設備の故障と保全コストでお悩みの企業様に 計画保全・設備診断 生産性の向上と 保全費のコストダウンを実現する 旭化成エンジニアリングの 計画保全システム 計画保全システムの導入により 「利益を生む保全」 へ 「突発的な故障修理に追われて、本来あるべき姿の設備管理に取り組む余裕がない」 「 設備を管理していた技術者が退職してし まい、ノウハウの継承が十分にできていない」というお客様の声をよく耳にします。こうした中、保全費のコスト削減と設備の 安定を両立するという困難な課題を解決するのが、AECの計画保全システムです。綿密な保全の実態調査と設備診断により弱 点を「見える化」、最適な保全システムを提案します。また、設備診断や支援ツールを活用した計画保全体制を構築すること で、設備稼働率を向上させ、 「 利益を生む保全」への転換を目指します。 旭化成グループにおける故障修理件数の削減実績 計画保全導入で故障修理件数を削減 培ってきた経験とノウハウが活かされた設備・機器の保全を総合的に改善 化学・製紙を中心に幅広い業種に採用され ているコンサルティングと支援ツール するための具体策です。まず、現状の保全水準を評価し、保全の「あるべき AECは、計画保全のパイオニアとして業界をリードしてきました。支援ツー 姿」を設定、設備改善を実施します。次に計画保全の体制を構築します。さら ルTMQの提供やそれに付随するコンサルティングを通じて数多くの実績と にAECが開発した計画保全支援ツールのTMQ（Total Maintenance Quality） 高い評価を獲得しています。さらに、AECの計画保全システムは、日本プラ や設備診断機器を活用し、CBMを推進して故障修理件数の削減を実現します。 ントメンテナンス協会が提唱する保全マネジメントシステムのベースに AECの計画保全システムは、旭化成グループの現場で40年以上にわたって ﹁ 故 障 修 理 件 数 ﹂推 移︵ 初 年 度 を とする︶ 100 なっています。旭化成をはじめ化学、製紙を中心に食品から電気・電子、電力 （％） 140 工場名 個別改善 120 100 100 繊維−1 繊維−2 繊維−3 繊維−4 化学品1 化学品2 爆薬 食品 薬品 プラスチック 動力 全体 計画保全 80 60 CBM体制 40 20 0 4.6 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12（年目） に至るまで、幅広い業種で採用されているのも、計画保全のデファクトスタ ンダードとして、確たるポジションを築いているからにほかなりません。 実態調査報告事例 ［自己評価表の結果まとめ］ 計画保全構築事例 ［計画保全構築マニュアル］ メンテナンス方式を最適化してコストダウン 最適でない機器のメンテナンス方式が、保全コストを増加させる原因と なっています。AECの計画保全システムは、機器を重要度に応じてランク付 けし、CBM導入などによる重要度に応じたメンテナンス方式の最適化を実 施して、保全コスト削減と設備の安定化を実現するものです。旭化成グルー プの実績では、メンテナンス方式を最適化した結果、5年間で33％の保全コ スト削減を達成しました。精度の高いCBMを実施するためには振動・音響・ （%） 100 導入前 100 90 TBM 80 79 70 電気などの設備診断が欠かせません。こうした設備診断に必要な測定機器 や診断管理ツールについても、AECが開発した製品群をご提供しています。 50 導入後 1100 91 90 60 TBM （Time Based Maintenance） 定められた適正周期に従って修理、 整備を行う 計画保全システム導入によるコスト削減効果の実績例 TBM 73 67 0 1 2 3 4 700 TBM 周期延長 自社整備の開始 5 （年目） BDM 140 TBM 400 600 CBM CBM 300 改良保全→故障削減 BDM 240 240 運転 Co-Mo 活動開始 BDM 保全方式の変更→設備診断技術の導入 CBM（Condition Based Maintenance） 運転中、もしくは停止中に設備の劣化状態を検査機器を用いて定期的に診断、計画的に修理、整備を行う BDM （Break Down Maintenance） 故障してから修理、 整備を行う
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