Scharfe Sache

Scharfe Sache
MAXFLOW Bandfilter als Zentralanlage bei Hersteller von
Spalt- und Schärfmaschinen
Industrielle Lederbearbeitung ist ein hartes Geschäft, das häufige
Modellwechsel und immer kürzere Produktionszeiten mit Qualität und
Rentabilität in Einklang bringen muss. Maximale Präzision und
Effizienz der Verarbeitungsprozesse sind Voraussetzung, um am
Markt zu bestehen. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an
Prozesssicherheit und Leistungsfähigkeit der dafür eingesetzten
Maschinen. Die Fortuna Spezialmaschinen GmbH mit Sitz in Weil der
Stadt bei Stuttgart zählt mit ihren Spalt- und Schärfmaschinen zu den
führenden Herstellern von Lederbearbeitungsanlagen. Dank der
hohen Qualität und Präzision kommen diese Anlagen aber auch auf
zahlreichen anderen Gebieten wie in der Medizintechnik, bei
Schichtanalysen oder in der Lebensmittel- und Druckindustrie zur
Anwendung.
Mit
hoher
Fertigungstiefe
bei
den kontinuierlich
ausgebauten Produktfamilien gewährleistet Fortuna die notwendige
Flexibilität. Um diese führende Position weiter zu festigen, optimiert
das Unternehmen konsequent Produkte und Prozesse. Jüngstes
Beispiel hierfür ist die Inbetriebnahme einer neuen Zentralanlage zur
Kühlschmiermittelfiltration. Die Wahl fiel auf einen Maxflow-Bandfilter
der GKD – Gebr. Kufferath AG. Signifikant höhere Filtratreinheit und
erhebliche
Einsparungen
bei
Wasser-,
Kühlschmiermittel-
und
Energieverbrauch kennzeichnen das Ergebnis der Umstellung.
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Schwäbischer Spezialist
Seit
dem
Gründungsjahr
1903
zählen
Schärfmaschinen
für
die
Lederbearbeitung und die darin eingesetzten Glockenmesser zu den
Erfolgsprodukten des Traditionsunternehmens Fortuna. 1965 entstand der
Fabrikneubau in Weil der Stadt, wo heute eine Vielzahl an Maschinen und
Anlagen zur industriellen Bearbeitung von Leder, Kunststoff, Papier,
Gummi und technischen Textilien, in zwei Schichten kundenspezifisch
entwickelt und gebaut werden. Ob Spalt- oder Schärfmaschinen,
Verpackungsanlagen für die Getränkeindustrie, Klebstoffauftragmaschinen
oder Glocken- und Bandmesser: Die weltweite Nachfrage nach Standardund Sonderanfertigungen der Schneidanlagen Marke Fortuna ist groß, der
Exportanteil beträgt 80 Prozent.
Präzise Schichttrennung
Rund 1,8 Milliarden Quadratmeter Leder werden nach Angaben der UNWelternährungsorganisation FAO weltweit pro Jahr produziert. Über die
Hälfte davon verarbeitet die globale Schuhindustrie, die jährlich 14
Milliarden Lederschuhe fertigt. Aber auch die Automobil-, Bekleidungs-,
Möbel-, Sportartikel- und Maschinenbauindustrie setzen in hohem Maße
auf das natürliche Ausgangsprodukt. Die verwendeten Häute können bis
zu zehn Millimeter dick sein und müssen deshalb vor der Verarbeitung
gespalten und auf voller Zuschnittlänge an den Kanten abgeflacht werden.
Die äußere Schicht, die sogenannte Narbenhaut, ist dicht, glatt und damit
besonders widerstandsfähig. Sie wird als Oberleder für Taschen, Schuhe,
Möbel oder Innenausstattung von Autos verwendet. Die innere, raue
Schicht, auch Fleischseite genannt, wird zu Veloursleder verarbeitet.
Übliche Verarbeitungsstärken sind Lederdicken von 0,8 bis 1,2 Millimeter.
Bei großflächigen Anwendungen wie in der Automobil- oder Möbelindustrie
sind die Anforderungen an eine gleichmäßige Lederstärke besonders
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hoch.
Die
Innenausstattung
computergesteuert
exakt
von
gleich
hochwertigen
dünn
Autos
gespaltenes
erfordert
Leder,
um
Armaturenbrett, Lenkrad oder Schaltknauf ISO-konform faltenfrei zu
beziehen. In der Polstermöbelindustrie werden für ein normal großes Sofa
bis zu sieben Lederhäute benötigt, die optisch perfekt aufeinander
abgestimmt sein müssen. Bei stark genarbten Sofas kann die verwendete
Lederdicke bis zu fünf Millimeter betragen. Höchste Präzision, maximale
Standzeit bei gleichzeitiger Anlagenflexibilität ist deshalb bei den hierfür
erforderlichen Spaltmaschinen gefragt. Ein schnell laufendes, permanent
nachgeschliffenes
Bandmesser
spaltet
die
gesamte
Lederfläche
maschinell auf die jeweils vorgegebenen Dicken und egalisiert sie so für
eine
störfreie
weitere
Verarbeitung.
Präzisions-Bandmesser-
Spaltmaschinen von Fortuna bieten je nach Ausführung Arbeitsbreiten von
380 bis 750 Millimeter und können anlagenabhängig Dicken bis zu 0,1
Millimeter herstellen. Diese abspaltbare Mindestschichtdicke kommt
allerdings nicht in der Lederverarbeitung zum Einsatz, sondern bewährt
sich insbesondere bei Schichtanalysen für Qualitätsprüfungen in der
Papier-,
Reifen-,
Teppich-
oder
Kabelproduktion
oder
für
Transplantationen im medizinischen Bereich. Auch im Recycling finden die
Spaltmaschinen
von
umweltschonenden
Fortuna
und
zunehmend
kostensparenden
Einsatz.
Mit
Trennung
der
von
Verbundmaterialien wie Aluminium und Gummi etwa bei Dichtungen
lassen sich beide Materialien sortenrein wiederverwerten.
Variantenreiche Schärftechnologie
In weiteren Prozessschritten der Lederverarbeitung ist das Spezial-Knowhow von Fortuna ebenfalls gefragt. So werden in der Schuh-, Möbel- oder
Automobilindustrie nach Spalten und computergesteuertem Zuschnitt die
Kanten
der
modellabhängigen
Lederelemente
geschärft.
Dieses
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maschinelle Abflachen ermöglicht bei der folgenden Verarbeitung perfekte
Stoßverbindungen oder ein wulstfreies Einschlagen. Zum Schärfen wird
jedes Teil einzeln an das Schärfmesser angelegt, bei komplizierten
Formen wie Schuhkappen oder Lenkradummantelungen auch mehrfach.
Mit einer einfachen Einschnittmaschine von Fortuna schafft eine erfahrene
Arbeitskraft – abhängig von Größe und Anzahl der unterschiedlichen
Schnitte – bis zu 600 Teile pro Acht-Stunden-Schicht. An einer
programmierbaren Mehrschnittmaschine mit automatischer Berechnung
des Schärfwinkels erhält man einen vielfach höheren Ausstoß. Herzstück
jeder Schärfmaschine ist der Fuß mit dem Glockenmesser. Für jede
Anwendung
gibt
Führungsrolle,
es
der
einen
die
speziellen
Fuß
exakte Gestaltung
als
Drehsegment
der
mit
produktspezifischen
Fasenform ermöglicht. Das integrierte Glockenmesser wird durch eine
Welle
angetrieben
und
dreht
sich
extrem
schnell
bei
einer
Rundlaufgenauigkeit im µm-Bereich. Die genaue Zusammensetzung des
eingesetzten
Werkzeugstahls
zählt
ebenso
wie
die
Details
der
Messerfertigung zu den gehüteten Firmengeheimnissen. Glockenmesser
sind
Verschleißartikel,
bei
denen
Maßgenauigkeit
und
Gleichlauf
entscheidenden Einfluss auf die Produktqualität der Verarbeiter haben.
Lückenlose,
protokollierte
Qualitätskontrolle
des
mehrstufigen
Produktionsprozesses aus Tiefziehen, Formen, Drehen, Härten und
Schleifen gewährleistet die geforderte Präzision. Fortuna fertigt die
hochwertigen Messer in drei anwendungsgerechten Typen – dünn für
Papier, mittel für Leder und dick für Gummi. Für die Papierindustrie
werden die Glockenmesser zusätzlich verfahrensspezifisch veredelt. Bei
einem führenden Getränkekartonhersteller ersetzt sie das bisher übliche
Kantenfräsen und die damit verbundenen Nachteile wie Staubemission
und
Zeitverlust.
In
Transferstraßen
flachen
Glockenmesser
die
Klebekanten der Kartons ab, die mit einer Geschwindigkeit von bis zu 800
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Meter/Minute an den Messern vorbeisausen. Die so geschärften Kanten
werden nach innen umgeschlagen, um eine lebensmittelechte Naht zu
gewährleisten.
Filterhilfsmittelfreie Kühlschmiermittel-Filtration
Um die geforderten geringsten Toleranzen bei der Messerfertigung zu
gewährleisten,
ist
neben
der
präzisen
Prozessauslegung
die
Beschaffenheit des Kühlschmiermittels von entscheidender Bedeutung.
Bislang
setzte
Fortuna
zur
Kühlschmiermittelreinigung
einen
Magnetabscheider und einen Zyklonabscheider ein. Beide Anlagen
stammten aus einem früheren Schwesterwerk und entsprachen in vielerlei
Hinsicht nicht mehr den aktuellen Anforderungen. Motorausfälle machten
die Anlagen störanfällig. Die als Kühlschmiermittel eingesetzte Öl-WasserEmulsion war verschmutzt, die Wasserzu- und -rückführung funktionierte
nur noch unzuverlässig und der Schleifschlamm mußte teilweise von Hand
entleert werden. Die Anlagen erforderten dadurch täglich zwei Stunden
Betreuung durch einen Mitarbeiter. Hinzu kam ein hoher Energieverbrauch,
da die Anlagen für den heutigen Einsatzbereich überdimensioniert waren.
Auf der Suche nach einer Alternative entschied sich Betriebsleiter Alfred
Bauer gegen einen Bandfilter des bisherigen Herstellers mit Papiervlies.
Die erforderlichen, enormen Beschaffungs- und Entsorgungskosten im
fünfstelligen Bereich gaben hierfür den Ausschlag. Im Internet wurde Alfred
Bauer auf den MAXFLOW-Kompaktfilter aufmerksam und nahm Kontakt
zu dem Dürener Hersteller GKD – Gebr. Kufferath AG auf. Bereits im
ersten Gespräch zeigte sich jedoch, dass der Bandfilter FS 1000 aus der
MAXFLOW-Systemfamilie die konkreten Anforderungen als Zentralanlage
bei Fortuna optimal erfüllte. Er ist mit einem Edelstahl-Endlosband der
Firma GKD und einem kundenspezifischen 2.800 Liter Zusatztank
ausgestattet. Seine Filtrationsleistung von 400 Liter/Minute reinigt das
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Kühlschmiermittel von zwei Flachschleif-, drei CNC-Rundschleif- und zehn
Sonderrundschleifmaschinen im Zwei-Schicht-Betrieb. Durch das endlose
Filterband aus Edelstahl entfallen die sonst üblichen Betriebskosten für
Beschaffung und Entsorgung von Verbrauchsmitteln wie Papier oder Vlies.
Hierdurch ist auch die Verschleppung des Kühlschmiermittels deutlich
geringer, was sich am gesunkenen Verbrauch ablesen lässt. Auch der
Wasserverbrauch ist niedriger, da Wasserwechsel wesentlich seltener
erforderlich sind. Alfred Bauer stellt beim Blick in den Tank beeindruckt
fest: „Das Wasser ist klar bis auf den Tankboden, obwohl die Anlage seit
vier
Wochen
läuft.“
Das
selbstreinigende
Edelstahlband
hält
die
anfallenden Schleifspäne zuverlässig zurück. Eine unter dem Band
angebrachte Reinigungseinheit aus Düsen mit Pumpe und Kratzer
übernimmt
die
automatisierte
Bandreinigung.
Der
störungsfreie
Anlagenlauf und die signifikant bessere Filtratqualität gewährleisten die
erforderliche Prozesssicherheit und gleichbleibend hohe Produktqualität.
Spürbare Verbesserung bedeutet auch die deutlich geringere Emission von
Lärm und Schmutz. Die alte Anlage produzierte einen Öl-Wasser-Nebel,
der sich überall auf Wänden, Anlagen und Arbeitsplätzen niedersetzte.
Nach einer gründlichen Reinigung parallel zur Inbetriebnahme der
MAXFLOW-Zentralanlage erinnert daran heute in der Fertigungshalle
nichts mehr. Zur schnellen Amortisation trägt die enorme Energieersparnis
von
72
Prozent
bei.
Von
der
ersten
Internetrecherche
bis
zur
Inbetriebnahme dauerte die Umstellung nur sieben Monate. Alfred Bauer
lobt die offene und angenehme Zusammenarbeit mit dem GKD-Team: „Auf
unsere Wünsche ist GKD jederzeit schnell und individuell eingegangen.“
Entsprechend positiv ist sein Fazit zur Umstellung der zentralen
Kühlschmiermittelfiltration auf den MAXFLOW-Bandfilter FS 1000: „Das
war absolut die richtige Entscheidung!“
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GKD – Gebr. Kufferath AG
Die inhabergeführte technische Weberei GKD – Gebr. Kufferath AG ist
Weltmarktführer für gewebte Lösungen aus Metall und Kunststoff. Unter
dem Dach der GKD – WORLD WIDE WEAVE bündelt das Unternehmen
vier eigenständige Geschäftsbereiche: SOLID WEAVE (Industriegewebe),
WEAVE
IN
MOTION
(Prozessbandgewebe),
CREATIVE
WEAVE
(Architekturgewebe) sowie CompactFiltration (kompakte Filteranlagen). Mit
acht Werken – dem Stammsitz in Deutschland, die übrigen in den USA,
Großbritannien, Frankreich, Südafrika, China, Indien und Chile – sowie
Niederlassungen in Spanien, Dubai, Katar und weltweiten Vertretungen ist
GKD überall auf dem Globus marktnah vertreten.
Nähere Informationen sind erhältlich bei:
GKD – Gebr. Kufferath AG
Metallweberstraße 46
D-52353 Düren
Telefon: +49 (0) 2421 / 803-0
Telefax: +49 (0) 2421 / 803-141
E-Mail: [email protected]
www.gkd.de
Abdruck frei, Beleg bitte an:
impetus.PR
Ursula Herrling-Tusch
Charlottenburger Allee 27-29
D-52068 Aachen
Telefon: +49 (0) 241 / 189 25-10
Telefax: +49 (0) 241 / 189 25-29
E-Mail: [email protected]
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