Wie am Schnürchen - Pharma+Food

Produktion
Wie am Schnürchen
Merckle/Ratiopharm mit hochmodernem
Logistikzentrum
Für die Pharmaunternehmensgruppe Merckle/Ratiopharm wurde am Standort Ulm/Donautal ein Logistikzentrum (LZ) errichtet. Mit einem Ausstoß von rund
1 000 Paletten und 170 000 Picks pro Tag ist das hochautomatisierte Logistikzentrum in der Pharmadistribution führend. Die Anlage ging im August 2004 in
Betrieb und wird die Stellung des Unternehmens im
umkämpften Pharma-Markt stärken.
K
ern des Logistikzentrums ist ein Hochregallager mit sechs automatischen Regalbediengeräten und fünf Picking Cars, die
in elf wechselnden Gassen eine rationelle
Vorkommissionierung der Originalkartons
direkt von den eingelagerten Paletten ermöglicht. Für die Feinkommissionierung stehen in der Kommissionierhalle 23 000 Tablarstellplätze für die statische ebenso wie 2 400
Plätze für die dynamische Kommissionierung
zur Verfügung.
Marktposition gestärkt
Mit dem neuen Distributionszentrum steigert Merckle/Ratiopharm die Flexibilität und
Genauigkeit bei der Versorgung seiner Kunden. Im Gegensatz zu herkömmlichen Palettenlagern bietet die Anlage eine optimierte
und flexible Kommissionierung. Einzelsendungen wie auch Großgebinde lassen sich
im Distributionszentrum schnell zusammenstellen und bedarfsgerecht versenden.
Die direkt aus der benachbarten Produktion kommenden oder extern angelieferten
Artikel treffen auf Europaletten im Hochregallager (HRL) mit 28 000 Stellplätzen ein.
Dort werden sie von sechs Regalbediengeräten automatisch doppeltief eingelagert.
Räumlich ist im Hochregallager neben einer
Versorgungsgasse immer eine Kommissioniergasse angeordnet, in der Mitarbeiter auf
mannbedienten Regalbediengeräten, sogenannten Picking Cars, Originalkartons direkt
von den eingelagerten Paletten entnehmen.
Der Lagerort sowie die Anzahl der benötigten Kartons wird den Bedienern via Daten1: Die direkt aus der benachbarten Produktion kommenden oder extern angelieferten Artikel treffen auf Europaletten im Hochregallager mit 28 000 Stellplätzen ein
Pharma + Food 6/2004
Franz Friese, Senior Communications
manager, Siemens L&A
2: Neben einer Versorgungsgasse ist immer eine Kommissioniergasse angeordnet in
der Mitarbeiter auf mannbedienten Regalbediengeräten Originalkartons direkt
von den eingelagerten Paletten entnehmen
funk auf einem Display angezeigt. Nach der
Entnahme werden die Kartons vom Bediener
zur weiteren Zielverfolgung mit einem Barcodelabel beklebt und dann direkt vom Arbeitstisch in einen in das PickCar integrierten
Stetigförderer geschoben. Der Kommissioniervorgang ist für den Bediener damit abgeschlossen, und er kann sofort zum nächsten
Entnahmeort fahren, um weitere Aufträge
zu bearbeiten. In den Regalgassen stationär
eingebaute Förderbänder nehmen die gekennzeichneten Kartons direkt vom Stetigförderer des Picking Cars auf und transportieren sie zum Kopf des Regalbaus, wo sie
gesammelt und Richtung Kommissionierhalle weitertransportiert werden.
Für das sichere und schonende Handling
der Artikel in den Anlagenbereichen werden
die unterschiedlichen Originalkartons direkt
hinter dem Hochregallager automatisch lagesortiert auf Kunststofftablare geladen. Je
nachdem, ob die Originalkartons komplett
versendet werden oder für eine Mischkommissionierung mit anderen Medikamenten
vorgesehen sind, führt ihr Weg direkt in den
Versand oder in das Durchlauflager.
Automatisierung erleichtert die
Handarbeit
Für die Feinkommissionierung ist das Durchlauflager (DLL) vorgesehen, wo mit einem
Pick-to-Light-Systems (PTL) in neun Kommissionergängen rationell gearbeitet wird. Die
Tablare mit den Originalkartons werden von
vier automatischen Regalbediengeräten in
2 700 leicht geneigte Durchlaufkanäle geschoben, in denen sie dann Richtung Arbeitsgang rollen und dort ergonomisch geneigt zum Zugriff bereit stehen. Die Durch-
Pharma + Food 6/2004
laufkanäle mit einer Kapazität von jeweils
sechs Tablaren werden kontinuierlich nachversorgt, und die Mitarbeiter greifen so immer auf einen ausreichend großen Vorrat zu.
Die Leuchtanzeigen des PTL-Systems signalisieren dem Mitarbeiter unmissverständlich, wie viele Medikamentenschachteln er
aus welchem Kanal für einen Auftrag entnehmen muss. Eine im Arbeitsgang integrierte Förderstrecke hält parallel dazu die zu
befüllenden Auftragskartons ebenfalls auf
einem Tablar bereit. Diese Kartons werden
zentral im Bereich des Auftragsstarts durch
eine Kartonaufrichtermaschine aus vorgefertigten Kartonzuschnitten erzeugt.
Eine Besonderheit der Anlage ist eine mit
dem PTL-System gekoppelte exakte Kontrollwiegung der Auftragskartons nach jedem Befüllvorgang auf einer verschiebbaren
Waageneinheit. Das übergeordnete Rechnersystem kann jedem Entnahmevorgang
ein exaktes Gewicht zuordnen und so automatisiert die Kommissionierqualität überwachen, um Fehlpackungen zu vermeiden.
Ausgelöst wird das Wiegen bei jedem Quittieren des PTL-Systems. Dazu läuft das PTLSytem im sequenziellen Betrieb, d.h. die Anzeigen sind nacheinander geschaltet. Nach
dem Quittieren der ersten aktiven Anzeige
blinkt die nächste zum Auftrag gehörende
Anzeige auf. Das Pick-to-Light-System kann
aber auch im Parallelbetrieb gefahren werden. Dabei leuchten alle Anzeigen mit den
entsprechend zum Auftrag gehörenden Artikeln gleichzeitig auf und werden einzeln
wieder gelöscht, sobald der Mitarbeiter die
Entnahme der entsprechenden Menge quittiert hat. Dabei kann allerdings die positionsbezogene Kontrollverwiegung nicht angewendet werden.
Am Ende der Kommissionierzone quittiert
der Mitarbeiter den gesamten Auftrag und
schiebt das Tablar mit dem Auftragskarton
auf die Fördertechnik zurück. Diese transportiert den Karton zum nächsten auftragsrelevanten Kommissionierbahnhof. Dort wird
der Karton analog bearbeitet.
Wertvoller Platz wird nicht
blockiert
Besonders selten gefragte Artikel werden in
einem separaten Anlagenbereich in vier
Hubbalkengeräten (C-Sorter) dynamisch bereitgestellt, damit sie nicht den wertvollen
Platz im Durchlauflager blockieren, das den
stark nachgefragten Artikeln mit hohem
Umschlag vorbehalten ist. Die Arbeitsplätze
an den C-Sortern sind analog zu denen im
Durchlauflager gestaltet. Auch hier kommt
das PTL-System und die Kontrollwiegung für
optimale Arbeitsqualität zum Einsatz.
Die fertig kommissionierten Mischkartons
aus dem Durchlauflager, aus den C-Sortern
und die Originalkartons aus dem Hochregallager werden anschließend zu einen Materialfluss zusammengeführt und in weiteren
acht Hubbalkengeräten (Auftrags-Sorter)
zwischengelagert. Dort stehen sie zentral für
die schnelle, auftragsbezogene Versorgung
der Groß- und Kleinpackplätze bereit.
Besonderes Augenmerk wurde darauf gelegt, dass unter anderem das Erstellen von
Versandpaletten an den Großpackplätzen
ergonomischen Anforderungen entspricht.
Die Kartons aus den Auftragssortern werden
den Mitarbeitern in einer Höhe von etwa
90 cm zugefördert. Am Arbeitsplatz hebt ein
KOMPAKT
Produktion
Neues Logistikzentrum bei
Merckle/Ratiopharm
Für die Pharmaunternehmensgruppe Merckle/Ratiopharm
wurde am Standort Ulm/Donautal ein Logistikzentrum errichtet. Mit einem Ausstoß von rund 1 000 Paletten und
170 000 Picks pro Tag ist das hochautomatisierte Logistikzentrum in der Pharmadistribution führend. Kern des Logistikzentrums ist ein Hochregallager mit sechs automatischen Regalbediengeräten und fünf Picking Cars, die in elf wechselnden Gassen eine rationelle Vorkommissionierung der Originalkartons direkt von den eingelagerten Paletten ermöglicht. Für
die Feinkommissionierung stehen in der Kommissionierhalle
23 000 Tablarstellplätze für die statische ebenso wie 2 400
Plätze für die dynamische Kommissionierung zur Verfügung.
Merckle/Ratiopharm als einer der größten Arzneimittelhersteller Deutschlands und mit der Ratiopharm GmbH einer der
führenden Generikaproduzenten in Europa ist mit diesem Logistikzentrum, das in der Branche seinesgleichen sucht, im
Pharmamarkt bestens aufgestellt. Steigende Absatzmengen
lassen sich in Ulm zukunftssicher bewältigen.
Kamm von unten den Karton automatisch
aus dem Tablar aus. Dieser Karton kann dann
über einen kurzen Tisch auf eine gegenüber
auf gleicher Arbeitshöhe bereitstehende leere Europalette weitergeschoben werden.
Das leer gewordene Tablar wird über ein separates Förderband schließlich abtransportiert, und der Packvorgang kann dann mit
dem nachgeförderten nächsten Karton kontinuierlich fortgesetzt werden – für die entfällt Mitarbeiter ungesundes, kraft- und zeitraubendes Bücken . Ist eine Lage auf der Palette gepackt, senkt sich die auf einem Sche-
renhubtisch stehende Palette ab und ist bereit für die nächste Lagebildung.
Einbindung in vorhandene
Infrastruktur
Im Zuge des Neubaus soll auch das existierende Warenverteilzentrum (WVZ) technisch
aufgerüstet und der Materialfluss an das
neue Logistikzentrum angebunden werden.
Das WVZ erhält ein Retrofit bei den Fördertechnik-Steuerungen auf die aktuelle Simatic-S7-Generation sowie eine Modernisierung der Regalbediengeräte bei Antriebsund Steuerungstechnik. Darüber hinaus
wird die Materialfluss-Software ProX4 übergreifend das neue und das bestehende Lager
einheitlich an die Logistiksoftware SAP-LES
(Logistics Execution System) anbinden. Diese
verwaltet alle Bewegungen im Lager und
meldet sie an das R/3-System von Merckle/
Ratiopharm. Die Mitarbeiter in der Disposition haben damit stets eine einheitliche und
aktuelle Sicht auf die Abläufe in den Lägern,
so dass eine hohe Prozess-Qualität sicher gestellt ist.
Merckle/Ratiopharm als einer der größten
Arzneimittelhersteller Deutschlands und mit
der Ratiopharm GmbH einer der führenden
Generikaproduzenten in Europa ist mit diesem Logistikzentrum, das in der Branche seinesgleichen sucht, im Pharmamarkt bestens
aufgestellt. Steigende Absatzmengen lassen
sich in Ulm zukunftssicher bewältigen.
www.siemens.com
3: Besonderes Augenmerk wurde darauf gelegt, dass unter anderem die Erstellung
von Versandpaletten an den Großpackplätzen ergonomischen Anforderungen entspricht
Pharma + Food 6/2004
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P+F 604

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