i
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN - CALIDAD
TEMA
ANÁLISIS DE LOS PROCESOS DE CALIDAD PARA
REDUCIR LAS DEVOLUCIONES Y QUEJAS EN
POLYLON S.A.
AUTOR
GARÓFALO GARCÍA EDUARDO EFRAÍN
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. IND. CALDERON PRIETO ABDÓN
2014
GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta Tesis
corresponden exclusivamente al autor”
Garófalo García Eduardo Efraín
C.C. 0922532585
iii
DEDICATORIA
Dedico esta tesis a mi madre por brindarme su apoyo en todo
momento a lo largo de estos años de estudio, a mi familia por su respaldo
y ánimos para lograr esta meta.
iv
AGRADECIMIENTO
Agradezco especial a mi madre por bríndame su apoyo en este largo
camino de estudios y toda mi familia.
A la facultad por darme el conocimiento y las herramientas para mi
desarrollo profesional y los profesores por compartir sus experiencias y
conocimientos.
A todas las personas que a lo largo de estos años de estudio ayudaron
a los mis objetivos y metas.
v
ÍNDICE GENERAL
No.
Descripción
Pág.
PROLOGO
1
CAPÍTULO I
SITUACION ACTUAL
No.
Descripción
Pág.
1.1
Antecedentes de la empresa
2
1.2
Localización de la empresa
2
1.3
Antecedentes del problema
3
1.3.1
Planteamiento del problema
4
1.4
Justificativos
4
1.5
Delimitación
5
1.6
Objetivos
5
1.6.1
Objetivo General
5
1.6.2
Objetivos específicos
5
1.7
Marco teórico
6
1.7.1
Marco referencial
6
1.7.2
Marco conceptual
6
1.7.3
Marco legal
9
1.8
Metodología
10
1.9
Recursos productivos
11
1.9.1
Estructura organizativa
11
1.9.2
Equipos y maquinarias
13
1.9.3
Materias primas utilizadas
18
1.10
Procesos de producción
20
1.10.1
Introducción a los polímeros
20
vi
No.
Descripción
Pág.
1.10.2
Líneas de producción
24
1.11
Comercialización
39
1.11.1
Productos que elabora la empresa
39
1.11.2
Posicionamiento en el mercado
47
1.11.3
Análisis FODA
49
1.12
Procesos e indicadores de calidad
50
1.12.1
Situación actual de la empresa en cuanto a calidad
50
1.12.2
Procesos existentes de calidad al producto
51
1.12.3
Indicadores de gestión
51
1.13
Registro de problemas
55
CAPÍTULO II
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO
No.
Descripción
Pág.
2.1
Análisis e identificación de las causas de los problemas
61
2.1.1
Priorización de los problemas
61
2.1.2
Descripción de los tipos de fallas en los productos
63
2.2
Impacto económico de problemas
69
2.2.1
Costos de las devoluciones
69
2.2.2
Costos por reproceso del producto devuelto
72
2.3
Diagnóstico de los problemas
75
2.3.1
Causas de los problemas
75
CAPÍTULO III
PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA
No.
Descripción
3.1
Planteamiento de soluciones a problemas
Pág.
79
vii
No.
Descripción
Pág.
3.1.1
Objetivo de la propuesta
79
3.1.2
Descripción de las principales causas de los problemas
79
3.1.3
Descripción de solución
79
3.1.3.1 Implementación de muestreos y elaboración de registros
de calidad
79
3.2
Costos de solución a problemas
87
3.2.1
Costo de implementación de muestreos y elaboración de
registros de calidad
87
3.3
Evaluación financiera
88
3.3.1
Análisis costo beneficio
88
3.3.2
Conclusiones de la evaluación financiera
92
3.4
Conclusiones
93
3.5
Recomendaciones
93
GLOSARIO DE TÉRMINOS
95
ANEXOS
98
BIBLIOGRAFÍA
103
viii
ÍNDICE DE CUADROS
No. Descripción
Pág.
1
Número de empleados por sección
12
2
Verificación previa a la extrusión
25
3
Proceso de enrollado
26
4
Terminación del proceso de extrusión
27
5
Verificación previa a la extrusión
28
6
Proceso de refilado
30
7
Proceso de precortado
32
8
Proceso de corte mecánico
34
9
Proceso de corte manual
35
10
Proceso de pegado
36
11
Proceso de laminado
38
12
Principales clientes
48
13
Producción mensual promedio en kg
48
14
Indicadores de gestión de calidad
52
15
Indicadores de producción
52
16
Indicadores de almacenamiento y despacho
53
17
Indicadores de mantenimiento
54
18
Indicadores de satisfacción del cliente
55
19
Cantidad devuelta por espesor fuera de especificación
56
20
Cantidad devuelta por malla pegada
56
21
Cantidad devuelta por cortes fuera de especificación
56
22
Cantidad devuelta por lámina despegada
57
23
Cantidad devuelta por lamina quemada
57
24
Cantidad devuelta por lámina soplada
57
25
Cantidad devuelta por medidas fuera de especificación
57
26
Cantidad devuelta por metraje incompleto
58
ix
No. Descripción
27
Detalle de la cantidad de pedidos con problemas y sus
causas año 2012
28
61
Detalle de la cantidad de pedidos con problemas y sus
procesos año 2012
29
Pág.
62
Cantidad y costo de devoluciones por mala calidad del
producto año 2012
69
30
Detalle del costo y cantidad por tipo de problema
71
31
Costo de ventas vs costo por devoluciones
72
32
Costo de aglutinado y peletizado en dólares por kg
73
33
Cantidad total de producto devuelto por reprocesar
73
34
Costo total por reproceso de producto devuelto
74
35
Costo total por transporte de producto devuelto
74
36
Costo total por devoluciones de producto
75
37
Costo anual del personal a contratarse
87
38
Costo de equipos de oficina
87
39
Costo de equipos de calibración
87
40
Costo total de la propuesta
88
41
Pedidos devueltos año 2012 vs mejora
89
42
Tiempo de implementación y costos de la propuesta año 2013
90
43
Costos de las devoluciones año 2012 vs mejora
91
44
Conclusiones de la evaluación financiera
92
x
ÍNDICE DE GRÁFICOS
No. Descripción
Pág.
1
Organigrama de la empresa
12
2
Máquina extrusora 130mm
13
3
Máquina extrusora 65mm
14
4
Máquina peletizadora
14
5
Máquina aglutinadora
15
6
Máquina troqueladora
15
7
Máquina precortadora
16
8
Máquina refiladora
16
9
Máquina laminadora
17
10
Máquina pegadora
17
11
Macropoceso de Polylon S.A.
20
12
Diagrama de proceso de extrusión máquina 130mm
24
13
Diagrama de proceso de extrusión máquina 65mm
28
14
Diagrama de proceso de refilado
30
15
Diagrama de proceso de precortado
32
16
Diagrama de proceso de troquelado
34
17
Diagrama de proceso de pegado
36
18
Diagrama de proceso de laminado
37
19
Producto superlon
40
20
Producto superlon II
40
21
Producto yumbolon
41
22
Producto sellalon
42
23
Producto colcholon
42
24
Producto thermolon
43
25
Producto ductolon
44
26
Producto mallalon
44
27
Producto proteclon
45
xi
No. Descripción
Pág.
28
Producto gym camp
46
29
Producto flotalon
46
30
Porcentaje de participación en el mercado nacional
47
31
Producción mensual promedio
49
32
Unidades de producto no conforme por tipo de fallas
58
33
Metros de producto no conforme por tipo de fallas
59
34
Cantidad de pedidos con devoluciones por producto
59
35
Cantidad de unidades no conformes por producto
60
36
Cantidad de metros no conformes por producto
60
37
Análisis de Pareto de los pedidos con problemas y sus
causas año 2012
38
62
Análisis de Pareto de los pedidos con problemas y sus
procesos año 2012
63
39
Producto sellalon espesor fuera de especificación
64
40
Producto colcholon con lámina despegada
65
41
Producto ductolon medidas fuera de especificación
66
42
Producto mallalon no conforme
66
43
Producto thermolon con lámina soplada
67
44
Producto ductolon quemado
68
45
Costo de devoluciones por mala calidad del producto
70
46
Diagrama de Pareto de los costos de devoluciones por
mala calidad del producto
70
47
Diagrama de Pareto del costo por problemas
71
48
Diagrama de Ishikawa para medidas fuera de especificación
76
49
Diagrama de Ishikawa para lámina soplada
77
50
Diagrama de Ishikawa para cortes fuera de especificación
78
51
Tabla de niveles generales de inspección
83
52
Tabla IIA de ANSI/ASQ Z1.4
84
53
Reporte de inspección de calidad página 1
85
54
Reporte de inspección de calidad página 2
86
55
Devoluciones año 2012 vs mejora
91
56
Costos de las devoluciones año 2012 vs mejora
92
xii
ÍNDICE DE ANEXOS
No. Descripción
Pág.
1
Distribución de planta
99
2
Formato de quejas y reclamos F-SAT-003
100
3
Proforma de muebles de oficina
101
4
Proforma de equipos de medición
102
xiii
AUTOR:
TEMA:
GARÓFALO GARCÍA EDUARDO EFRAÍN
ANÁLISIS DE LOS PROCESOS DE CALIDAD PARA
REDUCIR LAS DEVOLUCIONES Y QUEJAS EN
POLYLON S.A.
DIRECTOR: ING. IND. CALDERÓN PRIETO ABDÓN
RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo Implementar controles de
calidad para reducir las quejas y devoluciones de los clientes, esto crea
desconfianza en los clientes con respecto a la calidad del producto al no
contar con productos en buen estado y de buena calidad esto deriva en
pérdida de clientes disminución de utilidades e incluso problemas legales.
Los procesos que maneja producción son de extrusión plástica como
proceso principal y otros complementarios como pegados y troquelados,
como fuente de información inicial se recogió todos los registros de las
devoluciones e indicadores de calidad del año 2012 en el departamento
de gestión de calidad donde el porcentaje de reclamos por pedidos se
encuentra en el 5.2% cuando la meta es ≤2%, en base a esto se elabora
la priorización de los problemas por productos y procesos elaborando
frecuencias para mediante el análisis de Pareto identificar los problemas
relevantes esto nos dio que el producto con un espesor fuera de
especificación tuvo la mayor frecuencia. Luego se determina los costos de
las devoluciones que asciende a $82.871,62 incluido reproceso y
transporte luego se categoriza para saber cuáles son los que mayor
pérdida generan el producto ductolon género una perdida por $27.825,00
y los problemas por medidas fuera de especificación $28.595,00,
mediante la elaboración de del diagrama de Ishikawa se determinaron las
posibles causas de los problemas. Se determinó que la falta de control de
calidad en los procesos es el principal problema ya que en la actualidad
no existen registro alguno de controles y muestreos, con una inversión de
$15.244,77 se espera que empresa obtenga un beneficio de $44.495,01
anual a más que invertir en calidad es un beneficio a futuro para el cliente
como para la empresa.
PALABRAS CLAVE: Identificar, Solucionar, Devoluciones, Quejas,
Calidad, Indicadores, Pareto, Ishikawa, Control, Beneficio.
Garófalo García Eduardo Efraín
C.C. 0922532585
Ing. Ind. Calderón Prieto Abdón
Director del trabajo
xiv
AUTHOR:
THEME:
GARÓFALO GARCÍA EDUARDO EFRAÍN
ANALYSIS OF THE QUALITY PROCESS TO REDUCE
RETURNS AND COMPLAINTS POLYLON S.A.
DIRECTOR: ING. IND. CALDERÓN PRIETO ABDÓN
ABSTRACT
The present work aims to implement quality controls to reduce
complaints and customer returns, this creates distrust in customers
regarding product quality by not having products in good condition and
good quality this derives into loss of customers declining profits and even
legal problems. The production processes are that manages as the main
plastic extrusion process and other complementary as stuck and die
cutting, as sources of initial information all records of returns and quality
indicators in 2012 in the department of quality management where the
percentage of claims for orders is in the 5.2% was collected when the goal
is ≤ 2%, based on this prioritization of problems is elaborated by
developing products and processes by analyzing frequencies for Pareto
identify relevant problems this gave us that the product with a thickness
outside specification had the highest frequency. Then he determines
returns the costs of amounting to $ 82,871.62 including reprocessing and
transportation then categorized to know which ones generate greater loss,
the product ductolon a lost genre by $ 27,825.00 and problems measures
out of spec by $ 28,595.00, by drawing up the Ishikawa diagram is
determined possible causes of the problems. It was determined that the
lack of quality control processes is the main issue as there are currently no
records of inspections and sampling with an investment of $ 15.244,77
company is expected to make a profit of $44.495,01 Annual to invest to
over in quality is a benefit to future for the customer and the company.
KEYWORDS: Identify, Solve, Devolution, Complaints, Quality, Indicators,
Pareto, Ishikawa, Control, Benefit.
Garófalo García Eduardo Efraín
C.C. 0922532585
Ing. Ind. Calderón Prieto Abdón
Director of work
Situación actual 1
PROLOGO
En la actualidad en un mercado cada vez más competitivo la
satisfacción del cliente es una meta que buscan mantener las empresas,
es por esto que con este trabajo busco aportar con soluciones para evitar
que los problemas de calidad lleguen al cliente.
El contar con una certificación ISO 9001:2008 no es garantía de se
eliminan los problemas es de gran ayuda para la trazabilidad y registro de
los procesos pero con este trabajo se busca ir más allá en el control de
calidad.
Con la realización de este trabajo servirá como referencia para la
ayuda en procesos con problemas en cuanto a calidad del producto
dando a conocer tipos de herramientas a aplicar y alternativas de
solución.
Situación actual 2
CAPÍTULO I
SITUACIÓN ACTUAL
1.1
Antecedentes de la empresa
POLYLON S.A. es una de las principales industrias del plástico
espumado y comercializadores del país, está conformado por personas
trabajadoras, honestas y responsables, comprometidas con reflejar los
valores de su empresa.
POLYLON S.A. trabaja con la misma mística con la que se desarrolla
todo el grupo de manera internacional. Realiza sus actividades en todo el
país, dando empleo directo a más de 50 Personas. En el 2001 se
constituye sociedad en Guayaquil, Ecuador: Espumas de Polietileno del
Ecuador S.A. “ESPOLEC S. A.”
En el 2002 inicio de las operaciones en la planta en Guayaquil,
Ecuador. En 2006 se amplía la capacidad instalada en la planta de
Guayaquil, Ecuador. En 2007 se obtiene la certificación de calidad ISO
9001:2000 en el Ecuador por Bureau Veritas número de certificación:
214978.
En el 2010 se obtiene la certificación de calidad ISO 9001:2008 en el
Ecuador por Bureau Veritas.
1.2
Localización de la empresa
POLYLON S.A. se encuentra situada en la ciudad de Guayaquil en el
Km. 3 ½ Av. Juan Tanca Marengo junto a RTS, al norte de la ciudad.
Situación actual 3
El registro único de contribuyente (RUC) de POLYLON S.A. es el
0992234814001 y su página es www.polylon.com
1.3
Antecedentes del problema
Después de algunos años de haber entrado al mercado de la industria
del plástico la empresa empieza a verse afectado por problemas de
calidad en sus productos debido a deficiencias en sus procesos
productivos y administrativos restándole competitividad en el mercado, por
ello se ven obligados a mejorar sus deficiencias en sus procesos
productivos y administrativos para la implementación y posterior
certificación del ISO 9001:2000 luego de esto en el año 2007 la empresa
obtiene la certificación ISO 9001:2000 para mejorar su reputación en el
mercado.
A
pesar
de
haber
obtenido
la
certificación
y
mejorado
significativamente sus procesos, la calidad del producto siguió con
deficiencias, lo que provocó que clientes devuelvan productos que no
cumplían con sus requerimientos, lo que ocasiona en muchos casos el
costo de reponer el producto e incluso la pérdida del cliente.
Anualmente se realiza una auditoría externa anual de Bureau Veritas
para la renovación de la certificación ISO 9001:2008.
Actualmente el departamento de gestión de calidad registra en el
formato de quejas y reclamos las novedades ocurridas, en muchos casos
este solo es un trámite para la reposición del producto más no para
buscar una solución a los problemas de calidad.
Se evidencia que no existen registros de mediciones o calibraciones en
los diferentes procesos, no hay un monitoreo de la calidad para mantener
los atributos y especificaciones determinados.
Situación actual 4
Unos de los productos más importantes y con mucha competencia en el
mercado es el Proteclon que se usa en la racima de banano, debido a
problemas de calidad del producto se han perdido contratos que son
renovados por lo general entre una o dos vez al año con clientes
importantes como Dole, Reybanpac, Corporación Noboa que representan
un 70% de mercado total afectando seriamente las expectativas de
crecimiento de la empresa.
En el año 2012 las devoluciones de productos con problemas de
calidad generaron una pérdida anual en facturación de $ 78.562,46
dólares que es una cantidad bastante significativa que la empresa pierde
por falta de control de calidad en sus procesos.
1.3.1
Planteamiento del problema
Debido a los problemas de calidad en los productos se generan
devoluciones y reclamos de los clientes, esto conlleva a una baja
competitividad en el mercado a la pérdida de clientes importantes y
disminución de las ventas, además todos los gastos que generan la
devolución y la reposición del producto nuevo.
1.4
Justificativos
Se busca con esta investigación aumentar la participación de la
empresa en el mercado ofreciendo productos de buena calidad, elevando
la demanda de los productos por consiguiente generar nuevos contratos
lo que se traduce en un aumento de las utilidades de la empresa.
El resultado de esta investigación es detectar y corregir los fallos en el
producto antes que lleguen al cliente lo que ayudará a mejorar la
reputación con productos sin fallos ante los clientes y alcanzar mejores
controles de calidad en los procesos.
Situación actual 5
1.5
Delimitación
Este trabajo se desarrolla en la planta de POLYLON S.A. que se
dedica a la elaboración de espuma de polietileno expandido para reducir
las devoluciones y quejas de los clientes es por eso que se enfoca
exclusivamente en el área de la calidad de sus procesos productivos para
ayudar a identificar cuáles son los productos que tiene deficiencias de
calidad.
El estudio se lo realizará en el área de producción en los procesos de
extrusión,
pegado,
laminado,
peletizado,
aglutinado,
troquelado,
precortado así como en el departamento de ventas y despacho que son
las áreas que están estrechamente relacionadas y como fuente de
información con las quejas y devoluciones del producto.
1.6
Objetivos
1.6.1
Objetivo General
Implementar
controles de
calidad
para reducir
las
quejas y
devoluciones de los clientes.
1.6.2

Objetivos específicos
Descripción de los procesos de producción de espuma de polietileno
que tienen problemas.

Identificación los procesos que están causando las no conformidades
a los clientes.

Crear un plan de mejora estableciendo inspecciones y controles de
calidad a los procesos con problemas, corrigiendo fallos en máquinas
y cambiar procedimientos de trabajo si fuere necesario.

Realizar un análisis del costo beneficio de la propuesta, justificando la
diminución de los problemas y su rentabilidad.
Situación actual 6
1.7
Marco teórico
1.7.1
Marco referencial
En el año 2006 en la empresa se incorporaron las normas ISO
9001:2000 mejorando y estandarizando sus procesos productivos y
administrativos después de eso no se han realizado estudios ni
mejoramientos a los procesos de calidad.
En una revisión de trabajos previos realizados sobre la problemática
de la calidad se encontró que en la tesis de grado de Veloz Baque Ronald
con título “creación de un departamento de calidad con mejora en los
procesos” aplicando diagramas de causa y efecto, cartas de control y
análisis de Pareto se obtuvo una reducción del índice de devoluciones de
un 2,3% a 1,5% con un ahorro de $9.975 dólares mensuales lo que
contribuyó a su mejora.
En la tesis de grado de Robalino Guevara Julio con título “reducción
del índice de desperdicio que generan el proceso de producción de suelas
pvc” se obtuvo una reducción el índice de desperdicio del 14.38% al 3%
optimizando el proceso de fabricación de suelas de pvc, y un coeficiente
de beneficio costo es mayor a 1 lo que indica que por cada dólar que se
invierte la empresa obtendrá $2,10 con la utilización de diagramas de
Pareto, diagramas de causa y efecto, diagramas de flujo, control
estadístico del proceso.
1.7.2
Marco conceptual
Un proyecto de calidad requiere los conocimientos de los conceptos
involucrados en la tesis a desarrollar, que nos sirven para interpretar los
datos que se obtengan. Dale H. Besterfield (2009) Define control de
calidad “es el uso de técnicas y actividades para lograr mantener y
mejorar la calidad de un producto o servicio” (3).
Situación actual 7
Para encontrar la solución a la problemática de la calidad es necesario
analizar los procesos para ello Donna Summers (2006) define procesos
como “Acción de tomar entradas y transformarlas en salidas mediante la
ejecución de actividades de valor agregado” (389) también nos dice que
control de proceso “Uso del control estadístico de proceso para medir y
regular un proceso.”
Lester Ronald (1989) define que especificación “Especificaciones
representan las características detalladas que un producto tiene que
tener” (33).
Donna Summers (2006) define no conforme como “Estado que se
presenta cuando un producto, servicio o material no cumple los
requerimientos o especificaciones de cliente” (388) del mismo modo el retrabajo lo define como (Acción realizada sobre productos o servicios no
conformes para darles la capacidad de cumplir las especificaciones
originales” (389).
Luego de la identificación de los problemas es necesario desarrollar
acciones correctivas Donna Summers (2006) nos dice que acción
correctiva “Implementación de soluciones que dan como resultado la
reducción o eliminación de un problema identificado” (380).
En la tesis de Barba Andrade Angélica con título “Mejora del proceso
de inyección de barriles para bolígrafos a través de la aplicación de
herramientas de ingeniería de la Calidad” (2009) recalca la importancia de
detectar los problemas que afecten la calidad.
Este
proyecto
fue
seleccionado
debido
al
incremento de unidades defectuosas en el proceso de
producción de bolígrafos, problema asignado durante
la fabricación de sus componentes, con ayuda del
diagrama
Pareto
se
identificó
la
operación
en
Situación actual 8
particular
donde
se
generaban
los
defectos
detectándose que los problemas se originan por el
hundimiento con el que llega el barril, se utilizó un
diagrama causa-efecto para identificar las causas del
hundimiento. Con ayuda de mecánicos, operadores y
representantes
de
calidad
se
determinaron
los
factores cuya influencia fue evaluado a través del
diseño
de
experimento.
Se
logró
reducir
el
hundimiento del barril en un 21%, alcanzando el
objetivo que se planteaba en el presente trabajo, ello
representa un ahorro mensual de $17,602 dólares
anuales. Adicionalmente se elaboró un plan de
capacitación a nivel operativo, con el objetivo de
monitorear las unidades con hundimiento a largo
plazo
Así
mismo
se
planea
realizar
reuniones
periódicas con el personal de planta para detectar
problemas que afecten a la calidad del bolígrafo
siguiendo la metodología del presente trabajo.
En la tesis de Guadalupe Echeverría Víctor con título “Diseño de una
metodología a través de indicadores metrológicos que asegure los
sistemas de medición en las industrias productoras de artículos plásticos,
para mejorar la calidad de sus productos” (2008) nos señala la
importancia de una calibración adecuada de los productos.
El presente trabajo responde a la necesidad de
diseñar una metodología, que ayude a unificar
conceptos
importantes
como:
trazabilidad,
incertidumbre, calibración. Esta metodología se basa
en el ciclo de Deming de la mejora continua, ciclo en
el cual se usan parámetros de medición que nos
permiten comparar lo que se viene realizando con lo
nuevo que se ha implementado. Para el diagnóstico
Situación actual 9
del problema de estudio se realizó una encuesta,
orientada a las industrias plásticas, cuyo objetivo es
evidenciar las debilidades y fortalezas que tienen las
industrias plásticas, las mismas que han implantado
sistemas de calidad con respecto al aseguramiento de
la medida, apoyados con análisis estadísticos básicos
como son diagramas de áreas y diagrama de causa
efecto. Se observa muy claramente que las empresas
no cumplen con los requisitos de la norma ISO 90012000, en vista de que las empresas no están
asegurando la medida (numeral 7.6), y que los
funcionarios no quieren realizar más inversiones en el
área de metrología porque consideran un gasto, por
este motivo se puede predecir que esta metodología
va a servir de base para que las empresas reorienten
sus sistema de medición y aprovechen toda la
infraestructura montada con el sistema de calidad ISO
9001-2000, de tal manera que sean capaces de
predecir el comportamiento de sus procesos y
productos.
1.7.3
Marco legal
Se debe tener en cuenta que leyes existen al respecto a la calidad del
producto para ello en la constitución política de la República del Ecuador
en el numeral 7 del artículo 23 “Es deber del estado garantizar el derecho
a disponer de bienes y servicios públicos y privados, de óptima calidad; a
elegirlos con libertad, así como a recibir información adecuada y veraz
sobre su contenido y características.”
La Ley orgánica de defensa del consumidor en el capítulo II artículo 4
derechos de consumidor literal 8 nos dice “el consumidor tendrá derecho
Situación actual 10
a la reparación e indemnización por daños y perjuicios, por deficiencias y
mala calidad de bienes y servicios.”
En el capítulo XIII infracciones y sanciones en el artículo 71
Indemnización, reparación, reposición y devolución. “Los consumidores
tendrán derecho, además de la indemnización por daños y perjuicios
ocasionados, a la reparación gratuita del bien y, cuando no sea posible, a
su reposición o a la devolución de la cantidad pagada, en un plazo no
superior a treinta días, cuando cualquier producto por sus deficiencias de
fabricación, elaboración, estructura, calidad o condiciones sanitarias en su
caso no sea apto para el uso al cual está destinado y, cuando
considerados los límites de tolerancia permitidos, el contenido neto de un
producto resulte inferior al que debiera ser o la cantidad sea menor a la
indicada en el envase o empaque”.
1.8
Metodología
Para el desarrollo de esta tesis se utiliza una investigación explicativa
para el establecimiento de relaciones causa-efecto e investigación
proyectiva para la elaboración de una propuesta de solución a partir de
sucesos del pasado, con un enfoque cuantitativo que se inicia con la
recolección y análisis de los datos registrados de quejas y reclamos de
forma sistemática para la medición numérica y el uso de la estadística que
nos permita determinar los procesos con problemas a través de
investigación de campo que facilite información necesaria para su
desarrollo con una
técnica de observación directa de los diferentes
procesos para luego la aplicación de técnicas de calidad para encontrar y
seleccionar soluciones a los problemas.

Recolección de datos

Descripción de los problemas

Descubrir causas
Situación actual 11

Verificar causas

Buscar soluciones

Seleccionar soluciones

Análisis costo/beneficio
1.9
Recursos productivos
Para un proyecto de calidad se necesita tener conocimientos de los
recursos con los que cuenta la empresa para el planteamiento de los
fundamentos teóricos de las técnicas en el mejoramiento de la calidad a si
lo requieren.
En el anexo N°1 se detalla el diagrama de planta de Polylon S.A.
1.9.1
Estructura organizativa
El gerente general es quien asume la responsabilidad de la empresa
como representante legal para lo cual cuenta con la colaboración de los
diferentes departamentos.

Gerencia comercial.- se encarga del mercadeo de gestionar los
pedidos y cobros de los diferentes clientes para ello cuenta con
asesores de ventas.

Producción.- se encarga de la planificación de la producción de todos
los procesos y subprocesos además del mantenimiento preventivo y
correctivo de las máquinas.

Contabilidad.- se encarga de la contabilidad de la empresa de los
balances mensuales y anuales, revisar facturas de proveedores,
cálculo de comisiones, aporte patronal, etc.
Situación actual 12

Bodega.- se encarga del inventario de producto terminado y materia
prima, así como de los despachos de productos a los diferentes
clientes.

Gestión de calidad.- se encarga de gestionar las normas ISO 9001
2008 mantener su correcto funcionamiento mediante auditorías
internas.
CUADRO N°1
NÚMERO DE EMPLEADOS POR SECCIÓN
Área
Administración
Calidad
Producción
Empleados Porcentaje
8
4
26%
3
2
4%
6
14
2
2
70%
2
4
6
4
57
100%
Sección
Administración
Ventas
Bodega
Supervisión
Extrusión
Troquelado
Peletizado
Precortado y refilado
Aglutinado
Laminado
Pegado
Conversión
Total
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
GRÁFICO N°1
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
GERENTE GENERAL
SECRETARIA
CONTADOR
CORDINADOR DE
CALIDAD
JEFE DE PLANTA
SUPERVISORES
JEFE DE BODEGA
ASISTENTE CONTABLE
AYUDANTES
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
OPERARIOS Y
AYUDANTES
GERENTE
COMERCIAL
SECRETARIA DE
VENTAS
ASESORES
COMERCIALES
Situación actual 13
1.9.2
Equipos y maquinarias
Actualmente para la producción de los diferentes productos con los
que cuenta la empresa es necesario el uso de diferentes tipos de
máquinas para lograr la transformación hasta del producto final, una de
las características del 70% de las máquinas es que son de termo-formado
que usan el calor para transformar la materia prima en producto
terminado.
A continuación se detalla brevemente las máquinas y sus funciones en
la producción de los diferentes productos.

Extrusora 130 mm: es una máquina de moldeo para la fabricación de
lámina de espuma de polietileno, que van en espesores de 0.8mm
hasta 8mm.
GRÁFICO N°2
MÁQUINA EXTRUSORA 130MM
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo

Extrusora 65mm: es una máquina de moldeo para la fabricación de
cilindros y mallas de espuma de polietileno, en diferentes medidas y
espesores.
Situación actual 14
GRÁFICO N°3
MÁQUINA EXTRUSORA 65MM
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo

Peletizadora: es una máquina que peletiza el desperdicio de la
espuma de polietileno para su reciclado y posterior reutilización.
GRÁFICO N°4
MÁQUINA PELETIZADORA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo

Aglutinadora: es una máquina que aglutina la espuma de polietileno
para luego pasar al peletizado.
Situación actual 15
GRÁFICO N°5
MÁQUINA AGLUTINADORA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo

Troqueladora: es una máquina que corta la espuma de polietileno para
la producción de protectores de racimo tipo radio.
GRÁFICO N°6
MÁQUINA TROQUELADORA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo

Precortadora: es una máquina que corta y perfora la espuma de
polietileno en láminas de diferente tamaño.
Situación actual 16
GRÁFICO N°7
MÁQUINA PRECORTADORA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo

Refiladora: es una máquina que permite corta los rollos de forma
transversal y darle último acabado a los rollos según especificaciones.
GRÁFICO N°8
MÁQUINA REFILADORA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo

Laminadora: es una máquina que su función es adherir un lámina de
alta densidad a la espuma de polietileno de baja densidad.
Situación actual 17
GRÁFICO N°9
MÁQUINA LAMINADORA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo

Pegadora: es una máquina que pega láminas de espuma de
polietileno para lograr espesores mayores que van desde 5mm hasta
50mm.
GRÁFICO N°10
MÁQUINA PEGADORA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Situación actual 18
1.9.3
Materias primas utilizadas
A continuación se detalla una breve descripción de las materia primas
utilizadas en la fabricación de la espuma de polietileno.
Polietileno.- es un polímero de la familia de los polímeros olefínicos,
como el polipropileno y los polietilenos. Es un polímero termoplástico
conformado por unidades repetitivas de etileno. Se designa como LDPE
(por sus siglas en inglés, Low Density Polyethylene) o PEBD, polietileno
de baja densidad.
El polietileno de baja densidad es un «polímero de adición»,
conformado por unidades repetidas de etileno. Generalmente, el proceso
de polimerización más comúnmente empleado se realiza a alta presión,
1500 - 2000 kg/cm2.
Talco.- Mineral de talco que se caracteriza por su blancura y por sus
excelentes cualidades granulométricas; su descripción química es de
Silicato de Magnesio Hidratado químicamente inerte.
Está compuesto de SiO2 en un 58.3%, MgO en un 38%. Con una
blancura del 92% y una granulometría de 45 micras o MESH 325.
Prozol GSM.- es un producto obtenido a partir de la reacción de
alcoholísis entre Glicerol y Estearina Vegetal Hidrogenada, compuesto
principalmente por una mezcla de mono y diglicéridos. Es un
emulsificante hidrofóbico no iónico, dispersable en agua caliente y soluble
en alcohol caliente, aceites e hidrocarburos.
Se utiliza como agente emulsificante en ceras y disolventes, como
cubierta protectora para polvos higroscópicos, como lubricante de resinas,
etc.
Situación actual 19
Aditivo UV.- Los absorbedores o estabilizadores de luz ultravioleta se
emplean en productos plásticos cuando se desea incrementar su vida útil.
Se refiere a una composición de polietileno para uso en la fabricación de
películas, películas agrícolas, artículos moldeados, láminas, fibras y otros
artículos, donde la resistencia a la degradación ultravioleta y la formación
de color es lograda.
La composición de polietileno incluirá un polietileno, isocianurato de
tris-(3,5-di-tert-butil-4-hidroxibencilo), o un alfa-tocoferol como un antioxidante primario, uno o más estabilizantes poliméricos de luz de amina
impedida, y opcionalmente uno o más anti-oxidantes secundarios y uno o
más neutralizadores ácidos.
Masterbatch.- Es una mezcla concentrada de pigmentos y/o aditivos
encapsulados durante un proceso de calor en una resina de portador que
entonces es refrescada y cortar en una forma granular. Masterbatch
permite al procesador para colorear el polímero crudo económicamente
durante el proceso de fabricación de plásticos.
Pigmentos y aditivos para la industria en forma de dispersiones o
masterbatch, los cuales se usan en las siguientes resinas plásticas:
polietileno,
polipropileno,
poliestireno,
nylon,
pet,
pvc,
acetales,
terpomímeros y otros. Estas resinas son usadas en película tubular,
película plana, película biorientada, soplado de botella, inyección y
rotomoldeo.
Gas GLP.- El gas licuado a presión (GLP) es las mezcla de gases
condensables presentes en el gas natural o disueltos en el petróleo. Los
componentes del GLP aunque a temperatura y presión ambientales son
gases, son fáciles de condensar, de ahí su nombre.
En la práctica, se puede decir que los GLP son una mezcla de propano
y butano.
Situación actual 20
1.10
Procesos de producción
GRÁFICO N°11
MACROPOCESO DE POLYLON S.A.
MACROPROCESO
PRODUCCION Y COMERCIALIZACION DE ESPUMA DE POLIETILENO
REQUISITOS
SATISFACCION
PROCESOS PRINCIPALES
C
L
I
E
N
T
E
S
GERENCIA
GESTIÓN DE CALIDAD
PROCESOS OPERATIVOS
COMPRAS
ALMACENAMIENTO Y
DESPACHOS
PRODUCCION
PROCESOS DE APOYO
ADMINISTRACION Y
FINANCIERO
VENTAS
MANTENIMIENTO
C
L
I
E
N
T
E
S
SATISFACCION DEL
CLIENTE
GESTION HUMANA
REQUISITOS
SATISFACCION
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
1.10.1
Introducción a los polímeros
Los polímeros son macromoléculas formadas por la unión de
moléculas más pequeñas llamadas monómeros, entre los polímeros
sintéticos encontramos el polietileno.
Para clasificar los polímeros, una de las formas más sencillas consiste
en calentarlos por encima de cierta temperatura según si el material se
funde y fluye.
Termoplásticos.- que fluyen al calentarlos y se vuelven a endurecer al
enfriarlos.
Su
estructura
molecular
presenta
pocos
o
ningún
entrecruzamientos entre ellos el polietileno.
Termoestables.- que no fluyen y lo único que conseguimos al
calentarlos es que descompongan químicamente, en vez de fluir.
Situación actual 21
Polietileno.- (PE) es químicamente el polímero más simple se
representa con su unidad repetitiva ( CH2-CH2 )n. Es uno de los plásticos
más comunes, debido su alta producción mundial y a su bajo precio. Es
químicamente inerte por lo que se lo puede usar en la industria
alimenticia.
Introducción al proceso de extrusión
La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde
se realiza una acción de prensado, moldeado del plástico, que por flujo
continuo con presión y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado
de darle la forma deseada.
El polímero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a través
de un dado también llamado boquilla, por medio del empuje generado por
la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que gira
concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada
cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos. El
material polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo
de la máquina y debido a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en
el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil geométrico
preestablecido.
Extrusores de un sólo husillo
Los extrusores más comunes utilizan un sólo husillo en el cañón. Este
husillo tiene comúnmente una cuerda, pero puede tener también 2 y este
forma canales en los huecos entre los hilos y el centro del husillo,
manteniendo el mismo diámetro desde la parte externa del hilo en toda la
longitud del husillo en el cañón.
La división más común para extrusores de un sólo husillo consiste en 4
zonas, desde la alimentación hasta la salida por el dado del material.
Situación actual 22

Zona
de
alimentación:
En
esta
parte
ocurre
el
transporte
de gránulos sólidos y comienza la elevación de temperatura del
material.

Zona de compresión: En esta zona, los gránulos de polímero son
comprimidos y están sujetos a fricción y esfuerzos cortantes, se logra
una fusión efectiva.

Zona de distribución: Aquí se homogeniza el material fundido y
ocurren las mezclas.

Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado
intensivo de material, en muchos casos no se aconseja porque puede
causar degradación del material.
Los husillos pueden tener también dentro de algunas de sus zonas
principales elementos dispersivos y elementos distributivos.
Distribución: Logra que todos los materiales se encuentren igual
proporción en la muestra Dispersión: Logra que los componentes no se
aglomeren sino que formen partículas del menor tamaño posible.
Fusión del polímero
El polímero funde por acción mecánica en combinación con la
elevación de su temperatura por medio de calentamiento del cañón. La
acción mecánica incluye los esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja
el polímero hacia la boquilla e implica un incremento en la presión.
La primera fusión que se presenta en el sistema ocurre en la pared
interna del cañón, en forma de una delgada película, resultado del
incremento en la temperatura del material y posteriormente también
debida a la fricción.
Situación actual 23
Cuando esta película crece, es desprendida de la pared del cañón por
el giro del husillo, en un movimiento de ida y vuelta y luego un barrido,
formando un patrón semejante a un remolino, o rotatorio sin perder el
arrastre final. Esto continúa hasta que se funde todo el polímero.
Fusión y arrastre
Si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared del cañón,
entonces el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio,
el material no resbala con la pared del cañón y resbala con el husillo,
entonces el arrastre es máximo y el transporte de material ocurre.
En la realidad el polímero experimenta fricción tanto en la pared del
cañón como en el husillo, las fuerzas de fricción determinan el arrastre
que sufrirá el polímero.
El dado
El dado en el proceso de extrusión es análogo al molde en el proceso
de moldeo por inyección, a través del dado fluye el polímero fuera del
cañón de extrusión y gracias a éste toma el perfil deseado. El dado se
considera como un consumidor de presión, ya que al terminar el husillo la
presión es máxima, mientras que a la salida del dado la presión es igual a
la presión atmosférica.
La presión alta que experimenta el polímero antes del dado, ayuda a
que el proceso sea estable y continuo, sin embargo, el complejo diseño
de los dados es responsable de esta estabilidad en su mayor parte.
Orientación y cristalización
Láminas o perfiles formados a la salida del dado comienzan a
disminuir su temperatura inmediatamente, en ese momento puede ser
Situación actual 24
que el extruido sea jalado, con esto se logra una mayor orientación
longitudinal de las moléculas, que se ordenan en la dirección que es
aplicada la fuerza de extensión. A la salida del dado también comienza la
cristalización, la cual puede ser controlada de acuerdo con la extensión y
la tasa de enfriamiento.
La cristalización puede aumentar por extensión gracias a rodillos que
tiran del material, esta fuerza causa que las moléculas se orienten en la
dirección en que el material es forzado y esta orientación incrementa el
grado de cristalización y por lo tanto el grado de resistencia del material.
Esta técnica es utilizada típicamente en extrusión de láminas, películas y
fleje.
1.10.2
Líneas de producción
Proceso de extrusión máquina 130mm
Proceso donde se fabrica, la lámina de espuma de polietileno de baja
densidad a continuación se detalla los pasos para su producción.
GRÁFICO N°12
DIAGRAMA DE PROCESO DE EXTRUSION MÁQUINA 130MM
ADITIVOS
MATERIA
PRIMA
ENROLLADO
MEZCLADO
ROLLO DE
ESPUMA
DESPERDICIO
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
ASPIRADO
ALMACENADO
DOSIFICADO
FUSION DEL
POLIMERO
Situación actual 25
CUADRO N°2
VERIFICACIÓN PREVIA A LA EXTRUSIÓN
PASO
ACTIVIDAD
1
Verificar cantidades de materia prima e insumos
mínimos que justifiquen el inicio de la producción.
Materia Prima directa:
Polietileno, Gas GLP, Monosterato de Glicerilo, Talco,
Nitrógeno.
Materia Prima Indirecta :
Tubo de Cartón, Empaque Plástico.
2
Informar al Jefe de Planta cualquier anomalía que se
presente al iniciar el proceso.
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Revisar orden de fabricación, verificar la referencia a
producir y la cantidad programada.
Solicitar al coordinador de almacén la materia prima e
insumos.
Preparar área de trabajo para el iniciar del proceso de
producción.
Fijar temperaturas a las zonas de calentamiento 1 –
13 e iniciar el calentamiento durante 1 hora.
Verificar visualmente a través del tablero de control,
que las condiciones de temperatura de la máquina
sean las óptimas.
Cambiar dado o boquilla según referencia a producir.
Calentar dado hasta aproximadamente 180ºC y
conectar resistencia adicional para el caso del
Ductolon, y flotalon.
Prefijar las zonas 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 y la 14 en el
caso del flotalon desde el tablero de control.
Encender motor principal
Iniciar proceso de refrigeración (agua y torre de
enfriamiento)
Controlar presión zona 8 y temperatura zona 6, 7 y 8
(dado)
Lograr condiciones de presión interna establecidas e
ingresar gas, M1 y talco.
RESPONSABLE
Operario
Extrusión y
ayudante
Operario
extrusión y
ayudante
Operario
Extrusión
Ayudante
Operario de
extrusión y
ayudante
Operario
Extrusión
Operario
Extrusión
Operario
Extrusión
Operario
Extrusión
Operario
Extrusión
Operario
Extrusión
Operario
Extrusión
Operario
Extrusión
Operario
Extrusión
Operario
Extrusión
15
Verificar estabilización interna de presión y gas.
16
Verificar visualmente la consistencia de la salida del
material.
Ayudante
17
Montar espuma a los rodillos de la enrolladora
Ayudante
18
Realizar ajustes de temperatura, presión y velocidad
estabilizando el proceso de extrusión.
Operario
Extrusión
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Situación actual 26
CUADRO N°3
PROCESO DE ENROLLADO
PASO
22
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Revisar y registrar las mediciones realizadas en el
Operario
documento.
extrusión
Informar al operario de extrusión cualquier
Ayudante
anomalía.
Colocar tubos cartón en los torques de la
Ayudante
enrolladora.
Dar ajuste manual a los tubos girando los rodillos
Ayudante
23
Girar los rodillos desde el tablero de control.
Ayudante
24
Encender cuchilla neumática
25
Pasar la película por el mandril.
Ayudante
Operario
Extrusión
Ayudante
Operario
Extrusión
Ayudante
19
20
21
26
27
28
29
30
Encender torques de la enrolladora y sistema de
ventilación de la extrusora.
Montar la película en los arcos metálicos o guías.
Pasar la película por la enrolladora hasta uno de los
torques.
Fijar en el tablero de control la cantidad de metros
asignados para cada calibre y la velocidad de los
rodillos.
Verificar el espesor de la película con un calibrador
digital.
Ayudante
Ayudante
Ayudante
31
Esperar el sonido indicador del cambio de rollo.
Ayudante
32
Cortar el material en el total de metros asignados de
acuerdo a la referencia y a estándares de metraje.
Ayudante
33
Retirar el rollo del torque.
Ayudante
34
35
Poner un nuevo tubo en el torque para que continúe
el proceso de enrollado.
Informar al operario extrusión sobre cualquier
anomalía presentada durante el proceso.
Ayudante
Ayudante
36
Pesar el rollo en la báscula.
Ayudante
37
Marcar el rollo en la esquina de acuerdo a la
simbología (referencia, cantidad, No. Lote, peso,
ancho, C producto conforme, NC para no conforme
y el nombre del defecto) si es producto en proceso.
Ayudante
38
Registrar peso, referencia, longitud y estado.
Ayudante
39
40
41
42
Diligenciar y ubicar el rollo, si es producto terminado
o en proceso.
Cortar el empaque a una longitud requerida según
el producto.
Empacar todos los rollos en plástico transparente
impreso si es producto terminado.
Elaboración de las etiquetas de producto terminado.
Ayudante
Ayudante
Ayudante
Ayudante
Situación actual 27
PASO
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
43
Ubicar en el área asignada el producto terminado y
producto en proceso. Conforme o no conforme
Ayudante y
Operario
Extrusión
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°4
TERMINACIÓN DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN
PASO
44
45
46
47
48
49
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Ubicar desperdicio (torta y rollos de inicio de
Operario y
proceso) en el área de aglutinado.
Ayudante
Verificar que el desperdicio producto del inicio del
Operario y
proceso sea registrado correctamente en el
Ayudante
documento.
Suspender el suministro de polietileno hacia la
Operario Extrusión
tolva.
Esperar evacuación del material dentro de la
Operario Extrusión
camisa o tornillo hasta zona de refrigeración.
Apagar, bomba torre de enfriamiento, bomba de
M1, bomba de gas, resistencias, ventilador del
Operario Extrusión
mandril, motor del talco y compresor. Cerrar
entradas de agua.
Disminuir gradualmente velocidad del motor
Operario Extrusión
principal y del motor del gas.
50
Apagar el motor principal
Operario Extrusión
51
Organizar área de Extrusión:
Limpiar y Ordenar el área y la máquina
Operario Extrusión
y ayudante
52
Entregar movimiento del proceso al Jefe de Planta
Operario Extrusión
53
Revisar el correcto diligenciamiento de los formatos
Jefe de Planta
54
Diligenciar el documento necesario
Jefe de Planta
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Proceso de extrusión máquina 65mm
Etapa de Extrusión donde se fabrica un cordón de polietileno de
diferentes calibres, y malla de diferentes medidas en el proceso de
producción.
Situación actual 28
GRÁFICO N°13
DIAGRAMA DE PROCESO DE EXTRUSION MÁQUINA 65MM
ADITIVOS
MATERIA
PRIMA
CORTADO
EMBOBINADO
MEZCLADO
DOSIFICADO
ASPIRADO
SELLALON MALLALON
DUCTOLON
FUSION DEL
POLIMERO
ALMACENADO
DESPERDICIO
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°5
VERIFICACIÓN PREVIA A LA EXTRUSIÓN
PASO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Verificar cantidades de materia prima e insumos
Operario Extrusión
mínimos que justifiquen el inicio para extrusión.
Comprobar el buen funcionamiento de los equipos
que intervienen antes y durante el proceso de Operario Extrusión
extrusión. (Menos el motor principal).
Informar al Jefe de planta y asistente de
Operario extrusión y
mantenimiento cualquier anomalía que se
ayudante
presente.
Revisar la de orden de producción.
Operario Extrusión
Preparar área de trabajo para el funcionamiento
Operario de
del proceso. ( línea de gas, materia prima,
extrusión y ayudante
insumos, entre otros)
Colocar bloque formador de malla o sellalon en
Ayudante
cabezal de extrusora.
Conectar y poner en calentamiento la resistencia
Ayudante
del bloque.
Revisar y adecuar boquilla de malla o sellalon
Operario de
según medida.
Extrusión
Poner en funcionamiento el motor principal del
Operario de
bloque.
Extrusión
Fijar temperaturas a las zonas de calentamiento 17 e iniciar calentamiento durante 1 hora y 30 Operario Extrusión
minutos.
Verificar visualmente a través del tablero de
Operario Extrusión
control, que las condiciones de temperatura de la
máquina sean las óptimas.
Controlar desde el tablero de controlar las
temperaturas de las zonas 5, 6 Y 7 de acuerdo a Operario Extrusión
temperaturas preestablecidas.
Situación actual 29
PASO
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
13
Encender motor principal
Iniciar proceso de refrigeración (agua y torre de
enfriamiento)
Operario Extrusión
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
Abrir llaves de aguas para la extrusión 65 mm.
Operario Extrusión
Operario de
Extrusión
Refrigerar manualmente el dado verificando la
Operario y ayudante
temperatura preestablecida.
Controlar la presión y la temperatura de las zonas
Operario de
4, 6 y 7 y la presión del dado.
Extrusión
Lograr
condiciones
de
presión
interna
Operario Extrusión
establecidas e ingresar gas, M1 y talco.
Verificar estabilización interna de presión y gas.
Operario Extrusión
Verificar visualmente la consistencia de la salida
Ayudante
del material hasta la enrolladora.
Realizar ajustes de temperatura, presión y
Operario Extrusión
velocidad estabilizando el proceso de extrusión.
Entregar desperdicio al operario de Aglutinado.
Ayudante
Llevar la malla o sellalon hasta la enrolladora.
Ayudante
Operario de
Abrir llaves de refrigeración del bloque.
Extrusión
Revisar y registrar las mediciones realizadas en el
Ayudante
documento.
Pasar el material sobre las guías metálicas.
Ayudante
Encender motor de rodillos
Ayudante
Colocar en funcionamiento el cuenta metros digital
Ayudante
según medidas.
Operario de
Verificar las medidas del material con calibrador.
Extrusión
Esperar el sonido indicador del cumplimiento de
Ayudante
longitud o cantidad. (Metros).
Pesar el producto en la báscula.
Ayudante
Registrar peso, referencia, longitud y estado.
Ayudante
Realizar el embalaje del producto.
Ayudante
Operario de
Elaborar las etiquetas de producto terminado.
Extrusión
Ubicar el producto terminado en el área signada.
Ayudante
Suspender el suministro de polietileno hacia la
Operario Extrusión
tolva.
Esperar evacuación del material dentro de la
Operario Extrusión
camisa o tornillo hasta zona de refrigeración.
Apagar desde el tablero de control: motor del
talco, bomba de M1, bomba de gas, y motor torre
Operario Extrusión
de enfriamiento y resistencias. Cerrar entradas de
agua.
Disminuir gradualmente velocidad motor principal.
Operario Extrusión
Apagar el motor principal
Operario Extrusión
Entregar al operario de Aglutinado el producto
F.E. generados en el proceso de extrusión Ayudante y Operario
previamente autorizados por el jefe de planta.
Extrusión
(Sellalon, Ductolon y Mallalon)
Situación actual 30
PASO
42
43
44
45
46
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Operario Extrusión y
ayudante
Organizar área de trabajo.
Entregar movimiento del proceso al supervisor de
turno.
Revisar el correcto diligenciamiento de los
formatos
Entregar movimiento completo al Jefe de planta.
Diligenciar el documento necesario
Operario Extrusión
Jefe de planta
Supervisor
Jefe de planta
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Proceso de refilado
Etapa donde la lámina de espuma de polietileno se refila para
prepararla para otros procesos o para dale las medidas finales al producto
terminado.
GRÁFICO N°14
DIAGRAMA DE PROCESO DE REFILADO
ROLLO DE
ESPUMA
MONTAJE
EN TORQUE
REFILADO
PRODUCTO
TERMINADO
EMPACADO
ALMACENADO
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°6
PROCESO DE REFILADO
PASO
ACTIVIDAD
1
Recibir y revisar la orden de fabricación.
2
3
4
5
Preparar el área de trabajo para el funcionamiento de
la actividad.
Verificar que la orden de trabajo,
Contenga toda la información requerida.
Preparar insumos para el proceso ( rollo de cinta,
etiquetas, tubos y empaque plástico)
Afilar herramienta (Serrucho sin dientes) para el
material a refilar o ubicar cuchillas de corte, de
acuerdo a la medida establecida en la orden de
Trabajo.
RESPONSABLE
Operario refilado
Operario refilado
Operario refilado
Operario refilado
Operario refilado
Situación actual 31
PASO
6
7
8
9
10
11
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Ubicar el rollo de polietileno en el rodillo alimentador
Operario refilado
de la máquina.
Introducir tubo de cartón en el rodillo recibidor de la
Operario refilado
máquina.
Pasar el comienzo del rollo por debajo de los rodillos y
Operario refilado
de las cuchillas.
Colocar el cuenta-metros en cero (0).
Operario refilado
Verificar el calibre de la película de polietileno con el
Operario refilado
calibrador
Controlar el enrollado de la película de polietileno
Operario refilado
sobre el tubo.
12
Medir la longitud de los rollos de polietileno, según el
Operario refilado
requerimiento de la orden de trabajo.
13
Realizar el refilado según la longitud indicada en la
Operario refilado
orden de trabajo.
14
Realizar actividad desde el paso 8 hasta el paso 13.
Operario refilado
Hasta cumplir con totalidad de la orden de trabajo.
15
Ubicar el desperdicio en el área asignada y registrar la
Operario refilado
información en el reporte producción de refilado
16
Una vez completada la orden de fabricación, proceder
Operario refilado
a contar, revisar y empacar.
18
Elaborar las etiquetas de producto terminado.
Operario refilado
19
Colocar etiqueta de producto terminado.
Operario refilado
20
Ubicar en el sitio asignado el producto terminado.
Operario refilado
21
Realizar aseo al sitio de trabajo.
Operario refilado
22
Llenar el reporte producción de refilado
Operario refilado
23
Recolectar reporte producción de refilado y pasarlo al
jefe de planta para ser ingresado al sistema y a su
posterior archivo.
Supervisor
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Proceso de precortado
Etapa de Precortado y Perforado donde se desarrollan los pre-cortes y
perforaciones de los rollos de espuma de polietileno para la fabricación de
laminillas en el proceso de producción.
Situación actual 32
GRÁFICO N°15
DIAGRAMA DE PROCESO DE PRECORTADO
ROLLO DE
ESPUMA
INSERTAR
LAMINA
MONTAJE
EN TORQUE
PRECORTADO
PERFORADO
EMBOBINADO
ALMACENADO
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°7
PROCESO DE PRECORTADO
PASO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Operario de
Revisar la Orden de trabajo
precortado
Operario de
Traer los rollos del área de rollos en proceso
precortado
Operario de
Registrar en el reporte de producción de precortado
precortado
Seleccionar y ubicar el rollo a usar según la orden de
Operario de
trabajo.
precortado
Operario de
Ubicar en el rodillo alimentador el tubo de cartón.
precortado
Ajustar en el panel de control de la máquina
Operario de
precortadora las medidas indica en la orden de
precortado
fabricación.
Tomar el inicio del rollo y pasarlo a través de los
Operario de
rodillos recibidores de espuma.
precortado
Pasar el inicio del rollo por debajo de la cuchilla
Operario de
precortadora y si es requerido por la perforadora.
precortado
Iniciar desde el tablero de control el movimiento de la
Operario de
cuchilla precortadora y/o perforadora en los rodillos
precortado
recibidores.
Realizar los ajustes necesarios, si se los requiere en
Operario de
la máquina.
precortado
Verificar cada hora con el metro la longitud del
Operario de
precorte y el ancho de corte.
precortado
Suspender el precorte desde el tablero de control
Operario de
cuando falten aproximadamente 5 m
precortado
Colocar el siguiente rollo a precortar en el rodillo
Operario de
alimentador.
precortado
Tomar la punta inicial del rollo a precortar con la
Operario de
punta final del rollo precortado y pegar con la pistola
precortado
de calor.
Iniciar nuevamente el proceso de precorte y desde el
Operario de
tablero principal.
precortado
Situación actual 33
PASO
16
17
18
19
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Verificar que la unión quede ubicada en el rodillo
recibidor.
Cortar manualmente la unión y colocar cinta en la
mitad del rollo precortado.
Desajustar manualmente el rodillo recibidor y sacar
rollo precortado y/o perforado
Verificar que el rollo se encuentre conforme según lo
requerido por el orden de fabricación
Operario de
precortado
Operario de
precortado
Operario de
precortado
Operario de
precortado
Operario de
precortado
Operario de
precortado
Operario de
precortado
Operario de
precortado
Operario de
precortado
20
Llenar reporte de producción de precortado
21
Elaborar las etiquetas de producto terminado.
22
Colocar etiqueta del producto terminado y ubicarlo en
el sitio asignado el producto terminado.
23
Ejecutar el aseo y ordenamiento del sitio de trabajo.
24
Entregar el reporte al supervisor.
25
Recolectar reporte producción de precortado y
pasarlo al jefe de planta para ser ingresado al
sistema y a su posterior archivo.
Supervisor
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Proceso de corte manual y mecánico (troquelado)
Etapa de Cortado de la película de polietileno en el proceso de
producción.
Cortado manual:
Actividad para dar forma conveniente o requerida
a la espuma de
polietileno, con instrumentos tales como: moldes, taladros, cuchillos,
estiletes, serruchos especiales sin dientes, realizados manualmente por el
operario.
Cortado mecánico:
Actividad para dar forma conveniente o requerida
a la espuma de
polietileno, con maquina troqueladora y sus diferentes moldes.
Situación actual 34
GRÁFICO N°16
DIAGRAMA DE PROCESO DE TROQUELADO
ROLLOS DE
ESPUMA
INSERTAR
LAMINA
MONTAJE
EN TORQUE
TORQUELADO
EMPACADO
ALMACENADO
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°8
PROCESO DE CORTE MECÁNICO
PASO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
ACTIVIDAD
Recibir y revisar la orden de fabricación.
Preparar el área de trabajo para el funcionamiento de
la actividad.
Verificar que la orden de trabajo. Contenga toda la
información requerida.
Una vez definido el material a ser cortado y el tipo de
corte, se lleva al área asignada para esta actividad.
Ubicar los rollos de polietileno en el área asignada.
Verificar el estado de la máquina troqueladora, en
cual se va realizar el trabajo cualquier anomalía que
se presentara comunicar al supervisor de turno.
Encender el compresor y verificar que la unidad
reguladora de aire se encuentre a
120 PSI, para proceder a trabajar en la troquelador
Tomar el rollo y pasarlo en medio del molde de la
máquina troqueladora y la mesa base. .
Presionar el botón de corte en el panel de la
troqueladora.
Esperar que la máquina realice el corte y retirar la
espuma cortada.
Colocar la espuma cortada en la mesa de verificación
donde será revisada y contada por los ayudantes
RESPONSABLE
Troquelador
Troquelador
Troquelador
Troquelador
Troquelador
Troquelador
Troquelador
Troquelador
Troquelador
Troquelador
Troquelador
12
Ir enfundando hasta completar paquetes de 500 und.
Troquelador
13
Se amarra el paquete se pesa y elabora la etiqueta.
Troquelador
14
15
Al terminar los rollos montados se pega las etiquetas a
los bultos y son entregados a bodega
Realizar actividad desde el paso 9 hasta el paso 15.
Hasta cumplir con totalidad de la orden de
fabricación.
Troquelador
Troquelador
Situación actual 35
PASO
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
16
Realizar aseo al sitio de trabajo.
Troquelador
17
Llenar el reporte de producción conversión
Troquelador
18
Recolectar el reporte de producción conversión y
pasarlo al jefe de planta para ser ingresado al sistema
y a su posterior archivo.
Supervisor
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°9
PROCESO DE CORTE MANUAL
PASO
1
2
3
4
5
6
7
ACTIVIDAD
Recibir y revisar la orden de fabricación.
Preparar el área de trabajo para el funcionamiento de
la actividad.
Una vez definido el material a ser cortado y el tipo de
corte, se lleva al área asignada para esta actividad.
Preparar el área de trabajo con los moldes,
herramientas y los rollos
Realizar los cortes manuales según la solicitud de la
orden de trabajo.
Ubicar la película de polietileno sobre la mesa,
colocar el molde encima de la película de polietileno y
realizar corte con el instrumento necesario.
Una vez
completada la orden de fabricación,
proceder a contar, revisar y empacar.
RESPONSABLE
Operario
Operario
Operario
Operario
Operario
Operario
Operario
8
Elaborar las etiquetas de producto terminado.
Operario
9
Colocar etiqueta de producto terminado.
Operario
10
Ubicar en el sitio asignado el producto terminado.
Operario
11
Realizar aseo al sitio de trabajo.
Operario
12
Llenar el reporte de producción conversión
Operario
13
Recolectar el reporte de producción conversión y
pasarlo al jefe de planta para ser ingresado al sistema
y a su posterior archivo.
Supervisor
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Proceso de pegado
Proceso donde se unen o se adhieren las láminas de espuma de
polietileno para obtener un calibre mayor en el proceso de producción.
Situación actual 36
GRÁFICO N°17
DIAGRAMA DE PROCESO DE PEGADO
ROLLOS DE
ESPUMA
MONTAJE
EN TORQUE
PEGADO
EMBOBINADO
ALMACENADO
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°10
PROCESO DE PEGADO
PASO
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
1
Revisar la orden de fabricación
Operario
Ubicar las cuchillas de corte a un ancho de 100 cm.
2
para producto terminado o el ancho requerido,
Operario
cuando sea para colchonetas
3
Registrar condiciones iniciales de la máquina.
Operario
Verificar el sistema de gas, compresor y cañerías de
Operario y
4
aire
ayudantes
5
Informar al supervisor cualquier anomalía.
Operario
Iniciar el proceso de pegado teniendo en cuenta los
6
Operario
estándares de pegado.
7
Introducir tubo de cartón en el eje enrollador
Ayudantes
Colocar el rollo en cada extremo de la máquina
Operario y
8
pegadora
ayudantes
Operario y
9
Ajustar guías de acuerdo al ancho de los rollos.
ayudantes
Tomar las puntas y pasarlas a través del espacio
Operario y
10
entre los rodillos.
ayudantes
Activar movimiento de rodillos, bloque de pegado y
11
Operario
eje enrollador desde el tablero de control.
Bajar manualmente las cuchillas refiladoras,
12
Operario
verificando su buen funcionamiento.
Tomar película pegada, pasar por el cuenta metros,
Operario y
13
dejándolo en ceros y llevarla hasta el eje enrollador.
ayudantes
Verificar durante todo el proceso que las dos capas
14
Operario
estén pegando y que el calibre sea el requerido.
Operario y
15
Verificar que los rollos pasen por las guías asignadas.
Ayudantes
Esperar que la longitud de los rollos termine de pasar
totalmente, cortar hasta longitud según la referencia y
Ayudantes
16
el estándar de metraje.
Operario y
17
Bajar del eje enrollador el rollo pegado
ayudantes
18
Introducir nuevo tubo de cartón en el eje enrollador
Operario
Operario y
19
Verificar calidad del pegado, refilado y calibre.
ayudantes
20
Tomar el rollo y ubicarlo en la báscula digital.
Ayudantes
Situación actual 37
PASO
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Registrar al final de rollo el número de lote, fecha,
Operario
calibre y peso.
Cortar el empaque a una longitud requerida según el
Ayudantes
producto.
Empacar los rollos en plástico transparente impreso
Ayudantes
en caso de ser producto terminado.
Llenar el reporte de producción de pegado.
Operario
Operario y
Elaborar las etiquetas de producto terminado.
ayudantes
Almacenar temporalmente si no es
producto
Operario y
terminado en el área de producto en proceso.
ayudantes
Apagar desde el tablero de control el motor principal y
el bloque de pegado.
Cerrar válvulas de gas y apagar compresor de aire.
Ubicar en zona de cortado o área de producto
terminado cuando haya cumplido con la orden de
trabajo.
Colocar el desperdicio en el área de aglutinado.
Operario
Operario
Operario y
ayudantes
Ayudantes
Operario y
ayudantes
Operario
Organizar y asear el puesto de trabajo.
Llenar el reporte de producción de pegado
Recolectar el reporte de producción de pegado y
pasarlo al jefe de planta para ser ingresado al
sistema y a su posterior archivo.
Supervisor
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Proceso de laminado
Proceso de producción, donde se adhiere una lámina metalizada para
reforzar la lámina de espuma.
GRÁFICO N°18
DIAGRAMA DE PROCESO DE LAMINADO
LAMINA
BOPP
ROLLOS DE
ESPUMA
MONTAJE
EN TORQUE
ALMACENADO
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
LAMINADO
EMBOBINADO
EMPACADO
Situación actual 38
CUADRO N°11
PROCESO DE LAMINADO
PASO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Revisar orden de fabricación, verificar la referencia
Operario
a producir y la cantidad programada.
Solicitar al coordinador de almacén la materia prima Operario y Jefe de
e insumos y al ayudante de distribución los rollos.
planta
Iniciar el calentamiento del rodillo de la máquina
Operario
durante 60 minutos.
Hacer alistamiento de la máquina y diligenciar el
Operario
formato.
Llevar los rollos a metalizar o reforzar desde la zona
Operario y
de refilado, pegado y/o almacenamiento hasta la
Ayudante
zona de laminado.
Verificar el giro de los torques recibidores de
Operario
espuma desde el tablero principal.
Verificar la temperatura del rodillo laminador a
Operario
través del control de temperatura.
Ubicar en el rodillo asignado el material (foil de
Operario y
aluminio o el polietileno de alta densidad)
Ayudante
Ubicar el material que va a ser metalizado o
Operario y
reforzado en el rodillo asignado y pasarlo por el
Ayudante
tensor.
Colocar tubo de cartón en el rodillo recibidor, activar
desde el tablero de control la rotación del eje, tomar
Ayudante
el extremo del rodillo para facilitar la salida de las
platinas sujetadores del tubo y adicionar cinta.
Activar desde el panel de control el giro de la
resistencia o rodillo laminador para pegar la película
Operario
con el metalizado o reforzado.
Activar desde el panel de control el giro del rodillo
recibidor para enrollar sobre él, el material
Operario
metalizado o reforzado.
Verificar la completa adhesión del foil o plástico con
Operario
la espuma.
Esperar que la longitud de los rollos termine de ser
Operario y
metalizada o reforzada según referencia.
ayudante
Suspender temporalmente el proceso desde el
tablero de control cuando el rollo de espuma esté
Operario
totalmente metalizado o reforzado.
Colocar el siguiente rollo a metalizar o reforzar en
Operario
uno de los rodillos.
Desajustar manualmente el rodillo recibidor y sacar
Operario
el rollo metalizado o reforzado.
Registrar el rollo en código, peso, referencia,
Operario y
longitud y estado.
ayudante
Cortar el empaque a una longitud aproximada de
Ayudante
1.10 mt.
Empacar todos los rollos teniendo en cuenta la
Ayudante
marca del mismo.
Situación actual 39
PASO
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
21
Elaborar las etiquetas de producto terminado.
Operario
22
Diligenciar formatos.
Operario
23
24
25
26
27
28
29
30
Almacenar temporalmente si el producto no ha
terminado el proceso de laminado.
Ubicar en zona de cortado o pegado cuando haya
cumplido el proceso de laminado.
Ubicar en el área asignada si es producto
terminado.
Colocar el desperdicio en los carros o bolsas
destinados para ello y transportarlos hasta la zona
de aglutinado.
Organizar área de laminado:
Limpiar y Ordenar el área y la máquina
Revisar el correcto diligenciamiento de los formatos.
Registrar el consumo real de materia prima e
insumos y luego registrar este documento en la
orden de fabricación.
Revisar, registrar orden de fabricación y archivar
documentos
Operario y
ayudante
Operario y
ayudante
Operario y
ayudante
Ayudante de
laminado
Operario y
ayudante
Supervisor
Supervisor
Supervisor
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
1.11
Comercialización
1.11.1
Productos que elabora la empresa
Actualmente los productos que se elabora en la empresa en sus
diferentes procesos son:
Superlon
Lamina de espuma de polietileno de baja densidad de celda cerrada,
utilizada como material de empaque , que simultáneamente proporciona
protección de golpes, rayones, humedad, y las temperatura entre + 65 y –
40ºC. Viene en calibres de 0.8 a 4 milímetros, empacados en bobinas de
hasta 1.08 metros de ancho y en longitudes de hasta 300 metros.
También viene en presentación para el hogar, en calibres de 1 y 2
milímetros, rollos de 5 y 25 metros.
Situación actual 40
GRÁFICO N°19
PRODUCTO SUPERLON
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Superlon II
Es una lámina de espuma de polietileno de baja densidad de celda
cerrada, que da protección superior bajo pisos de madera, es reforzada
con una película de polietileno de alta densidad, viene en calibre de 2
milímetros, empacada en bobinas de 1 metro de ancho y 150 metros de
longitud. También viene en presentaciones para el hogar, rollos de 5 y 25
metros.
GRÁFICO N°20
PRODUCTO SUPERLON II
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Situación actual 41
Yumbolon
Es una lámina de espuma de polietileno de baja densidad de celda
cerrada, que, posee una gran variedad de usos y aplicaciones se usa
para la tapicería, sistemas de climatización, industria automotriz y sector
agrícola.
Viene en calibre de 5 a 15 milímetros, empacados en bobinas de 1
metro de ancho y hasta 50 metros de largo.
GRÁFICO N°21
PRODUCTO YUMBOLON
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Sellalon
Es un cordón de espuma de polietileno de baja densidad de celda
cerrada, utilizado como material de relleno para controlar la profundidad
del material sellante, creando un soporte para permitir su correcto
acabado. Disponible en la versión Standard para aplicación de material
sellante en frío. Viene en presentación desde 1700 metros en diámetros
de ¼ de pulgada hasta 125 mts en 1 ¼ de pulgada y para minoristas, en
paquetes de 25 metros.
Situación actual 42
GRÁFICO N°22
PRODUCTO SELLALON
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Colcholon
Planchas de espuma de polietileno de baja densidad de celda cerrada,
adecuadas para el aislamiento acústico, su estructura forma una barrera
impenetrable al ruido, también actúa como aislante térmico en paredes y
entre pisos de inmuebles.
Viene en calibres de 20 a 50 milímetros y empacadas en planchas de
1 metro de ancho por 2 metros de largo.
GRÁFICO N°23
PRODUCTO COLCHOLON
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Situación actual 43
Thermolon
Espuma de polietileno de baja densidad de celda cerrada, con
recubrimiento de una película de polipropileno metalizada reflectiva, la
cual actúa como aislante térmico y acústico bajo cualquier tipo de
cubierta; la espuma trabaja como barrera del vapor de calor y del ruido de
la lluvia. Viene en calibres de 3 a 15 milímetros, en rollos de 1.15 metros y
largos de 300 a 25 metros. Calibres de 20 a 50 milímetros, en paquetes
de 10 a 5 unidades.
GRÁFICO N°24
PRODUCTO THERMOLON
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Ductolon
Espuma de polietileno de baja densidad de celda cerrada, es una
barrera hermética conformada por millones de celdas cerradas que
cubre las tuberías de cobre, hierro, PVC, fibra óptica, etc., conserva la
temperatura del aire o el agua conducido por tuberías, impidiendo la
condensación y evaporación. Por esta razón reducen significativamente el
consumo de energía en el proceso de cambiar temperatura, enfriar o
calentar, el aire y el agua. Presentación paquetes de 30 unidades de 2
metros c/u, dimensiones desde 3/8” hasta 16/8”.
Situación actual 44
GRÁFICO N°25
PRODUCTO DUCTOLON
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Mallalon
Es una red formada por delgados hilos de espuma de polietileno de
baja densidad de celda cerrada, que por su magnífica capacidad de
retracción se convierte en un estupendo contenedor de frutas, flores u
otros artículos que, protege y realza la calidad del producto.
Viene en bobinas de 200 metros de longitud y en anchos de 3, 6 y 10
centímetros. Y en presentaciones para el hogar, rollos de 5 metros.
GRÁFICO N°26
PRODUCTO MALLALON
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Situación actual 45
Proteclon
Es un producto de espuma de polietileno 100% virgen de baja
densidad de celda cerrada, creado, diseñado, desarrollado y fabricado
para dar protección y lograr que la calidad del banano, en las etapas de
producción, cosecha, empaque y exportación sea inmejorable.
Viene en calibre de 4 y 5 milímetros, en formatos de radio y
rectangular en presentación bultos de 500 unidades.
GRÁFICO N°27
PRODUCTO PROTECLON
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Gym-Camp
Colchoneta de espuma de polietileno de baja densidad de celda
cerrada, con aditivo UV que, sirve para toda actividad física o recreativa
que desee, brindándole una adecuada y saludable amortiguación de sus
músculos y/o protección al mal olor por ser impermeable. Viene en
planchas de 10 y 8 milímetros de espesor, 1.80 metros de largo y 60
centímetros de acho, en colores amarillo, azul, rojo, verde y verde militar.
Presentación 12 unidades por paquete.
Situación actual 46
GRÁFICO N°28
PRODUCTO GYM CAMP
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Flotalon
Flotador de espuma de polietileno de baja densidad de celda cerrada,
con forma tubular que sirve como elemento de diversión y relajación, en
actividades de natación en piscina y flotación en el mar, tanto
individualmente como para la familia. Viene en tramos de 1,50 metros de
7 centímetros de diámetro, en caja de 24 unidades, en colores rojo, azul,
amarillo, verde, fucsia, anaranjado, y lila.
GRÁFICO N°29
PRODUCTO FLOTALON
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Situación actual 47
Esta es una breve ilustración de los productos y marcas, seguramente
brindará una mejor idea de los productos que se fabrica y comercializa.
1.11.2
Posicionamiento en el mercado
En el mercado nacional POLYLON S.A. se encuentra bien posicionado
como marca registrada. La empresa se encarga en primer lugar de la
demanda nacional y en segundo lugar de la demanda internacional, en el
mercado nacional cuenta con un 25% de participación.
Entre sus principales competidores están Supralive, Plastivill, Magreb
S.A, Porconecu, con un posicionamiento en el mercado nacional de un
70% de participación. En cuanto al mercado internacional POLYLON S.A.
exporta bajo pedido a República Dominicana protectores 4mm tipo radio y
thermolon a Venezuela en menor volumen.
GRÁFICO N°30
PORCENTAJE DE PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO NACIONAL
AÑO 2012
5%
25%
POLYLON
30%
SUPRALIVE
PLASTIVILL
20%
10%
10%
MAGREB
PORCONECU
OTROS
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Situación actual 48
CUADRO N°12
PRINCIPALES CLIENTES
CLIENTE
UBICACIÓN
FACTURACION ANUAL EN
DÓLARES AÑO 2012
Grupo Noboa
Los Ríos
560.300
Reybanpac
Los Ríos
410.407
Proneban
Quevedo
273.839
Induglob
Cuenca
188.431
Unión de Bananeros
Los Ríos
140.050
Comercial KYWI
Quito
120.395
Poliflex
Quito
101.680
AMC del ECUADOR
Quito
87.662
El Guabo
85.569
Carlos Roman
Fuente: Departamento Comercial
Elaborado por: Eduardo Garófalo
La empresa centra sus esfuerzos en satisfacer principalmente el
mercado nacional de Proteclon ya que es el producto con la mayor
demanda para las diferentes haciendas que las requieren.
CUADRO N°13
PRODUCCIÓN MENSUAL PROMEDIO EN KG AÑO 2012
Artículos
Producción mensual kg
Porcentaje
Yumbolon
59.976
86,8 %
Superlon
8.349
12,1 %
Mallalon
655
0,9 %
Sellalon
150
0,2 %
69.140
100 %
Total
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el cuadro N°13 se puede apreciar que el producto que más se
fábrica es el Yumbolon que es el que se usa para producir los protectores
5mm tipo radio, Colcholon, Thermolon, etc.
Situación actual 49
GRÁFICO N°31
PRODUCCIÓN MENSUAL PROMEDIO AÑO 2012
86,80%
Yumbolon
Superlon
Mallalon
Sellalon
12,10%
0,20%
0,90%
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
1.11.3
Análisis FODA
Fortalezas.- La empresa cuenta con certificación ISO 9001:2008,
utiliza materia prima importada, tiene máquinas nuevas en un 80%,
cuenta con el apoyo de su matriz ubicada en Colombia.
Oportunidades.- Sus competidores más cercanos cuentan con
maquinaria antigua, goza de prestigio en comparación con sus
competidores, cuenta con visitas personalizadas por parte de los
asesores comerciales.
Debilidades.- No cuentan con personal encargado permanentemente
de control de calidad, una sola persona se encarga de supervisar todos
los procesos, el personal no conoce o no ha leído los manuales de
procedimiento de su proceso respectivo.
Amenazas.- Demandas por propiedad intelectual por parte de sus
competidores, la inestabilidad económica y política del país, bajos precios
de sus competidores.
Situación actual 50
1.12
Procesos e indicadores de calidad
1.12.1
Situación actual de la empresa en cuanto a calidad
La empresa cuenta con la certificación ISO 9001:2008 elaborada por
la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), especifica los
requisitos para un Sistema de gestión de la calidad (SGC) que pueden
utilizarse para su aplicación interna por las organizaciones.
Política de calidad
La política de calidad de Polylon s.a. es brindar satisfacción al cliente,
por medio de despachos oportunos de productos de buena calidad,
fabricados
por
empleados
capacitados,
respetando
las
normas
ambientales, a través de un proceso de mejoramiento continuo.
Compromiso de calidad
La permanencia de la empresa, y por ende de sus empleados, está
hoy en día estrechamente ligada a la calidad del producto y a la forma en
que se ofrece, es decir el servicio.
Por esta razón la empresa se compromete a mantener un sistema de
calidad con base en la norma NTC ISO 9001: 2008, asignando todos los
recursos disponibles, con el fin de garantizar el cumplimiento de los
estándares de producción para continuar en nuestro proceso de
mejoramiento continuo y para satisfacción de los clientes, los cuales son
nuestra principal razón de ser.
Objetivo de calidad

Brindar satisfacción al cliente.

Cumplir con las fechas de despachos de acuerdo a los pedidos.
Situación actual 51

Entregar productos de buena calidad.

Aumentar el nivel de capacitación de nuestros empleados.

Respetar normas ambientales.

Gestionar un mejoramiento continuo.
1.12.2
Procesos existentes de calidad al producto
Actualmente
no
existen
procedimientos
que
midan
alguna
característica del producto excepto las más básicas como peso y longitud
pero en la ficha técnica del producto existen otras como densidad,
esfuerzo a la tensión, deflexión a compresión etc.
Existen
fichas
técnicas
de
los
productos
especificando
las
características y parámetros del producto que en su momento se
realizaron para la elaboración de los mismos, pero no se les están
realizando pruebas para ver si cumple con los parámetros de la ficha
técnica.
Los controles actuales que se les realizan a los productos son peso,
longitud, y apariencia que queda a criterio del operador de la máquina que
los registra en el reporte del proceso que está realizando.
No ay una persona que independiente del operador de la maquina
realice un muestreo, lleve un control y registro de las características del
producto en el momento de su elaboración.
1.12.3
Indicadores de gestión
A continuación se detallan los diferentes indicadores de los procesos
del año 2012 involucrados en el proceso de calidad, producción,
almacenamiento y despacho, mantenimiento, servicio al cliente, los que
reflejaran un panorama en cuanto a la gestión de la calidad actualmente
en la empresa.
Situación actual 52
CUADRO N°14
INDICADORES DE GESTIÓN DE CALIDAD
INDICADOR
FORMULA
META
CUMPLIMIENTO
AÑO 2012
No. de No Conformidades cerradas
Eficacia de cierre de
eficazmente x100 /No. de No
No Conformidades
100%
100%
100%
100%
Conformidades levantadas
Cumplimiento del Plan
No de auditorias realizadas x100/
Anual de Auditorias
No de auditorias programadas
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
El objetivo de estos indicadores en primer lugar es darle el seguimiento
desde el inicio hasta el cierre de las no conformidades que se generan por
parte de los clientes quejas y reclamos o internamente en los procesos
productivos. En segundo lugar se encuentran las auditorías internas
programadas realizadas en la empresa.
La meta del indicador en los dos indicadores es de un 100% de
eficiencia, el responsable de estos indicadores es el coordinador de
calidad.
Se observa que el cumplimento de este indicador fue del 100% en el
año 2012 por lo que todos las no conformidades fueron cerradas
eficazmente y las auditorias programadas fueron realizadas con éxito.
CUADRO N°15
INDICADORES DE PRODUCCIÓN
INDICADOR
Desperdicio de
extrusora
Extrusora 130
FORMULA
META
Total kg producidos
x 100
Extrusora 65.
Total kg procesado
Total kilos
Extrusora 130
CUMPLIMIENTO
AÑO 2012
≤6%
5%
≤ 10 %
15%
≥ 180 kg/h
167 kg/h
≥ 13 kg/h
13 kg/h
≤ 10 %
15%
≤5%
1%
Total horas
Rendimiento de la
maquina
Total kilos
Extrusora 65.
Total horas
Disminuir el
desperdicio
Pegado
Precortado
Total kg. producido x 100
Total kg. procesado
Situación actual 53
Refilado
≤ 10 %
11%
Troquelado y
cortado
≤24 %
21%
Laminado
≤5%
5%
Peletizado
≤3%
0.1%
≤2%
1%
Total de kilos nc
Total de kilos producidos
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Disminuir las nc. en producción
El objetivo de estos indicadores es entregar un producto de buena
calidad, se enfoca en el desperdicio, rendimiento, y no conformidades
para darle el seguimiento a varios procesos para detectar a tiempo los
problemas que se podrían generan, el responsable de estos indicadores
es el jefe de planta.
Las metas se diferencian en cuanto al tipo de máquina y proceso,
como se puede observar en indicador del desperdicio de la extrusora
65mm no cumple la meta del menor o igual al 10% por lo que los
productos que se producen en esta máquina tienen problemas en calidad
como se verá en los capítulos posteriores, en el proceso de pegado
también se evidencia un alto índice de desperdicio.
En cuanto a las no conformidades se evidencia que cumple la meta del
menor o igual al 2% pero este indicador también nos dice al mismo que tal
vez no se detectando las no conformidades y están llegando al cliente ya
que se está teniendo problemas de calidad con el producto.
CUADRO N°16
INDICADORES DE ALMACENAMIENTO Y DESPACHO
INDICADOR
Cumplimiento de
despacho
Confiabilidad del
inventario
FORMULA
META
CUMPLIMIENTO
AÑO 2012
No. pedidos despachados cumpliendo
fecha entrega / no. pedidos totales
≥ 95%
99%
100%
99%
despachados
Inventario en sistema / inventario físico
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Situación actual 54
El objetivo de este indicador es el cumplimiento con el despacho del
producto terminado cumpliendo la fecha de entrega oportuna y sin
retrasos, si como también la confiablidad del inventario físico. El
encargado de estos indicadores es el jefe de bodega.
En el cuadro N°16 se puede observar que el cumplimiento de los
despachos es del 99% se mantiene dentro de la meta, en cuanto al
inventario se puede observar que no es confiable al 100% lo que puede
ocasionar problemas a los clientes por demoras en los despachos o
producción por no contar con la información real del inventario físico.
CUADRO N°17
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
INDICADOR
Cumplir la programación
del plan de
mantenimiento
Evitar los
mantenimientos
correctivo
Mantener en óptimas
condiciones las oficinas
y planta físico
FORMULA
Mantenimiento
realizados/mantenimientos programados
Mantenimiento correctivos (#) / total
mantenimientos(#)
Reparaciones realizadas / reparaciones
reportadas
META
CUMPLIMIENTO
AÑO 2012
100%
100%
≤25%
30%
100%
100%
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En cuanto a calidad se trata un parte importante es el mantenimiento,
la meta de estos indicadores es mantener en óptimas condiciones el
funcionamiento de las máquinas, el responsable de este indicador es el
jefe de planta.
Al observar el cuadro N°17 se observa que se está cumpliendo con los
mantenimientos programados al 100% pero de forma contraria los
mantenimientos correctivos no alcanza la meta de menor o igual al 25% lo
que nos indica que la frecuencia de fallos en máquinas es mayor al
Situación actual 55
mantenimiento programado lo que evidencia problemas que afecta la
calidad del producto.
CUADRO N°18
INDICADORES DE SATISFACCIÓN DEL CLIENTE
INDICADOR
FORMULA
Nivel de satisfacción del
% obtenido de satisfacción / %
cliente
porcentaje esperado de satisfacción
% de quejas,
No quejas, sugerencias y reclamos
sugerencias y
resueltas / No quejas, sugerencias y
reclamos resueltos
reclamos recibidas.
% de reclamos por
Cantidad reclamos diligenciados /
pedidos
total pedidos despachados
META
CUMPLIMIENTO
AÑO 2012
≥ 85%
80%
100%
100%
≤2%
5.2%
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
El objetivo de este indicador el grado de satisfacción del cliente en
cuanto al producto y atención, el responsable de estos indicadores es el
gerente comercial.
Como se puede observar el cuadro N°18 se puede apreciar que el
nivel de satisfacción y los reclamos de los clientes no cumplen la meta lo
que nos indica que hay problemas de calidad en el producto, que se
especificaran más adelante.
1.13
Registro de problemas
A continuación se detallara los problemas en los diferentes productos,
en el departamento de gestión de calidad se lleva el registro de las quejas
y devoluciones de los clientes para su diligenciamiento y cierre respectivo.
Cuando cliente no se encuentra satisfecho con el producto el vendedor
llena el formato de quejas, sugerencias y reclamos F-SAT-003 en el
anexo N°2 se muestra un registro, luego el coordinador de gestión de
calidad se encarga de revisar los problemas por la que se da la
Situación actual 56
devolución recoger el análisis del jefe de planta luego la decisión del
gerente comercial y por último la aprobación de del gerente general para
el cierre de la queja.
A continuación se detalla las causas que derivaron en las quejas y
devoluciones de los clientes en el año 2012 en base a los registros del
departamento de gestión de calidad.
CUADRO N°19
CANTIDAD DEVUELTA POR ESPESOR FUERA DE ESPECIFICACIÓN
Producto Pedidos
Cantidad no conforme
Und
Mts
Proteclon
3
Mallalon
5
3500
Sellalon
7
15400
Thermolon
3
375
Yumbolon
3
225
Total
21
120000
120000
19500
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°20
CANTIDAD DEVUELTA POR MALLA PEGADA
Cantidad no conforme
Producto Pedidos
Mallalon
Total
Und
Mts
11
35000
11
35000
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°21
CANTIDAD DEVUELTA POR CORTES FUERA DE ESPECIFICACIÓN
Producto Pedidos
Cantidad no conforme
Und
Laminillas
5
9000
Total
5
9000
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Mts
Situación actual 57
CUADRO N°22
CANTIDAD DEVUELTA POR LÁMINA DESPEGADA
Cantidad no conforme
Producto Pedidos
Und
Mts
Thermolon
4
300
Yumbolon
4
100
Colcholon
10
102
Total
18
502
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°23
CANTIDAD DEVUELTA POR LÁMINA QUEMADA
Cantidad no conforme
Producto Pedidos
Und
Mts
Yumbolon
7
600
Total
7
600
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°24
CANTIDAD DEVUELTA POR LÁMINA SOPLADA
Cantidad no conforme
Producto
Pedidos
Und
Mts
Thermolon
11
1185
Total
11
1185
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°25
CANTIDAD DEVUELTA POR MEDIDAS FUERA DE ESPECIFICACIÓN
Cantidad no conforme
Producto
Pedidos
Und
Mallalon
4
Ductolon
13
7420
Total
17
7420
Mts
5500
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
5500
Situación actual 58
CUADRO N°26
CANTIDAD DEVUELTA POR METRAJE INCOMPLETO
Producto
Pedidos
Cantidad no conforme
Und
Mts
Thermolon
6
485
Yumbolon
5
260
11
745
Total
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Como se observa en los gráficos anteriores en año 2012 se atendieron
2.070 pedidos como se muestra en los indicadores de satisfacción al
cliente los reclamos sobre el número de pedidos representaron el 5.2% lo
que corresponden a 107 pedidos con reclamos de los clientes de los
cuales 101 reclamos se debieron a problemas de calidad del producto y 6
a errores en el despacho.
GRÁFICO N°32
UNIDADES DE PRODUCTO NO CONFORME POR TIPO DE FALLAS
Unidades de producto no conforme por tipo de fallas
120.000
9.000
-
Espesor fuera Cortes fuera
Metraje
de
de
incompleto
especificacion especificacion
-
-
-
-
-
Lámina
despegada
Lámina
quemada
Lámina
soplada
Malla pegada
Medidas
Fuera de
Especificacion
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el grafico N°25 se puede observar que los problemas por espesor
fuera de especificación representan un alto impacto en las devoluciones
por unidades de producto muy por debajo por cortes fuera de
especificación.
Situación actual 59
GRÁFICO N°33
METROS DE PRODUCTO NO CONFORME POR TIPO DE FALLAS
Metros de producto no conforme por tipo de fallas
35.000
19.500
5.500
-
502
600
1.185
Lámina
despegada
Lámina
quemada
Lámina
soplada
745
Espesor fuera Cortes fuera
Metraje
de
de
incompleto
especificacion especificacion
Malla pegada
Medidas
Fuera de
Especificacion
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el grafico N°26 nos indica que los problemas por malla pegada es
el mayor problema ya que se devolvieron 35.000 metros de producto
seguido por el espesor fuera de especificación con 19.500 metros algo
parecido al grafico en unidades.
GRÁFICO N°34
CANTIDAD DE PEDIDOS CON DEVOLUCIONES POR PRODUCTO
Pedidos por producto
21
19
19
12
12
9
6
3
Proteclon
Mallalon
Laminillas
Sellalon
Ductolon
Thermolon
Yumbolon
Colcholon
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el grafico N°27 se observa que el producto con más devoluciones
es el thermolon seguido muy de cerca por el mallalon e yumbolon con 19
devoluciones para cada uno.
Situación actual 60
GRÁFICO N°35
CANTIDAD DE UNIDADES NO CONFORMES POR PRODUCTO
Unidades totales por producto
120.000
9.000
Proteclon
Laminillas
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
GRÁFICO N°36
CANTIDAD DE METROS NO CONFORMES POR PRODUCTO
Metros totales por producto
44.000
15.400
7.420
Mallalon
Sellalon
Ductolon
2.285
1.185
102
Thermolon
Yumbolon
Colcholon
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En los gráficos N° 28 y 29 se observan las cantidades totales por
devolución en metros y unidades por producto en el caso de unidades el
proteclon y el mallalon en metros.
Como se puede observar en los cuadros y gráficos anteriores ay
productos que se comercializan en metros y unidades según el producto y
que un producto puede tener varios tipos de fallas y viceversa que un tipo
de falla pueden tenerlo varios productos.
En el próximo capítulo se analizaran con detalle los tipos de fallas por
las que se debieron estas devoluciones.
Análisis y diagnóstico 61
CAPÍTULO II
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO
2.1
Análisis e identificación de las causas de los problemas
2.1.1
Priorización de los problemas
A continuación se realizara un análisis a los problemas registrados en
las devoluciones de enero a diciembre del 2012 para determinar mediante
el análisis de Pareto cuales son los que tienen mayor frecuencia tanto por
producto como por proceso.
CUADRO N°27
DETALLE DE LA CANTIDAD DE PEDIDOS CON PROBLEMAS Y SUS
CAUSAS AÑO 2012
Pedidos
Frecuencia
Absoluta
Pedidos Frecuencia
absoluta acumulada
Pedidos
Frecuencia
relativa
Espesor fuera de
especificación
21
21
20%
Lámina despegada
18
39
38%
Medidas fuera de
especificación
17
56
55%
Malla pegada
11
67
66%
Lámina soplada
11
78
77%
Metraje incompleto
11
89
88%
Lámina quemada
7
96
95%
Cortes fuera de
especificación
5
101
100%
Problema
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Análisis y diagnóstico 62
Según el análisis de Pareto del grafico N°37 se tiene que 5 causas son
las que representan las mayores causas sobre las devoluciones de los
clientes, las 3 causas restantes representan poca importancia sobre el
total de las devoluciones.
GRÁFICO N°37
ANÁLISIS DE PARETO DE LOS PEDIDOS CON PROBLEMAS Y SUS
CAUSAS AÑO 2012
100%
100
90%
80%
80
70%
60%
60
50%
40%
40
30%
20%
20
21
18
10%
17
11
11
11
7
5
Metraje
incompleto
Lamina
quemada
Cortes fuera de
especificación
0
0%
Espesor fuera
de
especificación
Lamina
despegada
Medidas fuera Malla pegada Lamina soplada
de
especificación
Frecuencia Absoluta
Frecuencia relativa
80-20
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°28
DETALLE DE LA CANTIDAD DE PEDIDOS CON PROBLEMAS Y SUS
PROCESOS AÑO 2012
Procesos
Pedidos
Frecuencia
Absoluta
Pedidos
Pedidos Frecuencia
Frecuencia
Absoluta Acumulada
relativa
Extrusión maquina 65mm
40
40%
40
Pegadora
31
70%
71
Laminadora - Pegadora
21
91%
92
Precortadora - refiladora
Extrusión maquina 130mm
6
3
97%
100%
98
101
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Análisis y diagnóstico 63
En el grafico N°38 el análisis de Pareto se demuestra que el proceso
de extrusión en la maquina 65mm y el proceso de pegado son los que
tuvieron más pedidos con devoluciones lo que nos indica que son los
procesos que necesitan un mayor control de calidad que los otros
procesos.
GRÁFICO N°38
ANÁLISIS DE PARETO DE LOS PEDIDOS CON PROBLEMAS Y SUS
PROCESOS AÑO 2012
100%
100
90%
80%
80
70%
60%
60
50%
40%
40
30%
20
20%
40
31
21
10%
6
3
Precortadora refiladora
Extrusión maquina
130mm
0
0%
Extrusión maquina
65mm
Pegadora
Laminadora - Pegadora
Pedidos Frecuencia Absoluta
Pedidos Frecuencia relativa
80-20
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
2.1.2
Descripción de los tipos de fallas en los productos
Espesor fuera de especificación
Este problema se presenta cuando el espesor de la lámina de espuma
es menor o mayor por lo general menor al especificado en la etiqueta del
producto se da en productos como el proteclon, superlon, yumbolon,
colcholon, thermolon, sellalon, como se describe en el grafico N°37 es
una de las causas que más devoluciones ha tenido.
Análisis y diagnóstico 64
Los clientes que más se han quejado de este tipo de falla son los
comerciales que venden el producto al por menor ya que necesitan que
tenga la medida exacta para no tener problemas con sus clientes.
GRÁFICO N°39
PRODUCTO SELLALON ESPESOR FUERA DE ESPECIFICACIÓN
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el grafico N°39 se observa como el espesor del cordón de espuma
es superior al indicado en la etiqueta lo que provoca que no pueda ser
embalado correctamente este es un ejemplo de lo que provoca no tener el
espesor adecuado.
Lámina despegada
Este problema se presenta en el producto cuando al momento de
pegar una o varias láminas de espuma para aumentar el espesor de la
misma esta no se pega correctamente y quedan partes sin pegar los
productos que se presentas estos fallos son el yumbolon, colcholon,
Análisis y diagnóstico 65
thermolon, este problema es el segundo con más devoluciones por
pedidos.
GRÁFICO N°40
PRODUCTO COLCHOLON CON LÁMINA DESPEGADA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el grafico N°40 se muestra un ejemplo del producto colcholon con
la lámina despegada.
Medidas fuera de especificación
Con respecto a este tipo de fallo se presenta cuando el producto no
tiene la medida que se especifica para el producto ya que poseen
medidas fuera de la tolerancia permitida, los productos que presentan
estos problemas son el ductolon en su diámetro interno y pared y mallalon
en la abertura de la malla y su longitud de corte.
En el grafico N°41 se muestra dos ductolones con diferente medida el
de la izquierda tiene 16mm de diámetro interior y el de la derecha 19mm
de diámetro interior que es la medida correcta para este lote de ¾ x ½.
Análisis y diagnóstico 66
Malla pegada
En el caso de este tipo de falla se presenta exclusivamente en el
producto mallalon, al momento de la fabricación de la malla esta quedan
pegados sus hilos total o parcialmente por lo que el cliente al tratar de
abrir la malla para su uso por lo general en frutas y flores esta al tratar de
despegar los hilos se rompe y queda inservible.
GRÁFICO N°41
PRODUCTO DUCTOLON MEDIDAS FUERA DE ESPECIFICACIÓN
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
GRÁFICO N°42
PRODUCTO MALLALON NO CONFORME
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Análisis y diagnóstico 67
En el grafico N°42 se muestra un ejemplo de dos mallas a la izquierda
una malla de buena calidad y en la derecha una malla con sus hilos
pegados que al momento de forzar para que se despegue esta se rompe.
Lámina soplada
En este tipo de falla la lámina de polipropileno que es adherida a la
espuma mediante calor y presión, después de varios días de producida
presenta tumoraciones de aire entre la lámina y la espuma, el producto
que presenta estos fallos es el thermolon en sus diferentes calibres.
GRÁFICO N°43
PRODUCTO THERMOLON CON LÁMINA SOPLADA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Como se puede observar en la figura N°43 la lámina de thermolon esta
con burbujas de aire en ambos lados lo que provoca que la lámina se
despegue de la espuma.
Análisis y diagnóstico 68
Metraje incompleto
En este tipo de fallos se da cuando la cantidad de metros del producto
es menor a la descrita en la etiqueta los productos que presentan estos
problemas son los rollos de espuma como el yumbolon, thermolon, que
son rollos de entre 25 y 100 mts que son fáciles de medir la longitud por el
cliente.
Lámina quemada
Este tipo de fallo se da cuando la lámina de espuma presenta un
derretimiento como quemadura y se presenta en productos de color gris o
negro.
GRÁFICO N°44
PRODUCTO DUCTOLON QUEMADO
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el grafico N°44 se da un ejemplo de una devolución por producto
quemado.
Análisis y diagnóstico 69
Cortes fuera de especificación
Este fallo se presenta cuando las medidas del producto sobrepasa la
tolerancia permitida este tipo de fallo se presenta en las laminillas ya que
este producto se lo fabrica bajo las medidas especificadas por el cliente.
2.2
Impacto económico de problemas
2.2.1
Costos de las devoluciones
Son aquellos ocasionados por la mala calidad del producto lo que
implica la reposición del producto nuevo lo que significa que se deja de
facturar el producto de reposición o realizar la nota de crédito en el caso
de no querer la reposición del mismo por parte del cliente, el costo del
flete del transporte.
CUADRO N°29
CANTIDAD Y COSTO DE DEVOLUCIONES POR MALA CALIDAD DEL
PRODUCTO AÑO 2012
Cantidad
Producto
Metros
Proteclon
Mallalon
120.000
44.000
Laminillas
Sellalon
Unidades
18.000,00
6.160,00
9.000
15.400
Ductolon
Costo en
Dólares
4.950,00
2.156,00
7.420
27.825,00
Thermolon
2.345
12.967,85
Yumbolon
1.185
4.894,05
Colcholon
102
1.609,56
Total
62.972
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
136.420
78.230,66
Análisis y diagnóstico 70
GRÁFICO N°45
COSTO DE DEVOLUCIONES POR MALA CALIDAD DEL PRODUCTO
Costo en Dólares
27.825,00
18.000,00
12.967,85
6.160,00
4.950,00
4.894,05
2.156,00
1.609,56
Ductolon Proteclon Thermolon Mallalon Laminillas Yumbolon Sellalon Colcholon
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En la grafico N°45 se observa que el producto que tuvo un mayor costo
por devoluciones es el ductolon seguido por el proteclon y el thermolon
son los que el impacto económico es mayor en comparación con los otros
productos con un impacto menor.
GRÁFICO N°46
DIAGRAMA DE PARETO DE LOS COSTOS DE DEVOLUCIONES POR
MALA CALIDAD DEL PRODUCTO
100%
90%
70.000,00
80%
60.000,00
70%
50.000,00
60%
40.000,00
50%
30.000,00
40%
30%
20.000,00
20%
10.000,00
10%
-
0%
Ductolon
Proteclon
Thermolon
Costo en Dolares
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Mallalon
Laminillas
Yumbolon
Procentaje Costo Acumualdo
Sellalon
80-20
Colcholon
Análisis y diagnóstico 71
En el diagrama de Pareto del grafico N°46 Se tiene que entre los
productos que representaron el 80% de los costos de las devoluciones
están el ductolon, proteclon y thermolon el resto de productos presentan
un impacto menor del 20% del total del costo de las devoluciones.
CUADRO N°30
DETALLE DEL COSTO Y CANTIDAD POR TIPO DE PROBLEMA
Problema
Medidas fuera de especificación
Espesor fuera de especificación
Lámina soplada
Cortes fuera de especificación
Malla pegada
Metraje incompleto
Lámina despegada
Lámina quemada
Total
Unidades
Metros
Costo
7.420
120.000
9.000
136.420
5.500
19.500
1.185
35.000
745
502
600
63.032
28.595,00
23.649,00
6.553,05
4.950,00
4.900,00
3.755,85
3.681,56
2.478,00
78.562,46
Porcentaje
Costo
Acumulado
36%
66%
75%
81%
87%
92%
97%
100%
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
GRÁFICO N°47
DIAGRAMA DE PARETO DEL COSTO POR PROBLEMAS
100%
90%
70.000,00
80%
60.000,00
70%
50.000,00
60%
40.000,00
50%
40%
30.000,00
30%
20.000,00
20%
10.000,00
10%
-
0%
Medidas Fuera Espesor fuera de Lamina soplada Cortes fuera de
de
especificacion
especificacion
Especificacion
Costo
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Malla pegada
Procentaje Costo Acumualdo
Metraje
incompleto
80-20
Lamina
despegada
Lamina
quemada
Análisis y diagnóstico 72
En el grafico N°47 de diagrama de Pareto tenemos que 4 problemas
representa el 80% de los costos de las devoluciones el principal problema
las medidas fuera de especificación, los otros 4 problemas representa el
20% de los costos por devoluciones.
CUADRO N°31
COSTO DE VENTAS VS COSTO POR DEVOLUCIONES
Meses
Ventas
Devoluciones
Porcentaje
Enero
172.104,30
822,30
0,02%
Febrero
325.915,23
12.381,48
0,36%
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
387.194,68
262.765,36
190.302,16
290.072,73
235.658,33
301.176,88
230.313,80
310.558,08
428.740,87
349.793,86
18.440,12
1.431,65
10.121,52
2.116,10
7.176,37
2.471,58
3.483,86
1.230,49
10.569,74
8.317,25
0,53%
0,04%
0,29%
0,06%
0,21%
0,07%
0,10%
0,04%
0,30%
0,24%
3.484.596,28
78.562,46
2,25%
Total
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el cuadro N°31 se detalla la facturación mensual con las
devoluciones se ve como los costos de las devoluciones en facturación
representan en 2.25% del total facturado el año 2012.
2.2.2
Costos por reproceso del producto devuelto
Una vez que un producto es devuelto por el cliente por defectos de
calidad, internamente después del cierre de la conformidad se procede al
reproceso del producto.
Por tratarse de espuma plástica el producto es reprocesado esto
significa que es aglutinado y peletizado, para ser reusado en el proceso
de extrusión nuevamente.
Análisis y diagnóstico 73
CUADRO N°32
COSTO DE AGLUTINADO Y PELETIZADO EN DOLARES POR KG
Aglutinado
Peletizado
Dólares por Kg
Dólares por Kg
Mano de obra directa
0,111
0,148
0,259
Costos indirectos
0,173
0,218
0,391
Total
0,285
0,366
0,650
Costo
Total
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el cuadro N°32 se toman en cuenta la mano de obra directa y los
costos indirectos de fabricación lo que nos da que el reprocesar un kilo de
espuma el costo es de 0,65 centavos por kilo.
CUADRO N°33
CANTIDAD TOTAL DE PRODUCTO DEVUELTO POR REPROCESAR
Producto
Cantidad
Cantidad
Total Kg
Metros Unidades Metros por Kg Unidades por Kg
Ductolon
7.420
Proteclon
120.000
Thermolon
Mallalon
Sellalon
Colcholon
Total
15,15
47,8 2.510,46
1.920
7,27
264,10
44.000
384,36
114,48
Laminillas
Yumbolon
489,64
9.000
360,7
24,95
865
2,81
307,83
15.400
1.875,00
8,21
102
2,81
36,30
62.287
136.420
3.281,48
Fuente: Departamento de producción
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el cuadro N°33 se convierten los metros y unidades a kilos
dependiendo del producto varia la cantidad por kilo, esto sirve para
determinar el costo total de reprocesar las devoluciones de los productos.
Análisis y diagnóstico 74
CUADRO N°34
COSTO TOTAL POR REPROCESO DE PRODUCTO DEVUELTO
Proceso
Costo por Kg Total Kilos Costo Total
Aglutinado
0,259
3.281,48
849,75
Peletizado
0,391
3.281,48
1.284,41
Total
0,650
6.562,96
2.134,16
Fuente: Departamento de producción y contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el cuadro N°34 nos muestra el costo total de aglutinar y peletizar la
espuma de polietileno no conforme que da un total de 2.134,16 dólares.
CUADRO N°35
COSTO TOTAL POR TRANSPORTE DE PRODUCTO DEVUELTO
Mes
Total en dólares
Porcentaje
Enero
407
19%
Febrero
374
17%
Marzo
434
20%
Abril
40
2%
Mayo
550
25%
Junio
25
1%
Julio
116
5%
Agosto
34
2%
Septiembre
91
4%
Octubre
30
1%
Noviembre
47
2%
Diciembre
27
1%
2,175
100%
Total
Fuente: Departamento de ventas
Elaborado por: Eduardo Garófalo
El cuadro N°35 se detalla el costo mensual por transporte por las
devoluciones esto incluye el flete de ida y vuelta esto nos da un total en el
año 2012 de 2.175 dólares.
Análisis y diagnóstico 75
CUADRO N°36
COSTO TOTAL POR DEVOLUCIONES DE PRODUCTO
Descripción del costo
Costo por mala calidad
Costo total
dólares
78.562,46
Costo en reproceso
2.134,16
Costo en transporte
2.175,00
Total
82.871,62
Fuente: Departamento de producción, ventas y contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
El cuadro N°36 se presentan los costos totales por las devoluciones de
producto, donde se incluye la facturación, reproceso y transporte.
2.3
Diagnóstico de los problemas
2.3.1
Causas de los problemas
Para la determinación de las causas de los problemas se utilizara la
herramienta del diagrama de Ishikawa sobre los problemas más
relevantes del grafico N°30, basándose en el costo por su afectación
económica ya que se busca disminuir las devoluciones que más afectan
económicamente.
Para la elaboración de los diagramas de Ishikawa se conversó con los
supervisores y operadores de los procesos para determinar mediante la
lluvia de ideas las posibles causas de los problemas.
Su posterior análisis para encontrar las posibles soluciones a los
problemas especificados en el diagrama de Ishikawa se desarrollaran en
el capítulo III.
Análisis y diagnóstico 76
GRÁFICO N°48
DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA MEDIDAS FUERA DE ESPECIFICACIÓN
Mano de Obra
Máquina
Uso de teléfonos inteligentes durante jornada laboral
No están en el plan de mantenimiento anual
Distracción del operador
Falta de mantenimiento de válvulas M1
No se respetan las
tolerancias establecidas
No hay una calibración continua
No consta en el plan anual de capacitación
y entrenamiento
Falta de capacitación en plásticos
Productos con
medidas fuera de
especificación
No hay registros de control de calidad del producto
No hay personal que elabore y lleve el registro
Poco tiempo de maduración de rollos
Utilización de producto en proceso no adecuado
Diferentes mezclas de polietileno
Supervisión deficiente
El registro del reporte se lo hace al final del turno al apuro
No hay procedimiento definido
Reportes mal llenados
Método
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Materiales
Análisis y diagnóstico 76
El supervisor desempeña múltiples tareas
Análisis y diagnóstico 77
GRÁFICO N°49
DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LÁMINA SOPLADA
Máquina
Mano de obra
Uso de teléfonos inteligentes durante jornada laboral
Distracción del operador
Productos con
lámina soplada
No hay registros de control de calidad del producto
No hay personal que elabore y lleve el registro
Poco tiempo de maduración de rollos
Utilización de producto en proceso no adecuado
El supervisor desempeña múltiples tareas
Método
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Materiales
Análisis y diagnóstico 77
Supervisión deficiente
Análisis y diagnóstico 78
GRÁFICO N°50
DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA CORTES FUERA DE ESPECIFICACIÓN
Mano de obra
Máquina
Falta de atención, descuido del operador
Diferencia entre orden de producción y producto terminado
Se lo realiza al final del turno al apuro
Error al colocar etiqueta al producto
Uso de teléfonos inteligentes durante jornada laboral
Distracción del operador
Productos con cortes
fuera de especificación
No hay registros de control de calidad del producto
No hay personal que elabore y lleve el registro
Orden de pedido sin especificaciones exactas
Orden de pedido con poca información
El supervisor desempeña múltiples tareas
Método
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Materiales
Análisis y diagnóstico 78
Supervisión deficiente
Propuesta y evaluación económica 79
CAPÍTULO III
PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA
3.1
Planteamiento de solución a problemas
3.1.1
Objetivo de la propuesta
El objetivo de la propuesta es la implementación de controles de
calidad y muestreos en los procesos productivos, con esto evitar que las
no conformidades lleguen al cliente disminuyendo las devoluciones.
3.1.2
Descripción de las principales causas de los problemas
Se encontraron diferentes causas que derivan en la disminución de la
calidad de los productos de los cuales detallamos los siguientes:

No hay control de calidad del producto

El operado no respeta las tolerancias establecidas

Utilización del producto en proceso no adecuado

Supervisión deficiente
3.1.3
Descripción de solución
3.1.3.1 Implementación de muestreos y elaboración de registro de
calidad
Objetivo
Esto se logra mediante la contratación de personal para el control de
calidad esto debido a que las personas encargadas actualmente de
Propuesta y evaluación económica 80
controlar los proceso son los supervisores que a su vez deben realizar el
mantenimiento de las maquinas e instalaciones, esto conlleva a que
cuando se realiza los mantenimientos preventivos y correctivos no se
controlen los procesos.
A esto se suma que no hay registros de supervisión de los controles y
muestreos de los procesos de fabricación adecuados con normas de
calidad. Con esto se busca que los procesos sean controlados con
muestreos y registros para la elaboración de estadísticas y frecuencias
para detectar los fallos en el producto a tiempo para su corrección antes
que lleguen al cliente.
Se implementara un muestreo de aceptación de lote por lote para
atributos conocido como Militar Estándar (MIL-STD-105E), que luego la
Asociación Americana por la Calidad por sus siglas en inglés (ASQ) hizo
modificaciones y se la conoce como ANSI/ASQ Z1.4.
Se utilizara un muestreo simple normal con un límite de calidad de
aceptación (AQL) de 4.0 para esto se utilizara la Tabla I de ANSI/ASQ
Z1.4 presentada en el gráfico N°51 y la Tabla II-A de ANSI/ASQ Z1.4
presentada en el grafico N°52 se implementó de igual forma un reporte de
inspección presentada en el grafico N°53 y N°54 para registrar los
resultados de los muestreos realizados bajo estos parámetros antes
descritos.
Con esto se busca detectar a tiempo las no conformidades para su
corrección a tiempo evitando que las no conformidades pasen a producto
terminado y posteriormente lleguen al cliente.
A continuación se presenta el procedimiento que se aplicara para el
control de calidad de los procesos de producción en el sistema de gestión
de calidad ISO 9001-2008.
Propuesta y evaluación económica 81
PROCEDIMIENTO
CONTROL DE CALIDAD A LOS
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
CÓDIGO:
VERSIÓN:
PAGINA:
P-CAL-07
0
1 de 3
1. Objetivo
Establecer un método para inspeccionar, registrar, documentar
establecer un control de calidad permanente para un posterior análisis de
posibles causas y plantear acciones remediales, correctivas y preventivas
a las No conformidades del producto.
2. Alcance y limitaciones
Detectar a tiempo no conformidades durante el proceso de producción,
producto en proceso y producto terminado.
3. Desarrollo
DOCUMENTO/
PASO
1
ACTIVIDAD
Preparar el documento de registro y
Supervisor de
tablas de muestreo.
calidad
Realizar el muestreo del proceso
2
RESPONSABLE
según el reporte de control de
calidad.
REGISTRO
F-CAL-001
F-CAL-002
F-CAL-003
Supervisor de
calidad
F-CAL-003
Determinar el tamaño de la muestra
3
según el tamaño del lote y el nivel de Supervisor de
inspección a aplicarse será II para calidad
F-CAL-001
determinar la letra clave.
Una vez determinado la letra clave
se revisa la tabla de planes de
4
muestreo sencillo para inspección
normal para determinar el tamaño de
la muestra.
Supervisor de
calidad
F-CAL-002
Propuesta y evaluación económica 82
PROCEDIMIENTO
CONTROL DE CALIDAD A LOS
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
CÓDIGO:
P-CAL-07
VERSIÓN:
0
PAGINA:
PASO
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
Se procede a realizar el muestreo un
5
vez
obtenidos
los
resultados
registrarlos en el documento.
Se procede a realizar el muestreo un
5
vez
obtenidos
los
resultados
registrarlos en el documento.
Para
6
determinar
los
niveles
Supervisor de
calidad
Supervisor de
calidad
2 de 3
DOCUMENTO/
REGISTRO
F-CAL-003
F-CAL-003
de
aceptación y rechazo se aplicara un Supervisor de
límite de calidad aceptable (AQL) de calidad
N.A.
4.0
Si el lote es aceptado se continua
con el siguiente proceso se repiten
los pasos del 2 al 6, si el lote no es
aceptado se procede a separar el
7
producto y a informar al jefe de
planta la no conformidad para una
inspección al 100%. Para separar el
Supervisor de
calidad
N.A.
Jefe de planta
producto conforme y no conforme
para su posterior reproceso.
Al finalizar los controles de calidad
8
del turno se procede e ingresar la Supervisor de
información a Excel para generar los calidad
N.A.
indicadores de no conformidades.
Entregar el informe de NC en
9
Procesos obtenidos en el mes al
comité de calidad de la empresa.
Para que sean evaluados.
Comité de
Calidad de la
empresa
P-CAL-001
Propuesta y evaluación económica 83
4. Procedimientos relacionados
CÓDIGO
NOMBRE
P-CAL-001
Acción correctiva y preventiva
5. Registros
CÓDIGO
TITULO
F-CAL-001
Tabla de niveles generales de inspección
F-CAL-002
Tabla de planes de muestreo
F-CAL-003
Reporte de inspección de calidad
GRÁFICO N°51
TABLA DE NIVELES GENERALES DE INSPECCIÓN
F-CAL-001
VERSION: 0
PG: 1 de 1
Fuente: Control de calidad Dale H. Besterfield
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Propuesta y evaluación económica 77
GRÁFICO N°52
TABLA II-A de ANSI/ASQ Z1.4
F-CAL-002
VERSION: 0
PG:
1 de 1
LIMITE DE CALIDAD DE ACPTACIÓN (INSPECCIÓN NORMAL)
LETRA
CLAVE DE TAMAÑO
0,010 0,02 0,03 0,040 0,07 0,10 0,15 0,25 0,40 0,65 1,0
1,5
2,5
4,0
6,5
10
15
25
40
65
100 150 250 400 650 1000
DE LA
TAMAÑO
MUESTRA
DE LA
MUESTRA
Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc
A
2
B
3
C
5
D
8
E
13
F
20
G
32
H
50
80
125
L
200
M
315
N
500
P
800
Q
1250
R
2000
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45
0 1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45
0 1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45
0 1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45
0 1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
0 1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
0 1
0 1
0 1
0 1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
0 1
0 1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
0 1
0 1
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
= Usar el primer plan de muestreo debajo de la flecha. Si el tamaño de la muestra es igual o
menor que el tamaño del lote o la carga, hacer 100% de inspección.
Ac = Número de aceptación
= Usar el primer plan de muestreo arriba de la flecha.
Rc = Número de no aceptación
Fuente: Control de calidad Dale H. Besterfield
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Propuesta y evaluación económica 84
J
K
0 1
0 1
Propuesta y evaluación económica 77
GRÁFICO N°53
REPORTE DE INSPECCIÓN DE CALIDAD PAGINA 1
REPORTE DE INSPECCIÓN DE CALIDAD
F-CAL -003
TURNO:
FECHA:
1____
2____
VERSION: 0
PG: 1/2
RESPONSABLE:
MÁQUINA:PEGADORA
DATOS OPERATIVOS
HORA
OPERADOR
ORDEN DE
FABRICACIÓN
DATOS DE INSPECCIÓN
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
CODIGO
LONGITUD
ANCHO
ESPESOR
TAM AÑO DEL
LOTE
ESPESOR
TAM AÑO DEL
LOTE
ESPESOR
TAM AÑO DEL
LOTE
ESPESOR
TAM AÑO DEL
LOTE
LETRA
CLAVE
TAM AÑO DE LA
M UESTRA
CANTIDAD
ACEPTADA
CANTIDAD
RECHAZADA
CANTIDAD
ACEPTADA
CANTIDAD
RECHAZADA
CANTIDAD
ACEPTADA
CANTIDAD
RECHAZADA
CANTIDAD
ACEPTADA
CANTIDAD
RECHAZADA
AQL 4.0
LOTE ACEPTADO
M OTIVO
Ac
Rc
SI
NO
9:00
11:00
13:00
15:00
17:00
MÁQUINA: LAMINADORA
OPERADOR
ORDEN DE
FABRICACIÓN
DATOS DE INSPECCIÓN
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
DATOS OPERATIVOS
HORA
CODIGO
LONGITUD
ANCHO
LETRA
CLAVE
TAM AÑO DE LA
M UESTRA
AQL 4.0
LOTE ACEPTADO
M OTIVO
Ac
Rc
SI
NO
9:00
11:00
13:00
15:00
17:00
MÁQUINA:REFILADORA
DATOS OPERATIVOS
HORA
OPERADOR
DATOS DE INSPECCIÓN
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
CODIGO
LONGITUD
ANCHO
LETRA
CLAVE
TAM AÑO DE LA
M UESTRA
AQL 4.0
LOTE ACEPTADO
M OTIVO
Ac
Rc
SI
NO
9:00
11:00
13:00
15:00
17:00
MÁQUINA:TROQUELADORA
DATOS OPERATIVOS
HORA
OPERADOR
ORDEN DE
FABRICACIÓN
9:00
11:00
13:00
15:00
17:00
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
DATOS DE INSPECCIÓN
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
CODIGO
LONGITUD
ANCHO
LETRA
CLAVE
TAM AÑO DE LA
M UESTRA
AQL 4.0
LOTE ACEPTADO
M OTIVO
Ac
Rc
SI
NO
Propuesta y evaluación económica 85
ORDEN DE
FABRICACIÓN
Propuesta y evaluación económica 78
GRÁFICO N°54
REPORTE DE INSPECCIÓN DE CALIDAD PAGINA 2
REPORTE DE INSPECCIÓN DE CALIDAD
F-CAL -003
FECHA:
TURNO:
1____
2____
VERSION: 0
PG: 1/2
RESPONSABLE:
MÁQUINA:PEGADORA
DATOS OPERATIVOS
HORA
OPERADOR
ORDEN DE
FABRICACIÓN
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
CODIGO
LONGITUD
ANCHO
DATOS DE INSPECCIÓN
ESPESOR
TAM AÑO DEL
LOTE
ESPESOR
TAM AÑO DEL
LOTE
ESPESOR
TAM AÑO DEL
LOTE
ESPESOR
TAM AÑO DEL
LOTE
LETRA
CLAVE
TAM AÑO DE LA
M UESTRA
CANTIDAD
ACEPTADA
CANTIDAD
RECHAZADA
CANTIDAD
ACEPTADA
CANTIDAD
RECHAZADA
CANTIDAD
ACEPTADA
CANTIDAD
RECHAZADA
CANTIDAD
ACEPTADA
CANTIDAD
RECHAZADA
AQL 4.0
LOTE ACEPTADO
M OTIVO
Ac
Rc
SI
NO
9:00
11:00
13:00
15:00
17:00
MÁQUINA: LAMINADORA
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
DATOS OPERATIVOS
HORA
OPERADOR
ORDEN DE
FABRICACIÓN
CODIGO
LONGITUD
ANCHO
DATOS DE INSPECCIÓN
LETRA
CLAVE
TAM AÑO DE LA
M UESTRA
AQL 4.0
LOTE ACEPTADO
M OTIVO
Ac
Rc
SI
NO
9:00
11:00
13:00
15:00
17:00
MÁQUINA:REFILADORA
DATOS OPERATIVOS
HORA
OPERADOR
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
CODIGO
LONGITUD
ANCHO
DATOS DE INSPECCIÓN
LETRA
CLAVE
TAM AÑO DE LA
M UESTRA
AQL 4.0
LOTE ACEPTADO
M OTIVO
Ac
Rc
SI
NO
9:00
11:00
13:00
15:00
17:00
MÁQUINA:TROQUELADORA
DATOS OPERATIVOS
HORA
OPERADOR
ORDEN DE
FABRICACIÓN
9:00
11:00
13:00
15:00
17:00
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
CODIGO
LONGITUD
ANCHO
DATOS DE INSPECCIÓN
LETRA
CLAVE
TAM AÑO DE LA
M UESTRA
AQL 4.0
LOTE ACEPTADO
M OTIVO
Ac
Rc
SI
NO
Propuesta y evaluación económica 86
ORDEN DE
FABRICACIÓN
Propuesta y evaluación económica 87
3.2
Costos de solución a problemas
3.2.1
Costo de implementación de muestreos y elaboración de
registro de calidad
Debido a la falta de control de calidad se tiene como opción la
contratación de una persona para el control de calidad de los procesos y
producto terminado a continuación se detallan los costos de esta
alternativa.
CUADRO N°37
COSTO ANUAL DEL PERSONAL A CONTRATARSE
DESCRIPCIÓN
CANTIDAD
COSTO MESUAL
(RMU)
Supervisor de calidad
2
1271,75
COSTO ANUAL
(Dólares)
13.989,25
Fuente: Departamento de contabilidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°38
COSTO DE EQUIPOS DE OFICINA
DESCRIPCIÓN
COSTO TOTAL
+ IVA (Dólares)
CANTIDAD
COSTO X UNIDAD
Computador
1
450,00
504,00
Escritorio
1
230,00
257,60
Archivador
1
230,00
257,60
Silla de oficina
1
110,00
123,20
Total
1.142,40
Fuente: Maximuebles
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°39
COSTO DE EQUIPOS DE CALIBRACIÓN
COSTO TOTAL
+ IVA (Dólares)
DESCRIPCIÓN
CANTIDAD
COSTO X UNIDAD
Calibrador digital
1
92,00
103,04
Flexómetros
1
9,00
10,08
Total
Fuente: Cecuamaq
Elaborado por: Eduardo Garófalo
113,12
Propuesta y evaluación económica 88
CUADRO N°40
COSTO TOTAL DE LA PROPUESTA
DESCRIPCIÓN
Costo anual del personal a contratarse
Costo de equipos de oficina
Costo de equipos de calibración
Total
COSTO TOTAL
(Dólares)
13.989,25
1.142,40
113,12
15.244,77
Fuente: Cuadro 37, 38, 39
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En los anexos N°3, 4, 5, se muestran las proformas de los costos.
3.3
Evaluación financiera
3.3.1
Análisis costo beneficio
Una vez que se tiene el costo total de inversión que asciende a
15.244,77 dólares se consultó con el contador de la empresa si esta
cantidad podría ser asumida por la empresa o se necesitaría hacer
préstamo bancario, por lo que no habría problema por la empresa en
asumir por completo el costo total de la inversión ya que se asumen como
gastos operativos.
Con la implementación de las soluciones se espera una disminución
de los costos de las devoluciones que ascienden a $82.871,62 y que
tengan una efectividad del 80% a partir de mes de marzo nos da un
beneficio de $66.297,30 y el costo que sería la inversión que asciende a
$15.244,77 lo que nos da un ahorro de $44.495,01 dólares y un beneficio.
⁄
⁄
⁄
$4,35
Propuesta y evaluación económica 89
Para que los cambios implementados generen beneficios el
⁄ sea
rentable debe ser mayor a 1 en este caso nos da 4,35 lo que nos dice que
por cada dólar invertido se revierten $4.35 dólares.
En el cuadro N°42 se muestra el tiempo y el costo de la
implementación inicial de la solución entre el mes de enero y febrero, con
el 17% que representa $2.527,27 dólares del costo total de la inversión,
después de la implementación de las mejoras a partir del mes de marzo
hasta diciembre con el 83% de la inversión que representa $12.717,50
dólares se prevé una disminución de los problemas en un 80% esto
debido al análisis de Pareto que disminuirán los problemas más
relevantes antes analizados.
CUADRO N°41
PEDIDOS DEVUELTOS AÑO 2012 VS MEJORA
Meses
Enero
Devoluciones Mejora 80%
11
11
Febrero
8
8
Marzo
11
2
Abril
7
1
Mayo
10
2
Junio
8
2
Julio
9
2
Agosto
10
2
Septiembre
8
2
Octubre
6
1
Noviembre
7
1
Diciembre
6
1
101
35
Total
Fuente: Departamento de Gestión de Calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Con la implementación de las mejoras en un 80% debido al análisis de
Pareto en el cuadro N°41 y el grafico N°55 se aprecia una disminución a
partir del mes de marzo de las devoluciones de 101 pedidos anuales con
problemas a 35 pedidos después de las mejoras.
Propuesta y evaluación económica 77
CUADRO N°42
TIEMPO DE IMPLEMENTACION Y COSTOS DE LA PROPUESTA AÑO 2013
MESES
ACTIVIDADES DE LA PROPUESTA
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
SEMANAS
COSTO
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1.271,75
Costo del personal a contratarse
1.271,75
1.271,75
1.271,75
1.271,75
1.271,75
1.271,75
1.271,75
1.271,75 13.989,25
1.142,40
113,12
2.527,27
Porcentaje de la inversión inicial y mensual
17%
12.717,50
15.244,77
83%
100%
Propuesta y evaluación económica 90
113,12
Costo de la inversión incial y mensual
Fuente: Cuadro N°40
Elaborado por: Eduardo Garófalo
1.271,75
1.142,40
Costo de equipos de oficina
Costo de equipos de calibración
1.271,75
Propuesta y evaluación económica 91
GRÁFICO N°55
DEVOLUCIONES AÑO 2012 VS MEJORA
12
10
Devoluciones
8
Devoluciones
6
Mejora 80%
4
2
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Fuente: Cuadro N°41
Elaborado por: Eduardo Garófalo
CUADRO N°43
COSTOS DE LAS DEVOLUCIONES AÑO 2012 VS MEJORA
Meses
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Total
Costo de las
devoluciones
Mejora en 80%
822,30
822,30
12.381,48
12.381,48
18.440,12
3.688,02
1.431,65
286,33
10.121,52
2.024,30
2.116,10
423,22
7.176,37
1.435,27
2.471,58
494,32
3.483,86
696,77
1.230,49
246,10
10.569,74
2.113,95
8.317,25
1.663,45
78.562,46
13.071,74
Fuente: Cuadro N°31
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Propuesta y evaluación económica 92
GRÁFICO N°56
COSTOS DE LAS DEVOLUCIONES AÑO 2012 VS MEJORA
20.000,00
18.000,00
Costo de las devoluciones
16.000,00
14.000,00
12.000,00
Costo de las
devoluciones
10.000,00
Mejora en 80%
8.000,00
6.000,00
4.000,00
2.000,00
Dic
Nov
Oct
Sep
Ago
Jul
Jun
May
Abr
Mar
Feb
Ene
-
Fuente: Cuadro N°43
Elaborado por: Eduardo Garófalo
En el cuadro N°43 y el grafico N°56 se muestra la disminución de los
costos de las devoluciones en un 80% según el análisis de Pareto
después de la implementación de las soluciones a partir del mes de
marzo se prevé una disminución de $65.490,72 dólares anuales.
3.3.2
Conclusiones de la evaluación financiera
CUADRO N°44
CONCLUSIONES DE LA EVALUACIÓN FINANCIERA
DESCRIPCION
VALOR
CONCLUSION
$44.495.01
Factible y
viable
101 ˃ 35
Factible y
viable
Costos de las devoluciones
$78.562,46 ˃ $13.071,74
Factible y
viable
Coeficiente Beneficio/Costo
4,35
Factible y
viable
Beneficio
Pedidos con problemas
Fuente: Cuadro 41, 43
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Propuesta y evaluación económica 93
3.4
Conclusiones
El tema de la calidad para una empresa es uno de los pilares
fundamentales para su crecimiento y sus utilidades, es por eso que
debido a los altos índices de problemas por devoluciones que se
registraron en el formato de quejas y reclamos del año 2012 donde el
porcentaje de reclamos por pedidos se encuentra en el 5.2% mayor a la
meta de ≤2%, los costos de las devoluciones asciende a $82.871,62
dólares. Se plantearon soluciones puntuales para su disminución.
Después del análisis de los datos recopilados mediante la elaboración
del diagrama de Ishikawa se detectó como principal causa de los
problemas la falta de control de calidad es por esto que como alternativa
de solución se plantea la implementación de procedimientos y registros
para su control con la contratación de personal para esta tarea de control
de calidad con una inversión de $15.244,77 se espera que empresa
obtenga un beneficio de $44.495,01 anual.
La inversión en calidad es indudablemente beneficio para para la
empresa y crear una cultura de calidad es una buena inversión para poder
alcanzar sus metas y mejorar su competitividad.
3.5
Recomendaciones
Se recomienda la pronta puesta en marcha de la propuesta de
solución descrita en este proyecto como una prioridad para la disminución
de las devoluciones y los reclamos.
Se recomienda concientizar al personal sobre el no uso de teléfonos
inteligentes durante la jornada laboral ya que debido a este tipo de
distracción se generan problemas en los procesos productivos.
Para evitar que a los clientes se les queme el producto se vio que esto
solo de daba en productos de color gris y negro, al tratarse de espuma
Propuesta y evaluación económica 94
está formada por micro burbujas que al exponerlo al sol y los colores
oscuros absorben más calor y estas colapsan para esto se recomienda
empacar estos productos en funda de color blanca ya que actualmente se
empaca en funda transparente.
Que el departamento de ventas mejore al momento de elaborar los
pedidos de los clientes para que el departamento de producción cuente
con las especificaciones exactas de los productos a producir.
Que la dirección de la empresa tome conciencia y apoye la mejora del
control de la calidad de sus procesos para que los mandos medios se
sientan respaldados y puedan desarrollar su trabajo de la mejor manera.
Propuesta y evaluación económica 91
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Aglutinar.- Picar el material plástico para formar una masa compacta.
Boquilla.- En el proceso de moldeo por inyección, a través de la
boquilla fluye el polímero fuera del cañón de extrusión y gracias a éste
toma la forma deseada la espuma de polietileno.
Calidad.- Grado en el que un conjunto de características inherentes
cumple con los requisitos.
Especificación.- Representa un documento técnico oficial que
establezca de forma clara todas las características, los materiales y los
servicios necesarios para producir componentes destinados a la
obtención de productos.
Espuma
de
polietileno.-
También
conocido
como
polietileno
expandido es un polietileno de baja densidad y de celda cerrada formando
pequeñas capsulas de aire adquiriendo una forma parecida a la esponja.
Extrusión.- Es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza
una acción de prensado, moldeado del plástico, que por flujo continuo con
presión y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la
forma deseada.
F-SAT-003.- Se conoce como el formato de quejas, sugerencias y
reclamos es un formulario donde de recopila la información del cliente y
detalle de problema en el producto.
ISO 9001:2008.- Especifica los requisitos para un Sistema de gestión
de la calidad (SGC) que pueden utilizarse para su aplicación interna por
las organizaciones, sin importar si el producto o servicio lo brinda una
organización pública o empresa privada, cualquiera sea su tamaño, para
Glosario de términos 96
su certificación o con fines contractuales.
No conforme.- Estado que se presenta cuando un producto, servicio o
material no cumple los requerimientos o especificaciones de cliente.
Pareto.- Es también conocido como la regla del 80-20 el 80 % de los
defectos radican en el 20 % de los procesos Así, de forma relativamente
sencilla, aparecen los distintos elementos que participan en un fallo y se
pueden identificar los problemas realmente relevantes, que acarrean el
mayor porcentaje de errores.
P-CAL-001.- Se conoce como el procedimiento en el cual se
determinan las acciones correctivas para eliminar la no conformidad
detectada en los procesos y el incumplimiento de los indicadores de
calidad, donde se establecen acciones y se da seguimiento a las
soluciones planteadas.
Peletizar.- Es una operación de moldeado termoplástico que
transforma el aglutinado en pequeñas granos pellets para facilitar el
manejo y almacenaje.
Polipropileno.- Es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino,
que se obtiene de la polimerización del propileno y es utilizado en una
amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos,
tejidos, equipo de laboratorio, componentes automotrices y películas
transparentes.
Termocuplas.- También llamado termopar es un transductor formado
por la unión de dos metales distintos que produce una diferencia de
potencial muy pequeña que permite medir la temperatura están
compuestas por una vaina, que no es más que un tubo de acero
inoxidable u otro material. En un extremo de esa vaina está la unión, y en
el otro el terminal eléctrico de los cables, protegido dentro de una caja
redonda de aluminio (cabezal).
Tolerancia.- Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de
Glosario de términos 97
un producto industrial el margen de tolerancia es el intervalo de valores en
el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida,
lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes
fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.
Glosario de términos 96
ANEXOS
Anexos 99
ANEXO N°1
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
4
6
3
CHILLER
COMEDOR
PARQUEADEROS
TANQUE DE GAS
3
3
2
3
BOMBA DE
INCENDIOS
TORRE DE
ENFRIAMIENTO
4
8
2
3
6
SERVIDOR
2
OFICINAS
4
4
4
1
1. EXTRUSORA 130 MM
2. BANCO DE TRANSFORMADORES
3. MEZCLADORA
4. EXTRUSORA 65 MM
5. TROQUELADORA
6. AGLUITNADORA
7. PELETIZADORA
8. PRECORTADORA
9. REFILADORA
10. LAMINADORA
11. PEGADORA
7
8
10
ÁREA DE ROLLOS EN
MADURACIÓN
TALLER
48
114
36
5
6
10
11
BAÑOS
9
AREA MATERIA
PRIMA
54
54
AREA PRODUCTO
TERMINADO
OFICINA
3
3
AREA DE
DESPACHO
AREA PRODUCTO
TERMINADO
19
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Anexos 100
ANEXO N°2
FORMATO DE QUEJAS Y RECLAMOS F-SAT-003
Fuente: Departamento de gestión de calidad
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Anexos 101
ANEXO N°3
PROFORMA DE MUEBLES DE OFICINA
Fuente: Maximubles
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Anexos 102
ANEXO N°4
PROFORMA DE EQUIPOS DE MEDICIÓN
Fuente: Cecuamaq
Elaborado por: Eduardo Garófalo
Anexos 101
BIBLIOGRAFÍA
Barbara Wheat, Chuck Mills y Mike Carnell, Seis sigma, 1ª. Edición,
Editorial Norma, Colombia, 2004.
Dale H. Besterfield, Control de calidad, 8ª. Edición, Editorial Pearson
Educación, México, 2009.
Donna C. S. Summers, Administración de la calidad, 1ª. Edición, Editorial
Pearson Educación, México, 2006
Leland T. Blank y Anthony J. Tarquin, 4ª. Edición, Editorial McGraw-Hill,
Colombia, 1999
Philip B. Crosby, La calidad no cuesta, 1ª. Edición, Editorial Compañía
Editorial continental, México, 1987
Sangüesa Sánchez Marta, Manual de gestión de calidad, 1ª. Edición,
Editorial Thomson, España, 2006.
http://www.cetid.abogados.ec/archivos/95.pdf
http://www.mercadolibre.com.ec/
http://www.myung-il.co.kr/
http://www.secap.gob.ec/
http://www.wikipedia.org/

04 MEC 065 ARTICULO CIENTIFICO_español.pdf

Acuerdo 334/15

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propuesta desarrollo del sistema de distribución en la cadena de