- Atlas Copco

ATLAS COPCOPRODUKTHANDBUCH
Produkthandbuch für
Atlas CopcoHydraulikschrauber-Systeme
DIE ATLAS COPCO-PRODUKTLINIE
HYDRAULIKSCHRAUBER-SYSTEM
Kalibriertes
Manometer
Hydraulikpumpe
Atlas Copco-Produktlinie
Hydraulikschrauber
(Dargestellt ist das
RTX-Flachprofilmodel.)
Hydraulikschläuche
in Industriequalität
WICHTIG: BITTE LESEN
Lesen Sie diese Anleitung bitte sorgfältig durch. Die meisten Fehlfunktionen bei neuen
Geräten sind das Ergebnis von unsachgemäßer Bedienung und/oder Einstellung.
Verwenden Sie die Drehmomenttabelle, die dem Modell Ihres Hydraulikschraubers
entspricht. Lesen Sie bitte die Sicherheitsinformationsbroschüre, die mit Ihrem
Hydraulikschrauber mitgeliefert wurde.
VORBEREITUNG
Nehmen Sie Ihren Hydraulikschrauber von Atlas Copco aus dem Transportbehälter.
KONTROLLE
Prüfen Sie alle Komponenten auf sichtbare Transportschäden. Wenn Sie eine
Beschädigung feststellen, benachrichtigen Sie sofort den Spediteur.
Besuchen Sie rapidtorc.com/downloads.html, um zum Beispiel
Druck-Drehmomenttabellen und ergänzende Informationen zu finden.
INHALT
2.1 BETRIEBSDRUCK
4
2.2 HYDRAULIKANSCHLÜSSE
4
2.3 ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE
4
2.4 LUFTANSCHLÜSSE
5
3.1 ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN
5
3.2 ANSCHLIESSEN DES SYSTEMS
6
3.3 BEDIENUNG DER RT-SERIE 7
3.4 BEDIENUNG DER RTX-SERIE
8
3.5 EINSTELLEN DES DREHMOMENTS
9
3.6 EINSTELLEN DES BETRIEBSDRUCKS DER PUMPE 9
3.7 ANWENDUNG DES HYDRAULIKSCHRAUBERS – ANZIEHEN
10
3.8 BETRIEB DES HYDRAULIKSCHRAUBERS
11
3.9 LÖSEVERFAHREN
12
4.1 EINSTELLEN DES DREHMOMENTS
12
4.2 BETRIEBSDRUCK
12
4.3 HYDRAULIKANSCHLÜSSE
12
4.4 ELEKTRISCHER STROM
13
4.5 VOR DER VERWERNDUNG
13
4.6 BETRIEB
13
5.1 FEHLERSUCHE HYDRAULIKSCHRAUBER
14
5.2 FEHLERSUCHE HYDRAULIKAGGREGATE 15
6.1 TESTS
16
7.1 ARBEITSMOMENT DES ANTRIEBSVIERKANTS/
ANTRIEBSECHSKANTS
24
2.1 BETRIEBSDRUCK
Der maximale Betriebsdruck des Werkzeugs beträgt 10.000 psi (700 bar). Stellen
Sie sicher, dass alle hydraulischen Vorrichtungen (Pumpen, Schläuche, Kupplungen),
die mit diesem Werkzeug verwendet werden, für einen Betriebsdruck von
10.000 psi (700 bar) ausgelegt sind. Lesen Sie die Dokumentation der verwendeten
Hydraulikpumpe, um sicherzustellen, dass der Druck 10.000 psi nicht überschreitet.
2.2 HYDRAULIKANSCHLÜSSE
Hydraulikpumpen von Atlas Copco sind mit einem Null-Druckentlastungsventil
ausgestattet. Es kann jedoch vorkommen, dass die Einfahrseite nach dem Ausschalten
der Pumpe weiterhin unter Druck steht. Dieser eingeschlossene Druck verhindert,
dass der Benutzer die Verschraubungen an der Einfahrseite von Hand lösen kann. Um
den Druck abzulassen, drücken Sie einfach die schwarze Taste an der Oberseite der
Magnetspule. Alle Verschraubungen können von Hand angezogen werden.
Trennen oder verbinden Sie Hydraulikschläuche und Verschraubungen niemals, ohne
zuvor den Druck im Schrauber und der Pumpe abzulassen. Wenn das System über
ein Manometer verfügt, überprüfen Sie dieses, um sicherzustellen, dass der Druck
abgelassen wurde. Wenn Sie Anschlüsse mit Schnellkupplungen machen, stellen Sie
sicher, dass die Kupplungen vollständig eingerastet sind. Gewindeanschlüsse wie
Verschraubungen, Manometer usw. müssen sauber, fest angezogen und dicht sein.
ACHTUNG: Lockere oder unsachgemäße Verschraubungen können potenziell
gefährlich sein, wenn sie unter Druck stehen. Übermäßiges Anziehen kann
zu vorzeitigem Gewindeversagen führen. Verschraubungen müssen nur
soweit angezogen werden, dass sie sicher und dicht sind. Eine hydraulische
Undichtigkeit niemals anfassen, berühren oder mit ihr in irgendeiner Weise in
Kontakt kommen. Austretendes Öl kann in die Haut eindringen und Verletzungen
verursachen.
2.3 ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE
Stellen Sie eine ordnungsgemäße Stromversorgung sicher, um einen Motorausfall
oder gefährliche elektrische Überlastung zu verhindern. Verwenden Sie die empfohlene
Stromstärke, die auf dem Typenschild des Motors angegeben ist. Verwenden Sie
die elektrische Pumpe nicht, wenn der Stecker nicht geerdet ist. Minimieren Sie die
Länge von Verlängerungskabeln und stellen Sie sicher, dass sie einen angemessenen
Leiterquerschnitt aufweisen und über Erdverbindungen verfügen. Verlängerungskabel
sollten AWG 10 entsprechen.
WARNUNG: Elektromotoren können Funken verursachen. Betreiben Sie ihn nicht
in einer explosionsfähigen Atmosphäre oder in Anwesenheit von leitfähigen
Flüssigkeiten. Für diese Anwendungen sind pneumatische Pumpen besser
geeignet.
4
2.4 LUFTANSCHLÜSSE
Stellen Sie sicher, dass ein ausreichender Luftstrom (58 bis 100 psi/4 bis 7 bar) für den
Betrieb Ihrer pneumatischen Pumpe zur Verfügung steht. Bei Zweifeln vergleichen
Sie den vom Pumpenhersteller empfohlenen Luftstrom, bevor die Pumpe unter Druck
gesetzt wird.
Ein falscher Luftstrom kann den Motor der Pumpe beschädigen. Für beste Ergebnisse
verwenden Sie Luftschläuche mit einem Innendurchmesser von 3/4″ oder größer.
Die Verwendung eines F.R.L. (Filter-Regler-Öler) wird dringend empfohlen. Füllen Sie
Öl ein und stellen Sie die Luftzufuhr mit dem Einstellknopf ein. Siehe Seite 6 für ein
Diagramm des F.R.L.
Hebel zum Ein-/
Ausschalten des
Luftstroms
Luft-Einstellknopf. Ziehen Sie diesen fest.
Öler-Einstellknopf
Öleinfülldeckel
Kondensatwanne
Ölwanne
Automatische
Wasserablauföffnung
3.1 ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN
Alle Hydraulikschrauber von Atlas Copco werden komplett montiert und betriebsbereit
geliefert. Es wird empfohlen ein Atlas Copco-Hydraulikaggregat mit Ihrem Atlas CopcoHydraulikschrauber zu verwenden, um die Geschwindigkeit, den Druck und die Portabilität
zur Verfügung zu stellen, die Ihr Atlas Copco-System effizient und präzise machen.
Ihr Atlas Copco-Hydraulikschrauber hat gemäß unseren Herstellerspezifikationen eine
Präzision von +/- 3 %. Diese Genauigkeit wird durch Kalibrierungstests von Atlas Copco
oder einer anderen qualifizierten Kalibrierungseinrichtung zertifiziert, deren Programm auf
das National Institute of Standards and Technology (NIST) rückführbar ist. Wir empfehlen
dringend, von Atlas Copco® zertifizierte Manometer zu verwenden (mit einer Genauigkeit
der Klasse 1), um die Genauigkeit Ihres Drehmomentsystems zu verbessern.
5
3.2 ANSCHLIESSEN DES SYSTEMS
Der Atlas Copco-Hydraulikschrauber und das Atlas Copco-Hydraulikaggregat sind
über einen Doppelhydraulikschlauch mit einem Betriebsdruck von 10.000 psi (700 bar)
miteinander verbunden. Das Sicherheitsverhältnis des Atlas Copco-Hydraulikschlauchs
ist 4/1. An jedem Doppelhydraulikschlauch muss ein Schlauch zwei Außengewinde und
der andere Schlauch zwei Innengewinde haben, um ein korrektes Zusammenspiel von
Pumpe und Maschine zu gewährleisten. Schließen Sie den Doppelhydraulikschlauch
wie dargestellt an das Drehgelenk an:
WICHTIG: Stellen Sie sicher, dass die Anschlüsse vollständig eingerastet und fest
miteinander verschraubt sind. Verwenden Sie niemals zwei Doppelhydraulikschläuche
zwischen der Pumpe und der Maschine. Andernfalls baut sich ein hoher Druck
an der Einfahrseite auf und Ihre Maschine wird nicht ordnungsgemäß arbeiten.
Um Werkzeugfehlfunktionen zu vermeiden, kehren Sie die Anschlüsse nicht um.
Versuchen Sie niemals, das Drehgelenk zu lösen.
WARNUNG: Elektromotoren können Funken verursachen. Betreiben Sie ihn nicht
in einer explosionsfähigen Atmosphäre oder in Anwesenheit von leitfähigen
Flüssigkeiten. Für diese Anwendungen sind pneumatische Pumpen besser
geeignet.
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3.3 BEDIENUNG DER RT-SERIE
ÄNDERN DER ANTRIEBSRICHTUNG
Zum Entfernen des Antriebsvierkants drücken Sie die runde Taste am Antriebshalter
und ziehen Sie vorsichtig am viereckigen Ende des Antriebsvierkants. Bei RT20, 25
und 50 drücken Sie auf den Antriebshalter und drehen Sie ihn gleichzeitig gegen den
Uhrzeigersinn. Zum Einsetzen des Antriebs in das Werkzeug positionieren Sie den
Antrieb in die gewünschte Richtung und rasten Sie die Verzahnungen des Antriebs
und der Buchse ein. Drehen Sie anschließend den Antrieb und die Buchse, bis die
Verzahnung der Wechselkassette eingerastet werden kann. Drücken Sie den Antrieb
durch die Wechselkassette. Drücken Sie die Taste des Antriebshalters, rasten Sie den
Halter mit dem Antrieb ein und lassen Sie die Taste los, um den Antriebsvierkant in
seiner Position zu verriegeln.
RECHTS = ANZIEHEN
LINKS = LÖSEN
REAKTIONSARM
Alle Atlas Copco-Hydraulikschrauber sind mit einem universellen Reaktionsarm
ausgestattet. Diese Reaktionsarme werden verwendet, um Kräfte, die beim Betrieb
des Geräts erzeugt werden, zu absorbieren und ihnen entgegenzuwirken. Der
verlängerte Reaktionsarm sollte in die gleiche Richtung wie der Antriebsvierkant
zeigen. Es können jedoch geringfügige Anpassungen für Ihre spezielle Anwendung
vorgenommen werden. Der Atlas Copco-Reaktionsarm wird aus einer speziellen
Legierung aus der Luft- und Raumfahrttechnik hergestellt und ist um 360° verstellbar.
HINWEIS: Der Standard-Atlas Copco-Reaktionsarm kann nicht angeschweißt werden
und sollte nicht geändert werden.
Der Reaktionsarm für alle Atlas Copco-Monoblockgehäuse ist verzahnt, sodass er
über den hinteren (Zylinder-)Teil des Werkzeugs gleiten kann. Der Reaktionsarm
muss im Betrieb vollständig eingerastet und durch Einsetzen des federbelasteten
Reaktionsarmhebels am Gehäusesockel (Endkappe) gesichert sein. Stellen Sie vor dem
Betrieb sicher, dass der Reaktionsarm vollständig eingerastet ist.
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3.4 BEDIENUNG DER RTX-SERIE
EINSETZEN DER WECHSELKASSETTE
Der feste Verbindungsstift des RTX-Antriebskopfs hakt sich in die Wechselkassette
ein. An dieser Stelle sind die Verbindungsstiftlöcher des Antriebskopfs und der
Wechselkassette ausgerichtet. Setzen Sie den Verbindungsstift ein, um die
Wechselkassette zu sichern.
Drücken Sie den Mechanismus der
Wechselkassette
vollständig ein (wenn nötig).
Haken Sie den Antriebskopf in
die Wechselkassette ein.
Sichern Sie das Werkzeug mit
dem Verbindungsstift.
Wählen Sie die Wechselkassette für beengte Platzverhältnisse mit der passenden
Größe und setzen Sie sie in das Werkzeug ein. Der Betrieb des Werkzeugs, Anziehen
und Lösen von Schrauben ist abgesehen von der Verwendung des Reaktionsarms
gleich dem Betrieb des Werkzeugs mit Antriebsvierkant. Die RTX-Wechselkassetten für
beengte Platzverhältnisse werden komplett mit einem Reaktionsblock geliefert. Dieser
Reaktionsblock wurde entwickelt, um bei den meisten normalen Flanscharbeiten
gegen eine benachbarte Mutter zu reagieren. Positionieren
Sie das Werkzeug mit der Wechselkassette für beengte
Platzverhältnisse vor der Verwendung des Werkzeugs an der
Mutter, die angezogen oder gelöst werden soll.
Um eine ordnungsgemäße Verwendung sicherzustellen, muss der
Lösen
Reaktionsblock an einer benachbarten Mutter oder einem anderen
gesicherten festen Gegenstand liegen. Wenn der Schraubenabstand
so groß ist, dass der Reaktionsblock die benachbarte Schraube nicht
erreicht, muss der kurze Reaktionsarm verwendet werden. Somit
wird die Reaktion auf der Seite des Flansches ausgeübt. Um den
kurzen Reaktionsarm zu befestigen, entfernen Sie den StandardVerbindungsstift, richten Sie die Löcher des kurzen Reaktionsarms
Anziehen
mit denen des Reaktionsblocks aus und setzen Sie den langen
Verbindungsstift ein, um den Reaktionsarm zu sichern. Stellen Sie sicher, dass der Arm in
die entsprechende Richtung zeigt: nach rechts zum Anziehen; nach links zum Lösen.
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3.5 EINSTELLEN DES DREHMOMENTS
•
•
•
•
Sobald das System vollständig angeschlossen ist und eine ordnungsgemäße
Stromversorgung zur Verfügung steht, kann der Bediener den Pumpendruck auf
das für die Anwendung erforderliche Niveau einstellen.
Verwenden Sie beim Anziehen die Angaben des Herstellers, um den
Drehmomentwert, den Sie letztendlich benötigen werden, zu bestimmen.
Die Drehmoment-Sequenz kann von Anlage zu Anlage und sogar innerhalb einer
Anlage variieren, abhängig vom Dichtungsmaterial usw. befolgen Sie immer die
lokalen Verfahren.
Suchen Sie als nächstes die Druck-zu-DrehmomentUmrechnungstabelle für das Werkzeug, das Sie verwenden möchten. Ein
vollständiges Diagramm befindet sich in Abschnitt VII. Ein Beispiel, wie Sie das
erforderliche Drehmoment finden:
1. Angenommen, Sie verwenden ein Atlas Copco-Werkzeug, um eine
1–1/4”-Schraube auf 1.265 ft·lb anzuziehen.
2. Beginnen Sie oben am Diagramm und lesen von links nach rechts in der oberen
Zeile, beginnend mit psi, und gehen Sie zum richtigen Werkzeugmodell usw. Bsp.:
RT-3
3. Lesen Sie nach unten bis zur Zahl, die 1.265 ft·lb am nächsten kommt. In diesem
Fall ist dies 1.280 – etwa 1,5 % höher als der gewünschte Drehmomentwert.
4. Jetzt gehen Sie in der Zeile mit 1.280 ft·lb zurück nach links und lesen in der psiSpalte den Pumpendruck ab. In diesem Fall beträgt der Druck 4.000 psi.
5. Um technisch korrekt zu sein, sollten Sie diesen Druckwert von 4.000 psi um
1,5 % (auf 3.940 psi) verringern. Da der Wert von 1.280 ft·lb jedoch innerhalb
des Genauigkeitsbereichs des Werkzeugs von +/-3 % liegt, können Sie das
Regulierventil Ihrer Pumpe auf 4.000 psi einstellen.
3.6 EINSTELLEN DES BETRIEBSDRUCKS
DER PUMPE
Gehen Sie folgendermaßen vor, um den Pumpendruck
einzustellen:
Feststellring
1. Lösen Sie den gerändelten Feststellring unter dem
T-Griff
„T“-Griff am externen Druckregler der Pumpe.
Drehen Sie den „T“-Griff anschließend gegen den
Uhrzeigersinn, bis er sich leicht drehen lässt.
2. Schalten Sie Pumpe ein. Drücken Sie den
Ausfahrschalter an der Fernbedienung der Pumpe (oder die Taste an der
Luftpumpe) und halten Sie ihn gedrückt.
3. Halten Sie die Pumpe im Ausfahrmodus, drehen Sie den „T“-Griff langsam im
Uhrzeigersinn und beobachten Sie den Druckanstieg am Manometer der Pumpe.
9
4.
5.
6.
7.
HINWEIS: Passen Sie den Regler immer nach oben an, um den Druck zu erhöhen
- nie nach unten. Passen Sie den Regler niemals an, wenn sich das Werkzeug in
der Anwendung befindet.
Wenn Ihr Manometer 4.000 psi erreicht, drehen Sie den „T“-Griff nicht weiter und
lassen Sie das Manometer einpendeln.
Wenn der Druck weiterhin zunimmt (über 4.000 psi), lassen Sie die Ausfahrtaste
los und reduzieren Sie den Druck etwas, indem Sie den „T“-Griff gegen den
Uhrzeigersinn drehen. Drücken Sie anschließend wieder die Ausfahrtaste an der
Fernbedienung und lassen Sie den Druck langsam wieder auf 4.000 psi ansteigen.
Wenn der korrekte Druck erreicht ist, schalten Sie die Pumpe aus und ziehen Sie
die gerändelte Feststellmutter unter dem T-Griff an. Damit wird der Pumpendruck,
der das Drehmoment des Werkzeugs bestimmt, festgesetzt.
Wenn der gewünschte Druck eingestellt und festgesetzt ist, lassen Sie
die Pumpe noch einen Zyklus ausführen, um sicherzustellen, dass sich die
Druckeinstellung beim Drehen der Rändelschraube nicht geändert hat.
3.7 ANWENDUNG DES
HYDRAULIKSCHRAUBERS – ANZIEHEN
Nachdem der Zieldruck erreicht ist, lassen Sie das Werkzeug noch drei oder vier
Zyklen bei vollem Druck ausführen. Das Ausführen der Zyklen gewährleistet, dass
das System einwandfrei funktioniert und eventuell vorhandene eingeschlossene Luft
entfernt wird.
FÜR RT
1. Legen Sie den Kraftsteckschlüssel mit der richtigen Größe in den Antriebsvierkant
und sichern sie ihn ordnungsgemäß mit einem Feststellring und einem
Verbindungsstift.
2. Legen Sie das Werkzeug und den Steckschlüssel an die Mutter und stellen Sie
sicher, dass der Steckschlüssel vollständig mit der Mutter eingerastet ist. Stellen
Sie außerdem sicher, dass der Antriebshalter eingerastet ist.
FÜR RTX
1. Wählen Sie die passende Sechskantgröße für das RTX-Flachprofilwerkzeug. Atlas
Copco hat Einsätze zur schnellen Verkleinerung der
Sechskantgröße im Sortiment.
2. Positionieren Sie den RTX-Sechskant und stellen Sie
sicher, dass der Sechskant vollständig mit der Mutter
eingerastet ist.
Achten Sie darauf, dass der Reaktionsarm fest gegen
einen unbeweglichen Gegenstand anliegt (z. B.
benachbarte Mutter, Flansch, Gerätegehäuse usw.).
Stellen Sie bei der Positionierung des Schraubers
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sicher, dass die Schlauchverbindungen frei von Hindernissen sind und dass sich alle
Körperteile außerhalb der Gefahrenzone befinden. Setzen Sie das System kurzzeitig
unter Druck, um die ordnungsgemäße Werkzeugpositionierung zu gewährleisten.
Setzen Sie dann, und nur dann, wenn es nicht korrekt aussieht oder sich nicht
korrekt verhält, stoppen Sie und justieren Sie den Reaktionsarm neu.
3.8 BETRIEB DES HYDRAULIKSCHRAUBERS
1. Wenn die Taste an der Fernbedienung in der Ausfahrposition gedrückt wird, wird
die Rückseite des Werkzeugs zurückgeschoben, bis der Reaktionsarm seinen
Reaktionspunkt berührt.
2. Halten Sie die Taste weiterhin gedrückt, während sich der Steckschlüssel oder
die Wechselkassette dreht, bis Sie ein Klickgeräusch hören, das angibt, dass der
Hydraulikzylinder im Inneren des Werkzeugs vollständig ausgefahren ist und nicht
mehr weiter drehen wird.
3. Wenn die Taste der Fernbedienung weiterhin gedrückt wird, führt dies zu einem
schnellen Druckaufbau, bis das Manometer den Wert anzeigt, der vor dem
Verwenden des Schraubers eingestellt wurde.
WICHTIG: Wenn nach dem Ausfahren des Zylinders der volle voreingestellte
Druck angezeigt wird, bedeutet dies nicht, dass dieser Druck (Drehmoment) an
der Schraube aufgebraucht wird. Dies bedeutet nur, dass der Zylinder vollständig
ausgefahren ist und der Steckschlüssel oder die Wechselkassette sich nicht mehr
weiter drehen können, bevor sich das Werkzeug automatisch zurücksetzt.
Wenn die Taste der Fernbedienung losgelassen wird, wird der Zylinder eingefahren.
Das Werkzeug wird sich automatisch zurücksetzen und der Bediener hört ein
Klickgeräusch, das angibt, dass er die Taste der Fernbedienung wieder drücken kann
und der Steckschlüssel sich drehen wird. Jedes Aus- und Einfahren des Zylinders wird
als ein Zyklus bezeichnet. Führen Sie nacheinander mehrere Zyklen durch, bis sich das
Werkzeug mit einer Genauigkeit von +/-3 % am voreingestellten Drehmoment- bzw.
Druckwert einpendelt. Wiederholbarkeit ist +/-1 %.
WICHTIG: Führen Sie immer einen letzten Zyklus durch, um sicherzustellen, dass sich
der Druck eingependelt hat.
Sollte sich das Werkzeug nach dem letzten Zyklus „verriegeln“, drücken Sie
noch einmal die Taste an der Fernbedienung, um Druck aufzubauen. Halten Sie
diesen Druck konstant und ziehen Sie den externen Freilaufhebel (RT) oder die
Reaktionssperrklinke (RTX) zurück. Das Werkzeug lässt sich einfach entfernen,
wenn die Taste der Fernbedienung losgelassen und gleichzeitig der Freilaufhebel/die
Reaktionssperrklinke zurückgezogen gehalten wird.
Die Verwendung des automatischen Systems wird nur empfohlen, nachdem die
Punkte 3.6, 3.7 und 3.8 durchgeführt wurden. Bei Verwendung einer automatischen
Pumpe lassen Sie das Werkzeug einen weiteren Zyklus ohne automatischen Modus
ausführen, um das endgültige Drehmoment zu prüfen.
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3.9 LÖSEVERFAHREN
Stellen Sie die Pumpe zuerst auf 9000 psi ein. Versuchen Sie es nicht direkt mit
10.000 psi. Wechseln Sie den Antrieb und den Reaktionsarm in den Lösemodus
(links = lösen) und stellen Sie sicher, dass der Reaktionsarm direkt an einem festen
Reaktionspunkt anliegt. Drücken Sie die Taste an der Fernbedienung und halten
Sie sie gedrückt. Der Druck nimmt ab, wenn sich der Steckschlüssel zu drehen
beginnt. Wenn der Zylinder vollständig ausfährt, hören Sie ein Klickgeräusch.
Lassen Sie die Taste an der Fernbedienung los und der Zylinder fährt automatisch
ein. Sie hören wieder das Klickgeräusch. Wiederholen Sie diesen Vorgang, bis das
Befestigungselement von Hand entfernt werden kann.
HINWEIS: Wenn die Schraube nicht mit dem oben beschriebenen Verfahren gelöst
werden kann, bedeutet das, dass Sie ein größeres Werkzeug benötigen, um die
Schraube zu lösen.
4.1 EINSTELLEN DES DREHMOMENTS
Alle Atlas Copco-Hydraulikaggregate arbeiten in einem Druckbereich von 500 bis
10.000 psi und sind stufenlos einstellbar. Sie wurden für Portabilität und einen hohen
Durchfluss für erhöhte Geschwindigkeiten entwickelt. Bevor Sie Ihr Atlas CopcoHydraulikaggregat verwenden, prüfen Sie folgende Punkte.
•
•
•
•
Ist der Behälter mit Öl gefüllt?
Wo ist die nächstgelegene Steckdose am Einsatzort?
Gibt es am Einsatzort ausreichend Luftdruck (60 bis 100 psi) und Luftstrom? (nur
für Lufteinheiten)
Ist das Manometer installiert und für 10.000 psi/700 bar ausgelegt?
4.2 BETRIEBSDRUCK
Der maximale Betriebsdruck der Pumpe beträgt 10.000 psi/700 bar. Stellen Sie
sicher, dass alle hydraulischen Vorrichtungen und Zubehör für einen Betriebsdruck von
10.000 psi (700 bar) ausgelegt sind.
4.3 HYDRAULIKANSCHLÜSSE
Trennen oder verbinden Sie Hydraulikschläuche und Verschraubungen niemals,
ohne zuvor den Druck im Schrauber abzulassen. Ziehen Sie das Stromkabel der
Pumpe aus der Steckdose und öffnen Sie alle Hydrauliksteuerungen mehrmals, um
sicherzustellen, dass das System drucklos ist. Wenn das System über ein Manometer
verfügt, überprüfen Sie dieses, um sicherzustellen, dass der Druck abgelassen wurde.
Wenn Sie Anschlüsse mit Schnellkupplungen machen, stellen Sie sicher, dass die
Kupplungen vollständig eingerastet sind. Gewindeanschlüsse wie Verschraubungen,
Manometer usw. müssen sauber, fest angezogen und dicht sein.
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ACHTUNG: Lose Kupplungen und Kupplungen mit falschem Gewinde können
potenziell gefährlich sein, wenn sie unter Druck gesetzt werden. Übermäßiges
Anziehen kann jedoch zu vorzeitigem Gewindeversagen führen. Verschraubungen
müssen nur soweit angezogen werden, dass sie sicher und dicht sind. Eine
hydraulische Undichtigkeit niemals anfassen, berühren oder mit ihr in irgendeiner
Weise in Kontakt kommen. Austretendes Öl kann in die Haut eindringen und
Verletzungen verursachen. Setzen Sie den Schlauch keinen potenziellen
Gefahren, wie scharfen Oberflächen, extremer Hitze und starken Stößen, aus.
Lassen Sie den Schlauch nicht knicken und verdrehen. Prüfen Sie den Schlauch
vor Verwendung auf Abnutzungserscheinungen.
4.4 ELEKTRISCHER STROM
1. Prüfen Sie vor dem Anschluss auf eine ordnungsgemäßge Stromversorgung
2. Dieser Elektromotor kann Funken verursachen. Betreiben Sie ihn nicht in einer
explosionsfähigen Atmosphäre oder in Anwesenheit von leitfähigen Flüssigkeiten.
a. Verwenden Sie keine Netz- oder Verlängerungskabel, die
Beschädigungen oder offene Verdrahtung aufweisen.
b. Alle Einphasenmotoren sind mit einem dreipoligen Schutzkontakt
ausgestattet, sodass der Stecker in die korrekte geerdete Steckdose
passt. Verwenden Sie keine zweipoligen ungeerdeten Verlängerungskabel,
da der Pumpenmotor geerdet sein muss.
3. Vergleichen Sie das Typenschild des Motors mit der verfügbaren Leistung, um ein
Durchbrennen des Motors oder eine gefährliche elektrische Überlastung zu verhindern.
4.5 VOR DER VERWENDUNG
Prüfen Sie den Füllstand des Hydrauliköls (verwenden Sie Ölsorte 46), um ein
mögliches Durchbrennen der Pumpe zu verhindern. Öffnen Sie den Einfüllstopfen an
der Behälterplatte. Prüfen Sie den Ölfüllstand am Ölschauglas. Der Ölstand sollte sich
bei ausgeschaltetem Motor ungefähr 5 cm unterhalb der Oberkante der Behälterplatte
befinden. Füllen Sie nach Bedarf Atlas Copco-Öl nach. Mischen Sie niemals
verschiedene Ölsorten. Stellen Sie vor dem Betrieb sicher, dass die Verbindungen aller
benötigten Manometer, Ventile, Schläuche und Schnellkupplungen fest und sicher
angeschlossen sind. Für den normalen Betrieb der Pumpe ist die Verwendung eines
Manometers erforderlich. Das am Verteiler angebrachte Manometer ermöglicht dem
Bediener, die Last am Schrauber zu überwachen. Zertifizierte kalibrierte Manometer
der Klasse 1 sind für die meisten Anwendungen verfügbar.
4.6 BETRIEB
Schließen Sie vor dem Starten Ihrer elektrischen Panther-Pumpe die
Hydraulikschläuche sowohl an die Pumpe als auch an den Hydraulikschrauber an.
Drücken Sie kurz auf die weiße Taste an der Fernbedienung, um die Pumpe zu starten.
Dies startet Ihre Pumpe und bringt sie in die Einfahrposition. Drücken Sie den weißen
Schalter zum Ausfahren und lassen Sie ihn los.
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HINWEIS: Lesen Sie vor der Installation des Hydraulikschraubers am Einsatzort die
Abschnitte „4.6 Betrieb“ und „4.1 Einstellen des Drehmoments“.
Ihre Atlas Copco-Panther-Hydraulikpumpe ist mit einem automatischen
Abschaltsystem ausgestattet. Die Pumpe schaltet sich nach etwa 1 Minute ohne
ausgeführte Zyklen aus. Dies verhindert eine Überhitzung und unnötigen Verschleiß
und erhöht somit die Lebensdauer Ihrer Pumpe.
PANTHER-Pumpe mit einem Automatiksystem: Um den Automatikmodus zu starten,
drücken Sie einfach die blaue Taste, bis der Enddruck erreicht ist.
HINWEIS: Verwenden Sie die Automatiktaste nicht, um den Druck einzustellen.
5.1 FEHLERSUCHE HYDRAULIKSCHRAUBER
Werkzeugversagen kann, wenn auch selten, auftreten. Ein solches Versagen tritt
am häufigsten in den Hydraulikkupplungen oder -schläuchen auf. Diese Teile können
sofort repariert oder ersetzt werden, da sie allgemein verfügbar sind. Versagen von
Werkzeugbauteilen ist recht selten. Ersatzteile sind ab Lager lieferbar. Alle Reparaturen
an Atlas Copco-Werkzeugen müssen von entsprechend erfahrenen Personen gemäß
den oben genannten Anweisungen durchgeführt werden. Andernfalls wenden Sie
sich bitte an Atlas Copco, um eine schnelle Reparatur des Werkzeugs einzuplanen.
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•
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Schmierung: Alle beweglichen Teile sollten regelmäßig mit einem qualitativ
hochwertigen Schmiermittel, wie Molykote mit Graphit P37 oder Dow Corning
1000, beschichtet werden. Unter rauen Umgebungsbedingungen sollte die
Reinigung und Schmierung häufiger durchgeführt werden. Warnung: Meerwasser
ist stark ätzend. Daher sollten Werkzeuge, die Meerwasser ausgesetzt sind,
häufiger gewartet werden.
Hydraulikschläuche: Die Schläuche sollten nach jeder Benutzung auf Risse
oder Undichtigkeiten überprüft werden. Hydraulikverschraubungen können
durch Schmutz verstopft werden und sollten regelmäßig gespült werden.
Hydraulikschläuche müssen über eine gültige Zertifizierung verfügen.
Schnellkupplungen: Verschraubungen müssen sauber gehalten werden und
dürfen nicht über den Boden schleifen, da sogar kleine Schmutzpartikel zu
Fehlfunktionen in den internen Ventilen führen können.
Federn: Für die Sperrklinke des Antriebs und die Sperrklinke zur Gewährleistung
der Genauigkeit werden Federn verwendet. Diese Federn können bei Bedarf
ersetzt werden.
Zylinderdichtungen: Wenn der Zylinder demontiert werden muss, wird
empfohlen, gleichzeitig die Zylinderdichtungen zu ersetzen. Hierfür stehen
Dichtungssätze zur Verfügung.
Bauteile: Alle Konstruktionsteile des Werkzeugs sollten einmal jährlich auf Risse,
Splitter oder Verformungen überprüft werden. Wenn eine solche Beschädigung
vorliegt ist, muss das entsprechende Teil sofort ersetzt werden.
5.2 FEHLERSUCHE HYDRAULIKAGGREGATE
Atlas Copco-Hydraulikaggregate sind mit hoher Präzision gebaute Geräte und erfordern
als solche ein gewisses Maß an Pflege und Wartung.
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Hydrauliköl sollte nach jeweils 40 Betriebsstunden oder mindestens zweimal
jährlich vollständig gewechselt werden. Stellen Sie sicher, dass der Behälter
immer mit Flüssigkeit gefüllt ist. Wenn zusätzliches Öl erforderlich ist, verwenden
Sie nur hochwertiges Hydrauliköl, beispielsweise Ölsorte 46.
Die Schnellkupplungen sollten regelmäßig auf Dichtheit geprüft werden. Halten
Sie Schmutz oder Fremdmaterialien von den Verschraubungen fern. Vor Gebrauch
reinigen.
Hydraulisches Manometer: Manche Manometer sind mit Flüssigkeit gefüllt. Ein
Pegelabfall dieser Flüssigkeit zeigt eine externe Undichtigkeit an. Ein Austausch
ist erforderlich. Wenn Hydrauliköl in das Manometer eintritt, zeigt dies ein internes
Versagen an. Das Manometer muss ersetzt werden.
Pumpenfilter: Der Filter sollte bei normalem Gebrauch zweimal jährlich ersetzt
werden. Wenn die Pumpe täglich oder in einer schmutzigen, rauen Umgebung
verwendet wird, ist ein häufigerer Austausch erforderlich.
Fernbedienung: (Lufteinheit) Die Luftleitung zur Fernbedienung sollte in
regelmäßigen Abständen auf Hindernisse oder Knicke in der Leitung überprüft
werden. Wenn ein Knick oder Bruch in der Leitung vorliegt, muss sie ersetzt
werden. Bei Betriebsschwierigkeiten sollten die federbelasteten Tasten
am Fernbedienungshandgriff überprüft werden. Die Schalttasten sollten
in regelmäßigen Abständen auf Anzeichen für Probleme überprüft werden
(Elektrische Einheit).
Luftventil: Dieses Ventil sollte zweimal jährlich überprüft werden.
Verschraubungen: Jährlich überprüfen (Elektrische Einheit).
Pumpeneinheit: Die Pumpe sollte alle 2 Jahre überholt werden. Dies kann von
Atlas Copco oder von einem qualifizierten Hydraulik-Servicecenter durchgeführt
werden.
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6.1 TESTS
TEST NR. 1
Befestigen Sie die Schläuche wie gewohnt an der Pumpe und am Werkzeug. Drücken
Sie die Ausfahrtaste und halten Sie sie gedrückt. Wenn die Pumpe Druck aufbaut
und die Schläuche sich bewegen, aber das Gerät weiterhin keine Zyklen ausführt,
ist das Problem wahrscheinlich eine lose oder defekte Kupplungsverbindung. Um
herauszufinden, wo sich die defekte Kopplung befindet, entfernen Sie das Werkzeug
von den Schläuchen und verbinden Sie die losen Enden miteinander und lassen Sie
die Pumpe einige Zyklen ausführen. Wenn das Manometer nicht mehr als 500 psi
anzeigt, dann befindet sich die defekte Verschraubung im Werkzeug. Ein deutlich
größerer Druck zeigt an, dass sich das Problem entweder in der Pumpe oder in einer
Schlauchverschraubung befindet.
TEST NR. 2
Entfernen Sie die Schrauben vom Pumpenmotor zum Behälter. Schieben Sie den
Pumpenmotor nach hinten und achten Sie dabei, dass die Kolben im Öl bleiben.
Schalten Sie die Pumpe ein. Wenn kein Öl aus der Magnethülse austritt, ersetzen
Sie die Magnetspule. Ziehen Sie das Regulierventil maximal an, drücken Sie die
Ausfahrtaste und prüfen Sie bei gedrückter Taste, ob Öl aus dem Regulierrohr austritt.
Wenn Öl austritt, ersetzen Sie das Regulierventil.
TEST NR. 3
Entfernen Sie das Werkzeug von den Schläuchen. Lassen Sie die Pumpe mehrere
Zyklen ausführen. Wenn die Pumpe keinen Druck aufbaut, liegt das Problem bei der
Pumpe. Wenn sie Druck aufbaut, ist das Problem eine hydraulische Undichtigkeit im
Werkzeug.
TEST NR. 4
Verbinden Sie das Werkzeug, die Pumpe und die Schläuche wie gewohnt und schalten
Sie die Pumpe ein. Wenn Öl aus der kleinen Öffnung unter dem Drehgelenk austritt,
verwenden Sie einen Sechskantschlüssel mit geeigneter Größe und ziehen Sie
langsam die Feststellschraube zwischen den Kupplungen am Drehgelenk an. Ziehen
Sie die Schraube an, bis kein Öl mehr austritt. Ziehen Sie sie um eine zusätzliche
Viertelumdrehung an.
16
TEST NR. 5
ACHTUNG: Dieser Test muss vor jeder Verwendung eines Atlas CopcoWerkzeuges durchgeführt werden.
Verbinden Sie das Werkzeug, die Pumpe und die Schläuche wie gewohnt. Lassen Sie
die Pumpe mehrere Zyklen ausführen. Führen Sie einen weiteren Zyklus durch und
beobachten Sie den Betriebsablauf. Wenn Sie die Ausfahrtaste drücken, sollte sich das
Werkzeug um 24 Grad drehen und Sie sollten ein Klickgeräusch hören. Bei Werkzeugen
mit Antriebsvierkant bemerken Sie auch, dass die Hebel zur Gewährleistung der
Genauigkeit sich zur hinteren Seite des Werkzeugs bewegen und nach vorne schnellen.
Lassen Sie die Ausfahrtaste an diesem Punkt los. Es sollte keine weitere Bewegung
zu sehen sein und nach einem Moment hören Sie ein weiteres Klickgeräusch.
Dies ist der vorgesehene Betriebsablauf der Werkzeuge. Wenn Sie einen anderen
Betriebsablauf beobachten, ist das System nicht in Ordnung und kann nicht mehr
als 10 % seiner eigentlichen Leistung liefern. Ergreifen Sie sofort die notwendigen
Korrekturmaßnahmen. Die Werkzeuge und Pumpen sind von Werk aus wie folgt
angeschlossen. So wird sichergestellt, dass es unmöglich ist, das Werkzeug, die
Pumpe und EINEN Schlauch falsch anzuschließen.
Werkzeug
Ausfahrseite – Schlauch
Außengewinde
Ausfahrseite –
Pumpe Ausfahrseite –
Innengewinde zu
Außengewinde
Innengewinde
Einfahrseite –
Innengewinde
Einfahrseite –
Außengewinde
zu Außengewinde
Einfahrseite –
Innengewinde
Beachten Sie, dass die Verbindung von zwei (oder einer beliebigen geraden Anzahl)
Schläuchen „einen“ Schlauch erstellt, der rückwärts angeschlossen ist! Außengewinde
zu Innengewinde und Innengewinde zu Außengewinde Dadurch wird das System
gemäß Test Nr. 5 oben rückwärts arbeiten. Wenn der Schlauch nicht lang genug ist,
schließen Sie 3 Schläuche aneinander, bewegen Sie die Pumpe oder kontaktieren Sie
Atlas Copco für eine längere Schlauchleitung.
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18
SYMPTOM
WAHRSCHEINLICHE
URSACHE
ERFORDERLICHE HANDLUNG
Das Manometer
zeigt einen
Druckaufbau an,
aber das Werkzeug
führt keine Zyklen
durch.
Die Kupplungen sind lose oder
funktionieren nicht.
Die Magnetspule funktioniert
nicht.
Ziehen Sie die Kupplungen an und/oder ersetzen
Sie sie. Führen Sie Test Nr. 1 durch, um das
Problem zu isolieren.
Führen Sie Test Nr. 2 durch. Wenn dies keine
Abhilfe bringt, ersetzen Sie die Magnetspule.
Zylinder wird nicht
eingefahren.
1. Siehe oben.
2. Es liegt keine ausreichende
Spannung an der Pumpe an oder
es steht keine ausreichende
Stromstärke zur Verfügung.
3. Die Verbindung zwischen
der Kolbenstange und der
Sperrklinke des Antriebs ist
beschädigt.
1. Siehe oben.
2. Verwenden Sie ein kürzeres
Verlängerungskabel oder ein Kabel, das AWG 12
(25 A) oder besser entspricht. Wenn ausreichende
Leistung vorliegt, ziehen Strom aus einem
Schweißgerät oder einem Cal-Stangentrafo.
3. Ersetzen Sie Teile bei Bedarf.
Es wird kein
Zylinderdruck
aufgebaut.
1. Ölaustritt im Werkzeug
(Undichtigkeit an der
Kolbendichtung, geplatzter
O-Ring, rissiger Kolben)
2. Problem mit der Pumpe
1. Ersetzen Sie die defekten Teile. SHOP JOB.
2. Entfernen Sie die Schrauben vom Pumpenmotor zum Behälter. Schieben Sie den Pumpenmotor
nach hinten und achten Sie darauf, dass die
Kolben im Öl bleiben. Schalten Sie die Pumpe
ein. Wenn kein Öl aus der Magnethülse austritt,
ersetzen Sie die Magnetspule.
2a. Ziehen Sie das Regulierventil maximal an,
drücken Sie die Ausfahrtaste und prüfen Sie bei
gedrückter Taste, ob Öl aus dem Regulierrohr
austritt. Wenn Öl austritt, ersetzen Sie das
Regulierventil.
2b. Wenn die Pumpe klingt wie Kieselsteine in einer Blechdose, kann das Problem eine abgenutzte
Motorkupplung sein. Entfernen Sie den Motor von
der Grundplatte. Entfernen Sie die Motorkupplung
mit einer Spitzzange. Ersetzen Sie die Motorkupplung bei Verschleiß. Shop Job.
2c. Luftpumpe – Fehlfunktion im F.R.L. durch
zu hohe Feuchtigkeit und/oder Schmutz in der
Luftzufuhr. Demontieren und ersetzen Sie ihn.
Shop Job.
2d. Luftpumpe – Fehlerhafte Fernbedienung oder
Ventilpatrone. Ersetzen Sie diese.
SYMPTOM
WAHRSCHEINLICHE
URSACHE
Undichtigkeit am
Zylinder/Werkzeug
1. Das Entlastungsventil am
Drehgelenk ist angehoben.
Das Werkzeug
arbeitet rückwärts.
1. Kupplungen umgekehrt
Die
Wechselkassette
kehrt beim
Einfahrhub zurück.
1. Die Reaktionssperrklinke ist
beschädigt oder anderweitig
unbrauchbar.
Wechselkassette
nimmt keine
feinanderfolgenden
Hübe an.
1. Die Sperrklinke des Antriebs
oder die Feder ist beschädigt
oder anderweitig unbrauchbar.
2. Zylinder fährt
nicht vollständig ein.
Wechselkassette nimmt keine
aufeinanderfolgenden Hübe an.
ERFORDERLICHE HANDLUNG
1a. Ziehen Sie alle Schläuche und Kupplungen an.
Wenn die Undichtigkeit nicht behoben ist, passen
Sie die Sicherheitseinstellung an – Test Nr. 4.
1b. Prüfen Sie, ob die Leitungen des Systems
ordnungsgemäß angeschlossen sind, indem
Sie Test Nr. 5 durchführen (hoher Druck an der
Einfahrseite hebt das Entlastungsventil an).
2. Geplatzter O-Ring im Zylinder 2. Ersetzen Sie den O-Ring mit einem geeigneten
3. Defekte Stopfbuchse
Hochdruck-O-Ring. Shop Job.
3. Ersetzen Sie die Stopfbuchse. Shop Job.
2. Mehrere Schläuche in
gerader Anzahl
3. Die Verbindung zwischen
der Kolbenstange und den
Antriebsplatten ist beschädigt.
1. Führen Sie Test Nr. 5 durch. Schließen Sie das
System bei Bedarf neu an.
2. Beim Anschließen dürfen Atlas CopcoSchläuche nur in ungerader Anzahl
angeschlossen werden. Wenn es nötig ist 2, 4
oder 6 Schläuche zu verwenden, machen Sie
einen Adapter aus Ersatzhochdruckkupplungen
und -Gewindenippeln.
Ersetzen Sie die Sperrklinke des Antriebs und/
oder die Feder. Shop Job.
2. Entfernen Sie das Werkzeug von der Mutter
und lassen Sie es mehrere Hübe lang frei laufen.
Wenn das Problem weiterhin besteht, prüfen Sie
die Sperrklinken.
2a Der Bediener lässt dem Zylinder nicht
genügend Zeit, um vollständig einzufahren.
3. Ersetzen Sie Teile bei Bedarf. – Shop Job.
19
20
SYMPTOM
WAHRSCHEINLICHE
URSACHE
ERFORDERLICHE HANDLUNG
Werkzeug klemmt
sich an der Mutter
fest.
1. Die Reaktionssperrklinke ist
geladen, wenn das Werkzeug
sein maximales Drehmoment
erreicht hat.
Das Manometer
zeigt keinen Druck
an.
1. Der Manometeranschluss
ist lose.
2. Das Manometer ist defekt.
3. Die Pumpe baut keinen Druck
auf.
4. Geplatzte
Werkzeugdichtungen
1. Ziehen Sie die Kupplung fest.
Die Pumpe baut
keinen Druck auf.
1. Unzureichende Luft- oder
Stromversorgung
2. Defektes Entlastungs- oder
Regelventil
3. Niedriger Ölstand oder
verstopfter Filter
4. Interne Undichtigkeit in
der Ölleitung vom externen
Entlastungsventil zum
Pumpenkörper
5. Defekte Magnetspule oder
defektes Regulierventil
1. Prüfen Sie den Luftdruck und die Spannung.
1. Drücken Sie die Ausfahrtaste an der
Fernbedienung, um Druck aufzubauen.
Halten Sie die Taste der Fernbedienung weiterhin
gedrückt, während Sie einen der Hebel zur
Gewährleistung der Genauigkeit zurückziehen.
Lassen Sie die Taste los und halten Sie den Hebel
weiterhin zurückgezogen.
2. Werkzeug arbeitet rückwärts. 2. Drücken Sie die Ausfahrtaste. Das Werkzeug
sollte unverzüglich heraus fallen. Führen Sie Test
3. Das Werkzeug ist unter einem Nr. 5 durch.
festen Gegenstand verkeilt.
3. Entfernen Sie die Ummantelung um die
Wechselkassette. Versuchen Sie mit einem
beliebigen Werkzeug die Sperrklinke des Antriebs
aus der Wechselkassette zu holen und ziehen
Sie gleichzeitig die Hebel zur Gewährleistung
der Genauigkeit zurück. Das Werkzeug sollte
sich loslösen oder den Steckschlüssel oder
Behinderung wegbrennen.
2. Ersetzen Sie das Manometer.
3. Siehe „Es wird kein Zylinderdruck aufgebaut.“
oben.
4. Ersetzen Sie die defekten Dichtungen. Shop
Job.
2. Ersetzen Sie das Ventil. Shop Job.
3. Füllen Sie den Behälter und reinigen sie den
Filter.
4. Öffnen Sie den Behälter. Prüfen Sie den
Ölstand, während Sie versuchen Druck
aufzubauen. Ziehen Sie bei einer Undichtigkeit
die Verschraubungen fest oder ersetzen Sie sie.
5. Siehe „Es wird kein Zylinderdruck aufgebaut.“
Punkt 2
oben.
SYMPTOM
WAHRSCHEINLICHE
URSACHE
Der Motor läuft
1. Unzureichende Luft- oder
träge und ineffizient, Stromversorgung
„klingt krank“, baut 2. Verstopfter Filter
Druck nur langsam
auf.
ERFORDERLICHE HANDLUNG
1. Siehe Punkt 1 im vorherigen Abschnitt.
2. Reinigen oder ersetzen Sie den Filter.
Die Pumpe wird
heiß.
1. Unsachgemäße Verwendung 1. Der Bediener hält die Taste beim Ausfahrhub
weiterhin gedrückt, nachdem der Zylinder das
Ende des Hubs erreicht hat. Dadurch fließt viel Öl
durch ein sehr kleines Loch im Entlastungsventil,
wodurch sich die Pumpe erhitzt. Der Bediener
muss die Taste beim Ausfahrhub loslassen,
nachdem der Hebel zur Gewährleistung der
2. Fernbedienung wird in „Ein“- Genauigkeit nach vorne geschnellt ist.
Position belassen, wenn die
2. Schalten Sie die Pumpe aus, wenn sie nicht
tatsächlich verwendet wird. Lassen Sie die
Pumpe nicht in Gebrauch ist.
Pumpe nicht laufen, wenn das Werkzeug nicht in
Gebrauch ist.
Die Pumpe erreicht
keine 10.000 psi,
nur 9.000 psi.
1. Ersetzen Sie das
Regulierventil.
Teilenummer 10006
1a. Entfernen Sie drei Schrauben am
Blockverteiler mit vier Öffnungen.
1b. Entfernen Sie das Regulierventil (Teilenummer
10006).
1c. Setzen Sie ein neues Regulierventil ein
(Teilenummer 10006).
1d. Vergessen Sie den Metallring nicht.
1e. Prüfen Sie die O-Ringe des Blockverteilers.
1f. Ersetzen Sie den Blockverteiler.
1g. Bringen einen Tropfen Loctite auf jeder
Schraube an.
1h. Ziehen Sie die Schrauben fest. Überprüfen
Sie, ob die Schrauben fest angezogen sind.
Druck erreicht
4.000 psi nicht.
1. Ersetzen Sie das
Absperrventil/die
Absperrventile.
Teilenummer 10011
1a. Entfernen Sie die Pumpe aus dem Tank.
1b. Ersetzen Sie die 3.250-psi/70-barAbsperrventile.
Es besteht eine Wahrscheinlichkeit von 90 %,
dass die Pumpe funktioniert.
1c. Wenn die Pumpe 10.000 psi nicht
erreicht, ersetzen Sie das Absperrventil mit
1.250 psi/350 bar.
21
SYMPTOM
WAHRSCHEINLICHE
URSACHE
ERFORDERLICHE HANDLUNG
Der Druck ist
nicht stabil (starke
Fluktuationen).
1. Ersetzen Sie die
Magnetspule.
Teilenummer 10065 (115V)
Teilenummer 10066 (220V)
1a. Entfernen Sie die obere Magnetspule.
1b. Setzen Sie die neue obere Magnetspule ein.
1c. Prüfen Sie die O-Ringe.
Der Druck ist nicht
stabil (geringe
Variation).
1. Ersetzen Sie die
Rückschlagventile.
Teilenummer 20374
Spezialwerkzeuge nötig
Teilenummer
1a. Entfernen Sie die Pumpe aus dem Tank.
1b. Ersetzen Sie das Rückschlagventil.
1c. Ziehen Sie es nicht zu fest an.
Kein Druck
1. Prüfen Sie die Leitungen.
1a. Entfernen Sie die Pumpe aus dem Tank oder
prüfen Sie die Leitungskupplungen.
1b. Prüfen sie die T-Kupplung in der Pumpe.
Unkontrollierter
Druck
1. Prüfen Sie die Kupplungen.
Teilenummer 10190
1a. Entfernen Sie die Pumpe aus dem Tank.
1b. Entfernen Sie die Leitungen.
1c. Entfernen Sie die Blockpumpe (Schrauben
Teilenummer 20444).
1d. Prüfen Sie die Kupplungen aufmerksam.
1e. Vergessen Sie nicht die Schlüssel zu ersetzen
(Teilenummer 10184).
2. Prüfen Sie die Pumpen.
Teilenummern 10168–10169–
10170
2a. Entfernen Sie die Pumpe aus dem Tank.
2b. Lösen Sie die Schrauben der Pumpe.
2c. Prüfen Sie die Dichtungen.
2d. Setzen Sie die Pumpe wieder ein.
2e. Ziehen Sie die Schrauben fest an.
Der Motor läuft
nicht.
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1. Prüfen Sie die Sicherung 16 a. 1. Ersetzen Sie die Sicherung 16 a (weiß, an der
Teilenummer 10064
Oberseite).
2. Prüfen Sie den Schaltkasten.
3. Prüfen Sie das 115-V-Kabel. 2. Stellen Sie sicher, dass alle Kabel
angeschlossen sind.
4. Prüfen Sie den Stecker.
3. Stellen Sie sicher, dass alle Kabel intakt und
angeschlossen sind.
5. Prüfen Sie die Fernbedienung. 4. Stellen Sie sicher, dass alle Kabel
angeschlossen sind.
5. Stellen Sie sicher, dass alle Kabel
angeschlossen sind.
SYMPTOM
WAHRSCHEINLICHE
URSACHE
Motor startet
schwer.
1. Kugellager
1a. Entfernen Sie die Pumpe aus dem Tank.
Teilenummern 10198 und 10178 1b. Entfernen Sie die Blockpumpe.
1c. Demontieren Sie die Blockpumpe.
1d. Ersetzen Sie das Kugellager.
2. Kleiner weißer
Kunststoffträger am
2a. Öffnen Sie den Handschalter.
Fernbedienungshandschalter
2b. Ersetzen Sie die kleinen Kunststoffteile.
Sicherung brennt
beim Start durch.
1. Prüfen Sie, ob Sicherung 16 a 1. Um das Problem zu vermeiden, lassen Sie den
Motor nicht laufen,
durchgebrannt ist.
wenn die Hydraulikschläuche nicht angeschlossen
Teilenummer 10064
sind.
Die Schlauch- oder
Werkzeugverschraubung ist
beschädigt oder
undicht.
1. Das Kunststoffaußengehäuse
ist beschädigt oder
geschmolzen.
2. Ausgefranste
Kunststoffstränge
3. Ölaustritt durch die Fasern
4. Die Verschraubungen sind
beschädigt.
Die elektrische
Pumpe funktioniert
nicht.
1. Lose elektrische Anschlüsse
im Schaltkasten
2. Motor verbrannt
3. Sicherung
ERFORDERLICHE HANDLUNG
1. Wenn der darunterliegende Kunststoff
noch intakt ist, setzten Sie den Betrieb fort.
Regelmäßig prüfen.
2. Schneiden Sie den Schlauch in der Mitte
durch und werfen Sie ihn weg. Ersetzen Sie den
Schlauch.
3. Schneiden Sie den Schlauch in der Mitte
durch und werfen Sie ihn weg. Ersetzen Sie den
Schlauch.
4. Entfernen Sie alte Verschraubungen
und ersetzen Sie sie ausnahmslos durch
Hochdruckverschraubungen aus Stahl. Führen Sie
nach dem Wechsel der Verschraubungen immer
Test Nr. 5 durch, um eine ordnungsgemäße
Installation sicherzustellen.
1. Öffnen Sie den Schaltkasten und führen
Sie eine Sichtprüfung auf lose Kabel oder
Steckverbindungen durch.
2. Ersetzen Sie bei Bedarf entsprechende
Motorkomponenten. Shop Job.
3. Ersetzen Sie die defekte Sicherung.
23
7.1 ARBEITSMOMENT DES
ANTRIEBSVIERKANTS/
ANTRIEBSECHSKANTS
Antriebsgröße: Der Antriebsvierkant und der Antriebssechskant von Atlas Copco
sind aufgrund ihres Materials und ihres Einrastbereichs in ihrer maximalen Leistung
beschränkt. Da die Antriebselemente Ihres Hydraulikschraubers aus einer speziell
angepassten Stahllegierung gefertigt sind, kann das folgende maximale Drehmoment
ohne Antriebsausfall erreicht werden, vorausgesetzt, dass das Reaktionselement nahe
der gleichen Ebene wie die zu drehende Mutter anliegt.
Die RT-Serie ist standardmäßig mit einem
Antriebsvierkant und optional mit einem
Antriebssechskant verfügbar. Die folgende Tabelle zeigt
die idealen Arbeitsbereiche für die jeweiligen Antriebe.
ANTRIEBSGRÖSSE ANTRIEBSTYP
mm
in
12 mm
5/8“
1/2“
17 mm
19 mm
WAHRSCHEINLICHES
VERSAGEN
ft·lb
Nm
ft·lb
Nm
Sechskant
350
470
380
510
Vierkant
385
520
425
570
5/8“
Sechskant
685
920
750
1000
3/4“
Sechskant
1185
1600
1300
1750
3/4“
Vierkant
1390
1870
1485
2000
22 mm
7/8“
Sechskant
1880
2500
2065
2780
24 mm
1“
Sechskant
2810
3790
3100
4180
1“
Vierkant
3230
4350
3400
4590
1–1/8“
Sechskant
4000
5400
4400
5940
1–1/4“
Sechskant
5500
7400
6100
8230
32 mm
1-3/8“
Sechskant
7300
9800
8000
10800
36 mm
1–1/2“
Sechskant
9500
12800
10400
14000
1–1/2“
Vierkant
11520
15500
12475
16800
1–5/8“
Sechskant
12000
16200
13200
1780
1–3/4“
Sechskant
15000
20200
16500
22200
1–7/8“
Sechskant
18500
24900
20300
27400
27 mm
41mm
46 mm
50 mm
24
MAXIMALES
ARBEITSMOMENT
2“
Sechskant
22500
30300
24700
33300
2–1/4“
Sechskant
32000
43200
35100
47300
2–1/2“
Sechskant
44000
59400
48200
65000
2–1/2“
Vierkant
52500
70800
63625
85800
EIN HINWEIS ZU DREHMOMENT UND POSITION DES
REAKTIONSARMS
Wenn der Reaktionsarm nicht auf derselben Ebene wie die zu drehende Mutter
anliegen kann, sollte ein geringeres Drehmoment angewendet werden, da die
zusätzliche seitliche Belastung berücksichtigt werden muss. Wenn das erforderliche
Drehmoment knapp über den oben aufgelisteten Werten liegt, verwenden Sie den
Antriebssechskant des RT mit austauschbaren Sechskanteinsätzen.
25
0000 0000 00 2016:01 © 2016, Atlas Copco. Alle Rechte vorbehalten.
WIR BRINGEN NACHHALTIGE PRODUKTIVITÄT
Wir stehen zu unserer Verantwortung gegenüber unseren Kunden,
der Umwelt und unseren Mitmenschen.
Wir stehen zu unserer Verantwortung gegenüber unseren Kunden,
Wir setzen uns für dauerhafte Leistungsfähigkeit ein.
der Umwelt und unseren Mitmenschen.
Das nennen wir nachhaltige Produktivität.
Wir setzen uns für dauerhafte Leistungsfähigkeit ein.
Das nennen wir nachhaltige Produktivität.
Atlas Copco AB
SE-105 23 Stockholm, Schweden Tel.: +46 8 743 80 00
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