LA CARTOTECNICA MASERPACK SI É AFFIDATA A NEW AERODINAMICA PER RISOLVERE IL PROBLEMA DELLA GESTIONE DEI RIFILI DI CARTA E CARTONE La realizzazione di un impianto di trattamento rifili di carta-cartone non sempre è così facile come sembra: bisogna capire bene innanzitutto le esigenze del cliente, avere una gamma di apparecchiature versatili e personalizzabili e soprattutto rispettare quelle norme ambientali e/o di zonizzazione che richiedono parametri specifici. La New Aerodinamica dietro richiesta del nuovo management della cartotecnica Maserpack (www.maserpack.it), che persegue ormai da tempo una strategia di miglioramento continuo, ha saputo ancora una volta interpretare i bisogni del cliente proponendo una soluzione ingegneristica “ad hoc”, che sapesse coniugare maggiore flessibilità e garanzia di continuità lavorativa del punto di vista della produzione e un ulteriore miglioramento delle performances ambientali. “Quello che volevo e che ho richiesto” spiega Glauco Corna, Direttore di Stabilimento della Maserpack era un retrofitting parziale o totale dell’impianto esistente, ormai datato e poco efficiente, che garantisse una maggior capacità di rendimento nell’evacuazione dei rifili, e un ulteriore miglioramento della capacità filtrante”. La sfida è stata raccolta senza problemi da New aerodinamica (www.newaerodinamica.com), che nella persona del Sig. Paolo Radaelli (Project & Sales Manager di New Aerodinamica), dopo misurazioni aerodinamiche e valutazioni tecniche dell’impianto esistente, ha proposto la sua soluzione, elaborando un progetto 3D renderizzato in modo da illustrare al meglio i det- Nuovo scarico New Aerodinamica / The new discharging unit by New Aerodinamica 20 TECHNOLOGIES ENGLISH tagli del progetto e la modalità di intervento. “Il progetto Maserpack” spiega l’Ing. Radaelli, “prevedeva la sostituzione totale della parte di scarico esistente con un separatore aerodinamico di nostra produzione, dimensionato per il volume d’aria prodotto dai ventilatori di trasporto esistenti che andavano a scaricare direttamente in una pressaballe. Fra queste due apparecchiature è stato inserito un bypass automatico di emergenza così da poter lavorare anche quando la pressa è in avaria. L’aria utilzzata per il trasporto del materiale, quindi inquinata da particelle polverose, viene aspirata da un gruppo filtrante composto da un depolveratore a maniche con pulizia in controlavaggio con aria compressa. La polvere viene insaccata direttamente tramite un sistema a coclea, e il tutto è messo in depressione da un ventilatore di equilibrio, che è gestito da inverter e non da serrande con servomotori, così da garantire una pressione zero all’interno dello scarico con la caduta degli scarti per gravità. Il depolveratore, parte fondamentale della filtrazione, è stato dimensionato per avere una velocità di attraversamento di 0.03mt/s utilizzando maniche in tessuto poliestere aggugliato da 550gr/m2. Lo smantellamento e l’installazione sono avvenuti secondo il programma stabilito, grazie a una accurata gestione dell’intervento soprattutto in termini di professionalità e competenza dei nostri montatori e degli elettricisti del cliente. Grazie a questa positiva sinergia, si è potuto testare immediatamente il corretto funzionamento dell’impianto con piena soddisfazione della Direzione Maserpack che ha potuto avere un riscontro positivo e realistico di quanto progettato e garantitogli da New Aerodinamica”, conclude Radaelli. Scarico esistente con "sistema filtrante" / The existing discharging unit with “filtering system” CONVERTER / & Cartotecnica NEWS TECNOLOGIE Nuovo Sistema filtrante New Aerodinamica / The new filtering system by New Aerodinamica MASERPACK PAPER CONVERTING FACTORY HAS OPTED FOR NEW AERODINAMICA IN ORDER TO SOLVE THE PROBLEM OF PAPER AND BOARD TRIMMING MANAGEMENT It is not always so easy, as it might seem, to develop a plant for paper and board trimming management; first of all, you must understand the customer’s needs well, then you must have a versatile range of equipment being customized and, above all, you must cope with environmental and/or zoning standards requiring special parameters. Being requested by the new Management of Maserpack (www.maserpack.it), which has been pursuing for a long time a strategy of steady improvement, New Aerodinamica has been able once again to meet the customer’s needs by offering a state-of-the-art engineering solution combining higher flexibility with working quality consistency, both concerning the production and the improvement of environmental performances. “What I wanted to achieve, and what I actually required”, explains Glauco Corna, factory Manager at Maserpack, “was to retroft partially or totally the existing plant, which was obsolete and not so efficient, in order to improve trimming removal and to enhance filtering capacity”. New Aerodinamica (www.newaerodinamica.com) took up the challenge with enthusiasm, and Paolo Radaelli (Project & Sales Manager of the company) suggested his solution, based on aerodynamic measurements and technical estimates of the existing plant. He worked out a 3D project, which presented in a clear way the details of the design and the possibilities of intervention. “Maserpack Project”, explains Eng. Radaelli, “involved the full replacement of the existing discharging unit with an aerodynamic separator, manufactured by us and purposely designed to cope with the air volume produced by the existing conveying fans, which used to discharge directly into the ball compressor. An automatic emergency by-pass was integrated between the two devices. This by-pass allows to work even if the press is damaged. The air, being used to transport the material and polluted by dust particles, is sucked by a filtering group consisting of a sleeve dust collector equipped with a backwash system with compressed air. Dust is bagged directly by means of an auger system and everything is pressed by a balancing fan managed by inverters and not by shutters operated by servo motors. This ensures zero pressure inside the discharging unit, whereas the waste fall occurs by gravity. The dust collector, which is an integrant part of the filtering group, has been purposely designed to reach a crossing speed of 0.03 mt/s by using sleeves made of polyester spires of 550gr/m2. The disassembling and installation were carried out according to the established programme, thanks to the accurate management of the intervention based on the professionalism and expertise of our assemblers and of the customer’s electricians. This positive synergy enabled us to immediately test the plant. Maserpack’s managers were quite satisfied with the project which gave positive results according to what New Aerodinamica had designed and ensured”, concludes Radaelli.
© Copyright 2024 ExpyDoc
