2016 年 5 月 12 日（1／3）
新サービス・金型事業成長戦略計画
土岐事業所に金型 IoT 工場建設 投資総額 100 億円
― 生産能力 1.5 倍、納期 50％短縮 ―
＜アマダホールディングス＞
株式会社アマダホールディングス（神奈川県伊勢原市：社長 磯部 任）は、板金加工機械のパンチン
グマシンに装着する金型の生産工場を、岐阜県土岐市にある「アマダ土岐事業所」内に建設いたします。
2016 年度から新たに策定する新中期経営計画では、
「レーザビジネス」
、
「サービスビジネス」
、
「自動
化ビジネス」を成長戦略の柱としており、今回の金型工場の建設はその第一弾として「サービスビジネ
ス」の強化を図っていくものです。
今回の新工場は、IoT 技術・自動化による最新設備で構築。IoT システムをベースとする新工場と、
Web システムをベースとする新販売システムを構築し、お客さま個別の依頼から金型納品まで全工程を
サポート。短納期での納品が可能となります。
新工場は従来の金型工場とは異なり、
お客さまから発注を受ける金型フロントシステムから金型製造、
そしてアフターサービスまでを IoT 技術でつなぎ、QCD すべての面でお客さまに大幅な付加価値アッ
プを提供できるシステムとなります。
新システムの完成により、お客さまは 24 時間 365 日、いつでもどこからでも金型発注が可能となる
ばかりでなく、自社の保有する金型の寿命などの管理も可能となります。また Web を通して加工方法
のガイダンスやアマダの持つ板金加工技術の利用も可能となり、利便性が飛躍的に向上します。
また、
従来お客さまは金型を発注後、
手元に届くまでの時間が読めず仕事を失うこともありましたが、
今回の新システムにより、
在庫や納期の見える化が実現し、
安心して生産準備ができるようになります。
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昨今の板金加工業界はグローバル大競争のなかで、変種変量生産への対応、自動化、長時間運転への
対応等のニーズが高まっています。そのような環境を背景に、特に先進的なお客さまは近年積極的に長
時間無人化運転可能な設備を導入する傾向にあります。一方、加工機メーカーは、厳しいグローバル競
争下にある先進的な工場の長時間稼働、無人化への動きをサポートする必要に迫られていました。
アマダは、1971 年に NC タレットパンチプレス(NCT)を市場投入して以来、圧倒的な差別化商品ゆえ
にお客さまの支持をいただき、45 年経った今日、世界で 32,500 台の NCT とパンチ・レーザ複合マシ
ンが動いています。現在、ブランク加工はパンチングからレーザに変わる中でも、既存機のお客さま工
場の稼働率向上を支援するために今回の設備投資を決断しました。
新金型供給システムの完成により、金型の納期が 50％短縮し、さらに加工履歴を蓄積し、正確で迅速
なマシン稼働をサポートできるアマダ独自の QR コード付きの ID 金型の量産体制も整うことになり、
究極の止まらない工場を目指すお客さまへの大きな後押しになると自負しております。
アマダにとっても、世界的に高まっている IoT 技術利用を自社工場でトライすることでノウハウを蓄
積し、ソリューション提案の幅を広げ差別化を図っていく考えです。
加えて、工場管理に IoT 技術を利用することで大幅な生産性の向上、省エネ、省力化などランニング
グコストの軽減が図れます。
・生産能力：1.5 倍 （20,000 本／月→30,000 本／月）
・PH 生産高：４倍 （1,250 本／人→5,000 本／人）
・要員：１／３（16 名→6 名 ▲10 名 63％）
※伊勢原再編も含めると製造 110 名→78 名 ▲32 名 30%
・省エネ：▲40%（工場無窓化、LED 照明，設備省エネ化）
・着工：2016 年３月
・生産開始時期：2017 年７月稼働予定
・生産延床面積：6,100 ㎡
・投資総額：約 100 億円（設備＋工場関係 約 80 億、システム関係 約 20 億）
※ 現在、伊勢原にある金型工場は再編し、引き続きベンディングマシンの金型と、特型など一部
のパンチングマシンの金型を製造します。
新しい金型供給システムの「お客さま専用 Web マイページ」とは、
マイページを設定していただいたお客さまは、事務所の PC はもとよりタブレットやスマホを使って
いつでもどこからでも次のサービスが受けられます。
①必要な金型が、Web で何時でも見積りができる。
②金型を納期が見えた状況でオーダーできる。
③金型の技術データが、Web により金型納入前にセットアップできる。
④発注した金型の納期と出荷、配送予定までが確実に見える。
⑤お客さまが必要とする加工情報をサポートする。
・特殊な金型のセット、加工方法の Web ガイダンスが 24 時間、活用できる。
・正しい金型技術データが Web から正しくセットアップできる。
・金型頻度管理からコンディション Before チェックができる。
⑥生産実績の振返り（PDCA）
、最適な生産への備えをサポートする。
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・加工された製品情報と金型情報のすべてがセットで記録され、何時でも取り出せる。
なお、Web 環境のない（非会員）お客さまでも、アマダサービスマンにお問い合わせいただくことで、
現場や出先から上記オペレーションにより、同様のサービスが受けられます。
新工場の自動化工場の概要は、
パンチング金型を究極の年間 8760 時間（但し夏休み、年末年始とメンテを除く）
、自動化、完全無人
化で生産する工場を目指すため、ロボット設備は株式会社安川電機様と、また IoT システムは株式会社
日立産機システム様や富士通株式会社様とのコラボレーションで構築しました。
従来の材料搬入から仕上げ工程までの FMS 型一貫ライン（18 年前に構築）ではなく、各工程を最新
鋭の設備による自動化セルラインで構成し、お客さまの多様化したニーズ（変種・変量）にフレキシブ
ルに対応します。
また、工場のすべての設備と加工ワーク（ワークに刻印された ID を介し）をネットワークで接続す
ることで、稼働状況・工程進捗・負荷状況・製品トレーサビリティ情報等をリアルタイムに管理し、Web
を介してお客さまが必要とする在庫や納期情報等が“いつでも・どこでも”見える IoT 工場（V-factory）
を実現します。
①設備やセルの稼働・進捗・生産負荷状況等が Web を介して 24 時間どこでも参照可能。
②金型 ID をキーとして、素材から完成までの製品トレーサビリティを管理するため、製品出荷後も
金型 ID を読み込むことで、製品トレーサビリティが 24 時間どこでも参照可能。
③各ラインをセル単位で構成することで、トラブル発生時にも他の工程を止めることなく、セル単位
で容易に切り離しが可能となり 8760 時間稼働を実現。
※従来は工程の途中でトラブルが発生した場合、最悪全ラインの停止となり復旧に際しても数時
間を要している。
④完成工程（リサイズ）セル化により、受注後３時間以内の加工出荷対応可能。
※従来は、素材からの一貫ラインのため、完成には４日かかっており、当日受注対応は人による
オフラインで対応。
⑤リモートメンテナンス機能により、予防・予知保全に加え、トラブル発生時の原因究明がどこから
でもリモートで可能。
⑥画像処理技術による五感検査やバフ掛け等の自動化により、無人運転の拡大と品質安定化を実現。
※ 従来、微細キズやバリ等の除去および検査は、人によるアナログで対応。
⑦工具 ID による工具管理（寿命・補正・搬送）自動化や、切削液集中管理等によりチョコ停を極限
まで削減。
⑧工場は完全無窓工場で、年間を通して一定温度で管理されるため、品質の安定化が図られる。
※ 完成工程（刃先仕上げ）は、恒温室で 23℃±１℃で管理。
以上
株式会社アマダホールディングス
社長室 広報グループ
〒259-1196 神奈川県伊勢原市石田 200
TEL: 0463-96-3105 FAX: 0463-96-3135
URL: http://www.amadaholdings.co.jp

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