Hochwertige Elastomere

Gummirecycling
Hochwertige Elastomere –
Rückführung in den Produktionsprozess
K. Thiele, A. Porst, U. Winkler*
Dieser Beitrag soll unter dem Gesichtspunkt der Wiederverwendung von Gummiabfällen über die gesetzliche und umweltpolitische Situation in Deutschland informieren.
Es wird ein Verfahren vorgestellt, das es ermöglicht, hochwertige Elastomerabfälle
(z. B. Produktionsabfälle) wieder in den Produktionsprozess einzusetzen und einer erneuten Nutzung zuzuführen.
Dabei werden unterschiedliche Recyclingverfahren an Hand der erhaltenen Kornstrukturen der Gummimehle verglichen.
Abschließend wird eine Ökobilanz vorgestellt, die das Einsparungspotenzial an
CO2– und SO2-Emissionen bei der Wiederverwendung der aufgearbeiteten Recyclate in
Frischkautschukmischungen ausweist.
The article informs about the legal and environmental situation in Germany under
consideration of the reuse of rubber waste.
A procedure is introduced which enables to use again high-quality rubber wastes (e.g.
production scrap) in the production process and to supply a reapplication.
Different recycling procedures are compared on the basis of the received grain structures of the rubber powder.
Finally an ecological balance is presented which shows the saving potential of CO2and SO2-emissions in connection with the reuse of the processed rubber wastes in
fresh rubber mixtures.
1. Augenblickliche umweltpolitische und gesetzliche
Situation in Deutschland
In Deutschland und in der EU sind in den
letzten Jahren Gesetze und Verordnungen
beschlossen worden, die einen entscheidenden Einfluss auf die Notwendigkeit des
Gummirecyclings haben.
Diese Gesetze beziehen sich auf alle Wertstoffe. Für das Gummirecycling haben sie jedoch eine besondere Bedeutung, da es bisher nicht gelungen ist, Gummiabfälle ohne
Qualitätsverlust dem Stoffkreislauf wieder
wirtschaftlich zuzuführen.
Die bedeutendsten Gesetzte und Verordnungen, die diese Problematik betreffen sind:
a) EU-Altfahrzeugverordnung
b) TA-Siedlungsabfall
1.1 EU-Altfahrzeugverordnung
Die beschlossene EU-Altfahrzeugverordnung (ELV) sieht vor, dass bis zum Jahr
2006 85 % aller Automobile zurückgenommen werden müssen. Davon müssen 80 %
der Bestandteile der Automobile recycelt
werden.
Im Jahr 2015 sollen 95 % aller Automobile zurückgenommen werden und 85 % aller
Autokomponenten recycelt werden.
Voraussetzung für die Wiederverwendung
von Gummiabfällen, z. B. in Zementwerken
und Müllverbrennungsanlagen, ist die
Kenntnis der Rezepturen für die Gummimischungen. Um diese Forderungen erfüllen zu
können, sind von der Automobilindustrie für
die Komponentenhersteller IMDS (International Material Data System) Dateien abgefordert worden, die alle Rezepturenbestandteile
beinhalten, die für die Rezeptur und das Recycling notwendig sind. Die Notwendigkeit
bestand auch darin, dass die Automobilindustrie bis zum 01. 07. 2003 das IMDS einführen musste.
Wenn man davon ausgeht, dass in
Deutschland 46 Mio. Kraftfahrzeuge zugelassen sind, bei denen im Durchschnitt 18 kg
TEE (Technische Elastomer-Erzeugnisse) eingebaut wurden, so kommt man auf einen
Recyclingbedarf an Gummiteilen aus der
Automobilindustrie von 828 000 t.
In der Tabelle 1 wird die Menge an ausvulkanisierten Gummi angeführt, die jährlich
in Deutschland für eine weitere Verwertung
zur Verfügung steht.
In der Tabelle 2 ist der Energiebedarf
für die Herstellung und Verarbeitung einer
Kautschukrezeptur für die Reifenproduktion angeführt. Bei der jetzigen Entsorgungsproblematik werden ca. 57,3 kWh/kg für die
Herstellung eines Reifens gebraucht. Aber
bei seiner Entsorgung in einer MüllverTab. 1: Mengen an ausvulkanisiertem Gummi, die
einer Verwertung zugeführt werden müssen
* Dr. rer. nat. Klaus Thiele
Dipl-Chem. Ute Winkler
Alle Deutsche Gumtec AG, Halle (Saale)
Vortrag gehalten am 14. 12. 2004 in Berlin anlässlich der Verleihung des Deutschen Materialeffizienzpreises 2004
640
Tab. 2:
Der Energiebedarf zur
Herstellung von
Kautschuk und der zu
erzielende Heizwert
628 000 t/a
TSE
400 000 t/a
ELV-Verordnung
828 000 t/a
Energiebedarf
Heizwert
Kautschuk
50–150 MJ/kg
34–38 MJ/kg
Herstellung der Kautschukmischung
25,0 kWh/kg
Herstellung eines Reifens
32,3 kWh/kg
Heizwert von Altreifen
9,0 kWh/kg
[email protected]
Ass. jur. Alexander Porst
Altreifen
Energieaufwand für Zerkleinerung
auf Korngrößen von ca. 0,5-1,5mm
1,2 kWh/kg
GAK 10/2005 – Jahrgang 58
Gummirecycling
Im April 2002 ist ein Gesetz verabschiedet
worden, nachdem ab Juni 2005 gewerbliche
Abfälle nicht mehr unsortiert deponiert werden dürfen. Dies bedeutet, dass die Gummiverarbeiter ihren Ausschuss und Abfall
sortieren und einer anderen Verwertung
zuführen müssen.
brennungsanlage nur 9,0 kWh/kg an Energie zurück gewonnen. Damit wird unter der
heutigen Situation eine deutliche Energievernichtung durchgeführt.
Es müssen in unmittelbarer Zukunft unbedingt neue Recyclingwege gefunden werden,
um das energiereiche Produkt wieder äquivalent einsetzen zu können.
Aus dieser umweltpolitischen Situation
heraus ergeben sich politische Zwänge, die
es unbedingt erforderlich machen, Lösungswege anzubieten, die einerseits ökologisch
vertretbar sind, andererseits auch eine wirtschaftliche Wertschöpfung ermöglichen.
1.2 TA-Siedlungsabfall
Im Jahr 2005 treten die TA-Siedlungsabfall
und die neue Deponieverordnung in Kraft.
Darin wird gefordert, dass Deponieabfälle
nur noch einen Aschegehalt von weniger
als 5 Gew. % haben dürfen.
Wir glauben, dass wir mit unserer Verfahrensentwicklung einen möglichen Lösungsweg zumindest für Teilprobleme anbieten
können.
Alle anderen Abfälle müssen recycelt bzw.
einer Müllverbrennung zugeführt werden.
2. Verfahren zur Herstellung
von PCAP Gummimehlen
Abb. 1: Lichtmikroskopische Aufnahme
von EPDM-Recyclat
Bei dem schutzrechtlich gesicherten Verfahren der Deutschen Gumtec AG werden
in den von uns entwickelten Maschinen, die
aus einem profilierten Rotor und Stator bestehen, mit einem einstellbaren Spalt ausvulkanisierte Gummiteile bei einer Einstellung
der Temperatur einer gezielten Scher- und
Schubspannung unterworfen. Dabei entstehen Gummimehle mit einer vergleichbar
großen Oberfläche und einer breiten Korn-
EPDM-Granulat
120
Die Abbildung 1 zeigt eine lichtmikroskopische Aufnahme unseres Produktes.
Aus der in Abbildung 2 dargestellten Teilchengrößenverteilung erkennt man, dass
bei diesen Produkten Teilchengrößen von
41 µm–63 µm erhalten werden.
Durch die entstehende große Oberfläche
und den damit verbundenen Dispersionskräften und der Ausbildung der Bound-rubberSchicht, ist es möglich, diese Partikel wieder
ohne Probleme in die Frischkautschukmatrix
einzubinden.
In der Tabelle 3 sind einige mechanische
Kennwerte für eine Fluorkautschukrezeptur,
die nach DIN 53504S2 bestimmt wurden, in
Abhängigkeit vom Zusatz des Recyclates ermittelt worden. Diese Werte dokumentieren,
dass das recyclierte Partikel sehr gut in die
Frischmischung aufgenommen wird und das
dadurch fast keine mechanischen Kennwerteabfälle zu verzeichnen sind.
Dieses Verfahren gestattet es, größere
Mengen an Recyclat ohne Senkung des mechanischen Kennwerteniveaus in Frischkautschukrezepturen einzuarbeiten.
Dieser Effekt, der nur durch diese Technologie bedingt ist, lässt sich an Hand der
unterschiedlichen spezifischen Oberflächen
erklären.
Agglomerate
110
100
Augenblicklich gibt es drei Mahlverfahren,
bei denen unter dem Aspekt der Korngröße
und der spezifischen Oberfläche unterschiedliche Qualitäten erreicht werden:
90
80
Breite [µm]
größenverteilung. Diese Gummimehle werden über eine Siebmaschine klassiert und bei
630 µm abgesiebt.
70
60
50
40
30
20
10
0
0
10
20
30
40
Probenbezeichung
50
60
70
80
Länge [µm]
Zugkraft N/ mm2
90
100
%
110
120
130
Dehnung
140
150
%
FPM-Ausgangsmischung
8,91
100
374,4
100
FPM + 10 % PCAP
8,97
101
380,7
102
FPM + 20 % PCAP
9,01
101
346,3
93
FPM + 30 % PCAP
8,59
96
341,1
91
GAK 10/2005 – Jahrgang 58
Abb. 2:
Teilchengröße-Analyse
von EPDM-Recyclaten
Tab. 3:
Mechanische Kennwerte
einer FKM-Mischung unter Zusatz von Recyclat
a) Kryogenvermahlung
glatte Oberfläche
Korngröße: 50–300 µm
Oberfläche: < 0,05 m²/g
(N2 Kosten = 22 % der Gesamtkosten;
1 kg N2/ 1 kg Recyclat)
b) Warmvermahlung
Korngröße: 50–1000µm
Oberfläche: 0,05–0,25 m²/g
c) Gumtec Verfahren
Korngröße: 10–100 µm
Oberfläche: 0,2–0,9 m²/g
641
Gummirecycling
In der Abbildung 3 ist dies noch einmal
exemplarisch dargestellt.
In der Abbildung 4 und 5 sind rasterelektronische Aufnahmen von FKM-Recyclat,
welches einmal durch unser Verfahren und
einmal durch eine kryogene Vermahlung erhalten wurde, zu sehen. Die gleichen Aufnahmen wurden an HNBR-Produkten gemacht
und in der Abbildung 6 und 7 dargestellt.
In den Abbildungen 8 bis 10 sind nochmals
Gummimehle abgebildet, die durch die unterschiedlichen Verfahren erhalten wurden.
An Hand dieser rasterelektronenmikroskopischen Aufnahmen, erkennt man deutliche
Unterschiede. Die von uns erhaltenen Gummimehle besitzen eine zerklüftete OberfläAbb. 3: Oberflächenvergleich unterschiedlicher
Mahlverfahren
1
2
che. Die kryogenen Produkte haben glatte
Bruchstellen, die sich dann bei der Einarbeitung in eine Frischkautschukmischung als
Bruchzonen erweisen.
Die Abbildung 11 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme einer Bruchstelle eines FKM-Teiles nach einer mechanischen Beanspruchung. Man erkennt, dass die
Bruchstelle keine glatte Oberfläche aufweist
und dass davon ausgegangen wird, dass der
Bruch teilweise durch die Frischkautschukmatrix verläuft.
An Hand der Aufnahmen des Rasterelektronenmikroskops ist zu erkennen, dass das
PCAP-Gummimehl eine andere Korngrößenverteilung und eine große spezifische
Oberfläche besitzt, die es ermöglichen, dieses Material ohne nennenswerten mechanischen Kennwerteverlust wieder in die Frischkautschukmatrix einzuarbeiten.
0,05 qm/g
0,25 qm/g
Aus der internen Sicht des Unternehmens
hat sich der Umweltschutz zum integralen
Bestandteil der Unternehmenszielsetzung
gewandelt. Umweltschutz sollte nicht, oder
nicht mehr nur als lästige Randbedingung
im Wertschöpfungsprozess verstanden,
sondern als gleichwertiges Unternehmensziel bei der Entwicklung und Herstellung
neuer Produkte verstanden werden. Diese
Grundeinstellung sollte sich manifestieren, beispielsweise in der ganzheitlichen
Sicht des Lebenszyklusses neuer Produkte.
Die Unternehmen sollten Verantwortung
übernehmen für die Rohmaterialien und
Halbzeuge, die Nutzungsphase und die
Verwertungsphase, die auf Recycling und
Entsorgung ausgedehnt werden sollte. Hier
ist ausdrücklich auch die Automobil- und
Automobilzulieferindustrie gefragt, die sich
mit dem Einsatz von Recyclaten als gleichwertigen Rohstoff augenblicklich noch sehr
zurückhaltend verhält. Alle Wechselwirkungen mit der Umwelt werden in der Ökobilanz zusammengefasst.
3. Umweltpolitische Aspekte
3
0,9 qm/g
3.1 CO2-Ausstoß
SPEZIFISCHE OBERF L ÄCHE
1 KRYOGEN-VERFAHREN
2 WARMVERMAHLUNG
3 GUMTEC-VERFAHREN
Die Gesellschaft schaut auf die Unternehmen und ihre Produkte und erwartet ökologische Verantwortung.
Wir wollen an Hand eines Pkw-Reifens
die Ökobilanz darstellen. Da für die einzelnen Kautschuktypen nicht alle ökologischen
Daten bekannt sind, soll das folgende Beispiel an einer Reifenmischung dargestellt
werden.
Abb. 4: Rasterelektronische Aufnahmen von FKM-Recyclat
durch Gumtec-Verfahren
Abb. 5: Rasterelektronische Aufnahmen von FKM-Recyclat
durch Kryogen-Vermahlung
Abb. 6: Rasterelektronische Aufnahmen von HNBR-Recyclat
durch Gumtec-Verfahren
Abb. 7: Rasterelektronische Aufnahmen von HNBR-Recyclat
durch Kryogen-Vermahlung
642
GAK 10/2005 – Jahrgang 58
Gummirecycling
Voraussetzung für die Berechnung ist die
Entsorgung von TEE-Abfällen in einer Müllverbrennungsanlage und die dabei entstehende CO2 Menge.
Als Bilanzobjekt wurde ein Sommerreifen
betrachtet, der ein Gewicht von 6,5 kg beAbb. 8: Rasterelektronische Aufnahmen eines
Partikels nach der kryogenen Vermahlung
Abb. 9: Rasterelektronische Aufnahmen
eines Partikels nach dem Gumtec-Verfahren
sitzt. Der Kautschukanteil des Reifens, der
aus Elastomeren NR/SBR und Ruß besteht,
beträgt 70 % des Gesamtgewichtes des
Reifens. Damit beträgt der Anteil der Kautschukmischung 4,6 kg/Reifen. Der Elastomeranteil besteht aus 66,9 % SBR und
3,1 % NR. Der Anteil NR wird vernachlässigt. Das Molgewicht des SBR, welches aus
77 % Polybutadien und 23 % Styrol besteht
beträgt aus diesen Molverhältnissen berechnet 65,7 g/mol. Jedes Kohlenwasserstoffatom
des Grundelastomeren bildet ein Mol CO2. Da
das Grundpolymere 12 C-Atome besitzt, entstehen bei der Verbrennung von 1 Mol SBR
12 Mol CO2. Das Molgewicht des CO2 beträgt
44 g/mol und bei 12 Mol CO2 entstehen damit 528 g CO2 aus einem Mol SBR.
setzt. Bei der Verbrennung von 4 000 t Altreifen, die einen Kautschukanteil von 2 800 t
besitzen, entstehen 22 512 t Kohlendioxid.
Bei der Verbrennung von 1 g/NR/SBR Kautschukmischung werden 8,04 g CO2 freige-
Das Treibhauspotenzial eines Reifens liegt
bei 624 kg CO2-Äquivalenten für 6,5 kg Sommerreifen und wird fast vollständig durch die
Emission von Kohlendioxid bestimmt.
Abb. 10: Rasterelektronische Aufnahmen
durch Warmvermahlung
Das zweite Beispiel geht davon aus,
dass wiederaufgearbeitete TEE-Abfälle zu
30 Gew.% in eine Frischkautschukmischung
eingearbeitet und diese einer zweiten Nutzung zugeführt werden kann.
Als Bilanzobjekt wird ein Pkw-Reifen betrachtet, dessen Materialzusammensetzung
einem Sommerreifen entspricht. Der Reifen
hat ein Gewicht von ca. 6,5 kg/Reifen. Der
Kautschukanteil, der aus einer NR/SBR Mischung besteht, beträgt 4,6 kg Kautschuk
pro Reifen.
Da nur der Kautschukanteil (NR/SBR und
Russ) zu 30 Gew.% wieder in eine Frischkautschukmischung eingesetzt werden, reduziert
sich das Äquivalent auf 436,8 kg CO2. Von
diesem CO2-Äquivalent wird für die Gewinnung des Elastomeren 2,2 %, für die Produktion des Reifens 1,2 % und 0,2 für den
Transport gebraucht, mithin 15,72 kg CO2/
4,6 kg Kautschukanteil.
Die Berechnungen sind aus Tabelle 4 ersichtlich.
Bei einer Einmischung von 30 Gew.% Recyclat treten nur 70 % dieser CO2 Emissionen
auf. Dies entspricht einer CO2-Emission von
11,27 kg/4,6 kg Kautschukanteil.
Abb. 11:
Rasterelektronische
Aufnahmen einer
FKM-Bruchstelle
Damit ergibt sich eine Verringerung des
CO2-Ausstoßes zu:
1)
ohne Recyclat
Gewinnung des Rohmaterials
2)
2,2 % = 9,61 kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
15,72 kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
– 11,27 kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
4,45 kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
Produktion des Reifens
+ 1,2 % = 5,24 kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
Transport
+ 0,2 % = 0,87 kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
1)
15,72 kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
2)
Herstellung ohne Recyclat
Herstellung mit Recyclat
Einsatz von 30 Gew.% Recyclat
Gewinnung des Rohmaterials
1,54 % = 6,73kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
Produktion des Reifens
+ 0,84 % = 3,67kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
Transport
+ 0,20 % = 0,87kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
11,27kg CO2/4,6 kg Kautschukanteil
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Tab. 4:
Vergleich der CO2Emission von Reifenrezepturen mit und
ohne Recyclat
Die Vermeidung der CO2-Emission
beträgt beim Einsatz von Recyclat
4,45 kg CO2 / 4,6 kg Kautschukanteil bzw.
0,96 kg CO2/kg Kautschukanteil.
643
Gummirecycling
3.2 Versauerungspotenzial
Das Versauerungspotenzial bezieht sich auf
freigesetzte saure Schadgase (Schwefeloxide,
Stickoxide, Säuren z. B. HCL, HF, H2SO4, HNO3)
und wird in SO2-Äquivalenten ausgedrückt.
Das Versauerungspotenzial eines Reifens beträgt 0,54 kg SO2-Äquivalent.
Die Gewinnung der Rohmaterialien für
den Reifen hat einen Anteil von ca. 11,3 %
am Versauerungspotenzials, im Wesentlichen verursacht durch die Emissionen von
SO2 (ca. 5,1 %) NOx (ca. 2,9 %) und CS2
(ca. 2,9 %).
Transporte tragen ca. 1,9 % zum Versauerungspotenzial, durch den Ausstoß von SO2
(ca. 0,4 %) und NOx (ca. 1,5 %) beim Betrieb
von Transportfahrzeugen bei.
Die Produktion des Reifens weist mit 1,6 %
den kleinsten Beitrag zum Versauerungspotenzial auf, der hauptsächlich durch SO2
(ca. 0,7 %) und NOx verursacht wird. Das
SO2-Äquivalent für einen Pkw-Reifen, mit
einem Gewicht von 6,5 kg beträgt 0,54 kg
SO2-Äquivalenten.
Da nur der Kautschukanteil des Reifens,
der 70 % des Gesamtgewichtes beträgt, wieder in die Frischmischung eingemischt wird,
reduziert sich das Versauerungspotenzial von
0,54 kg SO2-Äquivalent auf 0,378 kg SO2Äquivalent für 4,6 kg Kautschukanteil bzw.
0,082 kg/kg Kautschukanteil. Aus der Tabelle 5 ist zu ersehen, dass durch den Einsatz
des Recyclates mit 30 Gew. % eine Verminderung des Versauerungspotenzial auf
0,019 kg SO2/4,6 kg Kautschukanteil bzw.
0,0041 kg SO2/kg Kautschukanteil erreicht
wird. Bei einer Produktion von 4 000 t mit
einem Kautschukanteil von 2 800 t wird eine
Emission von 11,48 t SO2 vermieden.
3.3 Eutrophierungspotenzial
Das Eutrophierungspotenzial wird in
Phosphat-Äquivalenten ausgedrückt und
stellt ein Maß für den Nährstoffeintrag
in das Ökosystem dar. Dieser Eintrag kann
entweder über das Auswaschen von Schadgasen aus der Luft oder über das Wasser
erfolgen.
Da hier in der Literatur die genauen Phosphat-Äquivalente nicht angegeben werden,
kann der Schadstoffanteil nur verbal erwähnt werden.
Anhand dieser Werte kann man abschätzen, welche Umweltbelastungen auf uns
zukommen, wenn z. B. die Möglichkeiten
des stofflichen Recyclings von Gummiteilen nicht konsequent genutzt werden, sondern diese Teile in Müllverbrennungsanlagen einer energetischen Nutzung, die einer
Energievernichtung gleichkommt, zugeführt
werden.
Unser Verfahren führt zu Kosteneinsparungen durch Rohstoffeinsparung und
weniger Deponie- und Entsorgungskosten.
Gleichzeitig wird ein Beitrag zur Umweltentlastung durch einen geschlossenen
Stoffkreislauf geleistet.
Durch den Einsatz des Recyclates werden
wertvolle Rohstoffe und Materialien eingespart. Die Ökobilanz stellt sich positiv dar.
5. Danksagung
Für die Förderung und Unterstützung bei
der Bearbeitung dieser Problematik danken
wir Herrn Prof. Dr. Siegfried Köhli.
4. Zusammenfassung
Herrn Meinicke vom Fraunhofer Institut
für Werkstoffmechanik danken wir für die
lichtmikroskopischen Aufnahmen und deren
Auswertung.
Wir bieten ein neues Verfahren zur Aufarbeitung von ausvulkanisierten Gummiabfällen zu physikalisch und chemisch aktiven
Gummimehlen an.
Bei der Deutschen Bundesstiftung Umwelt
möchten wir uns für die teilweise Finanzierung während der Bearbeitung dieser Problematik bedanken.
ohne Recyclat
Gewinnung des Rohmaterials
11,3 % = 0,047 kg SO2/4,6 kg Kautschukanteil
Produktion des Reifens
+ 1,6 % = 0,006 kg SO2/4,6 kg Kautschukanteil
Transport
+ 1,9 % = 0,007 kg SO2/4,6 kg Kautschukanteil
0,060 kg SO2/4,6 kg Kautschukanteil
Einsatz von 30 Gew.% Recyclat
Tab. 5:
Vergleich der SO2Emission von Reifenrezepturen mit und
ohne Recyclat
Gewinnung des Rohmaterials
7,91 %= 0,0298 kg SO2/4,6 kg Kautschukanteil
Produktion des Reifens
+ 1,12 %= 0,0042 kg SO2/4,6 kg Kautschukanteil
Transport
+ 1,9 %= 0,0070 kg SO2/4,6 kg Kautschukanteil
www.gak.de
644
Bei diesen aktiven Gummimehlen handelt
es sich nicht um die bisher bekannten Regenerate, sondern um echte Rohstoffsubstitute, die qualitativ den höchsten Ansprüchen
gerecht werden. Die aktiven Rohstoffsubstitute können ohne mechanischen Kennwerteverlust der Originalrezeptur in größeren
Mengen wieder zugeführt werden.
0,0410 kg SO2/4,6 kg Kautschukanteil
Dr.
Gup
ta V
erla
g
Bei einer angenommenen Produktion von
4 000 t Recyclat, die einem Kautschukanteil
von 2 800 t entsprechen und dem Herstellungsprozess wieder zugeführt werden können, ergibt sich somit eine Reduzierung der
CO2-Emission von 2 688 t Kohlendioxid.
GAK 10/2005 – Jahrgang 58

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