUNCA OPERE LA BOMBA CON LA
VALVULA DE SUCCION CERRADA
Debe ser abierta completamente cuando la bomba
está funcionando.
NUNCA OPERE LA BOMBA SECA O
SIN PROPIA INYECCION (Cámara ahogada)
NUNCA OPERE LA BOMBA CON EL
CAUDAL A CERO POR LARGOS PERIODOS POR
DEBAJO DEL MINIMO CAUDAL CONTINUO
EL EJE DE LA BOMBA DEBE GIRAR
A LA DERECHA CUANDO SE OBSERVA DESDE EL
FINAL DEL MOTOR
Es importante que la rotación del motor sea verificada
antes de la instalación del separador de acoplamiento y
encendido de la bomba. Una rotación incorrecta de la
bomba aun por un periodo corto puede desenroscar el
impulsor, el cual puede causar un daño significativo.
1.6.4 Productos usados en atmósferas
potencialmente explosivas





Se deberán tomar medidas para:
Evitar el exceso de temperatura
Evitar la acumulación de mezclas explosivas
Evitar la generación de chispas
Prevenir escapes
Llevar a cabo un mantenimiento frecuente de la
bomba para evitar riesgos
Para la instalación de bombas y unidades de bomba en
atmósferas potencialmente explosivas se deberán
seguir las siguientes instrucciones para asegurar la
protección contra una explosión. Tanto los equipos
eléctricos como los que no lo son deberán cumplir los
requisitos de la Directiva Europea 94/9/EC.
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1.6.4.1 Alcance del cumplimiento
1.6.4.3 Evitar temperaturas superficiales excesivas
Los equipos deben utilizarse únicamente en zonas
para las que sean apropiados. Comprobar siempre que
el accionamiento, el conjunto de acoplamiento del motor,
la junta y la bomba tengan la potencia nominal adecuada
y/o estén certificados para la clasificación de la atmósfera
específica donde van a instalarse.
ASEGURARSE QUE LA CLASE DE
TEMPERATURA DEL EQUIPO SEA ADECUADA
PARA LA ZONA DE PELIGRO
En los casos en que Flowserve suministre únicamente
la bomba con el extremo de eje libre, el régimen
nominal Ex es solo aplicable a la bomba. Quien sea
responsable del montaje de la unidad completa deberá
escoger el acoplamiento, el accionamiento y cualquier
otro equipo adicional, con el necesario Certificado/
Declaración de conformidad CE que establezca su
idoneidad para la zona donde se piensa instalar.
La salida de un accionamiento de frecuencia variable
puede causar efectos de calentamiento adicionales en
el motor, por lo que para unidades de bombeo con
accionamiento de frecuencia variable, la Certificación
ATEX del motor debe indicar que cubre la situación
donde el suministro eléctrico proviene de este tipo de
mecanismo. Este requisito particular seguirá siendo
aplicable aun cuando el mecanismo en cuestión esté en
una zona segura.
1.6.4.2 Marcado
A continuación se muestra un ejemplo de marcado
ATEX. La clasificación verdadera de la bomba se
grabará en la placa de características.
II 2 GD c IIC 135 ºC (T4)
Grupo Equipos
I = Minería
II = No minería
Categoría
2 o M2 = Protección alto nivel
3 = nivel normal de protección
Gas y/o polvo
G = Gas/D = Polvo
c = Seguridad constructiva
(según EN13463-5)
Grupo para Gas (sólo categoría de Equipo 2)
IIA – Propano (típico)
IIB - Etileno (típico)
IIC - Hidrógeno (típico)
Máxima temp. superficial (Clase Temperatura)
(ver sección 1.6.4.3)
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Las bombas tienen la clase de temperatura indicada en
el régimen ATEX Ex de la placa de características. Se
basan en una temperatura ambiente máxima de 40 ºC
(104 ºF). Para temperaturas ambiente superiores,
póngase en contacto con Flowserve.
La temperatura de la superficie de la bomba está
influenciada por la temperatura del líquido manejado.
La temperatura máxima permisible del líquido depende
de la clase de temperatura ATEX, pero no debe
exceder los valores indicados en la tabla que sigue:
Clase temperatura
según EN13463-1
Temperatura superficial
máxima permitida
Temperatura límite de
líquido manejado
T6
85 °C (185 °F)
Consultar a Flowserve
T5
100 °C (212 °F)
Consultar a Flowserve
T4
135 °C (275 °F)
115 °C (239 °F) *
*Esta tabla solo toma en consideración la clase de temperatura
ATEX. El diseño o el material de la bomba, así como el diseño o
el material de sus componentes pueden limitar posteriormente la
temperatura de trabajo del líquido.
Las temperaturas indicadas toman en cuenta el
aumento de temperatura en las juntas herméticas y en
los cojinetes, debida al caudal mínimo permitido.
El operador de la planta es responsable del
cumplimiento con la temperatura máxima
especificada del líquido.
La clasificación de temperatura “Tx” se usa cuando la
temperatura del líquido varía y cuando se requiere
que la bomba sea usada en diferentes atmósferas
clasficadas potencialmente explosivas. En este caso
el usuario es responsable de asegurar que la
temperatura en la superficie de la bomba no exceda
a la permitida en su actual localización de instalación.
No intente verificar la dirección de la rotación con el
elemento/pasadores de acoplamiento colocados debido
al riesgo de contacto entre los componentes rotatorios y
estacionarios.
En caso de riesgo de que la bomba funcione con una
válvula cerrada, generando así altas temperaturas del
líquido y de la superficie externa de la carcasa, instale
un dispositivo de protección de la temperatura de la
superficie externa.
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Evítense sobrecargas mecánicas, hidráulicas y
eléctricas usando disparos por sobrecarga del motor,
controles de temperatura o de potencia y efectúense
chequeos rutinarios de la vibración.
Requisitos adicionales para bombas metálicas
sobre placas de base no metálicas
Los componentes metálicos soportados por bases no
metálicas deben aterrarse individualmente.
En ambientes sucios o polvorientos, se deben realizar
chequeos regulares y eliminar la suciedad de zonas
alrededor de holguras, alojamientos de cojinetes y
motores.
1.6.4.6 Prevención de escapes
1.6.4.4 Para impedir la acumulación de mezclas
explosivas
ASEGURARSE QUE LA BOMBA ESTÉ LLENA
Y VENTEADA Y QUE NO FUNCIONE EN SECO
Comprobar que la bomba y el sistema de tuberías de
succión y descarga estén llenas completamente de
líquido en todo momento cuando la bomba está en
operación para impedir la formación de atmósfera
explosiva. Además, es esencial verificar que las
cámaras de juntas, los sistemas auxiliares de
obturación del eje y cualquier sistema de calentamiento
o enfriamiento estén llenos como corresponda.
La bomba solo debe utilizarse para manejar
líquidos para los que está aprobada, de manera que
tenga la correcta resistencia a la corrosión.
Evitar la retención de líquido en la bomba y tubería
asociada al cerrarse las válvulas de succión y de
descarga. Tal retención podría causar presiones
extremas y peligrosas si hubiese absorción de calor
por el líquido. Esto podrá ocurrir tanto si la bomba
está estacionaria o en funcionamiento.
Se debe evitar el reventón de partes que contengan
líquido debido a heladas, drenando o protegiendo la
bomba y los sistemas auxiliares.
Se debe controlar el fluido cuando haya riesgo de
pérdida de un fluido de barrera o chorro externo.
Si la operación del sistema es tal que resulte
imposible evitar esta condición, se recomienda que
se adapte un dispositivo de protección contra
funcionamiento en seco (por ejemplo, detección de
líquido o control de potencia).
Si el escape de líquido a la atmósfera pudiera dar
lugar a algún riesgo, instale un dispositivo de
detección de líquidos.
Para evitar los riesgos resultantes de emisiones
fugitivas de vapor o gas a la atmósfera, la zona
circundante debe estar bien ventilada.
ES ESENCIAL REALIZAR UN
MANTENIMIENTO CORRECTO PARA EVITAR
POSIBLES PELIGROS CON RIESGO DE
EXPLOSIÓN
1.6.4.7 Mantenimiento para evitar peligros
1.6.4.5 Prevención de chispas
Para prevenir un peligro potencial debido al
contacto mecánico, la defensa del acoplamiento
debe ser anti chispas para la Categoría 2.
Para evitar el peligro potencial de que la corriente
inducida aleatoria genere una chispa, se debe utilizar
el contacto de aterramiento de la placa de base.
Evitar cargas electroestáticas. No frote superficies
no metálicas con un trapo seco; asegúrese de que el
trapo está mojado.
Para ATEX, se debe seleccionar un acoplamiento que
cumpla con la norma 94/9/EC. Se deberá mantener
una correcta alineación del acoplamiento.
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La responsabilidad del cumplimiento de las
instrucciones de mantenimiento es del operario de
planta.
Para evitar posibles peligros de explosión durante el
mantenimiento, las herramientas y los materiales de
limpieza y pintura no deben producir chispas ni
afectar adversamente las condiciones ambientales.
Donde estas herramientas y materiales presenten un
riesgo, el mantenimiento debe llevarse a cabo en una
zona segura.
Se recomienda que se adopte un programa y plan de
mantenimiento. (Ver la sección 6, Mantenimiento.)
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1.7 Placa de características y rótulos de
seguridad
1.8 Características específicas de la
máquina
1.7.1 Placa de características
Para los detalles de la placa de características, ver la
Declaración de Conformidad y sección 3.
Véase la sección 1.5, Condiciones del servicio para
conocer los parámetros. Cuando las características
completas se hayan suministrado al comprador por
separado, éstas deberán guardarse, en caso necesario,
con éste Manual de Instrucciones.
1.7.2 Rótulos de seguridad
1.9 Nivel de ruido
Se deberá prestar especial atención a la exposición del
personal al ruido y la legislación local definirá si es
necesaria una guía sobre limitaciones del mismo, así
como cuando es obligatoria una reducción de la
exposición al ruido. Normalmente, será de 80 a 85 dBA.
El procedimiento normal será el de controlar el tiempo
de exposición al ruido o el de encerrar la máquina para
reducir la emisión de sonidos. Es posible que usted ya
haya especificado el nivel limitante de ruido cuando
haga el pedido del equipo. En todo caso, si no se han
definido requisitos en cuanto al ruido, preste atención a
la siguiente tabla indicadora de niveles de ruido en los
equipos, de modo que pueda tomar las medidas
apropiadas en su planta.
El nivel de ruido de la bomba dependerá de diversos
factores operacionales, tales como la velocidad del
flujo, el diseño de la canalización y las características
acústicas del edificio, por tanto las válvulas
suministradas están sujetas a una tolerancia de
3 dBA y no puede garantizarse.
Del mismo modo, el ruido del motor asumido en la
"bomba y el motor" es el ruido esperado en motores de
rendimiento alto y rendimiento estándar cargados
directamente para impulsar la bomba. Obsérvese que
un motor impulsado por un conversor puede sufrir un
incremento del ruido a ciertas velocidades.
Unidades lubricadas con aceite únicamente:
™
Proyección DurcoShield /sólo unidades instaladas
con chapa de protección de eje:
Si ha comprado una unidad de bomba solamente para
acoplarla a su propio impulsor, los niveles de ruido "solo
bomba" de la tabla se deberán combinar con el nivel
para el controlador suministrado por el proveedor.
Consulte Flowserve o cualquier especialista en ruidos si
necesita asistencia al combinar los valores.
Se recomienda tomar mediciones del ruido in situ allá
donde la exposición al mismo alcance los límites
prescritos.
Los valores están en nivel de presión acústica LpA a
1 m (3.3 ft) de la máquina para obtener las “condiciones
de campo libre sobre un plano reflectante”.
Para estimar el nivel de potencia acústica LWA
(re 1 pW), sume 14 dBA al valor de presión acústica.
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Nivel de presión acústica típico LpA a 1 m referencia 20 μPa, dBA
3 550 r/min
2 900 r/min
1 750 r/min
1 450 r/min
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
kW (hp)
sola
y motor
sola
y motor
sola
y motor
sola
y motor
<0.55 (<0.75)
72
72
64
65
62
64
62
64
0.75 (1)
72
72
64
66
62
64
62
64
1.1 (1.5)
74
74
66
67
64
64
62
63
1.5 (2)
74
74
66
71
64
64
62
63
2.2 (3)
75
76
68
72
65
66
63
64
3 (4)
75
76
70
73
65
66
63
64
4 (5)
75
76
71
73
65
66
63
64
5.5 (7.5)
76
77
72
75
66
67
64
65
7.5 (10)
76
77
72
75
66
67
64
65
11 (15)
80
81
76
78
70
71
68
69
15 (20)
80
81
76
78
70
71
68
69
18.5 (25)
81
81
77
78
71
71
69
71
22 (30)
81
81
77
79
71
71
69
71
30 (40)
83
83
79
81
73
73
71
73
37 (50)
83
83
79
81
73
73
71
73
45 (60)
86
86
82
84
76
76
74
76
55 (75)
86
86
82
84
76
76
74
76
75 (100)
87
87
83
85
77
77
75
77
90 (120)
87
88
83
85
77
78
75
78
110 (150)
89
90
85
87
79
80
77
80
150 (200)
89
90
85
87
79
80
77
80




200 (270)
85
87
83
85
300 (400)
–
87
90
85
86
 El nivel de ruido de las máquinas en este rango es probable que sea de valores que requieran un control de exposición acústica, pero
los valores tipo son inapropiados.
Nota: para 1 180 y 960 r/min reduzca los valores 1 450 r/min por 2 dBA. Para 880 y 720 r/min reduzca los valores 1 450 r/min por 3 dBA.
Tamaño y
velocidad
del motor
2 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
2.3 Izado
2.1 Recibo del embarque y desembalaje
Se puede usar una grúa para aquellas unidades
de bomba que excedan los 25 kg (55 lb). La
elevación se llevará a cabo por personal formado,
según el reglamento local.
Inmediatamente después de recibir el equipo debe
cotejarse con los documentos de entrega/embarque
para verificar que esté completo y que no hayan
ocurrido daños en tránsito. Cualquier falta y/o daño
deberá informarse inmediatamente a Flowserve, que
deberá recibir el informe por escrito en el mes
siguiente a la recepción del equipo. No se aceptarán
reclamaciones tardías.
Verifíquense bien todas las jaulas, cajas o envolturas
por si contienen algún accesorio o partes de repuesto
empacadas separadamente con el equipo o sujetas
en las paredes laterales de la caja o equipo.
Cada producto lleva su propio número de serie.
Compruebe que este número corresponda al
indicado y cítese siempre en la correspondencia o al
solicitar piezas de repuesto o accesorios.
2.2 Manejo
Las cajas, jaulas, paletas o cartones pueden
desembarcarse por medio de carretillas de horquillas
o eslingas según sea su tamaño y construcción.
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El peso del accionamiento y de la bomba está
registrado en sus respectivas placas.
Las bombas y motores usualmente
tienen orejas de enganche o pernos de ojo. El objeto
de estos es para utilizarlos solo para izar la pieza del
equipo.
No utilice los pernos de ojo o las
orejas de enganche para izar la bomba, motor y
bases ensambladas.
Para evitar distorsiones, levántese la
unidad de bombeo como se muestra.
Debe tenerse cuidado al izar
componentes o ensambles encima del centro de
gravedad para prevenir que la unidad se golpee.
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2.3.1 Componentes de bomba de izado
2.3.1.1 Cuerpo [1100]
Utilice una eslinga de sujeción a través del orificio de
aspiración y alrededor del cuerpo de la carcasa.
2.3.1.2 Cubierta trasera [1220]
Utilice una eslinga de sujeción a través del orificio
central de la cámara de sellado para elevar tapas
traseras de gran tamaño.
2.3.1.3 Caja del cojinete [3200]
Grupo 1. Introduzca una eslinga entre las
nervaduras de soporte superior e inferior entre la
carcasa y la brida de sujeción de la caja. Use una
eslinga de estrangulación para eslingar. (Asegúrese
de que no hay bordes afilados en la parte inferior de
las nervaduras que puedan cortar la eslinga).
Grupo 2 y 3. Introduzca una eslinga o un gancho a
través de la oreja de enganche situada en la parte
superior de la caja.
La bomba puede permanecer almacenada, como se
indica anteriormente, por un período de hasta 6 meses.
En el caso que el período de almacenamiento sea
superior, consulte con Flowserve para saber las
medidas de conservación necesarias.
2.4.1 Almacenamiento y empaque a corto plazo
El embalaje normal está diseñado para proteger la
bomba y sus partes durante él envió y el calor,
almacenada hasta seis meses o menos. A
continuación un resumen de nuestro embalaje normal:
 Todas las partes sueltas sin montar son embaladas
en una bolsa resistente al agua y colocadas debajo
de la protección del acoplamiento. Los artículos
más grandes se embalan y se sujetan mediante
refuerzos metálicos a la base. En el caso de
bombas que no están montadas sobre una base,
la bolsa y/o la caja se colocan dentro del
contenedor de transporte.
 Las superficies internas del alojamiento de
cojinete, eje (área a través del alojamiento de
cojinete) y cojinetes son bañados con Cortec
VCI-329 inhibidor de óxido, o igual.
2.3.1.4 Lado de potencia
Igual que la caja del cojinete.
2.3.1.5 Carga de la bomba

Los alojamientos de cojinete no son
llenados con aceite antes del envío.
Los cojinetes re-engrasables se rellenan de grasa
(MOBIL POLYREX EM para bombas horizontales.)
Los ejes expuestos son envueltos con Polywrap
Las cubiertas de brida son aseguradas a las
bridas de succión y descarga.
En algunos casos de unidades pedidas con
tubería externa es posible que los componentes
se desmonten para el envío.
Bombas horizontales: Eslingue la carcasa por debajo y
alrededor del lado exterior de la caja del cojinete con
eslingas separadas. Use eslingas de estrangulación en
ambos puntos de sujeción y tire fuertemente de ellas.
La longitud de la eslinga deberá ajustarse para equilibrar
la carga antes de asegurar el gancho de izado.


2.3.2 Bomba de izado, motor y ensamble de base
Si la base tiene orificios de izado en la parte final de los
laterales (bases Tipo D y Tipo E), inserte ganchos de
izado en S en las cuatro esquinas y use eslingas o
cadenas para conectarlos al ojo de izado. No use
eslingas a través de los orificios de izado puesto que
contienen bordes afilados. Se pueden elevar otros
tipos de bases colocando eslingas externas desde el
centro de masas del motor y la bomba. Podría
necesitarse una barra separadora para mantener la
eslinga separada durante el izado.
La bomba debe ser almacenada en un sitio cubierto y
seco.
2.4 Almacenamiento
La bomba debe almacenarse en lugar
limpio y seco, lejos de vibraciones. Las cubiertas de las
conexiones para tuberías deben mantenerse en posición
para evitar que entre suciedad y otras materias extrañas
en el cuerpo de la bomba. Hágase girar la bomba a
intervalos para impedir que se endurezcan los cojinetes y
que se peguen las caras de estanqueidad, si las hay.
Página 11 de 56

2.4.2 Almacenamiento y empaque a largo plazo
El embalaje a largo plazo está definido en más de seis
meses, pero menos de 12 meses. El procedimiento
Flowserve sigue un almacenamiento a largo plazo de
bombas dado a continuación. Estos procedimientos
son adicionales al procedimiento a corto plazo:
 Cada montaje es herméticamente sellado (calor)
con hojas envolventes adhesivas para proteger
de la atmósfera y casquillos de goma (agujeros
de montaje)
 Bolsitas de material secante son colocadas
dentro de la envoltura del embalaje
 Una caja sólida de madera es utilizada para
cubrir el montaje
Este empaque brindara protección por más de doce
meses de la humedad, ambiente salino, polvo, etc.
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Después de desembalar, la protección será
responsabilidad del usuario. La adición de aceite al
alojamiento del cojinete eliminara el inhibidor. Si las
unidades son inactivadas por periodos largos
después de la adición de lubricantes, aceites
inhibidores y grasas deberían ser utilizadas. Cada
tres meses, el eje de la bomba debería ser rotado
aproximadamente 10 revoluciones.
2.5 Reciclado y fin de la vida del producto
Al fin de la vida de trabajo del producto, o de sus
piezas, los materiales deben reciclarse, pero de no ser
posible, deben eliminarse de forma ecológicamente
aceptable y de acuerdo con los reglamentos locales.
Si el producto contiene substancias nocivas para el
ambiente, éstas deben eliminarse de conformidad con
los reglamentos vigentes.
Lo anterior incluye también los líquidos y/o gases que
se usen con el “sistema de estanqueidad” u otros
servicios.
Es esencial asegurar que las substancias nocivas
sean eliminadas de manera segura y que el personal
lleve puesto el equipo de protección necesario. Las
especificaciones de seguridad deben conformar en todo
momento con los reglamentos vigentes.
3 DESCRIPCIÓN
3.1 Configuraciones
Las bombas PolyChem GRP para proceso químico
son bombas centrífugas de un solo rodete y succión
final. La familia GRP se ajusta a la norma ASME
B73.5M como una disposición de descarga de lado
húmedo no metálica, con línea central y aspiración
final. Se encuentra también disponible una versión
auto-cebada. Estas bombas están fabricadas con
polímero reforzado con fibra de vidrio, diseñadas para
manejar un amplio rango de productos químicos. Las
bombas PolyChem GRP pueden usarse
frecuentemente como una solución rentable allí donde
se usan bombas de acero inoxidable, aleación 20,
monel, niquel, Hastelloy ™ e incluso de titanio.
1J o 1K = Grupo 1 (bastidor pequeño)
2K o 1K = Grupo 2 (bastidor mediano)
3J = Grupo 3 (bastidor grande – eje de 2⅜ in.)
4J = Grupo 4 (bastidor grande – eje de 2¾ in.)
Lado de potencia:
Mark 3A – estándar
ANSI 3A – opcional (garantía 3 años)
“4” = Medida nominal del conducto de aspiración.
“3” = Medida nominal del conducto de descarga.
“G” = bomba en línea PolyChem GRP
"GS” = Versión auto-cebada
Diámetro nominal (máx.) del impulsor:
“13” = 13 in. diámetro
Tamaño real del impulsor:
“12.5” = 12½ in. diámetro
Más abajo se muestra un ejemplo de la placa de
características usada en la bomba PolyChem GRP.
Esta placa, que se monta siempre en la caja del
cojinete de la Mark3, se muestra en la figura 3-1.
Nº Serie Equipo
Pedido de compra
Modelo
Tamaño
MDP
Material
Fecha
DD/MMM/AA
2K4X3G-13/12.5
Figura 3-1
3.3 Diseño de las principales piezas
3.3.1 Cuerpo de la bomba
La carcasa de la bomba está diseñada con una
entrada horizontal en la línea central de aspiración y
una salida vertical en la línea central que hace que
se auto ventile.
3.2 Nomenclatura
No es necesario extraer la carcasa al realizar labores
de mantenimiento en el elemento giratorio. La
bomba está diseñada con una junta perpendicular al
eje que permite extraer fácilmente el elemento
giratorio (extracción trasera).
El tamaño de la bomba está grabado en la placa de
características, normalmente como se indica
seguidamente:
3.3.2 Impulsor
Solo se ofrece la versión de impulsor abierto.
2K 4 X 3G – 13 / 12.5
Tamaño del bastidor:
“2K’ indica un bastidor de bomba de tamaño medio
con un lado de potencia Mark3 – en este ejemplo,
uno del Grupo 2.
Página 12 de 56
3.3.3 Eje/camisa
Los ejes de la bomba llevan vaina de protección y se
apoyan en cojinetes de elementos rodantes, con
accionamientos tanto roscados como poligonales
para el impulsor y el lado estriado.
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3.3.4 Cojinetes de bomba y lubricación
La bomba viene con cojinetes de bolas como equipo
reglamentario, con lubricación por aceite o grasa.
3.3.5 Alojamiento de cojinete
Entre las distintas opciones se encuentra un gran
depósito para la lubricación por baño de aceite o el
uso de accesorios de engrase para cojinetes
engrasables. El ajuste del eje mediante un
micrómetro permite la regulación externa del espacio
del impulsor.
3.3.6 Cámara de junta (placa de cubierta)
La cámara de junta tiene un encaje de espiga
(ranura) entre el cuerpo de la bomba y el alojamiento
de cojinete (adaptador) para óptima concentricidad.
El diseño activa un numero de opciones de sellado
para ser encuadrado.
3.3.7 Junta del eje
El (los) sello(s) mecánico(s) del eje de la bomba
obturan la salida de líquido al entorno. Se puede
instalar una guarnición de estanqueidad
opcionalmente.
3.3.8 Accionamiento
El accionamiento consiste normalmente en un motor
eléctrico. Se pueden adaptar diferentes
configuraciones de accionamiento como son motores
de combustión interna, turbinas, motores hidráulicos,
etc. conectados por medio de acoplamientos,
correas, engranajes, ejes motrices etc
3.3.9 Accesorios
Se pueden adaptar accesorios si lo especifica el cliente.
3.4 Rendimiento y límites de operación
Este producto ha sido escogido por satisfacer las
especificaciones indicadas en su pedido de compra.
(Ver la sección 1.5.)
Los materiales que incluye típicamente la PolyChem
GRP son:
Carcasa, impulsor, tapa trasera y juntas. Plástico
reforzado con vidrio (GRP) compuesto de Mat de
hilos cortados de vidrio en una resina de vinilester
Derakane 470™. (Para el 1K3x2GS-7 se usa Durcon
730, una resina epoxy duroplástica reforzada con
fibra de vidrio.)
Línea de ejes. Acero aleado 4140 como estándar
con acero inoxidable 17-4 como opcional. (Para la
bomba 1K3x2GS-7, el Superchlor 77 es el material
estándar del eje.)
3.4.1 Niveles de temperatura-presión
-46 °C
(-50 °F)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
17.24 (250)
6.89 (100)
6.89 (100)
6.89 (100)
8.62 (125)
8.62 (125)
10.34 (150)
6.89 (100)
6.89 (100)
Bar (psi)
66 °C
(150 °F)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
13.79 (200)
17.24 (250)
6.89 (100)
6.89 (100)
6.89 (100)
8.62 (125)
8.62 (125)
10.34 (150)
6.89 (100)
6.89 (100)
121 °C
(250 °F)
10.34 (150)
10.34 (150)
10.34 (150)
10.34 (150)
10.34 (150)
10.34 (150)
10.34 (150)
13.79 (200)
5.17 (75)
5.17 (75)
5.17 (75)
6.89 (100)
6.89 (100)
8.62 (125)
5.17 (75)
5.17 (75)
-29 °C
(-20 °F)
9.31 (135)
66 °C
(150 °F)
9.31 (135)
107 °C
(225 °F)
9.31 (135)
Figura 3-2
Tamaño
1J1.5x1G-6
1J3x1.5G-6
1J3x2G-6
1J1.5x1G-8
2K3x1.5G-8
2K3x2G-8
2K4x3G-8
2K2x1G-10
2K3x1.5G-10
2K4x3G-10
2K6x4G-10
2K3x1.5G-13
2K4x3G-13
3J8x6G-13
3J12x10G-15
4J12x10G-15B
Tamaño
1K3x2GS-7
En la figura 3-2 se muestra la tabla de presióntemperatura de las bombas PolyChem GRP. La
temperatura máxima del fluido para el material
Derakane 470™ es de 121 °C (250 °F), y para el
Durcon 730 es de 107 °C (225 °F).
Los siguientes datos son típicos, por lo que factores
como el tipo de líquido bombeado, la temperatura y
el tipo de sello pueden afectar dichos datos. En caso
necesario, podrá obtener de Flowserve una
declaración definitiva sobre su aplicación.
3.4.2 Caudal mínimo continuo
El caudal mínimo continuo (MCF) está basado en el
porcentaje de mejor punto de eficiencia (BEP).
Figura 3-4 identifica el MCF para todos los modelos
de bombas PolyChem S-series.
Camisas del eje. Disponible en plástico Ryton
(polisulfuro de fenileno) o en aceros de alta aleación.
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Figura 3-3
3 600
r/min
10
10
10
10
10
10
10
20
10
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Tamaño
1J1.5x1G-6
1J3x1.5G-6
1J3x2G-6
1J3x2GS-7
1J1.5x1G-8
2K3x1.5G-8
2K3x2G-8
2K4x3G-8
2K2x1G-10
2K3x1.5G-10
2K4x3G-10
2K6x4G-10
2K3x1.5G-13
2K4x3G-13
3J8x6G-13
3J12x10G-15
4J12x10G-15B
MCF (% of BEP)
3 000
1 800
r/min
r/min
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
20
20
10
10
10
10
25
25
25
25
N/A
25
N/A
25
N/A
25
N/A
N/A
N/A
25
1 200
r/min
10
10
10
10
10
10
10
20
10
10
25
25
25
25
25
25
25
3.4.3 Inmersión mínima del tubo de aspiración
En las figuras 3-4 y 3-5 se muestra la inmersión mínima
para la bomba auto-cebada separada por piezas
1K3x2GS-7.
Figura 3-4: Inmersión mínima
3.4.4 Límites de la presión de succión
Los impulsores de tipo abierto crean típicamente una
carga de empuje hacia la aspiración de la bomba. De
este modo se reduce la carga axial en los cojinetes de
modo que el límite de presión de la aspiración se iguala
a la tasa de presión-temperatura.
4 INSTALACIÓN
Los equipos manipulados en lugares peligrosos
deber cumplir las normas pertinentes de protección
contra explosiones. Véase la sección 1.6.4, Productos
usados en atmósferas potencialmente explosivas.
4.1 Ubicación
La bomba debe ubicarse de manera que haya espacio
suficiente para el acceso, ventilación, mantenimiento e
inspección con amplia altura para izar piezas, y lo más
cerca posible del suministro de líquido a bombear. Ver
el plano de disposición general de la bomba.
4.2 Conjuntos de partes
La provisión de motores y bases son opcionales.
Como resultado, es responsabilidad del instalador
que el motor sea montado en la bomba y alineado
como se detalla en la sección 4.5 y 4.8.
4.3 Cimentación
4.3.1 Protección de roscas y aberturas
Cuando la bomba es enviada, todas las roscas y
aberturas son cubiertas. Esta protección/cubrimiento
no debe ser removida hasta la instalación. Si, por
alguna razón, la bomba es puesta fuera de servicio,
esta protección debe ser colocada de nuevo.
4.3.2 Placas de base rígidas - resumen
La función de una placa de base es proporcionar un
cimiento rígido bajo la bomba y su operador que
mantenga una alineación entre los dos. Las placas
de base son clasificadas generalmente en dos tipos:
 Armazón montada, diseño anclado. (Figura 4-1.)
 Montada sobre patas, o sujeción libre. (Figura 4-2.)
Figura 3-5: Inmersión mínima
Velocidad de aspiración
en el tubo - m/s
Velocidad de aspiración
en el tubo - ft/sec
Inmersión mínima – ft
Figura 4-1
Inmersión mínima – m
Figura 4-2
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Las placas de base para instalación de anclaje son
diseñadas para utilizar el ancla como miembro de
refuerzo. Las placas de base montadas sobre patas,
por otra parte, son diseñadas para proporcionar su
propia rigidez. Por lo tanto los diseños de las dos
placas de base son usualmente diferentes.
A pesar del tipo de placa de base utilizada, deben
proporcionar ciertas funciones que aseguren una
instalación fiable. Tres de estos requisitos son:
 La placa de base debe proveer suficiente rigidez
para asegurar que el ensamblaje pueda ser
transportado e instalado, dando un buen cuidado
en el manejo, sin daños. También debe ser
suficientemente rígida cuando se instala para
resistir cargas de operación.
 La placa de base debe proporcionar una superficie
de montaje plana para la bomba y el operador.
Superficies irregulares imposibilitaran u ocasionaran
dificultades para la alineación. La experiencia indica
que la placa de base con una planeidad de
superficie superior de 1.25 mm/m (0.015 in./ft) entre
las dos esquinas diagonales de la placa de base da
tal superficie de montaje. Por lo tanto es esta
tolerancia por la cual suministramos nuestra placa
de base estándar. Algunos usuarios pueden desear
una superficie aún más plana la cual puede facilitar
la instalación y alineación. Flowserve suministrara
placas de base previa solicitud por un cargo
adicional. Por ejemplo, montaje de planeidad de
superficie de 0.17 mm/m (0.002 in./ft) es ofrecido en
la placa de base Flowserve Tipo E “Ten Point”
mostrada en la figura 4-1.
 La placa de base debe ser diseñada para permitir al
usuario acoplar la bomba y el operador a sus
estándares particulares y para compensar cualquier
movimiento de la bomba o el operador que ocurra
durante el manejo. La práctica normal de la industria
es lograr una alineación final moviendo el motor para
cuadrar la bomba. La práctica de Flowserve es
confirmar en nuestra tienda que el montaje de la
bomba puede ser alineado con precisión. Antes del
envío, la fábrica verifica que hay suficiente capacidad
de movimiento horizontal en el motor para obtener
una “perfecta" alineación final cuando el instalador
pone la placa de base ensamblada en su condición
original, nivelada y sin forzarla.
4.3.3 Placas de base montadas sobre patas y
resortes
Flowserve ofrece placas de base montadas sobre
patas y resortes. (Ver figura 4-2 para opción de
montaje sobre patas.) Los niveles bajos de vibración
de las bombas Polychem GRP permiten el uso de
estas placas de base - las proporcionadas son de
diseño rígido.
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La placa de base está colocada en una superficie
plana sin sujeción a pernos o algún otro tipo de
anclaje al suelo.
Instrucciones generales para ensamblar estas placas
de base son dadas a continuación. Para información
sobre dimensiones, por favor refiérase al "Impreso de
Ventas" apropiado de Flowserve.
4.3.3.1 Instrucciones de ensamblaje de placas de
base con patas
Referirse a figura 4-3.
a) Levante o voltee la placa de base/bomba sobre el
suelo para permitir el ensamblado de las patas.
b) Predetermine o mida la altura aproximada
deseada para la placa de base sobre el suelo.
c) Coloque las tuercas de abajo [elemento 2] sobre el
extremo del tornillo de la pata [elemento 1] a la
altura deseada.
d) Introduzca la arandela de retención [elemento 3]
bajando por encima del tornillo de la pata.
e) Coloque el tornillo de la pata encima del hueco
en la placa de abajo y sosténgalo en su lugar.
f) Coloque la arandela de retención [elemento 3] y
la tuerca [elemento 2] sobre el tornillo de la pata.
Apriete la tuerca hacia abajo sobre la arandela
de retención.
g) Después de que las cuatro patas han sido
montadas, coloque la placa de base en el lugar,
sobre las tapas del suelo [elemento 4] bajo cada
pata, y baje la placa de base al suelo.
h) Nivele y haga los ajustes de elevación finales al
tubo de succión y descarga aflojando primero las
tuercas de arriba y enroscando las tuercas de abajo
para alzar o bajar la placa de base.
i) Apriete las tuercas de arriba y abajo a las
arandelas de retención [elemento 3] entonces
primero apriete las otras tuercas.
1. Tornillo de pata
2. Tuercas
3. Arandela de
retención
4. Tapas del suelo
j)
Figura 4-3
Debe tomarse en cuenta que la conexión de las
tuberías debe estar individualmente sostenida, y
la placa de base con patas no está realizada
para aguantar la carga estática de la tubería.
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4.3.3.2 Instrucciones de ensamblaje de placas de
base con pata/resorte
Referirse a figura 4-4.
a) Levante o voltee la placa de base/bomba sobre el
suelo para permitir el ensamblado de las patas.
b) Coloque las tuercas de abajo [elemento 4] sobre
el extremo del tornillo de la pata [elemento 1].
Esto permite un movimiento hacia arriba de 51
mm (2 in.) para el ajuste de la altura final de la
cubierta de succión/descarga.
c) Coloque a la arandela de retención [elemento 6]
arandela plana [elemento 5] y resorte/tapa de
abajo [elemento 2] bajo el tornillo de la pata
[elemento 1].
a) Coloque el tornillo de la pata/resorte de abajo
encima del hueco en la placa de abajo y
sosténgalo en su lugar.
b) Coloque el resorte/tapa de arriba [elemento 3]
debajo del tornillo de la pata.
c) Coloque la arandela plana [elemento 5], arandela
de presión [elemento 6] y tuercas [elemento 4] en
el tornillo de la pata.
g) Apriete las tuercas de arriba, comprimiendo el
resorte de arriba aproximadamente unos 25 mm
(1 in.).
h) Después de que las cuatro patas han sido
montadas, coloque la placa de base en el lugar,
sobre las tapas del suelo [elemento 7] bajo cada
pata, y baje la placa de base al suelo.
i) Nivele y haga los ajustes de elevación finales al
tubo de succión y descarga aflojando primero las
tuercas de arriba y enroscando las tuercas de abajo
para alzar o bajar la placa de base.
1. Tornillo de pata
2. Resorte de abajo [3¼ in.
(83 mm) O/D x 4 in.
(102 mm) tapas del
suelo]
3. Resorte de arriba [2 in.
(51 mm) O/D x 4 in.
(102 mm) tapas del
suelo]
4. Tuercas
5. Arandela plana
6. Arandela de retención
7. Tapas del suelo
1 in. (25 mm) altura aproximada
4.3.3.3 Alineación de pata/resorte en placa de
base - motor
El procedimiento para la alineación de motor en placas
de base de patas y resorte es similar al de placas de
base de anclaje. La diferencia está primeramente en la
manera en que la placa de base es nivelada.
a) Nivele la placa de base utilizando los ajustadores
de pata. (No se necesitan cuñas como con las
placas de base con anclaje.)
b) Después de que la base esté nivelada, es
asegurada apretando los ajustadores de pata.
c) Luego la alineación inicial de la bomba debe ser
revisada. El ajuste de altura vertical proporcionado
por las patas permite la posibilidad de girar un poco
la placa de base. Si no ha habido daño o torcedura
de la placa de base durante el ajuste de la altura de
las patas, la bomba y el operador deberían estar
paralelos con unos 0.38 mm (0.015 in.), y
alineación angular de 0.0025 mm/mm
(0.0025 in./in.). Si este no es el caso, revise para
ver si los sujetadores de montaje de operador están
centrados en los huecos de la base.
d) Si los sujetadores están centrados, entonces la
placa de base puede ser girada. Ajuste un poco
(una vuelta de ajuste de la tuerca) las patas en el
extremo impulsor de la placa de base y revise la
alineación de las tolerancias anteriores. Repita
cuando sea necesario mientras mantiene la
condición del nivel como se mide desde la
cubierta de descarga de la bomba. Apriete los
ajustadores de pata.
e) Los otros pasos son como se indican para
nuevas placas de base con anclaje.
4.4 Inyección de cemento
El cimiento de la bomba debe ser colocado cerca de
la fuente de fluido a ser bombeado como práctica.
Debe adecuarse espacio para los trabajadores
de instalación, operación, y mantenimiento de la
bomba. El cimiento debe ser suficiente para
absorber cualquier vibración y debe proveer un
soporte rígido para la bomba y el motor. Es
recomendado el cimiento de masa de concreto
tres veces la de la bomba, el motor y la base.
(Referir a figura 4-5.)
Placa de base
Figura 4-4
j)
Para que los tornillos sean más estables,
apriételos sobre la parte superior de las tuercas,
comprimiendo el resorte superior unos 25 mm
(1 in.), y bloquee las tuercas.
k) Debe tomarse en cuenta que la conexión de las
tuberías debe estar individualmente sostenida, y la
placa de base con patas y resorte no está realizada
para aguantar la carga estática de la tubería.
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Tubo de plástico
alrededor del perno
Ancla
Reborde
Cuña
Paquete
Camisa
Solapa de bloqueo
soldada al perno Perno de ancla
Arandela
Cimiento de
concreto
Figura 4-5
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a)
b)
c)
d)
Los pernos de cimiento son incrustados
en el concreto dentro de una funda que permite
el movimiento del perno.
Nivele el montaje de la placa de base de la bomba
Si la placa de base tiene superficies de montaje
coplanario mecanizado, estas superficies
mecanizadas son para ser referencia cuando se
nivele la placa de base. Esto puede requerir que la
bomba y el motor sean removidos de la placa de
base para poder referenciar las caras mecanizadas.
Si la placa de base no tiene superficie de montaje
coplanario mecanizado, la bomba y el motor son
dejados sobre la placa de base. Las mismas
superficies para referenciar cuando se nivela el
montaje de la placa de base de la bomba son la
bomba de succión y las cubiertas de descarga. NO
forcé la placa de base. No enrosque las cubiertas
de succión o descarga de la bomba a la tubería
antes de que el cimiento de la placa de base este
completamente instalada. Si está equipado, utilice
tornillos de nivelación de apriete y separación para
nivelar la placa de base. Si los tornillos de apriete y
separación no son proporcionados, pueden usarse
cuñas. (Ver figura 4-5.) Verifique la alineación en
ambas direcciones laterales longitudinales. Las
cuñas deben ser colocadas en todas las posiciones
de la base de tornillo de anclaje, y en la parte
central de la base si la base es más larga que 1.5 m
(5 ft.) de largo. No confíe en la parte de abajo de la
placa de base para ser plano. La parte de debajo
de las placas de base estándar no son
mecanizadas, y no es probable que el campo de
superficie de montaje sea plano.
Después de nivelar la placa de base, apriete los
tornillos de anclaje. Si se utilizaron cuñas,
asegúrese que la placa de base fue acuñada
cerca de cada tornillo de anclaje antes de
apretarlos. Una falla en esto puede resultar en la
torcedura de la placa de base, lo cual podría
hacer imposible obtener una alineación final.
Revise el nivel de la placa de base para asegurarse
que la presión de los tornillos de anclaje no
molesten el nivel de la placa de base. Si los
tornillos de anclaje cambiaron el nivel, ajuste los
tornillos de apriete y separación o las cuñas tanto
como sea necesario para nivelar la placa de base.
Continúe ajustando los tornillos de apriete y
separación o las cuñas y la presión de los tornillos
de anclaje hasta que se nivele la placa de base.
Revise la alineación inicial. Si la bomba y el motor
fueron removidos de la placa de base proceda con
el paso e) primero, luego la bomba y el motor deben
ser reinstalados en la placa de base utilizando el
procedimiento de alineación preliminar de fábrica
Flowserve como esta descrito en la sección 4.5, y
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luego continúe con lo siguiente. Como se describe
abajo, las bombas tienen una nivelación preliminar
en la fábrica. Esta alineación preliminar es hecha
de la manera que la asegure, si el instalador duplica
las condiciones de fábrica, habar suficiente holgura
entre los pernos de sujeción del motor y los huecos
de la base del motor para mover el motor hasta una
alineación final. Si la bomba y el motor fueron
correctamente reinstalados a la placa de base o si
no fueron removidos de la placa de base y no hay
daño en tránsito, y también si los pasos anteriores
fueron hechos correctamente, la bomba y el
operador deben estar paralelos en 0.38 mm
(0.015 in.) FIM (Indicador de Movimiento Completo),
y angulados en FIM 0.0025 mm/mm (0.0025 in./in.).
Si este no es el caso, primero revise para ver si los
sujetadores de montaje de operador están
centrados en los huecos de la base. Si no, centre
de nuevo los ajustadores y realice la alineación
preliminar a las tolerancias anteriores acuñando el
motor por debajo para una alineación vertical y
moviendo la bomba para alineación horizontal.
e) Anclar la placa de base. Debe utilizarse un
anclaje sin contracción. Asegúrese que el
anclaje llena el área debajo de la placa de base.
Después de que el anclaje este curado, revise
los vacíos, y repárelos. Los tornillos de apriete y
separación, cuñas y espaciadores deben ser
removidos de la parte de debajo de la placa de
base en este momento. Si no estaban en su
lugar, podrían podrirse, abombarse y causar
distorsiones en la placa de base.
f) Haga funcionar la tubería de succión y descarga
de la bomba. No deberían haber cargas en la
tubería transmitidas a la bomba después de que
la conexión se ha hecho. Verifique de nuevo la
alineación para comprobar que no hay cargas
significantes.
4.5 Alineación inicial
La bomba y el accionamiento deberán
estar aislados eléctricamente y las mitades de los
acoplamientos desconectados.
DEBE comprobar la alineación.
4.5.1 Procedimiento inicial de alineación
horizontal
El propósito de la alineación de fábrica es el de asegurar
que el usuario tendrá utilización completa del espacio en
los huecos del motor para el trabajo de alineación final.
Para lograr esto, el procedimiento de alineación de
fábrica especifica que la bomba es alineada en el plano
horizontal del motor, con los pernos del pie del motor
centrados en los huecos del motor.
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Este procedimiento asegura que hay suficiente espacio
en los huecos del motor para que los clientes hagan la
alineación del motor en la bomba, para tolerancia cero.
Esta filosofía requiere que el cliente sea capaz de poner
en lugar la base en la misma condición que la fábrica.
En consecuencia la alineación de la fábrica será
realizada con la base colocada en condición libre de
sujeciones sobre una superficie plana y con nivel. Este
estándar también enfatiza la necesidad de asegurar
que el espacio del eje es adecuado para aceptar el
separador de acoplamiento especificado.
El procedimiento de alineación de fábrica es
resumido a continuación:
a) La placa de base es colocada sobre un nivel y un
banco de trabajo plano en una posición libre y sin
forzarla.
b) La placa de base es nivelada como sea
necesario. El nivelado es realizado colocando
cuñas debajo de los rieles de la base en la
ubicación apropiada del hueco del tornillo de
anclaje. Verifique la alineación en ambas
direcciones laterales longitudinales.
c) El motor y el montaje apropiado del motor está
ubicado en la placa de la base y el motor es
revisado por cualquier condición de pata coja
planar. Si alguna está presente es eliminada con
acuñamiento.
d) Los huecos del pie del motor están centrados
sobre los sujetadores de montaje. Esto es
realizado utilizando una tuerca de centrado
como se muestra en la figura 4-6.
Tuerca de centrado
Pie de motor
Cuñas (para
alineación vertical)
Placa de base
Espacio de ajuste para
alineación horizontal
Figura 4-6
e) El motor es sujetado en el lugar apretando las
tuercas en dos barras diagonales de montaje del
motor.
f) La bomba se coloca sobre la base y se nivela.
La pieza del pie debajo de la caja del cojinete es
ajustable. Se usa para nivelar la bomba en caso
necesario. Si se hace necesario un ajuste, añada
o quite anillos de ajuste [109A] entre el pie y la
caja del cojinete.
g) El espacio de acoplamiento del espaciador es
verificado.
h) La alineación vertical paralela y angular es
realizada acuñando debajo del motor.
Página 18 de 56
i)
Los huecos del pie de motor son centrados de
nuevo en las barras de montaje del motor
utilizando la tuerca de centrado. En este punto la
tuerca de centrado es eliminada y re-emplazada
por una tuerca estándar. Esto brinda una mayor
potencia de movilidad para el motor para ser
horizontalmente movido durante la alineación de
campo final. Todos los cuatro pies del motor son
apretados.
j) Los ejes de la bomba y motor son luego
alineados horizontalmente, de manera paralela y
angular, moviendo la bomba al motor adjunto.
k) Los pies de la bomba son apretados.
l) La alineación horizontal y vertical es verificada
de nuevo así como el espacio de acoplamiento
del espaciador.
(Ver sección 4.8, Alineación final del eje.)
4.6 Tuberías
Se han colocado cubiertas de
protección en las conexiones de las tuberías para
evitar que entren cuerpos extraños durante el
transporte y la instalación. Asegúrese que estas
cubiertas se quitan de la bomba antes de conectar
cualquier tubería.
4.6.1 Tuberías de succión y de descarga
No use nunca la bomba como soporte
para las tuberías.
Toda la tubería debe ser independientemente sujetada
y alineada con precisión y preferiblemente conectada a
la bomba por un tubo corto y flexible. La bomba no
debe soportar el peso de la tubería o compensar la
alineación. Debe ser posible instalar los tornillos de
succión y descarga a través de las cubiertas sin
ninguna presión en las cubiertas. Todos los tubos
deben estar apretados. La bomba puede llenarse
ahogarse si el aire entra en las tuberías.
Si las cubierta(s) de la tubería tienen huecos
roscados, seleccione sujetadores de cubierta con
uniones roscadas por lo menos iguales al diámetro
de los sujetadores pero que no sobresalgan de los
huecos roscados cuando estén apretados.
La fuerza máxima permitida en las bridas de la
bomba varía con el tamaño y el tipo de la bomba.
Para minimizar esta fuerza que puede, si es
excesiva, causar desalineación, calentamiento de los
cojinetes, desgaste de los acoplamientos, vibración y
el posible fallo de la carcasa de la bomba, deben
seguirse estrictamente los siguientes puntos:
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


Evite un carga excesiva del tubo externo
No aspire nunca las tuberías in situ forzando las
conexiones de la brida de la bomba
No monte las juntas de dilatación de modo que
su fuerza, debido a la presión interna, actúe
sobre la brida del tubo
Cuando la bomba es instalada encima de la fuente
de suministro, una válvula debe ser instalada en la
línea de succión para aislar la bomba y permitir el
mantenimiento y la inspección de bombeo. Sin
embargo, nunca coloque una válvula directamente en
la boquilla de succión de la bomba.
Asegúrese que las tuberías para líquidos
peligrosos están dispuestas para permitir el lavado
de la bomba antes de su retirada.
Refiérase al Manual de Ingeniería Durco Pump y a la
sección Centrífuga Pump IOM del Instituto de
estándares Hidráulicos para recomendaciones
adicionales sobre tuberías de succión, sección 10.
Referirse a la sección 3.4 para desarrollo y límites de
operación.
Las bridas de aspiración y descarga de la GRP
requieren de juntas planas con un espesor mínimo
de 3.2 mm (0.125 in.) y una dureza de durómetro 70
(dureza shore A).
4.6.3 Tubería de descarga
Instale una válvula en la línea de descarga. Esta
válvula es requerida para regular el flujo y/o aislar la
bomba para inspección y mantenimiento.
Antes del montaje, compruebe que el material de la
junta es compatible con el fluido y que el diámetro
interno de la junta está centrado.
Cuando la velocidad del flujo de la
tubería es alta, por ejemplo, 3 m/s (10 ft/sec) o mayor,
un rápido cierre de la válvula de descarga puede
causar un daño en la subida de presión. Un arreglo de
humedecimiento debe proveerse en la tubería.
Asegúrese que las tuberías y sus
accesorios se lavan antes de su uso.
Utilice arandelas planas detrás de las bridas de la
bomba y no exceda el par de apriete de 41 Nm
(30 lbf•ft) al atornillar la brida.
4.6.2 Tubería de succión
Para evitar NPHS y problemas de succión la tubería
de succión debe ser al menos tan larga como la
conexión de succión. Nunca utilice tubos o encajes
en la succión que sean más pequeños en diámetro
que el tamaño de la succión de la bomba.
La figura 4-7 ilustra la configuración ideal de tubería
con un mínimo de 10 diámetros de tubo entre la fuente
y la bomba de succión. En muchos casos, los
reductores horizontales deben estar excéntricos y
montados con el lado plano hacia arriba como se
muestra en la figura 4-8 con un máximo de reducción
de tamaño de un tubo. Nunca monte reductores
excéntricos con el lado plano hacia abajo. Los
reductores concéntricos montados horizontalmente no
deben utilizarse si hay posibilidad de entrada de aire en
el proceso de fluido. Reductores concéntricos
montados verticalmente son aceptables. En
aplicaciones donde el fluido es completamente
desaireado y libre de cualquier vapor o sólidos
suspendidos, los reductores concéntricos son
preferibles antes que los excéntricos.
Figura 4-7
Figura 4-8
Suc ció n
10
diámetros
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Se deberá instalar una válvula de retención en la
tubería de descarga para proteger la bomba de una
presión de retorno excesiva y, por tanto, de una
rotación inversa cuando se pare la unidad.
4.6.4 Cargas de boquilla admisibles - Bombas
PolyChem GRP (ASME B73.5)
Las bombas de proceso químico Flowserve alcanzan
o exceden las cargas de boquillas permitidas por la
norma ANSI/HI 9.6.2. Los párrafos siguientes
describen como calcular las cargas permitidas para
cada tipo de bomba y como determinar si las cargas
aplicadas son aceptables.
Los siguientes pasos están basados en ANSI/HI
9.6.2. Toda la información necesaria para completar
la evaluación es dada a continuación. Para detalles
completos revise el estándar.
a) Consiga el “factor de corrección de placa de base”
en la figura 4-10. El factor de corrección depende
de cómo sea instalada la placa de base.
b) El factor de corrección del material de la carcasa
para el material GRP es de 0.9.
c) Seleccione el factor de corrección menor de los
pasos a) y b). Por ejemplo:
 Si la bomba está montadas sobre una base
de lechada tipo A, el factor de corrección
usado es de 0.9.
 Si la bomba está montadas sobre una base de
pilotes tipo D, el factor de corrección usado es
de 0.75.
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d) Localice el modelo de la bomba a evaluar en las
figuras 4-12 a 4-15 y multiplique cada tasa de
carga por el factor de corrección más bajo.
Registre las cargas ajustadas por cada tabla.
e) Calcule las cargas aplicadas en las bridas de la
carcasa según el sistema de coordenadas
representado en la figura 4-9. Las 12 fuerzas y
momentos posibles son Fxs, Fys, Fzs, Mxs, Mys,
Mzs, Fxd, Fyd, Fzd, Mxd, Myd y Mzd. Por ejemplo,
Fxd designa Fuerza en la dirección “x” sobre la
cubierta de descarga. Mys designa el Momento
sobre el eje-"y" sobre la cubierta de succión.
f) La figura 4-11 otorga las ecuaciones de criterio
aceptadas. Para bombas de largo acoplamiento,
la ecuación establece que 1 a través de 5 debe
ser satisfecha.
g) Ecuación establece 1. Cada carga aplicada es
dividida entre el correspondiente valor ajustado
en la figura 4-12. El valor absoluto de cada
proporción debe ser menor que o igual a uno.
h) Ecuación establece 2. La suma de los valores
absolutos de cada proporción deben ser menores
que o iguales a 2. Los radios son la carga aplicada
divididos por los valores Figura 4-13 ajustados.
i) Ecuación establece 3 y 4. Estas ecuaciones son
verificadas por desalineación de acoplamiento
debido a cargas de boquilla en cada eje. Cada
carga aplicada es dividida por la correspondiente
carga ajustada de las figuras 4-14 y 4-15. El
resultado de cada ecuación debe estar entre uno
negativo y uno positivo.
j)
Ecuación establece 5. Esta ecuación calcula el
movimiento total del eje de los resultados de las
ecuaciones 3 y 4. El resultado debe ser menor o
igual que uno.
Figura 4-9: Sistema de coordenadas
Figura 4-10: Factores de corrección de la base
Tipo de base
Lechada
Atornillada
Sobre pilotes
Tipo A
Tipo B - Polybase
Tipo C
Tipo D
Tipo E - PIP
Polyshield – base/
fundación
1.0
1.0
n/c
1.0
1.0
0.7
n/c
1.0
0.8
0.95
0.65
0.95
1.0
0.75
n/c
1.0
n/c
n/c
Figura 4-11: Ecuaciones de criterio aceptadas
Establece
Ecuaciones
Fxs
1
Fxs _ adj
 1.0,
Fxd
 1.0,
Fxd _ adj
2
Fys _ adj
Fyd
Fyd _ adj
 1.0,
 1.0,
Fzs
Fzs _ adj
Fzd
Fzd _ adj
 1.0,
 1.0,
M xs
M xs _ adj
M xd
M xd _ adj
 1.0,
 1.0,
M ys
M ys _ adj
M yd
M yd _ adj
 1.0,
 1.0,
Mzs
Mzs _ adj
Mzd
Mzd _ adj
Fys
M ys
Fxs
Fzs
M xs
M zs






Fxs _ adj
Fys _ adj
Fzs _ adj
M xs _ adj
M ys _ adj
M zs _ adj
Fyd
M yd
Fxd
Fzd
M xd
M zd





 2 .0
Fxd _ adj
Fyd _ adj
Fzd _ adj
M xd _ adj
M yd _ adj
M zd _ adj
A
3
Fys
Fys
Fys _ adj
Fyd
Fyd _ adj


Figura
Observaciones
Ajustado
4-12
Carga máxima
Individual
Ajustado
4-13
Forcé de
boquilla, perno,
deterioro de la
bomba
Ajustado
4-14
Movimiento
de eje-y
Adjustado
4-15
Movimiento
de eje-z
 1.0,
 1.0
M ys
M xs
M zs



M xs _ adj
M ys _ adj
M zs _ adj
M yd
M xd
M zd


M xd _ adj
M yd _ adj
M zd _ adj
1.0  A  1.0
B
4
M ys
Fxs
Fzs
M xs
M zs





Fxs _ adj
Fzs _ adj
M xs _ adj
M ys _ adj
M zs _ adj
Fyd
M yd
Fxd
Fzd
M xd
M zd





Fxd _ adj
Fyd _ adj
Fzd _ adj
M xd _ adj
M yd _ adj
M zd _ adj
1.0  B  1.0
Movimiento de
A2  B2  1.0
eje combinado
Nota. Todas las ecuaciones anteriores son encontradas dividiendo las cargas de tubería aplicadas por los valores ajustados de la figura.
5
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4.6.5 Revisión de alineación de bomba y eje
Después de conectar la tubería, girar el eje de
transmisión de la bomba hacia la derecha hasta
completar varias revoluciones para asegurarse que no
hay torceduras y que todas las partes están libres.
Revise la alineación del eje (ver sección 4.5). Si la
tubería hace que la unidad este fuera de alineación,
corrija la tubería para disminuir la tensión en la bomba.
4.6.6 Tubería auxiliar
4.6.6.1 Juntas mecánicas
Cuando la bomba está destinada a ser equipada con
un cierre mecánico, es la práctica estándar de
Flowserve de instalar un cierre mecánico en la
bomba antes del envío. Requerimientos de orden
específicos pueden especificar que el sello es
enviado por separado, o no provisto. Es la
responsabilidad del instalador de la bomba
determinar si el sello fue instalado. Si un sello fue
suministrado pero no instalado, las instrucciones de
instalación y sello serán enviadas con la bomba.
La falla asegura que el sello es instalado
puede resultar en un serio escape de fluido de la bomba.
El sello y el sistema de soporte del sello deben ser
instalados y operados como se especifica por el
fabricante del sello.
Los prensaestopas/ sello cámara/casquillo pueden
tener puertos que han sido temporalmente enchufados
en la fábrica para sacar fuera cuerpos extraños. Es
responsabilidad del instalador determinar si estos
enchufes deben ser removidos y la tubería externa
conectada. Refiérase a los gráficos del sello y a los
representativos de Flowserve para conexiones
apropiadas.
Cuando instale la tubería, no utilice fijaciones
metálicas directamente sobre las conexiones
roscadas no metálicas de la bomba. Si fuera
inevitable usarlas, instale un manguito interior no
metálico en la conexión a la bomba y conecte la
tubería metálica a dicho manguito.
Figura 4-12: Carga máxima Individual
Tamaño
de bomba
1J 1.5x1G-6
1J 3x1.5G-6
1J 3x2G-6
1K 3x2GS-7
1J 1.5x1G-8
2K 3x1.5G-8
2K 3x2G-8
2K 4x3G-8
2K 2x1G-10
2K 3x1.5G-10
2K 4x3G-10
2K 6x4G-10
2K 3x1.5G-13
2K 4x3G-13
3J 8x6G-13
3J & 4J 12x10G-15
Página 21 de 56
Cubierta de succión
Fuerzas N (lbf)
Momentos Nm (lbf•ft)
Fxs
Fys
Fzs
Mxs
Mys
Mzs
4 670
3 336
3 336
976
231
231
(1 050)
(750)
(750)
(720)
(170)
(170)
4 670
5 516
5 560
1 220
664
664
(1 050) (1 240) (1 250)
(900)
(490)
(490)
4 670
4 670
4 670
1 220
298
298
(1 050) (1 050) (1 050)
(900)
(220)
(220)
4 670
4 670
4 670
1 220
298
298
(1 050) (1 050) (1 050)
(900)
(220)
(220)
4 670
5 382
5 382
976
258
258
(1 050) (1 210) (1 210)
(720)
(190)
(190)
12 010
6 005
6 672
1 763
502
502
(2 700) (1 350) (1 500) (1 300)
(370)
(370)
12 010
6 005
6 672
1 763
814
814
(2 700) (1 350) (1 500) (1 300)
(600)
(600)
12 010
6 005
6 672
1 763
475
475
(2 700) (1 350) (1 500) (1 300)
(350)
(350)
10 408
4 270
4 270
1 722
298
298
(2 340)
(960)
(960)
(1 270)
(220)
(220)
12 010
6 005
6 672
1 763
570
570
(2 700) (1 350) (1 500) (1 300)
(420)
(420)
10 230
6 005
6 672
1 763
420
420
(2 300) (1 350) (1 500) (1 300)
(310)
(310)
12 010
6 005
6 672
1 763
1 492
1 492
(2 700) (1 350) (1 500) (1 300) (1 100) (1 100)
12 010
6 005
6 672
1 763
909
909
(2 700) (1 350) (1 500) (1 300)
(670)
(670)
12 010
6 005
6 672
1 763
542
542
(2 700) (1 350) (1 500) (1 300)
(400)
(400)
15 568 14 145
8 896
2 034
1 587
1 587
(3 500) (3 180) (2 000) (1 500) (1 170) (1 170)
15 568 14 145
8 896
2 034
1 532
1 532
(3 500) (3 180) (2 000) (1 500) (1 130) (1 130)
Cubierta de descarga
Fuerzas N (lbf)
Momentos Nm (lbf•ft)
Fxd
Fyd
Fzd
Mxd
Myd
Mzd
3 558
6 005
13 344
556
556
556
(800)
(1350) (3 000)
(410)
(410)
(410)
3 558
6 005
13 344
678
746
692
(800)
(1 350) (3 000)
(500)
(550)
(510)
3 558
6 005
13 344
678
1 356
692
(800)
(1 350) (3 000)
(500)
(1 000)
(510)
3 558
6 005
13 344
678
1 356
692
(800)
(1 350) (3 000)
(500)
(1 000)
(510)
3 558
6 005
13 344
488
488
488
(800)
(1 350) (3 000)
(360)
(360)
(360)
6 227
6 005
14 456
624
624
624
(1 400) (1 350) (3 250)
(460)
(460)
(460)
6 227
6 005
14 456
895
895
895
(1 400) (1 350) (3 250)
(660)
(660)
(660)
6 227
6 005
14 456
1 627
1 980
936
(1 400) (1 350) (3 250) (1 200) (1 460)
(690)
6 227
6 005
14 456
895
895
895
(1 400) (1 350) (3 250)
(660)
(660)
(660)
6 227
6 005
14 456
502
502
502
(1 400) (1 350) (3 250)
(370)
(370)
(370)
6 227
6 005
14 456
1 627
1 980
936
(1 400) (1 350) (3 250) (1 200) (1 460)
(690)
6 227
6 005
14 456
1 627
2 034
936
(1 400) (1 350) (3 250) (1 200) (1 500)
(690)
6 227
6 005
14 456
719
719
719
(1 400) (1 350) (3 250)
(530)
(530)
(530)
6 227
6 005
14 456
1 627
2 034
936
(1 400) (1 350) (3 250) (1 200) (1 500)
(690)
6 672
13 344 15 568
1 695
3 851
3 851
(1 500) (3 000) (3 500) (1 250) (2 840) (2 840)
6 672
13 344 15 568
1 695
3 851
3 851
(1 500) (3 000) (3 500) (1 250) (2 840) (2 840)
flowserve.com
POLYCHEM GRP INSTRUCCIONES PARA EL USARIO ESPANOL 26999980 12-04A
Figura 4-13: Carga máxima combinada
Tamaño
de bomba
1J 1.5x1G-6
1J 3x1.5G-6
1J 3x2G-6
1K 3x2GS-7
1J 1.5x1G-8
2K 3x1.5G-8
2K 3x2G-8
2K 4x3G-8
2K 2x1G-10
2K 3x1.5G-10
2K 4x3G-10
2K 6x4G-10
2K 3x1.5G-13
2K 4x3G-13
3J 8x6G-13
3J & 4J 12x10G-15
Cubierta de succión
Fuerzas N (lbf)
Momentos Nm (lbf•ft)
Fxs
Fys
Fzs
Mxs
Mys
Mzs
8 985
3 336
3 336
2 481
231
231
(2 020)
(750)
(750)
(1 830)
(170)
(170)
8 985
5 516
9 385
3 105
664
664
(2 020) (1 240) (2 110) (2 290)
(490)
(490)
8 985
4 670
4 670
3 105
298
298
(2 020) (1 050) (1 050) (2 290)
(220)
(220)
8 985
4 670
4 670
3 105
298
298
(2 020) (1 050) (1 050) (2 290)
(220)
(220)
8 985
5 382
5 382
2 481
258
258
(2 020) (1 210) (1 210) (1 830)
(190)
(190)
12 010
6 005
8 095
5 058
814
502
(2 700) (1 350) (1 820) (3 730)
(370)
(370)
12 010
6 005
11 076
5 058
814
814
(2 700) (1 350) (2 490) (3 730)
(600)
(600)
12 010
6 005
8 184
5 058
475
475
(2 700) (1 350) (1 840) (3 730)
(350)
(350)
10 408
4 270
4 270
4 936
298
298
(2 340)
(960)
(960)
(3 640)
(220)
(220)
12 010
6 005
8 496
5 058
570
570
(2 700) (1 350) (1 910) (3 730)
(420)
(420)
10 230
6 005
7 295
5 058
420
420
(2 300) (1 350) (1 640) (3 730)
(310)
(310)
12 010
6 005
27 756
5 058
1 492
1 492
(2 700) (1 350) (6 240) (3 730) (1 100) (1 100)
12 010
6 005
13 611
5 058
909
909
(2 700) (1 350) (3 060) (3 730)
(670)
(670)
12 010
6 005
10 631
5 058
542
542
(2 700) (1 350) (2 390) (3 730)
(400)
(400)
28 289 14 145 22 596 12 163
1 587
1 587
(6 360) (3 180) (5 080) (8 970) (1 170) (1 170)
28 289 14 145 22 818 12 163
1 532
1 532
(6 360) (3 180) (5 130) (8 970) (1 130) (1 130)
Cubierta de descarga
Fuerzas N (lbf)
Momentos Nm (lbf•ft)
Fxd
Fyd
Fzd
Mxd
Myd
Mzd
8 985
6 005
27 756
556
556
556
(2 020) (1 350) (6 240)
(410)
(410)
(410)
8 985
6 005
27 756
746
746
692
(2 020) (1 350) (6 240)
(550)
(550)
(510)
8 985
6 005
27 756
1 397
1 397
692
(2 020) (1 350) (6 240) (1 030) (1 030)
(510)
8 985
6 005
27 756
1 397
1 397
692
(2 020) (1 350) (6 240) (1 030) (1 030)
(510)
8 985
6 005
27 756
488
488
488
(2 020) (1 350) (6 240)
(360)
(360)
(360)
8 985
6 005
27 756
624
624
624
(2 020) (1 350) (6 240)
(460)
(460)
(460)
8 763
6 005
27 756
895
895
895
(1 970) (1 350) (6 240)
(660)
(660)
(660)
8 985
6 005
27 756
1 980
1 980
936
(2 020) (1 350) (6 240) (1 460) (1 460)
(690)
8 985
6 005
27 756
895
895
895
(2 020) (1 350) (6 240)
(660)
(660)
(660)
8 629
6 005
27 756
502
502
502
(1 940) (1 350) (6 240)
(370)
(370)
(370)
8 985
6 005
27 756
1 980
1 980
936
(2 020) (1 350) (6 240) (1 460) (1 460)
(690)
8 985
6 005
27 756
4 204
4 204
936
(2 020) (1 350) (6 240) (3 100) (3 100)
(690)
8 985
6 005
27 756
719
719
719
(2 020) (1 350) (6 240)
(530)
(530)
(530)
8 985
6 005
27 756
2 346
2 346
936
(2 020) (1 350) (6 240) (1 730) (1 730)
(690)
28 289 14 145 59 870
9 194
5 221
3 851
(6 360) (3 180) (13 460) (6 780) (3 850) (2 840)
28 289 14 145 59 870 12 163 12 285
3 851
(6 360) (3 180) (13 460) (8 970) (9 060) (2 840)
Figura 4-14: Carga máxima de eje-Y por desviación de eje
Tamaño
de bomba
Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
Cubierta de succión
Fuerzas N (lbf)
Fxs
Fys
Fzs
-8 896
(-2 000)
-15 568
(-3 500)
-22 240
(-5 000)
Cubierta de descarga
Momentos Nm (lbf•ft)
Mxs
Mys
Mzs
1 220.4
1 627.2
1 695
(900)
(1 200) (1 250)
1 762.8
1 762.8
4 068
(1 300)
(1 300) (3 000)
2 034
2 712
5 424
(1 500)
(2 000) (4 000)
Fuerzas N (lbf)
Fxd
Fyd
Fzd
6 672
(1 500)
11 120
(2 500)
13 344
(3 000)
Momentos Nm (lbf•ft)
Mxd
Myd
Mzd
-678
2 034
1 695
(-500)
(1 500)
(1 250)
-1 627
2 034
4 068
(-1 200)
(1 500)
(3 000)
-1 695
6 780
5 424
(-1 250)
(5 000)
(4 000)
Figura 4-15: Carga máxima de eje-Z por desviación de eje
Tamaño de
bomba
Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
Cubierta de succión
Fuerzas N (lbf)
Fxs
Fys
Fzs
4 670
-5 560
(1 050)
(-1 250)
15 568
-6 672
(3 500)
(-1 500)
15 568
-8 896
(3 500)
(-2 000)
Página 22 de 56
Momentos Nm (lbf•ft)
Mxs
Mys
Mzs
2 034
1 627
-3 390
(1 500) (1 200) (-2 500)
2 034
1 763
-4 746
(1 500) (1 300) (-3 500)
2 034
5 560
-5 424
(1 500) (4 100) (-4 000)
Cubierta de descarga
Fuerzas N (lbf)
Fxd
Fyd
Fzd
3 558
8 896
-13 344
(800)
(2 000) (-3 000)
6 227
11 120
-14 456
(1 400) (2 500) (-3 250)
6 672
17 792
-15 568
(1 500) (4 000) (-3 500)
Momentos Nm (lbf•ft)
Mxd
Myd
Mzd
-2 034
1 356
-3 390
(-1 500) (1 000)
(-2 500)
-2 034
2 915
-4 746
(-1 500) (2 150)
(-3 500)
-2 034
6 780
-5 424
(-1 500) (5 000)
(-4 000)
flowserve.com
POLYCHEM GRP INSTRUCCIONES PARA EL USARIO ESPANOL 26999980 12-04A
Los sellos individuales que requieren recirculación
normalmente se proporcionarán con la tubería
auxiliar de la carcasa de la bomba ya montada.
Las carcasas/tapas del sello con una conexión de
colado adicional requerirán la conexión a una fuente
adecuada de flujo de líquido, de vapor a baja presión o
de presión estática desde un tanque elevado. La
presión recomendada es de 0.35 bar (5 psi) o inferior.
(Véase el Croquis de distribución general.)
Los sellos dobles requieren una barrera de líquidos
entre los sellos, compatible con el líquido bombeado.
Con sellos dobles adosados, la barrera de líquidos
deberá estar a una presión mínima de 1 bar sobre la
presión máxima del lado de la bomba del sello
interno. La presión de la barrera de líquidos no
deberá exceder los límites del sello en el lado
atmosférico. En caso de servicios tóxicos, el
suministro y la descarga de la barrera de líquidos
deberán estar en una zona segura.
Los sellos especiales pueden requerir modificaciones
de las tuberías auxiliares descritas anteriormente.
Consulte con Flowserve si no está seguro del método
o la distribución correcta.
Cuando se bombeen líquidos calientes, y para evitar
daños en el sello, se recomienda seguir con
cualquier suministro externo de refrigeración/purgado
después de parar la bomba.
Los sellos tándem requieren una barrera de líquidos
entre los sellos, compatible con el líquido bombeado.
4.6.6.2 Empaquetadura
Cuando se pretende equipar la bomba con
empaquetadura, Flowserve no la instala en el
prensaestopas antes del envío. La empaquetadura
se envía con la bomba. Es responsabilidad del
instalador de la bomba instalar la empaquetadura en
el prensaestopas.
La falta de comprobación de que la
empaquetadura está instalada podría provocar una
fuga del líquido bombeado.
4.6.6.3 Conexión de tubería – sistema de soporte
sello
Si la bomba tiene un sistema de
soporte de sello es obligatorio que este sistema sea
completamente instalado y operado antes de
encender la bomba.
Página 23 de 56
Lubricación de la empaquetadura: El agua, cuando sea
compatible con el bombeado, debería introducirse en la
junta del sello a una presión de 0.69 a 1.03 bar (10 a 15
psi) por encima de la presión del prensaestopas.
La junta deberá ajustarse para dar una velocidad de
flujo de 20 a 30 gotas por minuto en fluido limpio. Para
aplicaciones abrasivas, la velocidad de flujo regulada
3
debería ser de 0.22 a 0.47 m /h (1 a 2 US gpm)
Deberá utilizarse lubricación por grasa siempre que
sea compatible con el líquido bombeado. En
aplicaciones no abrasivas, el líquido bombeado
puede ser suficiente para lubricar la empaquetadura
sin necesidad de líneas externas.
4.6.6.4 Conexión de tubería - sistema de rocío de
lubricación de aceite
Las conexiones de tubería de sistema de rocío de
lubricación de aceite son mostradas a continuación.
Bomba húmeda de alojamiento de rocío de aceite
Localice la ventilación
sobre la línea central del
ensamblado
Localice el tapón de
tubería debajo de la
línea central horizontal
del ensamblado
½ in. NPT
¼ in. NPT
lado opuesto
Bomba húmeda de alojamiento de rocío de aceite
Localice la ventilación
sobre la línea central del
ensamblado
½ in. NPT
Localice el tapón de 1 in. NPT ¼ in. NPT
tubería debajo de la
lado opuesto
línea central horizontal
del ensamblado
4.6.6.5 Conexión de la tubería – línea de purga
de aire
La bomba auto-cebada 1K3x2GS-7 evacúa el aire de
la línea de aspiración mientras se ceba. La longitud
y el diámetro de la línea determinan el volumen de
aire y el tiempo necesario para el cebado. Flowserve
recomienda que se instale una pequeña línea de
purga de aire desde la tubería de descarga al
sumidero si el aire no sale libremente de la misma.
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4.7 Conexiones eléctricas
Las conexiones eléctricas deben ser
realizadas por un técnico electricista capacitado, y de
conformidad con los reglamentos nacionales e
internacionales
Téngase muy en cuenta la DIRECTIVA
EUROPEA relativa a zonas potencialmente
explosivas, donde el cumplimiento con la norma
IEC60079-14 también debe observarse al efectuar
las conexiones eléctricas.
Téngase también muy en cuenta la DIRECTIVA
EUROPEA sobre compatibilidad electromagnética al
cablear e instalar equipos en la obra. Préstese la
debida atención durante los trabajos de cableado/
instalación con el fin de asegurar que las técnicas
empleadas no aumenten las emisiones
electromagnéticas o reduzcan la inmunidad
electromagnética de los equipos, cableado o de
cualquier dispositivo conectado. En caso de duda
póngase en contacto con Flowserve.
El motor debe cablearse de
conformidad con las instrucciones de su fabricante
(que normalmente se encontrarán dentro de la caja
de bornas), inclusive cualquier dispositivo de
control/indicación de temperatura, fugas a tierra,
corriente y otras protecciones. Se debe chequear la
placa de características para identificar el régimen
correcto de la alimentación eléctrica.
Se deberá instalar un dispositivo de parada de
emergencia.
Si no se ha suministrado el pre-cableado de la
unidad de bomba, los detalles eléctricos del
regulador/cebador se suministrarán con el mismo.
Ver la sección 5.4, Sentido de rotación,
antes de conectar el motor a la alimentación eléctrica.
4.8 Revisión de alineación final del eje
a) Nivelar placa de base si es apropiado.
b) Montar y nivelar placa de base si es apropiado.
Nivele la bomba poniendo un nivel en la cubierta
de descarga. Si no nivela, ajustar las piezas del
pie por añada o suprima cuñas entre la pieza de
pie y el alojamiento de cojinete.
c) Revise la alineación inicial. Si la bomba y el motor
han sido remontados o sino se cumplen las
especificaciones dadas a continuación, realice la
alineación inicial como se describe en la sección 4.5.
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Esto asegura que habrá suficiente espacio entre los
pernos de sujeción del motor y los huecos de la
base del motor en una alineación final. La bomba y
el motor deben estar paralelos con 0.38 mm
(0.015 in.) FIM (indicador de movimiento completo),
y 0.0025 mm/mm (0.0025 in./in.) FIM angular.
Placas de base montadas sobre patas
Si la alineación inicial no puede ser alcanzada con
los sujetadores de motor centrados, la placa de base
debe ser torcida. Ajuste un poco (una vuelta de
ajuste de la tuerca) las patas en el extremo impulsor
de la placa de base y revise la alineación de las
tolerancias anteriores. Repita cuando sea necesario
mientras mantiene la condición del nivel como se
mide desde la cubierta de descarga de la bomba.
d) Haga funcionar la tubería de succión y descarga de
la bomba. No deberían haber cargas en la tubería
transmitidas a la bomba después de que la conexión
se ha hecho. Verifique de nuevo la alineación para
comprobar que no hay cambios significantes.
e) Realice la alineación final. Revise las superficies
irregulares bajo el motor. Un indicador ubicado
sobre el acoplamiento, leyendo en dirección
vertical, no debería indicar movimiento de más de
0.05 mm (0.002 in.) cuando cualquier fijador de
motor es aflojado. Alinear primero el motor en
dirección vertical acuñando bajo su pata. Cuando
se obtiene una alineación satisfactoria el número
de cuñas en el paquete debe ser minimizado. Se
recomienda que no se utilicen más de cinco cuñas
bajo alguna pata. La alineación horizontal final es
realizada moviendo el motor. La máxima fiabilidad
de la bomba se obtiene teniendo una alineación
perfecta. Flowserve recomienda no más de
0.05 mm (0.002 in.) paralelo, y 0.0005 mm/mm
(0.0005 in./in.) de error de alineación. (Ver la
sección 6.8.4.7.)
La bomba y el controlador deberán ser
alineados normalmente a temperatura ambiente, con
una tolerancia que permita la expansión térmica a
temperatura de funcionamiento. (Véase la tabla
siguiente.) En la instalación de bombas que
impliquen líquidos a altas temperaturas, si la unidad
funcionase a temperatura de funcionamiento real,
apague y compruebe inmediatamente la alineación.
Véase la tabla siguiente para el desplazamiento
recomendado:
Temperatura del fluido
bombeado
Mas de 93 °C (200 °F)
93 °C a 121 °C
(200 °F a 250 °F)
Fije el eje del accionamiento
Igual al eje de la bomba
0.13 mm (0.005 in.)
por debajo del eje de la bomba
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4.9 Sistemas de protección
Se recomiendan los siguientes sistemas de
protección, particularmente si la bomba se instala en una
zona potencialmente explosiva o si el líquido a bombear
es peligroso. En caso de duda, consultar con Flowserve.
Si hubiese cualquier posibilidad de que el sistema
permita que la bomba funcione con una válvula cerrada
o en condiciones de seguridad de caudal inferiores a
las mínimas permitidas, se deberá instalar un
dispositivo de protección que asegure que la
temperatura del líquido no alcance un nivel peligroso.
En el caso que en algunas circunstancias el sistema
permita que la bomba funcione en seco o arranque
en vacío, se deberá incorporar un controlador de
potencia para parar la bomba o impedir que
arranque. Lo antedicho tiene importancia especial si
la bomba trabaja con algún líquido inflamable.
Si la fuga del líquido de la bomba o de su sistema de
estanqueidad asociado pudiese causar un riesgo, en
tal caso se recomienda instalar un sistema de
detección de fugas apropiado.
Para impedir excesiva temperatura superficial en los
cojinetes, se recomienda realizar un control de las
vibraciones o de la temperatura.
5 PUESTA EN MARCHA, ARRANQUE,
OPERACIÓN Y PARO
Estas operaciones deben llevarse a
cabo por personal altamente cualificado.
5.1 Revisiones previas al funcionamiento
Antes de poner en funcionamiento la bomba es
importante que las siguientes revisiones sean realizadas.
Estas revisiones son descritas detalladamente en la
sección de Mantenimiento de este manual.
 Bomba y motor debidamente asegurados a la
placa de base
 Todos los sujetadores apretados en la torsión
correcta
 La protección de acoplamiento en su lugar y sin
fricción
 Revisión de la rotación, ver sección 5.4.
Esto es absolutamente esencial
 Configuración de espacio de impulsor
 Sello del eje adecuadamente instalado
 Sistema operativo del soporte del sello
 Lubricación de cojinete
 Instrumentación de la bomba operacional
 La bomba esta cebada
 Rotación manual del eje
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Como paso final en la preparación para la operación, es
importante rotar el eje manualmente para asegurarse
que todas las partes girantes se mueven libremente, y de
que no hay objetos extraños en el cuerpo de la bomba.
5.2 Lubricantes de la bomba
5.2.1 Baño de aceite
El baño de aceite está disponible en todas las líneas
de producto a excepción de la bomba en línea. Los
cojinetes estándar de la caja del cojinete están
lubricados por baño de aceite y no los lubrica
Flowserve. Antes de operar la bomba, llene el
alojamiento de cojinete al centro de la luz de aviso de
nivel de aceite con el tipo de aceite apropiado. (Ver
figura 5-2 para el monto aproximado de aceite
requerido – no sobrecargue.)
En el diseño Mark 3A existe un deflector de aceite
opcional. El deflector de aceite no es necesario. De
todos modos, su uso da una ventaja al permitir una
mayor tolerancia del nivel de aceite aceptable. Sin
deflector de aceite, el nivel de aceite en el
alojamiento de cojinete debe ser mantenido a ±3 mm
1
(± /8 in.) del centro de la luz de aviso. La luz de aviso
tiene un hueco en el dentro de su reflector de 6 mm
(¼ in.). El nivel de aceite del alojamiento de cojinete
debe estar dentro de la circunferencia del hueco
central para asegurar una adecuada lubricación de
los cojinetes.
Véase la figura 5.3 para los lubricantes recomendados
NO UTILICE ACEITES
DETERGENTES.
El aceite debe estar libre de agua, sedimentos, resinas,
Jabones, ácidos y rellenos de cualquier clase. Debe
contener inhibidores de óxido y corrosión. La viscosidad
propia del aceite es determinada por la temperatura de
operación del alojamiento de cojinete como se muestra
en la figura 5-4.
Para añadir aceite el alojamiento, limpie y remueva el
tapón de respiradero [6521] en la parte superior del
alojamiento de cojinete, y coloque aceite hasta que
se vea en la mitad de la luz de aviso [3856]. Rellene
el nivel constante de la botella de aceite, si es
utilizada, y regrese a su posición. El nivel correcto
de aceite es obtenido con el nivel constante de aceite
en su posición más baja, lo que resulta en un nivel de
aceite estando al tope del manguito interior de
depósito de aceite, o a la mitad de la luz de aviso. El
aceite debe ser invisible en la botella todo el tiempo.
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En el terminal de poder ANSI 3A™ no existe
un nivel constante de aceite. Como se estableció
anteriormente, el nivel correcto de aceite es el centro
del indicador de nivel [3856].
Durante el periodo inicial de operación monitoree la
temperatura de operación del alojamiento de
cojinete. Grabe la temperatura inicial del alojamiento
de cojinete externo. Ver figura 5-6 para máximas
temperaturas aceptables. E intervalo normal de
cambio de aceite está basado en la temperatura
como se muestra en la figura 5-7.
Figura 5-2: Cantidad de aceite requerido
Figura 5-1
En muchas aplicaciones de la bomba el aceite de
lubricación se contamina antes de perder su calidad
de lubricación o vencerse.
Tamaño
Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
Grupo 4
Volumen
250 ml (8.5 oz)
950 ml (32 oz)
1 420 ml (48 oz)
1 420 ml (48 oz)
Por esta razón es recomendado que el primer
cambio de aceite tenga lugar después de 160 horas
de funcionamiento, tiempo en el cual el aceite debe
ser examinado cuidadosamente por contaminantes.
Lubricación
bomba
centrífuga
Figura 5-3: Lubricantes recomendados
Aceite
Viscosidad
mm²/s 40 ºC
Temp. max. ºC (ºF)
Designación según
DIN51502 ISO VG
Compañías de petróleo y lubricantes
BP
DEA
Elf
Esso
Mobil
Q8
Shell
Texaco
Wintershall
(BASF Group)
Lubricación salpicadura
32
68
46
65 (149)
80 (176)
-
HL/HLP 32
HL/HLP 68
HL/HLP 46
BP Energol HL32
BP Energol HLP32
Anstron HL32
Anstron HLP32
OLNA 32
HYDRELEF 32
TURBELF 32
ELFOLNA DS32
TERESSO 32
NUTO H32
Mobil DTE aceite ligero
Mobil DTE15M
Mobil DTE25
Q8 Verdi 32
Q8 Haydn 32
Shell Tellus 32
Shell Tellus 37
Rando Oil HD 32
Rando Oil HD-AZ-32
Wiolan HN32
Wiolan HS32
BP Energol HL68
BP Energol HLP68
Anstron HL68
Anstron HLP68
BP Energol HL46
BP Energol HLP46
Anstron HL46
Anstron HLP46
TURBELF SA68
ELFOLNA DS68
TURBELF SA46
ELFOLNA DS46
TERESSO 68
NUTO H68
TERESSO 46
NUTO H46
Mobil DTE aceite medio
Mobil DTE15M
Mobil DTE25
Q8 Verdi 46
Q8 Haydn 46
Shell Tellus 01 C 46
Shell Tellus 01 46
Rando Oil 46
Rando Oil HD B-46
Wiolan HN46
Wiolan HS46
Figura 5-4: Descripción de lubricante general
Aceite
mineral
Aceite
sintético
Grasa
Aceite mineral con inhibidores de corrosión y
oxidación. Mobil DTE pesado/medio (o equivalente)
Royal Purple o Conoco SYNCON (o equivalente).
Algunos lubricantes sintéticos requieren juntas tóricas
Viton
MOBIL POLYREX EM (o compatible)
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Aceite
Mobil DTE aceite pesado medio
Mobil DTE26
Q8 Verdi 68
Q8 Haydn 68
Shell Tellus 01 C 68
Shell Tellus 01 68
Rando Oil 68
Rando Oil HD C-68
Wiolan HN68
Wiolan HS68
Figura 5-5: Grados de viscosidad del aceite
Temperatura máxima
del aceite
Más de 71 °C (160 °F)
Grado de
Índice de
viscosidad ISO viscosidad mínima
46
95
71 - 80 °C (160 - 175 °F)
68
95
80 - 94 °C (175 - 200 °F)
100
95
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Figura 5-6: Temperatura máxima de alojamiento
externo
Lubricación
Baño de aceite
Rocío de aceite
Grasa
Temperatura
82 °C (180 °F)
82 °C (180 °F)
94 °C (200 °F)
Figura 5-9: Configuración re-engrasable
1/8 in. NPT
engrasador
y afloje la
conexión de
tuberia (cojinete
externo)
Vista trasera de
acoplamiento de
cojinete de apoyo
La máxima temperatura a la que los
cojinetes pueden estar expuestos es de 105 °C (220 °F).
1/8 in. NPT
engrasador
y afloje la
conexión de
tuberia
(cojinete
externo)
Figura 5-7: Intervalos de lubricación *
Lubricante
Por debajo de
71 °C (160 °F)
71 - 80 °C
80 - 94 °C
(160 - 175 °F) (175 - 200 °F)
Grasa
6 meses
3 meses
1.5 meses
Aceite mineral 6 meses
3 meses
1.5 meses
Aceite
18 meses
18 meses
18 meses
sintético **
* Asumiendo un buen mantenimiento y practica de operación, y
sin contaminación.
** Puede ser incrementado a 36 meses con terminal de poder ANSI 3A™.
Vista lateral
Vista trasera de acoplamiento de
alojamiento de cojinete
En la figura 5-10 se muestra la cantidad de grasa
necesaria para las bombas horizontales.
5.2.2 Grasa
5.2.2.1 Re-engrasable
Figura 5-10: Cantidades para lubricación en
bombas horizontales
Cojinetes de una sola protección.
Cuando la opción de lubricación por grasa es
especificada, los cojinetes de una sola protección;
engrasadores y el tapón de la tubería de respiración
son instalados dentro y fuera.
Caja
Figura 5-8: Orientación de protección de bomba
horizontales
Protección
Cojinete externo
Cojinete
interno
Los cojinetes de las bombas horizontales se rellenan
con grasa Exxon POLYREX EM antes de su montaje.
Para la re-lubricación se debe usar una grasa con el
mismo tipo de base (poliurea) y aceite (mineral). Para
re-engrasar, quite el tapón del tubo del cojinete, tanto
de la ubicación interna como de la externa. (Ver figura
5-9). Después de re-lubricar los cojinetes tres veces,
se recomienda limpiar la grasa vieja fuera de la caja
del cojinete.
Asegúrese de estar conectado
eléctricamente a tierra antes de re-engrasar en un
ambiente explosivo. Para re-engrasar los cojinetes
bajo protección de acoplamiento, detenga la bomba,
bloquee el motor, retire la protección de
acoplamiento y luego re-engrase los cojinetes.
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Grupo 1 Interno
Grupo 1 Externo
Grupo 1 Doble
Grupo 2 Interno
Grupo 2 Externo
Grupo 2 Doble
Grupo 3 y 4
Interno
Grupo 3 y 4
Externo
Grupo 3 y 4
Duplex
Aceite de engrasar inicial
Hasta que la grasa se
salga por el tapón
Hasta que la grasa se
salga por el tapón
34 cm3 (2.1 in3)
Hasta que la grasa se
salga por el tapón
Hasta que la grasa se
salga por el tapón
68 cm3 (4.1 in3)
Hasta que la grasa se
salga por el tapón
Hasta que la grasa se
salga por el tapón
115 cm3 (7.0 in.3)
Re-lubricación
7.5 cm3 (0.46 in.3)
14 cm3 (0.85 in.3)
17 cm3 (1.0 in.3)
17 cm3 (1.0 in.3)
28 cm3 (1.7 in.3)
34 cm3 (2.1 in.3)
30 cm3 (1.8 in.3)
54 cm3 (3.3 in.3)
60 cm3 (3.7 in.3)
No llene la caja con aceite cuando
esté usando grasa en los cojinetes. El aceite
desprendería la grasa de los cojinetes reduciendo
por tanto drásticamente la vida de los mismos.
5.2.2.2 Grasa por vida
Cojinetes de doble protección o sello:
Estos cojinetes son empacados con grasa por el
fabricante y no deben ser re-lubricados. El intervalo
de reemplazo de estos cojinetes está muy afectado
por su rapidez y temperatura de operación. Los
cojinetes protegidos usualmente trabajan fríos.
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5.2.3 Rocío de aceite
E puerto de entrada de todas las bombas horizontales
es el enchufe de entrada ½ in. NPT localizado en la
parte superior del alojamiento de cojinete. Una
ventilación ha sido suministrada sobre el cojinete de
apoyo así como también un tapón de drenaje ¼ in. NPT
en el alojamiento de cojinete. (Ver sección 4.6.6.4,
Sistema de rocío de lubricación de aceite.)
Figura 5-12: Configuración inicial del impulsor
Posición
No permita que el nivel de aceite llegue al centro de la
ventanilla del indicador del alojamiento de cojinete con
los sistemas de purga de aceite (colector húmedo).
La eslinga de aceite opcional no debe ser usada con
un sistema de rocío de aceite.
5.3 Espacio del impulsor
Antes de llevar a cabo este procedimiento asegúrese
que el/los sello/s mecánico/s instalado/s tolera/n un
cambio de su configuración axial pues, de otro modo,
será necesario desmontar la unidad y reconfigurar la
posición axial del sello después de ajustar la
regulación del impulsor.
5.3.1 Regulación final del impulsor.
El diseño del impulsor abierto usado en las
PolyChem GRP está separado de la carcasa para
conseguir la distancia operativo final. La regulación
del impulsor viene fijada de fábrica. (Ver figura 5-11.)
Figura 5-11: Posición final de regulación del
impulsor
Tamaño de la bomba
Grupo 1 y 2
3J 8x6G-14
3J 12x10G-15 y 4J 12x10G-15B
Distancia del impulsor a la
carcasa
0.38 mm (0.015 in.)
0.51 mm (0.020 in.)
0.63 mm (0.025 in.)
De la rotación del soporte del centro de una orejeta al
centro de la siguiente resulta en un movimiento axial
del eje de 0.1 mm (0.004 in.).
5.3.2 Configuración inicial del impulsor
La distancia inicial del impulsor está separada de la
tapa trasera puesto que la carcasa se deja
normalmente en la tubería durante el mantenimiento
del lado de potencia y del sello. La configuración
inicial pretende que el impulsor esté cerca de la
carcasa de modo que el ajuste final no altere la
configuración del sello mecánico. La dimensión “X”
tabulada (ver fig. 5-12 y 5-13) se puede pre-ajustar
durante el montaje del lado de potencia antes de su
instalación en la carcasa.
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Figura 5-13: Configuración trasera inicial del
impulsor “X”
Tamaño de bomba
1J1k1½ x 1 x 6
1J3 x 1½ x 6
1J3 x 2 x 6K
1J1½ x 1 x 8
2K3 x 1½ x 8
2K3 x 2 x 8
2K4 x 3 x 8
2K2 x 1 x 10
2K3 x 1½ x 10
2K4 x 3 x 10
2K6 x 4 x 10
2K3 x 1½ x 13
2K4 x 3 x 13
3J8 x 6 x 13
3J12 x 10 x 15
4J12 x 10 x 15B
Distancia configurada
3.22 mm (0.127 in.)
0.91 mm (0.036 in.)
13.16 mm (0.518 in.)
0.91 mm (0.036 in.)
4.16 mm (0.164 in.)
3.17 mm (0.125 in.)
5.51 mm (0.217 in.)
2.36 mm (0.093 in.)
15.54 mm (0.612 in.)
15.54 mm (0.612 in.)
11.70 mm (0.461 in.)
0.79 mm (0.031 in.)
0.79 mm (0.031 in.)
1.57 mm (0.062 in.)
17.45 mm (0.687 in)
17.45 mm (0.687 in)
5.4 Sentido de rotación
5.4.1 Revisión de rotación
Es absolutamente esencial que la
rotación del motor sea revisada antes de conectar el
acoplamiento del eje. La rotación incorrecta de la
bomba aunque sea por un periodo corto puede dislocar
y dañar el impulsor, el cuerpo, el eje y el sello del eje.
Todas las bombas PolyChem GRP rotan hacia la
derecha vistas desde el terminal del motor. Asegúrese
de que el motor rota en la misma dirección.
Si se han llevado a cabo los trabajos
de mantenimiento en los centros de suministro
eléctrico, la dirección de rotación debería volverse a
comprobar (tal como se define más arriba) en caso
de que el ajuste del suministro se haya visto alterado.
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5.4.2 Instalación de acoplamiento
El acoplamiento (figura 5-14) debe ser
instalado como indica el fabricante del mismo. Las
bombas son enviadas sin el espaciador instalado. Si el
espaciador ha sido instalado para facilitar la alineación,
debe ser removido antes de revisar la rotación.
Remueva todo el material que protege el acoplamiento
y el eje antes de instalar el acoplamiento.
Figura 5-14
5.5 Protecciones
Flowserve no puede garantizar que sus protectores
puedan contener la explosión de un acoplamiento.
La protección de acoplamiento mostrada en la figura
5-15 conforme al estándar de USA ASME B15.1,
“Estándar de seguridad para aparatos de poder de
transmisión mecánica.” Flowserve instalaciones de
fabricación mundial conformes a las regulaciones
locales de protección de acoplamiento.
5.5.2 ClearGuard™ - opcional
Flowserve ofrece como una opción a ClearGuard™, la
cual le permite observar la condición del acoplamiento.
(Ver figura 5-16.) Esta protección puede ser utilizada
en lugar de la protección en forma de concha descrita
anteriormente. Las siguientes instrucciones permiten al
usuario fijar adecuadamente esta protección a la
bomba y al motor.
Figura 5-16: ClearGuard™
No se debe aplicar corriente al motor
cuando la protección del acoplamiento no está instalada.
5.5.1 Protección en forma de concha - estándar
La protección de acoplamiento estándar para todas las
bombas PolyChem es el diseño “forma de concha” y es
mostrado en la figura 5-15. Esta articulado en la parte
superior y puede ser removido aflojando uno de los
tornillos de la base y deslizando la pata de soporte
hacia fuera desde debajo de la punta del tornillo.
(Nota: Tome en cuenta que la pata es acanalada.)
La pata puede ser luego rotada hacia arriba y la
mitad de la protección puede ser desarticulada de la
otra. Nota: Solo un lado de la protección necesita ser
removido. Para re-ensamblar simplemente revierta
el proceso anterior.
5.5.2.1 Instrucciones de recorte
Para ajustar correctamente la configuración de la
bomba/el motor, cada ClearGuard deberá recortarse
a la longitud específica. El recorte se hará en el lado
del motor de la protección, tal como se describe
abajo. (Véase la figura 5-17.)
Figura 5-17: Recorte ClearGuard™
Línea central para
el paso 2)
Recorte este lado del protector
como se describe abajo
Figura 5-15
Las protecciones de acoplamiento Flowserve son
dispositivos seguros pensados para proteger a los
trabajadores de los peligros inherentes del eje de
rotación de la bomba, del eje de la bomba y del
acoplamiento. Está pensado para evitar la introducción
de manos, dedos o cualquier otra parte del cuerpo en
un punto de riesgo, buscando a través, sobre, por
debajo y alrededor de la protección. Las protecciones
de acoplamiento no estándar ofrecen una protección
total ante un acoplamiento en desintegración.
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Diám. para el paso 1)
Medida paso 1)
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5.5.2.1a Recorte
a) Mida la distancia mínima desde el centro del hueco
de montaje en la placa de base hasta el motor al
diámetro como se muestra arriba.
b) Defina un centro de referencia en el carril de la
brida de protección del acoplamiento. Traslade la
medición del paso 1 a la protección usando este
centro de referencia.
c) Recorte el terminal del motor de la protección de
acuerdo a la medida anterior. El recorte se
realiza mejor con una sierra de banda, pero
muchos otros tipos de sierras manuales o
eléctricas otorgan resultados aceptables. Se
debe tener cuidado para asegurar que no haya
una brecha más larga que 6 mm (0.24 in.) entre
el motor y la protección de acoplamiento.
d)
Si el diámetro del motor es más pequeño
que el diámetro de la protección, corte la protección
para extender al final del motor lo más lejos posible.
e) Limpie los bordes cortados con una lima o un
cuchillo afilado. Se debe tener cuidado de eliminar
todos los bordes cortantes.
5.5.2.1b Ensamblaje
a) Sitúe los empalmes inferior y superior de la
protección; ClearGuard, alrededor del
acoplamiento
b) Instale las patas de sujeción insertándolas y gire
la brida superior de la pata alrededor del carril de
la brida de revestimiento y bloquee las partes
superior e inferior.
c) Adjunte las patas de soporte a la placa de base
utilizando los sujetadores y retenedores
proporcionados.
d) Instale sujetadores en los huecos proporcionados
para asegurar las cubiertas de la protección unidas.
5.6 Cebado y suministros auxiliares
La bomba PolyChem GRP no moverá líquido a
menos que la bomba esté cebada. Se dice que una
bomba es “imprimada” cuando el cuerpo y la tubería
de succión son completamente llenados de líquido.
Abrir las válvulas de descarga un poco. Esto
permitirá el escape de cualquier aire atrapado y
permitirá normalmente a la bomba la imprimación, si
el recurso de succión esta sobre la bomba.
Cuando existe una condición donde la presión de
succión puede bajar la capacidad de la bomba, es
recomendable añadir un dispositivo de control de
baja presión para apagar la bomba cuando la presión
baja a un mínimo determinado.
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Bomba 1K3x2GS-7 PolyChem GRP autocebada separada por piezas
Esta tiene un requerimiento distinto con respecto del
cebado. El líquido de cebado inicial debe añadirse a la
carcasa de la bomba hasta que el líquido haya
alcanzado la parte inferior de la boquilla de aspiración.
Una vez que el cebado está en su sitio, la bomba se
rellenará automáticamente por sí misma y será autocebada.
El tiempo necesario para el cebado
puede ir de unos segundos a varios minutos. Si el
fluido que está siendo bombeado es sensible a los
cambios de temperatura, por favor, póngase en
contacto con el departamento de ingeniería de
Flowserve para verificar que el aumento de
temperatura no cree una condición peligrosa dentro
de la carcasa de la bomba.
Cuando esté en servicio, la bomba que usa tubos de
entrada con válvulas de pie puede ser cebada
devolviendo el líquido desde el tubo de salida a
través de la bomba.
5.7 Arranque de la bomba
a) Abrir la válvula de succión a la posición completa
de abertura. Es muy importante dejar la válvula de
succión abierta mientras la bomba está operando.
Cualquier regulación o ajuste del fluido debe ser
hecho a través de la válvula de descarga. El cierre
parcial de la válvula de succión puede crear serios
problemas NPSH y de desarrollo de la bomba.
b)
Nunca opere la bomba con las
válvulas de succión y descarga cerradas. Esto
podría ocasionar una explosión.
c) Asegúrese que la bomba esta imprimada. (Ver
sección 5.6.)
d) Todas las líneas de purgado deben ponerse en
marcha y regularse.
e) Encienda la bomba (típicamente, el motor
eléctrico).
f) Abra la válvula de descarga suavemente hasta
que el fluido deseado sea alcanzado, teniendo
en mente las condiciones mínimas de fluido
descritas en la sección 3.4.4.
g)
Es importante que la válvula de
descarga este abierta dentro de un intervalo cortó
después de encender el motor. La falla en esto
podría causar un sobrecalentamiento peligroso, y
posiblemente una explosión.
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5.8 Funcionamiento u operación
5.8.1 Fluido mínimo continuo
El flujo mínimo continuo estable es el flujo más bajo
al que la bomba puede operar y, aun así, coincidir
con la vida del cojinete, con la vibración del eje y con
los límites de vibración de la caja del cojinete
documentados en la última versión de la norma
ASME B73.1.
Las bombas pueden operarse a flujos más bajos,
pero se debe reconocer que la bomba puede exceder
uno o varios de estos límites. Por ejemplo, la
vibración puede exceder el límite fijado por la norma
ASME. Se deben tener en consideración el tamaño
de la bomba, la energía absorbida y el líquido
bombeado a la hora de determinar el flujo mínimo
continuo (MCF).
El fluido mínimo continuo (capacidad) es establecido
en el porcentaje de mejor punto de eficiencia (BEP).
(Ver sección 3.4.2.)
5.8.2 Fluido mínimo térmico
Todas las bombas PolyChem GRP también tienen un
fluido mínimo térmico. Este está definido como el
fluido mínimo que no causara un incremente
excesivo de temperatura. El fluido mínimo térmico es
dependiente de aplicación.
No opere la bomba por debajo del
fluido mínimo térmico, eso podría causar un
incremento excesivo de temperatura. Contacte un
ingeniero de ventas Flowserve para determinar un
fluido mínimo térmico.
Evite poner en funcionamiento una bomba centrifuga a
capacidad drásticamente reducida o con la válvula de
descarga cerrada por largos periodos de tiempo. Esto
puede causar un gran incremento de temperatura y el
líquido en la bomba puede alcanzar su punto de
ebullición. Si esto ocurre, el cierre mecánico se
expondrá al vapor, sin lubricación, y puede raspar o
desgarrar las partes estacionarias. El funcionamiento
continúo bajo estas condiciones cuando la válvula de
succión esta también cerrada puede crear una
condición explosiva debido al vapor confinado a alta
presión y temperatura. Termostatos pueden ser
usados para protección contra calentamiento
apagando la bomba a una temperatura
predeterminada.
Dispositivos de seguridad también deben ser tomados
en contra de posibles operaciones con una válvula de
descarga cerrada, como instalar un puente en la parte
trasera de la fuente de succión. El tamaño de la línea
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del puente y el nivel de fluido del puente requerido es
en función de los caballos de fuerza de entrada y el
incremento permitido de temperatura.
5.8.3 Cabeza reducida
Tenga en cuenta que cuando descarga gotas del
cabezal, el nivel de fluido de la bomba usualmente se
incrementa rápidamente. Revise el motor por
incremento de temperatura ya que esto puede causar
sobrecarga. Si ocurre sobrecarga, reduzca la
descarga.
5.8.4 Condición de inestabilidad
Un rápido cierre de la válvula de descarga puede
causar un daño en la inestabilidad de la presión. Un
arreglo de humedecimiento debe proveerse en la
tubería.
5.8.5 Operación en condiciones de sub
enfriamiento
Cuando se utiliza la bomba en condiciones de sub
enfriamiento donde la bomba es periódicamente
inactivada, la bomba debe ser drenada propiamente
o protegida con dispositivos térmicos los cuales
pueden proteger al líquido en la bomba del
congelamiento.
5.8.6 Bombas equipadas con empaquetadura
Si la bomba lleva empaquetadura tiene que haber
alguna fuga en la misma. Inicialmente, las tuercas de
la empaquetadura deberán estar solamente
apretadas a mano. Las fugas deben tener lugar poco
después que la caja del prensaestopas se haya
presurizado.
La empaquetadura debe ajustarse uniformemente
para dar visibilidad a las fugas y a la alineación
concéntrica de la misma a fin de evitar excesos de
temperatura. Si no hay fugas, la empaquetadura
comenzará a recalentarse. Si se produce un
sobrecalentamiento, la bomba deberá apagarse y se
dejará enfriar antes de volver a iniciarse. Cuando la
bomba se vuelve a poner en marcha, asegúrese que la
fuga tiene lugar en la empaquetadura.
Si se bombean líquidos calientes, puede ser
necesario aflojar las tuercas de la empaquetadura
para obtener fugas.
La bomba deberá estar en funcionamiento al menos
durante diez minutos con una fuga constante y las
tuercas de la empaquetadura apretadas en 10 grados
a la vez hasta que las fugas se reduzcan a un nivel
aceptable, normalmente entre 30 y 120 gotas por
minuto. El rodaje de la empaquetadura puede llevar
otros 15 minutos.
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Tenga cuidado al ajustar la empaquetadura a
una bomba en funcionamiento. Es esencial usar
guantes de protección. No deben usarse prendas de
vestir sueltas para evitar ser atrapado por el eje de la
bomba. Las protecciones del eje se deben sustituir
después que el ajuste de la empaquetadura se haya
completado.
No haga funcionar la empaquetadura
en seco, ni siquiera por un corto período de tiempo.
5.8.7 Control de los cojinetes
Si las bombas funcionan en una atmósfera
potencialmente explosiva, se recomienda un control
de la temperatura o vibración en los cojinetes.
Si es necesario controlar las temperaturas de cojinetes,
es esencial anotar una temperatura de referencia
durante la etapa de puesta en marcha y después de
haberse estabilizado la temperatura de los cojinetes.
 Regístrese la temperatura del cojinete (t) y la
temperatura ambiente (ta)
 Calcúlese la temperatura ambiente máxima
probable (tb)
 Regúlese la alarma a (t+tb-ta+5) ºC (t+tb-ta+10) ºF,
y el disparo a 100 ºC (212 ºF) en caso de
lubricación con aceite o 105 ºC (220 ºF) si la
lubricación es con grasa
Es importante, sobre todo con lubricación de grasa,
mantener un control de las temperaturas de cojinetes.
Después del arranque, el aumento de temperatura
deberá ser gradual, alcanzando un máximo después
de transcurridas 1.5 a 2 horas aproximadamente.
Luego, este aumento de temperatura debería
permanecer constante o marginalmente reducido a
medida que pasa el tiempo.
5.8.8 Niveles normales de vibración, alarma y
disparo
A modo de pauta, las bombas son clasificadas como
máquinas de soporte rígido en las normas
internacionales de maquinaria rotatoria y los niveles
máximos recomendados, indicados a continuación,
se basan en estas normas.
Los valores de desconexión y de
alarma de las bombas instaladas deberían estar
basados en la medidas reales (N) tomadas en la
bomba, actualizadas completamente a la nueva
condición. La medición de las vibraciones a
intervalos regulares mostrará un deterioro de la
bomba o de las condiciones del sistema operativo.
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Velocidad de vibración
– sin filtrar
r.m.s.
Motor  15 kW
mm/s (in./sec)
Motor > 15 kW
mm/s (in./sec)
Normal
N
 3.0 (0.12)
 4.5 (0.18)
Alarma
N x 1.25
 3.8 (0.15)
 5.6 (0.22)
Disparo paro
N x 2.0
 6.0 (0.24)
 9.0 (0.35)
5.9 Cierre y parada
5.9.1 Apagado consideraciones
Cuando se vaya a parar la bomba deberá llevarse a
cabo el mismo procedimiento que en la puesta en
marcha.
a) Cierre lentamente la válvula de descarga
b) Pare el accionamiento y cierre la válvula de
aspiración para aislar la bomba si fuera necesario.
Recuerde que cerrar la válvula de
aspiración con la bomba en marcha es peligroso
y podría dañar seriamente la misma y cualquier
otro equipo.
c) Cierre los suministros de líquido de lavado en el
momento oportuno del proceso.
d)
En caso de periodos prolongados
de paro, y especialmente cuando sea probable
que las temperaturas ambientales desciendan
bajo cero, la bomba y los sistemas de
refrigeración y lavado deberán drenarse o, si no,
protegerse.
5.10 Servicios hidráulicos, mecánicos y
eléctricos
Este producto se suministra para conseguir las
características solicitadas en su pedido de compra. De
todos modos, se comprende que pueden cambiar a lo
largo de la vida del producto. Las notas siguientes
servirán de ayuda al usuario para decidir cómo evaluar
las implicaciones de cualquier cambio. En caso de
dudas, consulte su oficina Flowserve más cercana
5.10.1 Peso específico
La capacidad y la altura total de carga de la bomba, en
metros, no cambian con el peso específico; sin embargo,
la presión indicada por un manómetro es directamente
proporcional al peso específico. La potencia absorbida
también es directamente proporcional al peso específico.
Por lo tanto es necesario comprobar que los cambios de
peso específico no sobrecarguen el accionamiento o
sobrepresuricen la bomba.
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5.10.2 Viscosidad
Para un determinado caudal, la altura total de carga se
reduce con el aumento de viscosidad y aumenta con la
reducción en viscosidad. Además, para un determinado
caudal, la potencia absorbida aumenta con mayor
viscosidad y disminuye con viscosidad reducida. Si se
piensa en cambiar la viscosidad, primero consulte con la
oficina de Flowserve más cercana.
5.10.3 Velocidad de la bomba
Los cambios en la velocidad de la bomba afectan el
caudal, la altura total de carga, la potencia absorbida, el
NPSHR, el ruido y la vibración. El caudal varía en
proporción directa a la velocidad de la bomba. La carga
varía como la relación de transmisión al cuadrado y la
potencia varía como la relación de transmisión al cubo.
En todo caso, las nuevas condiciones dependerán
también de la curva del sistema. Al aumentar la
velocidad es esencial asegurar que no se exceda la
presión máxima de trabajo de la bomba, que no se
sobrecargue el motor, que NPSHA > NPSHR, y que
tanto el ruido como la vibración cumplan los
reglamentos y requisitos locales.
5.10.4 Altura de aspiración neta positiva (NPSH A)
La altura de aspiración positiva neta NPSHA) es la
medida de la energía en un líquido por encima de la
presión del vapor. Se usa para determinar la
probabilidad de evaporación de un fluido en la
bomba. Esto es muy importante puesto que las
bombas centrífugas están diseñada para bombear
líquidos, no vapor. La formación de vapor en una
bomba podría dañarla, deteriorando la carga
diferencial total (TDH) y provocando probablemente
una parada total del bombeo.
La altura de aspiración positiva neta (NPSH R)
necesaria es la disminución de la energía del fluido
entre la entrada de la bomba y el punto de presión
más bajo de la misma. Esta disminución se produce
por las pérdidas de fricción y las aceleraciones del
fluido en la zona de entrada de la bomba y, en
particular, las aceleraciones a medida que el fluido
pasa por los álabes del impulsor. El valor de la
NPSHR para la bomba adquirida se muestra en la
hoja de datos de la misma y en su curva de
rendimiento.
Para que una bomba funcione correctamente, la
NPSHA deberá ser mayor que la NPSHR. Las buenas
practicas dictan que este margen debería ser de, al
menos, 1.5 m (5 ft) o del 20 %, el que resulte más alto.
Al asegurarse que la NPSHA es mayor
que la NPSHR según el margen sugerido, mejorará
considerablemente el funcionamiento y la fiabilidad
de la bomba. Además, reducirá la posibilidad de
cavitación, lo que podría dañar seriamente la bomba.
5.10.5 Flujo bombeado
El flujo no deberá exceder el flujo continuo de
seguridad máximo y mínimo mostrado en la curva de
funcionamiento de la bomba y en la ficha técnica.
6 MANTENIMIENTO
6.1 General
El operador de la planta tiene la responsabilidad
de asegurar que todos los trabajos de mantenimiento,
inspección y ensamblaje sean realizados por personal
capacitado y autorizado que esté familiarizado
adecuadamente con todo lo concerniente con esta
máquina por haber estudiado este manual en detalle.
(Ver también la sección 1.6.2.)
Cualquier trabajo en la máquina solo debe ejecutarse
cuando está parada. Es imperativo observar el
procedimiento de paro de la máquina, descrito en la
sección 5.9.
Al terminarse el trabajo, se deben reinstalar todos los
dispositivos de seguridad y protección y dejar la
máquina en modo operativo.
Antes de arrancar otra vez la máquina, deben
observarse las instrucciones pertinentes enumeradas
en la sección 5, Puesta en marcha, arranque,
operación y parada.
El piso será resbaladizo si hay derrames de grasa
y aceite. Los trabajos de mantenimiento deben
comenzar y terminar siempre con la limpieza del
piso y del exterior de la máquina.
En el caso de tener que usar plataformas, escaleras y
barandillas para realizar el mantenimiento, éstas deben
colocarse para facilitar el acceso en las zonas donde
deben ejecutarse los trabajos. El posicionamiento de
estos elementos no debe limitar el acceso o impedir el
levantamiento de las piezas a revisar.
Cuando se use aire o gas inerte comprimido durante
el proceso de mantenimiento, tanto el operador como
cualquier otra persona que esté en las cercanías
deben llevar puestas las protecciones necesarias.
No aplique aire o gas inerte comprimido en la piel.
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No apunte aire o gas hacia personas.
No use nunca aire o gas inerte comprimido para lavar
ropa.
Antes de iniciar trabajos en la bomba, tómense las
medidas necesarias para impedir un arranque
incontrolado. Ponga un aviso en el dispositivo de
arranque que diga:
“Máquina en curso de reparación: no tocar este
dispositivo de arranque.”
Con equipos eléctricos de accionamiento, enclave el
interruptor principal en abierto y saque los fusibles.
Ponga un aviso en la caja de fusibles o en el
interruptor principal que diga:
“Máquina en curso de reparación: no conectar
este dispositivo.”
No limpiar nunca los equipos con solventes
inflamables o tetracloruro de carbono. Al usar
agentes limpiadores, protéjase contra gases tóxicos.
Refierase a la lista de partes mostrada en la seccion
8 para referencias de numeros de elementos usados
a traves de esta seccion.
6.2 Programa de mantenimiento
Se recomienda adoptar un plan y programa de
mantenimiento acorde con estas instrucciones para
el usuario, que incluyan lo siguiente:
a) Todo sistema auxiliar instalado debe ser
supervisado para comprobar que funciona
correctamente.
b) Las empaquetaduras deben ajustarse
correctamente para dar visibilidad a las fugas y a
la alineación concéntrica de la empaquetadura
siguiente para evitar excesos de temperatura en
las mismas.
c) Verifique que no haya escapes por las juntas y
sellos. Se debe comprobar con regularidad el
funcionamiento correcto de la junta del eje.
d) Verifíquese el nivel del lubricante en el cojinete y
compruébese si se debe efectuar un cambio de
lubricante.
e) Chequéese si la condición de servicio está dentro
del rango seguro de operación para la bomba.
f) Compruébese la vibración, el nivel de ruido y la
temperatura superficial en los cojinetes para
confirmar que la operación es satisfactoria.
g) Verifíquese que se haya eliminado la suciedad y
el polvo de zonas alrededor de holguras,
alojamientos de cojinetes y motores.
h) Compruébese el alineamiento del acoplamiento
y, si es necesario, alinéese otra vez.
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Nuestro personal especializado en revisiones le
ayudará con los registros de mantenimiento
preventivo y le suministrará las condiciones de
control de temperaturas y vibración para identificar la
aparición de problemas potenciales.
Si encuentra cualquier problema, deberá seguir la
siguiente secuencia de acciones:
a) Véase la sección 7, Averías; causas y remedios
para un diagnóstico de la avería.
b) Asegúrese que el equipo cumple las
recomendaciones de este manual.
c) Contacte con Flowserve si el problema persiste.
6.2.1 Mantenimiento preventivo
Las siguientes secciones de este manual dan las
instrucciones de cómo realizar un mantenimiento
completo. Sin embargo, también es importante repetir
periódicamente las Revisiones de pre- encendido de la
sección 5.1. Estas revisiones ayudaran a extender la
vida de la bomba así como también el periodo de
tiempo entre el mantenimiento completo.
6.2.2 Registros de necesidad de mantenimiento
Un procedimiento para controlar los registros de
mantenimiento es una parte crítica de cualquier
programa para mejorar el rendimiento de la bomba.
Hay muchas variables que pueden contribuir a la falla
de la bomba. Problemas repetitivos y frecuentes
pueden ser solucionados únicamente analizando estas
variables a través de los registros de mantenimiento.
6.2.3 Limpieza
Una de las mayores causas de falla de la bomba es
la presencia de contaminantes en el alojamiento de
cojinete. Esta contaminación puede ser en la forma
de polvo, suciedad y otras partículas sólidas como
virutas de metal.
La contaminación también puede ser dañina para los
sellos mecánicos (especialmente las caras de los
sellos) así como a otras partes de la bomba. Por
ejemplo, suciedad en las roscas del impulsor podrían
causar que el impulsor no se sitúe correctamente en el
eje. Esto, podría causar una serie de otros problemas.
Por estas razones, es muy importante que la limpieza
correcta sea mantenida.
Algunas instrucciones son enunciadas a continuación:
 Después de drenar el aceite del alojamiento de
cojinete, enviarlo periódicamente para un análisis.
(Si está contaminado, determine la causa y corrija).
 El área de trabajo debe estar limpia y libre de
polvo, sucio, aceite, grasa etc.
 Manos y guantes deben ser limpiados
 Solo se deben utilizar toallas, paños y
herramientas limpias
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6.3 Piezas de repuesto
La decisión sobre las partes sueltas que se deben
tener varía mucho dependiendo de muchos factores
como la aplicación crítica, el tiempo requerido para
comprarlas y recibirlas, la naturaleza erosiva/
corrosiva de la aplicación, y el costo del repuesto. La
sección 8 identifica todos los componentes que
conforman cada bomba en este manual.
6.3.1 Pedido de repuestos
Flowserve posee en sus archivos datos de todas las
bombas que ha suministrado. Los repuestos pueden
ser ordenados de su ingeniero de ventas local de
Flowserve o del distribuidor o representante de
Flowserve.
Al colocar pedidos de repuestos se debe citar la
siguiente información:
1)
2)
3)
4)
5)
Número de serie de la bomba.
Tamaño de la bomba.
Nombre de la pieza – ver la sección 8.
Número de la pieza – ver la sección 8.
Cantidad de piezas requeridas.
El tamaño de la bomba y el número de serial pueden
ser encontrados en la placa de características ubicada
en el alojamiento de cojinete. (Ver figura 3-1.)
Para asegurar un funcionamiento satisfactorio continuo,
pida a Flowserve las piezas de recambio según las
especificaciones del diseño original. Cualquier
modificación en la especificación del diseño original
(modificación o uso de una pieza no estándar)
invalidará el certificado de seguridad de la bomba.
6.4 Recomendaciones de repuestos y
materiales fungibles
Las piezas de recambio recomendadas incluyen:
Procesos mecánicos de sellos de fluido, sellos de
reborde de alojamiento de cojinete, cojinete, eje,
impulsores y tapas.
6.5 Herramientas necesarias
A continuación relacionamos una lista típica de
herramientas necesarias para el mantenimiento de
estas bombas.
Herramientas de mano estándar
 Llaves de mano
 Llaves de tubo (Llaves tubulares)
 Llaves Allen (llaves de apriete)
 Juego de destornilladores
 Mazos
Equipo especializado
 Extractores de cojinete
 Calentadores de inducción de cojinete
 Comparadores mecánicos
 Kit de herramientas de la Mark 3 de Flowserve.
(Véase el punto 6.1 más abajo.)
Figura 6-1: Kit de herramientas de la Mark 3 de
Flowserve.
6.3.2 Almacenamiento de las piezas de recambio
Las piezas de recambio deben almacenarse en una
ubicación limpia y seca, lejos de vibraciones. Se
recomienda la inspección y un nuevo recubrimiento
de las superficies metálicas (en caso necesario) a
intervalos de 6 meses.
6.6 Torsiones de fijación
Figura 6-2: Pares de torsión recomendados de los pernos – ISO (US)
Elemento Descripción
Grupo 1 No lubricado Grupo 2 No lubricado
Grupo 3 No lubricado
n/c
Bulonaje de la brida de aspiración y descarga 41 Nm (30 lbf•ft)
41 Nm (30 lbf•ft)
41 Nm (30 lbf•ft)
3
3
5
[6570.2] Tornillos del retén del cojinete
/16 in. - 6 Nm (4 lbf•ft)
/16 in. - 6 Nm (4 lbf•ft)
/16 in. - 16 Nm (12 lbf•ft)
[6570.6] Caja del cojinete a tornillos del adaptador
n/c
½ in - 54 Nm (40 lbf•ft)
⅝in - 122 Nm (90 lbf•ft)
[6580.2] Tuercas de la empaquetadura
7 Nm (5 lbf•ft)
14 Nm (10 lbf•ft)
14 Nm (10 lbf•ft)
[3712.2] Tuerca del impulsor, accionamiento poligonal 27 Nm (20 lbf•ft)
48 Nm (35 lbf•ft)
48 Nm (35 lbf•ft)
[6570.1] Bulonaje carcasa-a-tapa
14 Nm (10 lbf•ft)
14 Nm (10 lbf•ft)
14 Nm (10 lbf•ft)
[2912]
Tuerca cónica del impulsor – no metálica
3 Nm (2 lbf•ft)
3 Nm (2 lbf•ft)
n/c
[6570.3] Tornillos set del soporte del cojinete
⅜in. - 16 Nm (12 lbf•ft) ½ in. - 41 Nm (30 lbf•ft)
½ in. - 41 Nm (30 lbf•ft)
6570.5] Bulón pata trasera
½ in. - 54 Nm (40 lbf•ft) ¾ in. - 217 Nm (160 lbf•ft) 1 in. - 300 Nm (228 lbf•ft)
[6570]
Bulones – el resto con contacto GRP
20 Nm (15 lbf•ft)
20 Nm (15 lbf•ft)
20 Nm (15 lbf•ft)
Nota 1: En caso de roscas lubricadas use el 75 % de los valores mencionados.
Nota 2: Los valores de apriete de la junta son para Aflas o para juntas de 60 - 70 durómetro Viton. Las juntas de otro tipo de material
podrían requerir un apriete al sello adicional. Se desaconseja exceder los valores de apriete de la junta metálica.
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6.7 Regulación del impulsor
Se debe instalar una nueva guarnición [4590] del
impulsor cuando el impulsor haya sido extraído del
eje. (Véase la sección 5.3, Regulación del impulsor)
Al apretar los tornillos de fijación [6570.3] el impulsor
se moverá 0.05 mm (0.002 in.) hacia la cubierta
trasera debido a la holgura interna de las roscas del
soporte. Esto se debe tener en consideración
cuando se regula el impulsor.
6.7.1 Regulación inicial del impulsor para
bombas PolyChem GRP
Instale el impulsor [2200] atornillándolo sobre el eje
hasta que esté colocado firmemente contra el asiento
del eje.
El impulsor puede tener bordes afilados,
que pueden causar daños. Es muy importante usar
guantes fuertes.
Apriete el impulsor con la llave de impulsor del kit de
herramientas Flowserve Mark 3. Para hacer esto,
agarre el impulsor con ambas manos, con el mango
de la llave de impulsor hacia la izquierda (visto desde
el terminal del impulsor hacia el eje) gire el impulsor
fuertemente hacia la derecha para impactar el mango
de la llave de impulsor sobre la superficie de trabajo
hacia al derecha. (Figura 6-3.)
No intente apretar el impulsor en el eje
golpeándolo con un martillo o cualquier otro objeto o
insertando una palanca entre el impulsor de alabes.
Daños serios al impulsor pueden resultar de tales
acciones
Figura 6-3
Ahora configure la regulación inicial del impulsor
aflojando los tornillos de fijación [6570.3] y girando el
soporte [3240] para obtener la regulación apropiada.
Gire el soporte en el sentido contrario de las agujas
del reloj para mover el impulsor hacia la tapa trasera,
y en el sentido de las agujas del reloj para alejarlo.
Utilice una escala, un calibrador o una sonda de
profundidades para medir desde la tapa trasera al
impulsor tal como se muestra en la figura 5-12. Vea
la tabla de valores en la figura 5-13 para conocer la
regulación inicial apropiada del impulsor, tal como se
muestra en la figura 5-12. Al girar el soporte, la
anchura de uno de los patrones indicadores en el
soporte mueve axialmente el impulsor 0.1 mm
(0.004 in.). (Ver figura 6-5.)
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Patrón
indicador
Rotacion equivalente
a 0.1 mm (0.004 in)
de movimiento axial
Figura 6-5
Por último, apriete uniformemente los
tornillos de fijación [6570.3] en pasos graduales
hasta el valor de torsión final para bloquear el
soporte en su sitio.
Figura 6-6
Ejemplo. En primer lugar, mida la distancia inicial
“X” tal como se muestra en la figura 5-12. Para
determinar el número de patrones indicadores que
será necesario para girar el soporte, divida 0.10 en
caso de milímetros (o 0.004 en caso de pulgadas)
entre la regulación deseada. Flowserve le sugiere
que use un rotulador para marcar un punto de
referencia inicial en la caja del cojinete y en el
soporte tal como se muestra en la figura 6-6.
A continuación, haga una segunda marca en el
soporte con el número de patrones indicadores
requerido desde el punto de referencia inicial. Gire el
soporte hasta que la segunda marca en el soporte
esté alineada con la marca del punto inicial de
referencia de la caja del cojinete. Apriete los tornillos
de fijación [6570.3] en pasos graduales para
bloquear el soporte en su sitio. El impulsor ya está
regulado relativamente cerca de su ubicación final.
Ahora puede regular el sello.
6.7.2 Posición final de regulación
Como todos los impulsores de tipo semi-abierto
frontal, la regulación final PGRP del impulsor abierto
deberá separarse de la carcasa. El cuerpo debe ser
instalado para configurar con precisión el espacio del
impulsor.
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Una la placa de la cubierta trasera del lado de potencia
a la carcasa. Ahora, configure la regulación del
impulsor aflojando los tornillos de fijación [6570.3] y
girando el soporte [3240] para obtener la regulación
apropiada. Gire el soporte en el sentido de las
agujas del reloj hasta que el impulsor entre en ligero
contacto de fricción con la caja. Girar el eje al mismo
tiempo determinará con exactitud esta posición cero.
Ahora, gire el soporte en el sentido contrario de las
agujas del reloj para conseguir la regulación deseada.
Véase la figura 5-11 para una correcta regulación del
impulsor. Al girar el soporte, la anchura de uno de los
patrones indicadores en el soporte mueve axialmente
el impulsor 0.1 mm (0.004 in.). (Ver figura 6-5.)
Determine cuánto se debe hacer girar el soporte,
dividiendo la regulación del impulsor deseada entre
0.1 mm (0.004 in.) (un patrón indicador). Al apretar
los tornillos de fijación [6570.3] el impulsor se moverá
0.05 mm (0.002 in.) en el sentido contrario de la
carcasa debido a la holgura interna de las roscas del
soporte. Esto se debe tener en consideración cuando
se regula el impulsor. Gire el soporte en el sentido
contrario de las agujas del reloj la cantidad suficiente
para conseguir la regulación deseada en la caja.
Finalmente, apriete uniformemente los
tornillos de fijación [6570.3] en pasos graduales
hasta el valor de torsión final para bloquear el
soporte en su sitio.
Véase la sección 5.3 para la regulación del impulsor.
6.8 Desmontaje
6.8.1 Extracción de la bomba
a) Antes de realizar cualquier mantenimiento,
desconecte el motor de su fuente de energía y
ajústela en fuera de línea.
Bloquear la energía del motor para
prevenir daño personal.
b) Cierre la válvula de descarga y succión, y drene
todo el líquido de la bomba.
c) Cierre todas las válvulas en equipo auxiliar y
tubería, luego desconecte toda la tubería auxiliar.
d) Descontamine la bomba si es necesario.
Si las bombas Flowserve PolyChem
contienen químicos peligrosos, es importante
seguir un plan de seguridad para evitar daños
personales o muerte.
e) Retire la protección de acoplamiento. (Ver
sección 5.5.)
f) Retire el espaciador del acoplamiento.
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g) Remueva los ajustadores del cuerpo [6570.1].
h) Remueva los ajustadores sosteniendo el pie del
alojamiento de cojinete a la placa de base.
i) Aleje el lado de potencia, la tapa trasera y la
unidad del impulsor de la carcasa. Deseche la
junta tórica de la carcasa/tapa [4610.1].
El terminal de poder y la cubierta
trasera son pesadas. Es importante seguir las
instrucciones de seguridad de fábrica cuando se
levanta.
Figura 6-7
Tamaño de la bomba
1J1.5 x 1G - 6
1J3 x 1.5G - 6
1J3 x 2G - 6K
1K3 x 2GS - 7
1J1.5 x 1G - 8
2K3 x 1.5G - 8
2K3 x 2G - 8
2K4 x 3G - 8
2K2 x 1G - 10
2K3 x 1.5G - 10
2K4 x 3G - 10
2K6 x 4G - 10
2K3 x 1.5G - 13
2K4 x 3G - 13
3J8 x 6G - 13
3J12 x 10G – 15
4J12 x 10G – 15B
Fijación del impulsor
Polygon
Roscado
Polygon
Roscado
Polygon
Polygon
Roscado
Polygon
Roscado
Polygon
Polygon
Polygon
Roscado
Roscado
Roscado
Roscado
Roscado
6.8.2 Extracción del impulsor
a) Retire el cubo de acoplamiento del eje de la bomba
[2100].
No aplique nunca calor al
impulsor. Si el líquido quedara atrapado en el
buje, podría provocar una explosión.
b) Impulsores roscados. (Ver figura 6-7 y 6-8.)
Utilizando la llave de eje [6700], monte la llave de
impulsor del kit de herramientas Flowserve Mark 3
(figura 6-1) al final del eje. Con el mango de la
llave apunte a la izquierda cuando se ve desde el
final del impulsor, tome el impulsor [2200]
firmemente con ambas manos (use guantes
fuertes). Colocando el impulsor hacia la izquierda
mueva el mango de la llave a la posición 11 en
punto y luego gire el impulsor rápidamente hacia la
izquierda para que la llave haga un impacto suave
con la superficie dura del banco. Después de
varios golpes fuertes, el impulsor debe estar libre.
Desenrosque el impulsor y remuévalo del eje.
Deseche la junta impulsor-a-manguito [4590.3].
c) Chaveta impulsor poligonal. (Ver figura 6-7.)
Desenrosque la tuerca cónica del impulsor [2912]
y quite la junta de la tuerca cónica del impulsor
[4590.4].
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d) Desenrosque el pasador del impulsor [2913.1]
de las unidades del Grupo 1, o la tuerca
autoblocante del impulsor [3712.2] y la arandela
[6541.6] de las unidades del Grupo 2.
e) Gire el soporte [3240] en el sentido contrario a las
agujas del reloj hasta que el impulsor entre en
ligero contacto con la tapa trasera [1220]. Una
rotación posterior liberará completamente el
impulsor del eje [2100].
f) Quite la junta impulsor-a-manguito [4590.3].
g) Si se usa un sello mecánico [153] de tipo cartucho
(ver figura 6-9), los clips o pestañas separadoras
deberán instalarse antes de aflojar los tornillos de
fijación que unen el sello al eje y antes de quitar la
tapa. Con esto se asegurará el mantenimiento de
la compresión apropiada del sello.
h) Quite el sello o la tuerca de la empaquetadura
[6580.2], si la lleva.
Figura 6-8
Figura 6-9
6.8.3 Cómo quitar la tapa trasera y el sello
a) Quite los pernos de la tapa [6570.4] y las
arandelas de retención [6541.3] de la caja del
cojinete [3200] (en las unidades del Grupo 1) o la
cabeza de apoyo [1340] y extraiga la tapa. Las
bombas tamaño 2K3x1.5G-10, 2K4x3G-10 and
2K6x4G-10 no llevan pernos así que, en su
lugar, extraiga las tuercas y las arandelas
excéntricas, aunque no hay necesidad de quitar
los pasadores. (Véase la figura 6-10.)
b) Retire el manguito del eje [2400], la junta [4120],
y el sello [4200].
c) Retire la junta de la tapa [4590.1] (o la
empaquetadura a la junta de la tapa en el Grupo
3) junto con la empaquetadura [4120] y la junta
tórica manguito-a-eje [4610.4] (Grupos 1 y 2).
d) Si se usa un componente tipo sello mecánico
interno [153] afloje los tornillos de fijación de la
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unidad de rotación y extráigala del eje. (Ver figura
6-11.) A continuación, tire de la empaquetadura
[4120] y del asiento estático hacia fuera del eje.
Retire el asiento estático de la empaquetadura.
Descarte todas las juntas y las tóricas.
Figura 6-10
Figura 6-11
e) Si se usa un componente tipo sello mecánico
externo, quita la junta y el asiento estático.
Retire el asiento estático de la empaquetadura.
Afloje los tornillos de fijación en la unidad
rotatoria y extráigala del eje. Descarte todas las
juntas y las tóricas.
f) Si está usando empaquetadura [4130], quite ésta
y la jaula del sello [4134]. Retire la junta [4120].
g) Ahora puede quitar el manguito del eje [2400].
La unidad se verá ahora como se muestra en la
figura 6-12.
Figura 6-12
6.8.4 Desmontaje del lado de la potencia
a) Si el lado de la potencia está lubricado por
aceite, quite el tapón de vaciado [6569] y drene
el aceite de la caja del cojinete [3200].
b) Si la bomba lleva retenes labiados deberá haber
un deflector [2540]. Deslícelo fuera del eje.
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c) Afloje los tres tornillos de fijación [6570.3] del
soporte [3240]. El soporte deberá estar
completamente desatornillado de la caja del
cojinete.
No haga palanca contra el eje.
Diseño Mark 3A y ANSI 3A. La cara del soporte
tiene tres pasadores que sobresalen de su
superficie. El soporte se gira usando una llave de
boca en uno de los pasadores cuadrados tal como
se muestra en la figura 6-13. Dado que las juntas
tóricas [4610.2] causarán algún tipo de resistencia
al quitar el soporte de la caja, sujete la brida del
soporte firmemente y, con una ligera rotación, tire
de ella hasta extraerla de la caja del cojinete. La
unidad del soporte con el eje y los cojinetes
deberían salir libremente. La unidad se verá tal
como se muestra en la figura 6-14. No serán
necesarios desmontajes posteriores a menos
que haya que sustituir los cojinetes.
angular, utilizan un retén del cojinete [2530.2] en
lugar de un anillo de retención. Extraiga el
soporte del cojinete.
e) La tuerca autoblocante [3712.1] y la arandela de
seguridad [6541.1] pueden extraerse ahora del
eje [2100]. Deseche la arandela de seguridad.
f) Puede utilizar una prensa para calado o una
prensa hidráulica para extraer los cojinetes [3011
y 3013] del eje. Es extremadamente importante
ejercer presión solamente sobre el anillo de
rodadura interior. No ejerza nunca presión sobre
la carrera externa puesto que produce una carga
excesiva sobre las bolas y puede causar daños.
Si aplica presión sobre la carrera
externa podría dañar permanentemente los
cojinetes.
g) El diseño de la Mark 3A contiene un deflector de
aceite opcional [2541] situado entre los cojinetes.
Si lo hay, compruebe que no esté dañado o
suelto. Quítelo si necesita ser sustituido.
h) En las bombas de los Grupos 2 y 3 la caja del
cojinete [3200] debe separarse de su adaptador
[1340]. La junta tórica del adaptador [4610.3]
deberá descartarse.
Diseño Mark 3A y ANSI 3A. Esto se consigue
quitando los tornillos [6570,6] de la caja del
cojinete.
i) Si se usan retenes labiados [4310.1 y 4310.2]
(figura 6-16), deberían extraerse del soporte y
del adaptador y descartarlos.
Figura 6-13
Figura 6-14
d) Extraiga el anillo de retención [2530.1] (figura 615) de las bombas de los Grupos 1 y 2 o el retén
del cojinete [2530.2] en las bombas del Grupo 3.
Figura 6-15
Las bombas de los Grupos 1 y 2
equipadas con cojinetes dúplex de contacto
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Figura 6-16
Si se quitan los aisladores tanto del soporte
como del adaptador del cojinete, no los reutilice y
descártelos convenientemente.
k) Si se usan sellos magnéticos, mantenga los
sellos tal como especifica su fabricante.
l) Quite el calibre, la etiqueta de nivel de aceite y la
aceitera (si se usan).
Diseño Mark 3A. Quite la aceitera/calibre Trico
[3855] (figura 6-17) y la etiqueta de nivel de
aceite (figura 6-18) de la caja del cojinete.
Diseño ANSI 3A. Quite el calibre [3856] (figura
5-1) y la etiqueta de nivel de aceite (figura 6-18)
de la caja del cojinete. Guarde estas piezas para
su reutilización.
j)
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Figura 6-19
Tópico
Figura 6-17
EL NIVEL DE ACEITE
DEBE SER MANTENIDO
EN EL CENTRO DEL
INDICADOR DE NIVEL
Figura 6-18
6.9 Examen de piezas
6.9.1 Limpieza/inspección
Todos los repuestos deben ser ahora limpiados e
inspeccionados. Deben utilizarse nuevas Gomas,
juntas, y sellos de reborde. Cualquier repuesto que
muestre corrosión debe ser reemplazado con
repuestos genuinos Flowserve.
Es importante que sean usados fluidos
no inflamables y no contaminados. Estos fluidos
deben cumplir con las guías de seguridad y ambiente
de fábrica. Los disolventes agresivos pueden dañar
el material de la GRP.
ASME
B73.5
estándar
mm (in.)
Sugerido
Sugerido y/o
por mayores suministrado
vendedores
por
de sellos
Flowserve
mm (in.)
mm (in.)
Eje
Tolerancia de diámetro, bajo
N/E
0.005 (0.0002)
cojinetes
Impulsor
Balance
Ver nota 1
Alojamiento de cojinete
Tolerancia (ID) de diámetro
0.013 (0.0005)
N/E
en los cojinetes
Poder y ensamble
Descentramiento de eje
0.05 (0.002)
0.03 (0.001)
Descentramiento de camisa 0.05 (0.002)
0.05 (0.002)
0.05 (0.002)
de eje
N/E
0.076 (0.003)
0.05 (0.002)
Desviación radial – estático
N/E
0.05 (0.002)
0.05 (0.002)
Fin de juego del eje
Cámara de junta
Encuadre de cara
0.08 (0.003)
0.03 (0.001)
0.08 (0.003)
del eje
0.13 (0.005)
0.13 (0.005)
Concentricidad del registro
Bomba completa
Movimiento del eje
ocasionado por tensión de
N/E
0.05 (0.002)
0.05 (0.002)
tubería
N/E
Ver nota 2
Alineación
Ver nota 3
Ver nota 3
Vibración en el alojamiento
de cojinete
N/E = no especificado.
Notas:
1) Los valores máximos de desbalance aceptados son:
1 500 r/min.: 40 g∙mm/kg (1 800 r/min.: 0.021 oz-in./lb) de masa.
2 900 r/min: 20 g∙mm/kg (3 600 r/min: 0.011 oz-in./lb) de masa.
Los impulsores de la PolyChem GRP cumplen los criterios de
tolerancia de la norma ISO 1940 Grado 6.3 y no necesitan
equilibrado.
2) El estándar ASME B73.5M no especifican un nivel de alineación
recomendado. Flowserve recomienda que la bomba y los ejes
del motor se alineen entre 0.05 mm (0.002 in.) FIM paralelo y
0.0005 mm/mm (0.0005 in./in.) FIM angular. La alineación
cercana se extenderá MTBPM. Para una discusión detallada
sobre este tema ver la sección de alineación de este manual.
3) El párrafo ASME B73.5M, 5.1.3.
6.9.2 Medidas críticas y tolerancias
Para maximizar la fiabilidad de las bombas, es
importante que ciertos parámetros y dimensiones
sean medidos y manteniéndose dentro de las
tolerancias específicas. Es importante que todos los
repuestos sean revisados. Cualquier repuesto que
no cumpla con las especificaciones debe ser
reemplazado con piezas nuevas de Flowserve.
6.9.4 Parámetros adicionales revisados por
Flowserve
Los parámetros enunciados a continuación son algo
más difíciles de medir y/o pueden requerir equipo
especializado. Por esta razón no son típicamente
revisados por nuestros clientes, sino que son
monitoreados por Flowserve durante el proceso de
fabricación y/o diseño
6.9.3 Parámetros que deben ser revisado por los
usuarios
Flowserve recomienda que el usuario revise las
medidas y tolerancias en la figura 6-19 donde quiera
que el mantenimiento de la bomba sea realizado.
Cada una de estas medidas es descrita con más
detalle en las páginas siguientes.
6.9.4.1 La camisa (si la hay) y el eje
Recámbiense si están agrietados, desgastados o
picados. Antes de montar los cojinetes o instalar el
eje en el cojinete de acoplamiento, revise los
siguientes parámetros:
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Diámetro/tolerancia, bajo los cojinetes
Con el fin de asegurar el encaje apropiado entre el
eje y los cojinetes, verifique que tanto el diámetro
interno del eje (IB) como el externo (OB) se
encuentran consistentemente con los valores
mínimos/máximos mostrados en la figura 6-20. Un
micrómetro debe ser utilizado para revisar las
dimensiones del diámetro externo (OD) en el eje.
Todos los impulsores fabricados por Flowserve son
balanceados después de ser cortados. Si por alguna
razón, un cliente corta un impulsor, debe ser
rebalanceado. (Ver nota 1 bajo la figura 6-19 sobre los
criterios de aceptación.)
6.9.4.4 Alojamiento de cojinete y apoyo
Antes de instalar el eje en el alojamiento de cojinete,
revise los siguientes parámetros:
Figura 6-20
OB
cojinete/
eje
mm (in.)
IB
cojinete/
eje
mm (in.)
Grupo 1
30.000/29.990
Cojinete
(1.1811/1.1807)
30.013/30.003
Eje
(1.1816/1.1812)
0.023T/0.003T
Encaje
(0.0009T/0.0001T)
35.000/34.989
Cojinete
(1.3780/1.3775)
35.014/35.004
Eje
(1.3785/1.3781)
0.025T/0.004T
Encaje
(0.0010T/0.0001T)
Grupo 2
50.000/49.987
(1.9685/1.9680)
50.013/50.003
(1.9690/1.9686)
0.026T/0.003T
(0.0010T/0.0001T)
50.000/49.987
(1.9685/1.9680)
50.013/50.003
(1.9690/1.9686)
0.026T/0.003T
(0.0010T/0.0001T)
Grupo 3
70.000/69.985
(2.7559/2.7553)
70.015/70.002
(2.7565/2.7560)
0.030T/0.002T
(0.0012T/0.0001T)
70.000/69.985
(2.7559/2.7553)
70.015/70.002
(2.7565/2.7560)
0.030T/0.002T
(0.0012T/0.0001T)
6.9.4.2 Cojinetes
Se recomienda no usar otra vez los cojinetes cuando
se desmonten fuera del eje. Antes de montar los
cojinetes, revise los siguientes parámetros:
Diámetro/tolerancia, diámetro interno
Con el fin de asegurar el encaje apropiado entre los
cojinetes y el eje, verifique que el diámetro interno (ID)
tanto de IB y OB de los cojinetes están consistentemente
dentro de los valores mínimos/máximos mostrados en la
figura 6-20. Un calibre interno debe ser usado para
verificar estos diámetros ID en los cojinetes.
Diámetro/tolerancia, diámetro externo
Con el fin de asegurar el encaje apropiado entre los
cojinetes y el alojamiento de cojinete, verifique que el
OD tanto en el IB como en el OB de los cojinetes se
encuentra consistentemente con los valores
mínimos/máximos mostrados en la figura 6-21. Un
micrómetro debe ser utilizado para revisar las
dimensiones del diámetro externo (OD) en los
cojinetes.
6.9.4.3 Balance del impulsor
La desviación del látigo del eje esta donde la línea
central del impulsor se mueve alrededor del verdadero
eje de la bomba. No es ocasionado por fuerza
hidráulica sino por un desbalance en el elemento
giratorio. El látigo de eje es muy duro en los sellos
mecánicos porque las caras deben flexionarse con
cada revolución con el fin de mantener contacto. Para
minimizar el látigo del eje es imperativo que el impulsor
este balanceado.
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Diámetro/tolerancia, en la superficie de cojinete
Con el fin de asegurar el encaje apropiado entre el
alojamiento de cojinete/apoyo y los cojinetes,
verifique que el ID tanto de IB y OB de la superficie
los cojinetes están consistentemente dentro de los
valores mínimos/máximos mostrados en la figura
6-21. Un calibre interno debe ser usado para
verificar estas dimensiones ID en los cojinetes.
Figura 6-21
Group 1
OB
cojinete/
apoyo
mm (in.)
IB
cojinete/
apoyog
mm (in.)
Group 2
Group 3
71.999/71.986 110.000/109.985 150.000/149.979
Cojinete
(2.8346/2.8341) (4.3307/4.3301) (5.9055/5.9047)
71.999/72.017 110.007/110.022 150.002/150.030
Apoyo
(2.8346/2.8353) (4.3310/4.3316) (5.9056/5.9067)
0.031L/0.000L
0.037L/0.007L
0.051L/0.002L
Encaje
(0.0012L/0.0000L) (0.0015/0.0003L) (0.0020L/0.0001L)
71.999/71.986 110.000/109.985 150.000/149.979
Cojinete
(2.8346/2.8341) (4.3307/4.3301) (5.9055/5.9047)
71.999/72.017 110.007/110.022 150.007/150.025
Alojamiento
(2.8346/2.8353) (4.3310/4.3316) (5.9058/5.9065)
0.031L/0.000L
0.037L/0.007L
0.046L/0.007L
Encaje
(0.0012L/0.0000L) (0.0015L/0.0003L) (0.0018L/0.0003L)
6.9.4.5 Terminal de poder
Alojamiento de cojinete, apoyo, cojinetes y eje
ensamblados.
Descentramiento de eje/camisa de eje
El descentramiento de eje es la cantidad en la que el
eje está “fuera de la verdad” cuando rota en la bomba.
Es medido adjuntando un comparador mecánico a una
parte estacionaria de la bomba para que este punto de
contacto indique el movimiento radial en la superficie
del eje cuando el eje es rotado despacio. Si una
camisa de eje es utilizada después debe revisarse el
descentramiento de camisa de eje. Es análogo al
descentramiento del eje. Medir el descentramiento de
eje/camisa de eje revelara cualquier irregularidad del
eje, cualquier excentricidad entre el eje y la camisa,
cualquier doblez permanente en el eje, y/o cualquier
excentricidad en la manera en que el eje o los cojinetes
están montados sobre el alojamiento de cojinete
El descentramiento de eje puede acortar la vida de
los cojinetes y el cierre mecánico.
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El siguiente diagrama muestra cómo medir el
descentramiento de eje/camisa de eje. Note que
ambos terminales necesitan ser revisados. El
descentramiento debe ser de 0.025 mm (0.001 in.)
FIM o menor.
6.9.4.6 Cámara de sellar
Se comprobarán el lado de potencia y la tapa trasera
montados para ver si hay cuadratura de la cara hacia el
eje y se registrará la concentridad según la figura 6-19.
6.9.4.7 Bomba instalada
Mediciones con la bomba completamente instalada.
Descentramiento
Desviación radial - estática
El movimiento radial del eje puede ser causado por
perdida de encaje entre el eje y el cojinete y/o el
cojinete y el alojamiento. Este movimiento es medido
intentando desplazar el eje verticalmente aplicando
fuerza hacia arriba de aproximadamente 4.5 kg
(10 lb) al terminal del impulsor del eje. Mientras
aplica esta fuerza, el movimiento de un indicador es
observado como se muestra en el siguiente
diagrama. El movimiento debe ser revisado en el
punto más cercano posible a la ubicación de las
caras del sello. Un movimiento de más de 0.05 mm
(0.002 in.) no es aceptable.
Movimiento del eje causado por tensión de la tubería
La tensión de la tubería es cualquier fuerza puesta
en el cuerpo de la bomba por la tubería. La tensión
de la tubería debe ser medida como se muestra a
continuación. Instale los indicadores como se
muestran antes de adjuntar la tubería a la bomba.
Las cubiertas de succión y descarga deben ahora ser
empernadas a la tubería por separado mientras
continua observando los indicadores. El indicador de
movimiento no debe exceder de 0.05 mm (0.002 in.).
Eje de la
bomba
Movimiento por tensión de la tubería
Desviación
Fuera de juego del eje
La máxima cantidad de movimiento axial del eje, o
fuera de juego, en una bomba Durco debe ser 0.03
mm (0.001 in.) y se mide como se muestra a
continuación. Observe el indicador de movimiento
mientras golpea suavemente el eje en cada extremo
con un mazo suave. El fin de juego del eje puede
causar varios problemas. Esto puede ocasionar
trasteo o desgaste en él. Punto de contacto entre el
eje y el elemento de sellado secundario. También
puede causar sobrecarga del sello o baja de carga y
posiblemente quebramiento de las caras del sello.
También puede ocasionar que las caras se separen
si hay vibración axial significante.
Alineación
Desalineación de la bomba y el eje del motor puede
causar los siguientes problemas:
 Falla del cierre mecánico
 Falla del motor y/o cojinetes de la bomba
 Falla del acoplamiento
 Excesiva vibración/ruido
Los esquemas a continuación muestran la técnica
para una alineación de borde y cara utilizando un
comparador mecánico. Es importante que esta
alineación sea hecha después de que las cubiertas
estén cargadas, y a temperaturas típicas de
operación. Si la alineación apropiada no puede ser
mantenida una cubierta C de adaptador de motor y/o
el tornillo/resorte deben ser considerados.
Paralela
Angular
Holgura longitudinal
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Alineación
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Hoy en día muchas empresas están utilizando
alineación láser la cual es una técnica más
sofisticada y precisa. Con este método un sensor y
un láser miden la desalineación. Éste se introduce
en un ordenador con pantalla gráfica que muestra el
ajuste necesario de lado a lado y calzar cada pie del
motor para conseguir una alineación casi perfecta.
Ambos productos contienen partículas finas de PTFE
en una base de apoyo aceitosa. Son proporcionadas
en una pasta la cual es aplicada con brochas dentro
de las roscas macho de la tubería. Flowserve
recomienda el uso de una de estas pastas
selladoras. El anidado completo de las roscas es
requerido para todos los impulsores.
Ver sección 4.8 para límites de alineación final
recomendados.
Refiérase a la figura 6-2 para torsiones de
perno recomendadas.
Análisis de vibración
El análisis de vibración es un tipo de condición de
monitoreo donde la “firma” de la vibración de la bomba
es monitoreada en una base regular periódica. El
primer alcance del análisis de la vibración es la
extensión del MTBPM. Utilizando esta herramienta
Flowserve puede determinar frecuentemente no solo la
existencia de un problema antes de que sea serio, sino
su raíz y su posible solución.
6.10.1 Poder y ensamblaje
El diseño Mark 3A tiene una eslinga de aceite
opcional. Si la eslinga fue removida durante el
desmontaje, instale una nueva eslinga [2541].
(Ver figura 6-22.)
El equipo moderno de análisis de vibración no solo
detecta si existe un problema de vibración, sino que
también sugiere la causa del problema. En una bomba
centrifuga, estas causas pueden incluir lo siguiente:
Desbalance, desalineación, cojinetes defectuosos,
resonancia, fuerza hidráulica, cavitación y recirculación.
Una vez identificado, el problema puede ser corregido,
llegando al incremento de MTBPM de la bomba.
Flowserve no hace equipos de análisis de vibración,
son embargo Flowserve insta a los clientes a trabajar
con un proveedor de equipo o consultor para establecer
un programa de análisis de vibración. Ver nota 3 bajo
la figura 6-19 sobre los criterios de aceptación
6.10 Ensamblado de bomba y sello
Es importante que todas las roscas de la
tubería sean selladas adecuadamente. Cinta de PTFE
proporciona un sello confiable en un variado rango de
fluidos, pero tiene una limitación seria si no se instala
correctamente. Si durante la aplicación a las roscas, la
cinta es colocada sobre el borde de la rosca macho,
hilos de cinta se formaran cuando se enrosque en la
junta de la hembra. Estos hilos pueden soltarse y
atascarse en el sistema de la tubería.
Flowserve ha investigado y probado selladores
alternativos y descubrió que existen dos que
proporcionan un efectivo sellado, tienen la misma
resistencia química que la cinta, y no atascaran los
sistemas de fluido. Estas son La-co Slic-Tite y
Bakerseal.
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6.10.1.1 Instalación del cojinete
El montaje de los cojinetes en los ejes debe ser
realizado en un ambiente limpio. La vida del cojinete y
el terminal de poder puede ser drásticamente reducida
si aunque sea una pequeña partícula extraña hace su
trabajo dentro de los cojinetes. Utilice guantes limpios.
Los cojinetes deben ser removidos de su empaque
protector solo inmediatamente antes de su
ensamblaje para limitar la exposición a posible
contaminación. Después de remover el empaque
deben entrar solo en contacto con manos limpias,
accesorios, herramientas y superficies de trabajo.
Cojinete
externo
Cojinete interior
Deflector
Figura 6-22
La ficha mostrada en la figura 6-23 otorga los
números de repuestos SKF para los cojinetes en las
bombas Flowserve Mark 3. Nota: El término “cojinete
interno” se refiere al cojinete más cercano al cuerpo.
“Cojinete externo” se refiere al cojinete más cercano
al motor. (Ver figura 6-22.)
Ambos cojinetes tienen una pequeña
interferencia de encaje la cual requiere que sean
presionados sobre el eje con una grúa o una prensa
hidráulica. La figura 6-20 identifica el encaje de los
cojinetes. Aun se debe aplicar fuerza solo al anillo
interior. Nunca presione el anillo exterior, ya que la
fuerza deteriorara las bolas y anillos.
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Figura 6-23: Cojinetes Flowserve Mark 3
Grupo Tipo de cojinete
Rocío/baño de aceite - abierto 1
1
Re-engrasable – una sola protección
Engrasado por vida – doble protección
Sellado pro vida – doble sello
3
4
Rocío/baño de aceite - abierto
2
2
1
Re-engrasable – una sola protección 2
Engrasado por vida – doble protección
3
Sellado pro vida – doble sello 4
Rocío/baño de aceite - abierto
3
1
Re-engrasable – una sola protección 2
Engrasado por vida – doble protección
Sellado pro vida – doble sello
4
3
Interno una sola
fila, fila profunda 5
Externo doble fila, contacto
angular, fila profunda 5 & 9
Externa opcional
contacto doble angular 5
6207-C3
5306-AC3 o 3306-AC3
7306-BECBY
6207-ZC3
5306-AZC3 o 3306-AZC3
NA 6
6207-2ZC3
5306-A2ZC3 o 3306-A2ZC3
NA 7
6207-2RS1C3
5306-A2RSC3 o 3306-A2RS1C3
NA 7
6310-C3
5310-AC3 (AHC3) o 3310-AC3
7310-BECBY
6310-ZC3
5310-AZC3 o 3310-AZC3
NA 6
6310-2ZC3
5310-A2ZC3 o 3310-A2ZC3
NA 7
6310-2RS1C3
5310-A2RSC3 o 3310-A2RS1C3
NA 7
6314-C3
5314-AC3 o 3314-AC3
7314-BECBY
6314-ZC3
5314-AZC3 o 3314-AZC3
NA 6
6314-2ZC3
5314-A2ZC3 o 3314-A2ZC3
NA 7
6314-2RS1C3
5314-A2RSC3 o 3314-A2RS1C3
NA 7
Notas:
1) Estos cojinetes son abiertos por ambos lados. Están lubricados por baño o niebla de aceite.
2) Estos cojinetes son pre-engrasados por Flowserve. El re-emplazo de los cojinetes generalmente no es pre-engrasado, por lo cual
debe aplicarse grasa por parte del usuario. Tienen una sola protección, la cual está ubicada en uno de los lados junto al almacén de
grasa, o reserva. Los cojinetes sueltan grasa de la reserva como es necesario. El protector ayuda al cojinete de tener mucha grasa,
lo cual podría generar calor. La reserva inicial es llenada inicialmente con grasa por Flowserve. Accesorios para lubricación son
proporcionadas, para permitir al cliente reponer la grasa periódicamente, como se recomienda por el fabricante del cojinete y/o grasa.
3) Estos cojinetes son protegidos en ambos lados. Vienen pre-engrasados pro el fabricante del cojinete. El usuario no necesita reengrasar estos cojinetes. Los protectores no tienen contacto con el anillo del cojinete, por lo cual no se genera calor.
4) Estos cojinetes son sellados en ambos lados. Vienen pre-engrasados pro el fabricante del cojinete. El usuario no necesita reengrasar estos cojinetes. Los sellos hacen contacto y rozan contra el anillo del cojinete, lo cual genera calor. Estos cojinetes no son
recomendados a velocidades sobre 1 750 r/min
5) Los códigos mostrados son códigos SKF. Cojinetes internos y externos tienen el C3, mayor que el espacio “normal”. Estos espacios
son recomendados por SKF para maximizar la vida del cojinete.
6) Cojinetes re-engrasables - de una sola protección no están disponibles en la configuración doble, sin embargo, cojinetes de tipo baño
de aceite abierto pueden ser utilizados para la configuración re-engrasable. Estos cojinetes deben ser pre-engrasados durante el
ensamblado. Accesorios para lubricación son proporcionadas, para permitir al cliente reponer la grasa periódicamente, como se
recomienda por el fabricante del cojinete y/o grasa.
7) No disponible.
8) Todas las configuraciones de cojinete son suministradas solo con sellos de acero
9) Los cojinetes SKF de las series – 5300 y 3300 son idénticos y también pueden ser usados intercambiados.
Un método alternativo para instalar cojinetes es
calentarlos a 93 °C (200 °F) lo que significa una
inducción de calor. Con esta propuesta el cojinete
debe ser ubicado rápidamente en el eje. Nunca
caliente los cojinetes sobre 110 °C (230 °F). Si se
hace esto ocasionara un cambio permanente en el
encaje de los cojinetes, con una temprana falla.
a) Instale el cojinete interno [3011] en el eje [2100].
El cojinete debe ser ubicado en contra del tope
como se muestra en la figura 6-22. Si el terminal
de poder es equipado con cojinetes de una sola
protección re-engrasables, (ver figura 5-8 para
orientación adecuada de la protección.)
b) Instale el elemento de retención de cojinete
externo en el eje.
Cojinetes de doble fila. Coloque el anillo elástico
[2530.1] en el extremo externo del eje y deslícelo
hacia el cojinete interno. Nota La orientación
adecuada del anillo elástico debe asegurarse en
este paso. El lado plano del anillo elástico debe
estar hacia el otro lado del cojinete interno.
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Cojinetes de contacto doble angular. Coloque el
retenedor de cojinete [2530.2] en el extremo
externo del eje y deslizarlo hasta el cojinete interno.
La orientación correcta del retenedor de
cojinete debe ser asegurada en este paso. El
lado plano del anillo elástico debe estar hacia el
otro lado del cojinete interno.
c) Instale el cojinete externo.
Cojinetes de doble fila. Instale el cojinete externo
[3013] firmemente contra el tope como se
muestra en la figura 6-16. si son utilizadas
técnicas de cojinete caliente, deben tomarse
medidas para asegurar que el cojinete se
encuentra bien puesto en el eje. El cojinete
externo, mientras este caliente, debe colocarse
contra el tope del eje.
Cojinetes de contacto angular doble. Los
cojinetes de contacto angular doble deben ser
montados apilados en sus lados más anchos de
las vías externas con contacto con cada uno
como se muestra en la figura 6-24.
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6.10.1.2b Sellos de laberinto
Las siguientes son instrucciones generales en cuanto
a sellos Inpro VBXX. Siga las instrucciones
proporcionadas con el sello por el fabricante.
Via
externa
Caras de
empuje
Figura 6-24
Solo los cojinetes diseñados para montaje
universal deben ser usados. La designación SKF
es “BECB”. La designación de NTN es “G”
Un eje especial es requerido cuando se
usan cojinetes de contacto angular doble.
Debe entenderse que los
accesorios y equipos usados para presionar los
cojinetes deben ser diseñados para que no
exista carga transmitida a través de las bolas del
cojinete. Esto podría dañar el cojinete.
d) Después de que el cojinete ha sido enfriado a
38 °C (100 °F) el cojinete debe ser presionado
contra el tope del eje. La figura 6-25 identifica la
fuerza aproximada necesitada para asentar el
cojinete contra el tope del eje. Si una prensa no
está disponible la contratuerca [3712.1] debe ser
instalada inmediatamente después de que el
cojinete este y apretado para asegurar que el
cojinete permanece en contacto con el eje. La
contratuerca debe ser re-apretada repetidas
veces durante el tiempo en que el cojinete se
esté enfriando. Una vez frío la contratuerca debe
ser removida.
Figura 6-25
Bomba
Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
Fuerza de presión
N (lbf)
5 780 (1 300)
11 100 (2 500)
20 000 (4 500)
Torsión de contratuerca
Nm (lbf∙ft)
27 +4/-0 (20 +5/-0)
54 +7/-0 (40 +5/-0)
95 +7/-0 (70 +5/-0)
e) Instale arandela [6541.1] y contratuerca [3712.1].
La contratuerca debe torcerse al valor mostrado
en la figura 6-26. Una solapa en la arandela
debe ser doblada dentro del hueco
correspondiente en la contratuerca.
6.10.1.2 Sellos de alojamiento de cojinete
6.10.1.2a Sellos de reborde
Si son utilizados sellos de reborde (ver figura 6-16),
instale nuevos sellos de reborde en el cojinete de
apoyo [3240] y el acoplamiento [3200 - Grupo 1] o el
adaptador [1340 - Grupo 2 y 3]. Los sellos de
reborde [4310.1 y 4310.2] son de doble reborde, la
1
2
cavidad entre estos dos debe ser de /2 a /3 llenados
con grasa. Cuando se instale esta parte, la cara
larga de metal en el sello de reborde debe estar al
contrario de los cojinetes.
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La goma elastómera ubicada en el OD del sello ha
sido puesta en tamaño para llenar el hueco en el cual
está ubicada. Cuando se instale el sello en el
correspondiente acoplamiento, en adición para
comprimir la goma en una cantidad de material se
puede rasgar. Este material rasgado debe ser
removido. Una prensa de sujeción debe ser utilizada
para instalar el sello.
Instale el sello interno en la perforación del
alojamiento de cojinete (Grupo 1) o adaptador (Grupo
2 y Grupo 3) con el puerto único de expulsión
ubicado en la posición a las 6 en punto.
Instale el sello externo en el hueco del cojinete de
apoyo. No hay conflictos de orientación ya que este
es un diseño de sello multipuerto.
6.10.1.2c Sellos magnéticos
Siga las instrucciones de instalación proporcionadas
por el fabricante.
6.10.1.3 Ensamble de cojinete de apoyo/terminal
de poder
a) Instale nuevas gomas [4610.2] dentro del
cojinete de apoyo. Deslice el cojinete de apoyo
[3240] sobre el cojinete externo [3013].
a) Instale el dispositivo retenedor de cojinete externo.
Cojinetes de doble fila en bombas de Grupo 1 y 2.
Deslice el anillo elástico [2530.1] en su parte
plana contra el cojinete externo y colóquelo
dentro del hueco del cojinete de apoyo.
b) Cojinetes de contacto doble angular en bombas de
Grupo 1 y 2 y todos los cojinetes de las bombas
del Grupo 3. Deslice el retenedor de cojinete
[2530.2] contra el cojinete externo e instale y
apriete los tornillos tubulares de cabeza [6570.2].
(Ver figura 6-2 para corregir valores de torsión.)
Nunca comprima el anillo elástico a
menos que este ubicado alrededor del eje y entre
los cojinetes. En esta configuración, está contenido
por tanto debe deslizarse la herramienta de
compresión ya que puede causar daños serios.
c) El ensamble del eje, los cojinetes, y el cojinete de
apoyo (figura 6-14) ya pueden ser instalados
dentro del alojamiento de cojinete [3200]. El
cojinete de apoyo [3240] debe ser lubricado con
aceite en las gomas y roscas antes de instalar el
ensamble dentro del acoplamiento de cojinete.
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Enrosque el cojinete de apoyo dentro del
acoplamiento de cojinete girándolo hacia la
derecha para unir las roscas. Enrosque el apoyo
dentro del acoplamiento hasta que la cubierta de
1
apoyo este aproximadamente a 3 mm ( /8 in.) del
acoplamiento. Instale los tornillos [6570.3]
aflojados.
d) Re-instale cualquier placa, tapones, calibres y
engrasador.
Diseño Mark 3A. Instale los siguientes elementos
dentro del alojamiento de cojinete; tapón de nivel
de aceite (figura 6-18) y combinación calibre Trico
aceite/ calibre [3855], ventilación/respiradero [6521]
y tapón de drenaje [6569].
Diseño ANSI 3A. Instale los siguientes elementos
en el alojamiento de cojinete; tapón de nivel de
aceite (figura 6-18) y calibre [3855], tapón [6521] y
tapón magnético de drenaje [6559].
e) En las bombas de Grupo 2 y 3 bombas,
ensamble el adaptador de alojamiento de
cojinete [1340] al alojamiento de cojinete [3200].
Asegúrese de instalar una nueva goma [4610.3].
Diseño Mark 3A y ANSI 3A. Enrosque los
tornillos [6570.6] a través del adaptador y dentro
de los agujeros en el alojamiento de cojinete.
f) Si el lado de la potencia utiliza retenes labiados,
instale un deflector [2540] en el eje [2100].
g) Deslice el manguito [2400] en el eje asegurando
la junta tórica y el deslizamiento del deflector
bajo el final del manguito.
6.10.2 Montaje del sello y de la tapa trasera
a) Con un sello externo, deslice la parte rotatoria del
sello sobre el manguito pero no apriete los
tornillos de fijación en este momento.
b) Posicione el asiento en la junta de la
empaquetadura [4590.2] y el asiento del sello en
la empaquetadura [4120] y deslice esta unidad
sobre el manguito.
c) Deslice un sello de cartucho sobre el manguito pero
no apriete los tornillos de fijación en este momento.
d) En caso de sellos internos no de cartucho instale el
asiento estático y su junta o su tórica en la
empaquetadura.
e) Coloque la junta de la tapa en la empaquetadura
(o la tapa a la junta de la empaquetadura en los
Grupos 3 y 4) y deslícelos sobre el manguito.
f) Con un sello interno, coloque la parte giratoria del
sello sobre el manguito tal como se muestra en el
plano del sello suministrado o como haya sido
marcado sobre el manguito durante el desmontaje.
Podría ser necesario montar la bomba según la
configuración de regulación del impulsor para
colocar apropiadamente el eje (si se ha movido el
rotor). Marque el final de la caja sobre el eje y, a
continuación, desmonte la parte trasera de la bomba
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en esta fase. Esto se hace porque la configuración
del sello se mide desde el final de la caja.
g) Monte los pasadores de la junta [6572] (si había
sido quitados) en la tapa [1220], sustituya la
extensión de la caja en la tapa y deslice la
empaquetadura sobre el manguito.
h) Monte la tapa sobre la caja del cojinete [3200] en el
Grupo 1 o la cabeza de apoyo [1340] utilizando
pernos [6570.4] y arandelas de retención [6541.3] y
rósquelos hasta 20 Nm (15 lbf•ft). (Para las
unidades 2K3x1.5G-10, 2K4x3G-10 y 2K6x4G-10
utilice arandelas excéntricas y tuercas)
6.10.3 Montaje del impulsor
Si se ha adquirido un impulsor de diámetro máximo y
necesita reducirlo, o si es necesario reducir el
diámetro del impulsor existente, deberán ser
mecanizados hasta el tamaño correcto. Sería
preferible que enviara el impulsor a su representante
de Flowserve para su mecanizado pero, si no es
posible, puede utilizar el siguiente procedimiento:
a) Obtenga un mandril de mecanizado apropiado de
su agente comercial de Flowserve o use el eje de
bomba y los bulones del impulsor.
b) Monte con cuidado el mandril o el eje en el torno
apropiado para mecanizar la GRP.
c) Monte el impulsor y, utilizando un comparador
mecánico, verifique que la parte que sobresale
del diámetro externo del lado del impulsor (en los
álabes del diámetro externo) son menores de
0.13 mm (0.005 in.) TIR.
d) Prepárese para mecanizar. Todos los impulsores
se mecanizan transversalmente, en paralelo al
eje, a excepción de los tamaños 2K6x4G-10,
3J12x10G-15 y 4J12x10G-15B que llevan cortes
en ángulo. Los álabes 2K6x4G-10 se mecanizan
a un ángulo de 15 grados del centro del eje,
mientras que los de 3J12x10G-15 y 4J12x10G15B se mecanizan a un ángulo de 10 grados del
centro del eje con un diámetro mayor en el lado
abierto del álabe y con un diámetro menor en el
propulsor posterior del impulsor. El diámetro del
impulsor listado es el punto medio del álabe.
Véase el dibujo para estos detalles:
Ángulo
Angledel
cutángulo
for sizespara los tamaños:
Corte
2K6x4G-10,
2K6x4G-10
3J12x10G-15
3J12x10G-15
4J12x10G-15B
4J12x10G-15B
Diám.
“A”
Punto
medio
Diám.
“B”
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Diámetro del punto medio (listado) = A + B
2
Ángulo = 15 grados (2K6x4G-10)
o 10 grados (3J12x10G-15 y 4J12x10G-15B)
Profundidad del corte, introducción
Tasa de alimentación por revolución
Profundidad del corte, finalización
Tasa de alimentación por revolución
Velocidad en la superficie por minuto
5.10 mm (0.200 in.)
0.38 mm (0.015 in.)
0.51 mm (0.020 in.)
0.08 mm (0.003 in.)
91 a 213 m (300 a 700 ft)
e) El mecanizado del material de la GRP produce
polvo que puede ser irritante para el operario, pero
no es peligroso. Se recomienda utilizar sistemas
de vaciado de polvo, protección para la piel y
máscaras contra el polvo. A continuación se
describe una configuración típica de mecanizado.
f) Empiece a mecanizar a través del diámetro
externo. Mecanice desde ambos lados hacia el
medio. Continúe con cortes adicionales hasta
que consiga el diámetro del impulsor requerido.
g) Ya se puede quitar el impulsor terminado del torno y
puede ser instalado en la bomba. No es necesario
un equilibrado mecánico ni un recubrimiento de
resina en las puntas del álabe.
6.10.3.1 Unidades de accionamiento poligonal
del impulsor
a) Posicione el impulsor en la junta del manguito
[4590,3] en la muesca del impulsor y empújelo,
con fuerza manual, sobre el eje. El impulsor es
una ligera unión a presión con el eje y su lado
debería extenderse de 0.38 a 0.89 mm (0.015 a
0.035 in.) desde el final del eje.
b) Coloque el impulsor fijando el pasador del
impulsor [2913.1] en el Grupo 1 y apriete a
27 Nm (20 lbf•ft) o, en el Grupo 2, ajuste la
arandela [6541.6] y la tuerca autoblocante
[3712.2] y apriete a 48 Nm (35 lbf•ft). Esto
empujará hacia abajo el lado del impulsor hasta
que esté alineado con el final del eje.
c) Instale la junta de la tuerca cónica del impulsor
[4590.4] en el mismo, fije la parte cónica del
impulsor [2912] y apriete con fuerza manual a
3 Nm (2 lbf•ft) puesto que esta tuerca no sujeta el
impulsor en su sitio, si no que meramente sella el
eje contra el fluido.
d) La regulación del impulsor debería estar
preconfigurada ahora según las dimensiones
tabuladas en la sección 6.6.
6.10.4 Fijación de la junta a la tapa
a) Para los sellos mecánicos, monte la junta [4120]
sobre los pasadores [6572], ajuste la placa
posterior de la junta (si la lleva) y, a continuación,
fije las arandelas [6541.5] y las tuercas [6580.2] y
apriete regularmente a 7 Nm (5 lbf•ft) en las
unidades del Grupo 1 y a 14 Nm (10 lbf•ft) para
el resto de tamaños.
b) Para los sellos externos, coloque la unidad
giratoria del sello contra la parte fija del mismo,
comprima los resortes tal como se especifica en
el plano del sello y apriete regularmente los
tornillos de fijación.
c) Para los sellos de cartucho, apriete regularmente
los tornillos de fijación y quite las etiquetas de
centrado de la junta pero guárdelas para
mantenimientos futuros.
Para empaquetadura, instale 4 anillos de estanqueidad
[4130], a continuación, la caja del sello [4134] y
después, 2 anillos más de estanqueidad.
La bomba de tamaño 4J12x10G-15B solo
lleva 5 anillos de estanqueidad seguidos por la caja
del sello y después 2 anillos de estanquidad más.)
6.10.5 Pasos de montaje de la unidad trasera
final de extracción
a) Reajuste la aceitera de nivel constante, si la
lleva.
b) Ajuste la junta tórica principal de la carcasa
[4610.1] sobre la tapa [1200].
c) La unidad trasera de extracción ya puede
instalarse en la carcasa. Ajuste los pernos de la
carcasa [6570.1] o utilice los pasadores [6572]
(en algunas bombas) junto con las arandelas
[6541.4], las arandelas de retención [6541.2] y
las tuercas [6580.3] y apriete regularmente a
14 Nm (10 lbf•ft).
d) Para finalizar, regule el impulsor tal como se
describe en la sección 6.6.
6.10.3.2 Unidades de accionamiento roscado del
impulsor
a) Posicione el impulsor en la junta del manguito
[4590.3] en la muesca del impulsor y del
manguito.
b) Lubrifique las roscas del impulsor y el ajuste del
piloto con aceite ligero que contenga ligeramente
grafito en suspensión.
c) Sitúe el impulsor sobre el eje y rósquelo.
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7 VERÍAS; CAUSAS Y REMEDIOS
Resolución de problemas
La siguiente es una guía para el diagnóstico de problemas con las bombas Flowserve Mark 3. Problemas
comunes son analizados y soluciones ofrecidas. Obviamente es imposible cubrir cada escenario posible. Si
existe un problema y no es cubierto por ninguno de estos ejemplos, refiérase a uno de los libros enunciados
en la sección 10.3, Recursos adicionales de información, o contacte al ingeniero de ventas Flowserve o
distribuidor/representante para asistencia.
SÍNTOMA DE LA AVERÍA
La bomba no está alcanzando el nivel de fluido de diseño

La bomba no alcanza la altura de diseño (THD)

No hay descarga o fluido con la bomba funcionando
 La bomba opera por periodos cortos, luego pierde imprimación

Ruido excesivo del extremo húmedo

Ruido excesivo del terminal de poder








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
 
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CAUSAS PROBABLES
POSIBLES REMEDIOS
Re-calcular NPSH disponible. Debe ser más grande que
el NPSH requerido por la bomba a un fluido deseado. Si
Insuficiente NPSH. (No debe haber ruido.)
no, rediseñar la tubería de succión, tomando el número
de codos y de planes para un mínimo de evasión
adversa de rotación de fluido que alcanza el impulsor.
Reducir la cabeza del sistema incrementando el tamaño
de tubería y/o reduciendo el número de accesorios.
Cabeza del sistema mayor que la anticipada
Incrementar diámetro del impulsor. Nota: Incrementar el
tamaño del impulsor puede requerir el uso de un motor
más grande.)
1. Verifique las juntas de línea de succión y roscas por
apretar.
Aire retenido Fuga de aire del lado de la
2. Si hay formación de vértice en el tanque de succión,
atmósfera de succión.
instale un rompedor de vértice.
3. Revise por mínima inmersión
Los gases generados en el proceso pueden requerir
Gas del proceso retenido.
bombas más grandes
Revise la velocidad del motor en contra de la velocidad
Velocidad muy baja.
del diseño.
Después de confirmar rotación incorrecta, revertir dos de
tres correas en un motor de tres fases. La bomba debe ser
Dirección incorrecta de rotación.
desarmada e inspeccionada antes de ponerse a funcionar
de nuevo.
Re-emplazar con un impulsor de diámetro apropiado.
Impulsor muy pequeño.
(NOTA: Incrementar el tamaño del impulsor puede
requerir el uso de un motor más grande.)
Espacio de impulsor muy grande.
Re-establezca el espacio del impulsor.
1. Reduzca el largo de fibra como sea posible.
Impulsor conectado, línea de succión o cuerpo
2. Reduzca los sólidos en el proceso de fluido cuando sea
que puede ser debido a un producto o sólidos
posible.
grandes.
3. Considere una bomba más grande.
Partes terminales húmedas (cubierta del
Re-emplace parte o partes.
cuerpo, impulsor, oxidadas o perdidas.
Repita la operación de imprimación, revise de nuevo las
instrucciones. Si la bomba ha funcionado seca,
No imprimada correctamente.
desármela e inspeccione la bomba antes de operarla
nuevamente.
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La bomba no está alcanzando el nivel de fluido de diseño

La bomba no alcanza la altura de diseño (THD)

No hay descarga o fluido con la bomba funcionando
 La bomba opera por periodos cortos, luego pierde imprimación

Ruido excesivo del extremo húmedo

Ruido excesivo del terminal de poder






CAUSAS PROBABLES
Roce de impulsor.
 
Eje de la bomba dañado, impulsor.





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POSIBLES REMEDIOS
1. Revise y configure el espacio del impulsor.
2. Revise el ensamblado del cojinete externo por juego
del terminal axial.
Reemplace las partes dañadas.
Rediseñar la tubería de succión, tomando el número de
Rotación anormal de fluido debido a tubería de
codos y de planes para un mínimo de evasión adversa
succión compleja.
de rotación de fluido que alcanza el impulsor.
1. Trabaje con herramientas limpias en ambientes
limpios.
2. Remueva todo el sucio de fuera del alojamiento antes
de exponer los cojinetes.
3. Tómelos con las manos limpias y secas.
4. Trate un cojinete usado como uno nuevo.
Contaminación de cojinete apareciendo en las 5. Utilice solvente limpio y aceite de chorro.
vías como rayaduras, grietas, o mustio debido 6. Proteja el cojinete desarmado del sucio y polvo.
a un ambiente adverso y entrada de
7. Mantenga los cojinetes envueltos en papel o paño
contaminantes abrasivos de la atmósfera.
limpio mientras no estén en uso.
8. Limpie dentro del alojamiento antes de reemplazar los
cojinetes.
9. Revise los sellos de aceite y reemplácelos si se
requiere.
10. Revise todos los tapones, agujeros para asegurarse
de que están cerrados.
Endurecimiento del cojinete identificado por
Cuando monte el cojinete en el eje utilice un anillo del
hendidura de las vías de las bolas, usualmente
tamaño apropiado y aplique la presión solo contra el
causado por aplicar fuerza incorrectamente
anillo interno. Asegúrese cuando monte el cojinete de
durante el ensamblaje o por carga como golpear
aplicar la presión de montaje suave y uniforme.
el cojinete o el eje con un martillo.
1. Corrija la fuente de vibración.
Falso endurecimiento del cojinete identificado 2. Donde los cojinetes son lubricados con aceite y se
de nuevo por hendidura axial o circunferencial emplean unidades que pueden estar fuera de servicio
o por vibración de las bolas entre las vías en
por largos periodos, el eje debe estar fijo periódicamente
un cojinete estacionario.
para relubricar todas las superficies de los cojinetes en
intervalos de dos o tres meses.
Empuje de sobrecarga identificado por salida
del camino de la bola en uno de los lados de la
vía externa o en el cuerpo de cojinetes de
máxima capacidad, puede aparecer como
Siga el procedimiento correcto para el montaje de los
astillamiento de las vías en las proximidades
cojinetes.
del riel de carga. (Nota: cojinetes de máxima
capacidad no son recomendados.) Esta falla
de desviación es causada por montaje
inapropiado del cojinete o cargas excesivas.
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La bomba no está alcanzando el nivel de fluido de diseño

La bomba no alcanza la altura de diseño (THD)

No hay descarga o fluido con la bomba funcionando
 La bomba opera por periodos cortos, luego pierde imprimación

Ruido excesivo del extremo húmedo

Ruido excesivo del terminal de poder








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CAUSAS PROBABLES
Desalineación identificada por fractura del retén
de la bola, o por grosor de camino de la bola en la
vía interna y una bola levantada en el camino de
la vía externa. Desalineación es causada por
malas prácticas de montaje o eje defectuoso. Por
ejemplo, un cojinete no cuadrado con la línea
central o posiblemente un eje doblado debido a
manejo inapropiado.
POSIBLES REMEDIOS
Coja las piezas cuidadosamente y siga las instrucciones
recomendadas para los procedimientos de montaje.
Revise todas las piezas para un adecuado encaje y
alineación.
1. Donde la actual desviación del cojinete no se puede
corregir, un conducto en forma de anillo de borde
Cojinete dañado por arco eléctrico identificado ensamblado debería ser incorporado.
como electro-ataque tanto del anillo interno
2. Revise todo el cableado, aislantes, y vías del rotor
como el externo como rayaduras o cráteres. El para asegurarse de que están buenas y que todas las
arqueo eléctrico es ocasionado por carga
conexiones han sido hechas apropiadamente.
electrostática que emana del motor, escapes
3. Donde las bombas están conducidas por correas,
eléctricos o cortocircuitos.
considere la eliminación de cargas estáticas de tierra o
considere un material de correa que sea menos
generativo.
1. Asegúrese de que el lubricante está limpio.
2. Asegúrese de que la cantidad de lubricante usada es
Daño del cojinete debido a lubricación
la apropiada. El nivel constante de aceite suministrado
inapropiada, identificada por uno o más de los con las bombas Durco mantendrá el nivel propio de
siguientes:
aceite si es instalada y operada adecuadamente. En el
1. Aumento anormal de temperatura del
caso de cojinetes lubricados con grasa, asegúrese que
cojinete.
hay espacio adyacente en el cojinete en el cual se
2. Apariencia de grasa rígida y quebradiza.
pueda suministrar excesivamente lubricante, de otra
3. Decoloración marrón o azul de las vías de manera, el cojinete se puede recalentar y fallar
los cojinetes.
prematuramente.
3. Asegúrese de que el grado de lubricante usado es el
apropiado.
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8 LISTA DE PIEZAS Y GRAFICOS
8.1 Bombas PolyChem GRP, Grupo 1
Lado húmedo 1K3x2GS-7
Diseño impulsor poligonal.
Elemento
1100
1220
2100
2200
2400
2530.1
2530.2
2540
2541
2912
2913.1
3011
3013
3126.1
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3855
3856
4120
4200
4310.1
4310.2
4590.1
Descripción
Carcasa
Cubierta
Eje
Impulsor
Manguito
Retén – cojinete, anillo de retención
Retén – cojinete dúplex
Deflector – interno
Deflector (opcional)
Tuerca cónica del impulsor
Pasador del impulsor
Rodamiento radial de bolas, interno
Rodamiento de bolas de empuje, externo
Anillos de ajuste – pie trasero
Pie - caja del cojinete
Caja del cojinete
Soporte del cojinete
Tuerca de retención (cojinete)
Tuerca de retención - Impulsor
Aceitera (opcional)
Indicador de mirilla – caja del cojinete
Portaestopas – asiento fijado
Sello mecánico
Retén de aceite - interno
Retén de aceite – externo
Guarnición – tapa (nariz)
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4610.4
6521
6541.1
6541.2
6541.3
6541.4
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6541.6
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6570.1
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6570.5
6570.6
6575
6580.2
6580.3
6700
Guarnición – asiento a junta
Guarnición – impulsor a manguito
Guarnición – tuerca cónica
Junta tórica, – cubierta
Junta tórica, – Soporte del cojinete
Junta tórica, – manguito a eje
Tapón respiradero
Arandela de seguridad - cojinete
Arandela de seguridad – carcasa
Arandela de seguridad – adaptador a tapa
Arandela – carcasa
Arandela – portaestopas
Arandela – tuerca autoblocante del impulsor
Tapón – vaciado de la caja
Fijación – carcasa
Fijación – retén del cojinete
Fijación – tornillos de fijación del soporte
Fijación – adaptador a tapa
Fijación – pie
Fijación – portaestopas
Gato de tornillo – tapa (no se muestra)
Tuerca hexagonal – portaestopas
Tuerca hexagonal – carcasa
Llave, eje
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8.2 Bombas PolyChem GRP, Grupo 2
Diseño impulsor poligonal.
(3x1.5-8, 4x3-8, 3x1.5-10, 4x3-10, 6x4-10)
Elemento
1100
1220
2100
2200
2400
2530.1
2530.2
2540
2541
2912
2913.1
3011
3013
3126.1
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3855
3856
4120
4200
4310.1
4310.2
4590.1
Descripción
Carcasa
Cubierta
Eje
Impulsor
Manguito
Retén – cojinete, anillo de retención
Retén – cojinete dúplex
Deflector – interno
Deflector (opcional)
Tuerca cónica del impulsor
Pasador del impulsor
Rodamiento radial de bolas, interno
Rodamiento de bolas de empuje, externo
Anillos de ajuste – pie trasero
Pie – caja del cojinete
Caja del cojinete
Soporte del cojinete
Tuerca de retención (cojinete)
Tuerca de retención - impulsor
Aceitera (opcional)
Indicador de mirilla – caja del cojinete
Portaestopas – asiento fijado
Sello mecánico
Retén de aceite - interno
Retén de aceite – externo
Guarnición – cubierta (nariz)
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4590.2
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6521
6541.1
6541.2
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6570.1
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6570.4
6570.5
6570.6
6575
6580.2
6580.3
6700
Guarnición – asiento a junta
Guarnición – impulsor a manguito
Guarnición – tuerca cónica
Junta tórica – cubierta
Junta tórica – soporte del cojinete
Junta tórica – adaptador a caja del cojinete
Junta tórica, – manguito a eje
Tapón respiradero
Arandela de seguridad - cojinete
Arandela de seguridad – carcasa
Arandela de seguridad – adaptador a tapa
Arandela – carcasa
Arandela – portaestopas
Arandela – tuerca autoblocante del impulsor
Tapón – vaciado de la caja
Fijación – carcasa
Fijación – retén del cojinete
Fijación – tornillos de fijación del soporte
Fijación – adaptador a tapa
Fijación - pie
Fijación – portaestopas
Gato de tornillo – tapa (no se muestra)
Tuerca hexagonal – portaestopas
Tuerca hexagonal – carcasa
Llave, eje
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8.3 Bombas PolyChem GRP, Grupo 3
Elemento
1100
1220
2100
2200
2400
2530.1
2530.2
2540
2541
2912
2913.1
3011
3013
3126.1
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3855
3856
4120
4200
4310.1
4310.2
4590.1
4590.2
Descripción
Carcasa
Cubierta
Eje
Impulsor
Manguito
Retén – cojinete, anillo de retención
Retén – cojinete dúplex
Deflector – interno
Deflector (opcional)
Tuerca cónica del impulsor
Pasador del impulsor
Rodamiento radial de bolas, interno
Rodamiento de bolas de empuje, externo
Anillos de ajuste – pie trasero
Pie – caja del cojinete
Caja del cojinete
Soporte del cojinete
Tuerca de retención (cojinete)
Tuerca de retención - Impulsor
Aceitera (opcional)
Indicador de mirilla – caja del cojinete
Portaestopas – asiento fijado
Sello mecánico
Retén de aceite - interno
Retén de aceite – externo
Guarnición – cubierta (nariz)
Guarnición – asiento a junta
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4590.3
4590.4
4610.1
4610.2
4610.3
4610.4
6521
6541.1
6541.2
6541.3
6541.4
6541.5
6541.6
6569
6570.1
6570.2
6570.3
6570.4
6570.5
6570.6
6575
6580.2
6580.3
6700
Guarnición – impulsor a manguito
Guarnición – tuerca cónica
Junta tórica – cubierta
Junta tórica – soporte del cojinete
Junta tórica – adaptador a caja del cojinete
Junta tórica, – manguito a eje
Tapón respiradero
Arandela de seguridad - cojinete
Arandela de seguridad – carcasa
Arandela de seguridad – adaptador a tapa
Arandela – carcasa
Arandela – portaestopas
Arandela – tuerca autoblocante del impulsor
Tapón – vaciado de la caja
Fijación – carcasa
Fijación – retén del cojinete
Fijación – tornillos de fijación del soporte
Fijación – adaptador a tapa
Fijación - pie
Fijación – portaestopas
Gato de tornillo – tapa (no se muestra)
Tuerca hexagonal – portaestopas
Tuerca hexagonal – carcasa
Llave, eje
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8.4 Plano de distribución general
10.3 Fuentes adicionales de información
El croquis típico de disposición general y los croquis
específicos según el contrato se enviarán al
Comprador por separado a menos que el contrato
especifique que se incluyan con el Manual de
Instrucciones. Si es necesario, las copias de los
croquis a enviar separadamente al Comprador
deberán conservarse con el Manual de Instrucciones.
Los siguientes son excelentes recursos para
información adicional sobre bombas centrifugas en
general.
9 CERTIFICACIÓN
Specification for Horizontal End Suction Centrifugal
Pumps for Chemical Process, ASME B73.5M
The American Society of Mechanical Engineers,
New York, NY.
Donde sea aplicable se suministrarán con estas
instrucciones los certificados exigidos por el contrato.
Como ejemplos, se pueden citar los certificados de las
marcas CE, ATEX, etc. En caso de ser necesario,
copias de otros certificados enviados separadamente al
comprador, deberán obtenerse del comprador y
guardarse con estas Instrucciones para el usuario.
10 OTROS DOCUMENTOS Y MANUALES
PERTINENTES
10.1 Manual de instrucciones
complementario
Instrucciones complementarias determinadas por los
requisitos del contrato para la inclusión en el Manual
de Instrucciones, como para un controlador,
instrumentación, reguladores, sub-controladores,
sellos, sistema de sellado, componentes de montaje,
etc., se incluyen en esta sección. Si necesitara
copias posteriores de las mismas, deberá obtenerlas
del comprador para conservarlas con este Manual de
Instrucciones.
Si se usa cualquier juego de manual de instrucciones
preimpreso, y se puede mantener una calidad
satisfactoria evitando la copia del mismo, se incluye
al final de este manual de instrucciones un sobre de
protección de software estándar de polímero.
Pump Engineering Manual
R.E. Syska, J.R. Birk,
Flowserve Corporation, Dayton, Ohio, 1980.
American National Standard for Centrifugal Pumps
for Nomenclature, Definitions, Design and Application
(ANSI/HI 1.1-1.3)
Hydraulic Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany,
New Jersey 07054-3802.
American National Standard for Centrifugal Pumps
for Installation, Operation, and Maintenance
(ANSI/HI 1.4)
Hydraulic Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany,
New Jersey 07054-3802.
RESP73H Application of ASME B73.5M-1991,
Specification for Horizontal End Suction Centrifugal
Pumps for Chemical Process, Process Industries
Practices
Construction Industry Institute, The University of
Texas at Austin, 3208 Red River Street, Suite 300,
Austin, Texas 78705.
Pump Handbook
2nd edition, Igor J. Karassik et al, McGraw-Hill, Inc.,
New York, NY, 1986.
10.2 Anotaciones de cambios
Centrifugal Pump Sourcebook
John W. Dufour and William E. Nelson,
McGraw-Hill, Inc., New York, NY, 1993.
En el caso que, previo acuerdo con Flowserve, se
introduzca algún cambio en el producto después de
la entrega, deberá llevarse un registro de los detalles
de cada cambio y guardarse con esta instrucciones.
Pumping Manual, 9th edition
T.C. Dickenson, Elsevier Advanced Technology,
Kidlington, United Kingdom, 1995
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POLYCHEM GRP INSTRUCCIONES PARA EL USARIO ESPANOL 26999980 12-04A
Notas:
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POLYCHEM GRP INSTRUCCIONES PARA EL USARIO ESPANOL 26999980 12-04A
Su contacto en la fábrica Flowserve es:
FLOWSERVE OFICINAS
REGIONALES DE VENTAS:
EE.UU. y Canadá
Flowserve Corporation
Flowserve Pump Division
3900 Cook Boulevard
Chesapeake, VA 23323-1626 USA
Teléfono +1 757 485 8000
Fax
+1 757 485 8149
Flowserve Pumps
Flowserve GB Limited
Lowfield Works, Balderton
Newark, Notts NG24 3BU
Reino Unido
5215 North O’Connor Blvd,
Suite 2300
Irving, Texas 75039-5421, USA
Teléfono e +1 972 443 6500
Fax +1 972 443 6800
Europa, Medio Oriente y África
Flowserve Worthington S.r.l.
Via Rossini 90/92
20033 Desio (Milan), Italy
Teléfono +39 0362 6121
Fax +39 0362 303 396
Teléfono (24 horas)
+44 1636 494 600
Ventas y Admin. Fax
+44 1636 705 991
Reparaciones y Servicio Fax +44 1636 494 833
Email [email protected]
Latinoamérica y Caribe
Flowserve Corporation
6840 Wynnwood Lane
Houston, Texas 77008, USA
Teléfono +1 713 803 4434
Su representante local de Flowserve es:
Fax +1 713 803 4497
Asia y Oceanía
Flowserve Pte. Ltd
10 Tuas Loop
Singapore 637345
Teléfono +65 6771 0600
Fax +65 6862 2329
Para encontrar su representante local de Flowserve
use el Sales Support Locator System que se
encuentra en www.flowserve.com

A4 - Flowserve Corporation

“No hay problema que no podamos resolver juntos, y

Bombas

¿Cambiar todo el árbol cardán, porque está dañado el

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Ficha Técnica Bomba de Vacío Grado Médico

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