magazine - MakerBot

issue 6/2015
third
DIMENSIONS
1
magazine
Euromold 2015
Branche in Bewegung
Standort
Deutschland
Interview mit Frank Herzog
Stratasys
hot stuff
Der Mann für DACH
Ultimaker
Interview mit Siers Wijnia
third DIMENSIONS magazine
/ content
third
DIMENSIONS
magazine
inhalt
MakerBot
…in the Classroom
Euromold 2015
content
Standort
Deutschland?
Stratasys
Interview mit Frank Herzog
Supernova Design
Die Branche kommt in Bewegung
Stratasys EMEA
Concept Laser
Der neue Mann für DACH
15 Jahre Erfolgsstory
Ultimaker
Der Objet30 Dental Prime
MakerBot im Designprozess
DMG MORI
Hybrid-System mit Zukunft
Interview mit Siers Wijnia
third DIMENSIONS magazine Editor in Chief: Joerg Binz Art Direction: Arno Krämer
third DIMENSIONS publishing Feldkirchner Straße 1d 85599 Parsdorf / Munich Fon: +49 89 30789007 e-mail: [email protected] www.issuu.com/thirddimensions
Schwerpunkt
dieser Ausgabe
Auf der Euromold 2015 wird
eine Frage im Vordergrund
stehen: Wie entwickelt sich der
Bereich des Additive Manufacturing? Generell wird ein hohes
Wachstum erwartet. Die Gartner-Analysten sagen für 2018
voraus, dass 50% der potentiellen Unternehmen sich mit dem
Thema Additive Manufacturing
beschäftigen werden. Die Grenzen zu konventionellen Methoden sind mittlerweile fließend
und ständig in Bewegung.
third DIMENSIONS magazine
/ hot
Makerbot: Handbuch fuer
Lehrer und Schueler
Zahlreiche Bildungseinrichtungen in ganz Europa
setzen bereits heute 3D-Druck ein, um im Unterricht
modernste Mittel zur Verfügung zu stellen und Schüler und Studierende auf die Herausforderungen der
Arbeitswelt des 21. Jahrhunderts vorzubereiten. Gerade der Einstieg in dieses komplexe Thema ist aber
oftmals eine Herausforderung. Daher hat MakerBot
im Frühjahr in einer groß angelegten Umfrage die
Anforderungen und Bedürfnisse von Lehrern eruiert, die eine Einbindung des Themenbereichs 3DDruck in ihre Lehrinhalte erleichtern würde. Hierbei
wurde vor allem deutlich, dass eine große Hürde das
Vermitteln von grundlegenden Kenntnissen im Bereich 3D-Design liegt, und, dass es hierzu bisher kein
gelungenes Lehrmaterial aus einer Hand gibt.
Um diese Lücke zu schließen produzierte MakerBot
ein Handbuch, das Ausbildern praktische Hilfestellungen auf diesem Gebiet liefert und ihnen Ideen,
erste Schritte und ganze Projekte an die Hand gibt,
um das Thema mit Schülern oder Studenten zu erarbeiten. Unter dem Titel „MakerBot in the Classroom: An Introduction to 3D Printing and Design“
findet sich neben einer Einführung in die Welt des
3D-Drucks auch beispielhafte Stundenentwürfe für
erste Unterrichtseinheiten im Bereich 3D-Design.
MakerBot in the Classroom ist in der der deutschsprachigen Version seit Mitte Juli verfügbar. “3D-Druck
ist ein wichtiges Werkzeug und vermittelt Kenntnisse, die Schüler zu Höchstleistungen antreiben. Genau diese Kompetenzen sind auf dem Arbeitsmarkt
des 21. Jahrhunderts gefragt wie nie - egal ob es sich
um Grundverständnisse für Problemstellungen der
MINT-Fächer, Teamfähigkeit, Problemlösungskompetenzen oder den Anwendungsbezug von erlerntem Wissen handelt”, so Jonathan Jaglom, CEO bei
MakerBot. Mehr Informationen zum Thema finden
Sie unter
// www.makerbot.com /
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/ event
Eine Branche kommt
in Bewegung
Vom 22. bis 25. September 2015 findet auf dem
Messegelände Düsseldorf die Euromold 2015
statt. Seit über 20 Jahren ist die Euromold die
weltweit führende Messe für das Thema Produktentwicklung. Hier finden Produktmanager,
Produktentwickler, Programm-Manager und
alle, die neue Produkte auf den Markt bringen
wollen, innovative Lösungen rund um das Thema „Von der Idee bis zur Serie“.
Im Rahmen der Messe findet eine internationale Dreitages-Konferenz als integraler Bestandteil
der Euromold um das Thema 3D-Druck / Additive Manufacturing statt. Zentrale Themen dieser
Konferenz sind unter anderem der kontinuierliche Wandel der Technologien hin zur echten
Alternative zu heutigen Verfahren für die Serienund Massenfertigung, High-End-Einsatzmöglichkeiten in den Bereichen Luft- und Raumfahrt
sowie in der Medizin sowie zahlreiche Details
zu dem gerade entstehenden Ökosystem Additive Manufacturing. Daneben steht der erste
Konferenztag unter dem Motto „Global Visions
of the Future“ und zeigt den Status des 3DDrucks in den unterschiedlichen Regionen der
Welt. Besondere Highlights der Konferenz sind
die Keynotes von Jeff Kowalski, SVP und CTO
von Autodesk, von Professor Jules Poukens, Kieferchirurg an der Universität Hasselt und Leuven
und von Stephen Nigro, SVP Hewlett-Packard.
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/ event
Diese Keynotes sind für jeden Messebesucher
ohne Aufpreis frei zugänglich.
Weitere, zahlreiche Highlights ergänzen die
Vielfalt der Konferenz: unter anderem wird Dr.
Edward D. Herderick (Additive Technologies Leader bei GE) eine Übersicht über den Einsatz von
Additive Manufacturing bei GE geben. William
J. Cass Esq. (Co-Chair Litigation Department,
Cantor Colburn LLP) wird sich dem Thema “Intellectual Property” widmen. Für die einige Besucher der Euromold wird vor allem der Vortrag
von Lou Young (New Business Development
Directory-Tooling & Manufacturing, Linear Mold
& Engineering) interessant. Sein Thema sind die
Möglichkeiten, die sich durch konforme Kühlkanäle in Spritzgießwerkzeugen ergeben – also
Kühlkanäle, die sich der Wandung krummlinig
anschmiegen und so kurze Zykluszeiten und
beste Teilequalität versprechen. Aber nicht nur
Werkzeug- und Formenbauer sind sicher gespannt, welche Details Herr Young zu berichten
hat.
Last but not least sei auch die Podiumsdiskussion am ersten Konferenztag genannt, die allein
aufgrund ihrer hochkarätigen Besetzung interessant ist: Teilnehmer sind Ed Davis (Chief Technologist & Senior Strategy Manager 3D Multi Jet
Fusion Printing bei HP), Hilde Sevens (Director
of Business Development, Autodesk), Emmett
Lalish (Senior Mechanical Engineer, Microsoft,
USA) und Wilfried Vancraen (CEO, Materialise).
Weitere Informationen zur Euromold finden Sie
unter
// www.euromold.com /
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/ news
Happy Birthday,
Concept Laser!
hofmann innovation group
Concept Laser, der Pionier des „LaserCUSING“
und des Laserschmelzens mit Metallen, wird 15
Jahre alt. Das im Millennium 2000 gegründete
Start-up nahm in 15 Jahren eine steile Entwicklung. Anfangs in einer Exotenrolle, eroberte die
generative Fertigungsstrategie mittels 3D-Metalldruck in diesen 15 Jahren verschiedenste industrielle Felder. „Inzwischen hat sich das Blatt
gewendet: Eben noch war das Additive Manufacturing eine Prototypendomäne: Jetzt sind wir
in einer Phase, in der bestimmte Branchen in die
massive industrielle Adaptation eintreten, während die Luft- und Raumfahrt einen kompletten
Paradigmenwechsel vollzieht.“ so Frank Herzog,
Gründer und geschäftsführender Gesellschafter
von Concept Laser.
15 Jahre Concept Laser bedeuten, 15 Jahre erfolgreiche Verfahrensentwicklung. So verfügt
die Concept Laser GmbH verfügt über eine ei-
gene Forschungs- und Entwicklungsabteilung
mit über 60 Mitarbeitern. Darüber hinaus ist die
Concept Laser GmbH Partner zahlreicher Forschungs- und Entwicklungskooperationen mit
Universitäten, technisch-wissenschaftlichen
Einrichtungen und Industrieunternehmen. Die
Concept Laser GmbH ist zudem Inhaberin von
mehr als 50 erteilten Patenten. Das Unternehmen verfügt gegenwärtig über ca. 100 laufende
Patentanmeldungen.
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/ news
Die bereits bestehende Kunststoff-Sintertechnologie führte zur Entwicklung des
„LaserCUSING“-Verfahrens im Jahr 1998. Was mit
Kunststoffen möglich sei, müsste auch im Metallbereich funktionieren, so die Idee von Frank
Herzog. Spannungen im Bauteil und nicht vollständig aufgeschmolzenes Metallpulver stellten zu Beginn die größten Hürden dar. Abhilfe
schaffte zum einen die Entwicklung der sog. stochastischen Belichtung durch Frank Herzog,
welche ein Jahr später zum Patent angemeldet
wurde. Der zweite Meilenstein war der Einsatz
eines Festkörperlasers, der das Bauteil auf ein
zehntel Millimeter komplett aufschmolz und somit dichte Bauteile erzeugte. Die anfängliche Vision mündete im Jahr 2000 in die Gründung der
Concept Laser GmbH durch Kerstin und Frank
Herzog. Im Jahr 2001 stellte das Unternehmen
dann auf der Euromold in Frankfurt seine Prototypenmaschine M3 linear öffentlich vor.
2002 lieferte Concept Laser die weltweit ersten 3DMetalldruckanlagen aus. Ergänzt wurde die Geschäftsführung ab diesem Zeitpunkt durch Oliver
Edelmann, der als späterer Gesellschafter professionelle Vertriebs- und Marketingstrukturen aufbaute, und bis heute dieses Ressort leitet. Im Jahr 2002
entwickelte Concept Laser zudem die Hybridbauweise, also die Kombination von Zerspanung und
additiver Fertigung in einem Bauteil. Bereits im
Jahre 2004 wagte sich der Anlagenbauer an etwas
Neues. Die Verarbeitung reaktiver Werkstoffe, wie
Titan oder Aluminium. Basis dieser Werkstoffausweitung war dann 2007 das neue Modell M2 cusing, eine Anlage im mittleren Bauraumsegment
(250x250x280mm3), die noch heute zu den Klassikern zählt. Im Jahr 2009 folgte das erste QM-System zur Überwachung des Bauprozesses. Im Jahr
darauf stellte Concept Laser „QMmeltpool“ vor,
ein Qualitätsmodul, mit dem Fläche und Intensität des Schmelzpools überwacht werden können.
Heute befinden sich über 400 Laserschmelzanlagen von Concept Laser weltweit im Einsatz. Ende
des Jahres 2014 standen in Europa 259 Anlagen,
62 Anlagen in Amerika, 76 Anlagen in Asien und 4
Anlagen in Afrika und Australien. Betrachtet man
die Maschinenverkäufe der vergangenen Jahre, so
ist Concept Laser zweifelsohne eine der führenden
Unternehmen weltweit, wenn es um das Verfahren
des pulverbettbasierten Laserschmelzens geht.
Weitere Informationen finden zum Unternehmen
Sie unter
// www.concept-laser.de /
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Frank Herzog
Geschäftsführender Gesellschafter
Concept Laser GmbH
/ news
Wie resümieren Sie 15 Jahre Concept Laser?
Es war eine sehr, sehr spannende Zeit. Vieles von dem, was wir erwartet hatten, wurde bei Weitem übertroffen. Wer hätte im Jahr
2000 gedacht, dass der 3D-Metalldruck so massiv einschlägt?
Selbst ich bin verblüfft.
die Anbieterseite sind wir sehr gut aufgestellt. Von weltweit neun
Anbietern von Anlagen kommen alleine fünf aus Deutschland.
Diese decken nach Roland Berger knapp 70% des Weltmarkes ab,
während die ausländischen vier Anbieter es gerade einmal auf
30% bringen.
Wo liegen die besonderen Stärken von Concept Laser?
Concept Laser ist sehr stark technologisch geprägt. Das Herzstück ist für uns die Forschung & Entwicklung. In diesem Unternehmensbereich sind momentan über 50 Mitarbeiter damit
beschäftigt, unserer Rolle als Technologieführer im Bereich des
Laserschmelzens mit Metallen weiterhin gerecht zu werden. Innovation ist der wichtigste Treiber.
Lassen Sie uns einen Blick weiter nach vorne werfen.
Die Grenzen zu konventionellen Methoden sind fließend und
ständig in Bewegung. Das, was heute richtig ist, sieht morgen
ganz anders aus. Wir müssen ständig beobachten, wie sich Dinge
in neuem Licht darstellen. In Bezug auf Aufbaugeschwindigkeiten, wirtschaftliche Losgrößen oder Volumenpreise werden wir
enorme Veränderungen sehen. Alleine bei den Aufbaugeschwindigkeiten sollen sich diese, zwischen dem Jahr 2013 und 2023,
laut Roland Berger um 800% nach oben entwickeln. Oder nehmen Sie den Preis pro Volumen eines Bauteils: Ein Volumenpreis
von heute EUR 3,14/cm³ soll sich gemäß Roland Berger bis 2023
auf 1,10/cm³ nahezu dritteln. Das sind sehr dynamische Entwicklungen, die dem Additive Manufacturing in die Hände spielen
werden. Fest steht schon heute: Immer dann, wenn das digitale,
additiv aufgebaute Bauteil besser, leistungsfähiger, schneller verfügbar, leichter oder/und kostengünstiger sein wird, ist die additive Fertigungsoption die richtige Lösung!
Wie entwickelt sich Additive Manufacturing zukünftig?
Es wird ein hohes Wachstum erwartet. Die Gartner-Hype-Analysten sagen für 2018 voraus, dass 50% der Marktteilnehmer sich
mit Additive Manufacturing beschäftigen werden. Generell birgt
jede additive Lösung drei Potenziale: Ein Leichtbaupotenzial, ein
funktionelles Potenzial und ein Produktionspotenzial. Das spricht
sich natürlich inzwischen herum. Auch das Konstruieren verändert sich: Additive Manufacturing ist in der Adaptationsphase
angekommen.
Wo steht der Standort Deutschland heute?
Deutschland ist gut aufgestellt. Blickt man auf die Forschung und
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Der neue Mann fuer DACH
News von Stratasys: Branchenexperte Wolfgang
Kochan besetzt ab sofort die neu geschaffene
Position des Geschäftsführers der DACH-Region
(Deutschland, Österreich, Schweiz). Er untersteht in seiner neuen Position dem Präsident von
Stratasys EMEA, Andy Middleton. Seine Aufgabe
wird es sein, das Wachstum in den deutschsprachigen Ländern weiter voranzutreiben. Kochan
ist seit 15 Jahren im Bereich Digitaldruck aktiv
und bringt umfangreiche Erfahrung in der Führung großer und vielfältiger Teams zur professionellen Umsetzung neuer Technologien bei
Kunden mit.
„Mit der kürzlich neu eröffneten EMEA-Zentrale und der Fortführung unseres neuen Produktentwicklungsprogramms möchten wir
unsere Tätigkeitsfelder noch stärker ausweiten“,
so Middleton. „Wolfgang Kochan ist eine hervorragende Ergänzung unseres EMEA-Teams. Er
wird eine wichtige Rolle bei der Verwirklichung
unserer Planungsziele spielen. Sein Team und er
werden uns bei der Realisierung unserer wirt-
schaftlichen Ziele unterstützen. Wir wollen in
wichtigen Bereichen wie der Luftfahrt- und der
Automobilbranche wachsen und mit StratasysLösungen für den 3D-Druck und die Additive
Fertigung die Kosten unserer Kunden senken
und ihre Produktivität steigern.“
Kochan ergänzt: „Die Arbeit in der Druckbranche macht immer Freude. Ich bin überzeugt,
dass meine langjährige Erfahrung mich in meiner neuen Rolle in die Lage versetzt, unsere Zielsetzungen zu realisieren. Ich denke, dass wir mit
dem 3D-Druck heute vor einer grundlegenden
Umgestaltung der Fertigungsbranche stehen.
Ich freue mich darauf, an dieser sowohl für Stratasys als auch für die gesamte Branche spannenden Umgestaltung mitzuwirken.“
// www.stratasys.com /
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Ultimaker: more options
- no limitations!
Ultimaker BV is a well-known Dutch 3D printer company which was founded in 2011 by
Martijn Elserman, Erik de Bruijn, and Siert Wijnia. They started selling their products in 2011.
At the beginning Siert Wijnia organized workshops to build the Reprap Darwin 3D printer.
We had the opportunity to talk to Siert – and his visions to the future of “makers”.
Siert, how will you fascinate the
makers in future?
There are many different definitions of
what a maker is. We think that everyone can be a maker. We see 3 different
groups within our users, the professional, people who use it for education purposes and the makers at
home. At Ultimaker we see the self-sustaining future empowered
by smart technologies. That is why we are working hard to make
3D printing more accessible to all.
What will fascinate you about 3D printing in future?
We believe we’re entering a new era where people no longer want
to rely on big corporate entities – without having a say in what
they eat, buy or do. At Ultimaker we want our users to have a say
in what we do and what they do. We do this by being open in
many ways. By working together with our community we will
shape the 3D printing landscape, which will take us to fascinating
turns.
What do you think about “rapid-globalization”?
We are looking at a future of a growing globalization supported
by smart technologies. 3D printing will be leading in this revolution. By being able to turn this shared bits into atoms we will be
more connected then ever. Our community is the quarter stone of
this growing network and we already have an example. e-NABLE,
third DIMENSIONS magazine
/ corporate
What did you expect for the future of 3D printing “at
home”?
We recognize 3 points of development within the 3D printing
landscape. 3D printing has to become more reliable and easier,
we’re close but not there yet. 3D modeling should be made easier
for people at home to be able to create own designs and share
these with others. More different materials must be available to
fulfill the need of printing more functional objects. We are working hard together with business and our community to make 3D
printing more accessible to all.
a global network of volunteers using 3D Printing to give people in need a “helping hand”. These volunteers exist of designers,
3D printer owners and people in need of a prosthetic hand. By
collaborating, e-NBALE is able to provide an actual prosthetic for
people in need.
How will you drive forward sharing “things”?
We will remain being open source and this means the following
for us: We’re open in a way that makes us accessible. Feel free to
talk to us anytime. Right now in fact if you wish, give us a call
or send us an email when you’re home. We’re open in the way
we give you options – instead of limitations. So we’ve designed
and built our printers to be highly versatile pieces of equipment.
That’s why we have an open filament system. We’re open with our
software. We’ve developed an industry leading slicing tool called
“Cura” which helps you prepare your models for 3D printing. But
this software isn’t something that’s just for Ultimaker users, we’ve
made it available for the entire 3D printing industry – who readily
use it with their machines. We’re being open through open source. More Information about Ultimaker you will find under
// www.ultimaker.com /
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/ technology
Zahnlabor fuer
jedermann
Mit dem Objet30 Dental Prime bietet Stratasys
einen hochwertigen 3D-Drucker für kleinere
Dentallabore und somit eine preisgünstige Lösung für die Produktion von Modellen und Hilfsmitteln im eigenen Labor an. Der Objet30 Dental
Prime ist trotz seiner kompakten Abmessungen
überaus vielseitig. Er verfügt über verschiedene
3D-Druckmodi: High Quality und High Speed.
Der High-Quality-Modus druckt 3D-Modelle mit
einer überzeugenden Oberflächenbeschaffenheit und filigranen Details, die für akkuraten Sitz
von Kronen, Brücken und Zahnprothesen benötigt werden (mit einer Schichtstärke von 16 µm).
Im High-Speed-Modus können
kieferorthopädische Modelle
und chirurgische Schablonen
schneller gefertigt werden
und damit die Produktivität
steigern (bei einer Schichtdi-
cke von 28 µm). So ermöglichen beide Druckmodi die laborinterne Fertigung einer breiten
Auswahl zahnmedizinischer und kieferorthopädischer Hilfsmittel - mit dem Ziel, dass auch
kleinere Dentallabore wirtschaftlicher arbeiten
und von erhöhter Produktivität, schnellerer Lieferung und verbesserter Kundenzufriedenheit
profitieren können.
Die Vielseitigkeit des Objet30 Dental Prime zeigt
sich auch bei der Auswahl an PolyJet 3D-Druckmaterialien wie etwa VeroDentPlus (MED690),
ein dunkles, hautfarbenes Material, das klare
biokompatible MED610, ein medizinisch zugelassenes Material für temporäre Anwendungen
im Mund sowie VeroGlaze (MED620), ein blickdichtes, biokompatibles Material. Weitere Informationen zum 3D-Drucker Objet30 Dental
Prime finden Sie unter
// www.stratasys.com /
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/ technology
Products created
with Passion
Supernova Design, ein vielfach ausgezeichnetes Industriedesign-Studio und Hersteller von
preisgekrönten Fahrradscheinwerfern, setzt
seit 2014 bei seiner Arbeit auf den MakerBot
Replicator. Durch den Einsatz der 3D Drucker
verzeichnet der Gundelfingener Hersteller immense Verbesserungen im ProduktdesignProzess, durch stark gesunkene Kosten
und um ein Drittel reduzierte Produktionszeiten.
Laut Gregor Arndt, COO
bei Supernova Design,
wird der MakerBot Replicator der 5. Generation in jeder Phase
des Designprozesses
eingesetzt: von der
Produktion erster
Entwürfe als Prototy-
pen über Pass- und Formmuster für Neu- oder
Weiterentwicklungen bis hin zum Feinschliff gegen Ende des Designprozesses.
„Dank der schnellen Verfügbarkeit der Prototypen und der niedrigen Produktionskosten können wir mehr Entwicklungszyklen durchführen
als zuvor. Im Grunde heißt das, dass wir jetzt
noch besser auf den Markt eingehen, gleichzeitig aber auch die Kreativität im Designprozess
steigern können. So können wir die Innovationsrate erhöhen und ein noch besseres Produkt
gewährleisten, ob für Industrie- oder Endkunden.“ so Arndt. „Mit dem MakerBot Replicator
konnten wir den durchschnittlichen Designzyklus von sechs auf vier Monate reduzieren. Wir
sind mit unserem MakerBot Replicator sehr zufrieden. Das Gerät ist robust und die Druckqualität hoch.“ schließt Arndt.
// www.supernova-design.com /
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Hybridsystem als
Zukunftsloesung
DMG MORI bietet mit der LASERTEC 65 3D ein Hybrid-System, dass das generative
Laserauftragsschweißen in eine vollwertige 5-Achs-Fräsmaschine integriert.
Der Markt für additive Verfahren ist in der Vergangenheit rasant gewachsen. Bisher waren die
Verfahren jedoch auf die Herstellung von Prototypen und Kleinteilen beschränkt, die sonst mit
keinem anderen herkömmlichen Verfahren
gefertigt werden konnten. Mit der Kombination beider Verfahren, der additiven sowie der spanenden
Bearbeitung auf einer Maschine, ergänzt und erweitert
die additive Technologie die
traditionellen Bearbeitungsmethoden.
In Zeiten immer kürzer werdender Produktlebenszyklen
und zunehmend komplexer
und individualisierter
Bauteile können generative Verfahren Unternehmen helfen, neue
und innovative Produkte schneller zu fertigen.
Generative Fertigungsverfahren ermöglichen
die Herstellung komplexer Geometrien und
Werkstücke. Die einmalige Technologiekombination von Laserauftragsschweißen mittels Pulverdüse und Fräsen ermöglicht dem Anwender
völlig neue Applikations- und Geometriemöglichkeiten. Mit der LASERTEC 65 3D existiert
jetzt eine Hybridlösung für das kombinierte Laserauftragsschweißen und 5-Achs-Fräsen. Bei
dem Verfahren wird ein Auftragsprozess mittels
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/ technology
Metallpulverdüse umgesetzt, der bis zu 20-mal
schneller ist als das Generieren im Pulverbett.
Die LASERTEC 65 3D ist für die generative Fertigung mit einem 2 kW-Diodenlaser für das Laserauftragsschweißen ausgerüstet, wobei die
vollwertige 5-Achs-Fräsmaschine auch hochprä-
zise Fräsoperationen ermöglicht. Im Gegensatz
zum Laserschmelzen im Pulverbett erlaubt das
Laserauftragsschweißen per Metallpulverdüse
die Herstellung großer Teile. Mit einer Baurate
von bis zu 3,5 kg/h ist dieser Prozess etwa 10-mal
schneller als das Lasergenerieren von Teilen im
Pulverbett. Die Kombination mit der Fräsbearbeitung ermöglicht völlig neue Anwendungen.
Das Bauteil kann in mehreren Stufen aufgebaut
werden, wobei zwischen dem Auftragsschweißen gefräst werden kann, um auch Stellen auf
Endgenauigkeit zu bearbeiten, die beim fertigen Bauteil aufgrund der Bauteilgeometrie vom
Fräser nicht mehr erreicht werden können. Mittels Diodenlasers wird das Metallpulver schichtweise auf ein Basismaterial aufgetragen und
poren- als auch rissfrei mit diesem verschmolzen. Dabei geht das Metallpulver eine Hochfeste
Schweißverbindung mit der Oberfläche ein. Ein
koaxiales Schutzgas verhindert die Oxidation
während des Aufbauprozesses. Nach dem Erkalten entsteht eine Metallschicht, die mechanisch
bearbeitet werden kann. Weitere Informationen
zum Laserauftragsschweißen sowie zur LASERTEC 65 3D finden Sie unter
// www.dmgmori.com /
third
DIMENSIONS
magazine
third DIMENSIONS magazine
Feldkirchner Straße 1d
85599 Parsdorf / Munich
Fon: +49 89 30789007
e-mail: [email protected]
www.issuu.com/thirddimensions

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