Horizontale Intensiv-Mischer und Granulatoren für Sinteranlagen ¡ Höchste Homogenität der Sintermischung ¡ Einsparungen bei Bindern und Solid fuels ¡ Höhere Granulatfestigkeit ¡ Verbesserte Permeabilität ¡ Geteilte Misch- und Granuliertrommel ¡ Optimale Zugänglichkeit des Mischer-Innenraumes LÖDIGE – ALWAYS THE RIGHT MIX Horizontale Intensiv-Mischer und Granulatoren für Sinteranlagen Geöffnete Mischtrommel Geschlossene Mischtrommel Das Mischen und Granulieren von Sintermaterial in der Stahlindustrie ist eine Heavy-Duty-Anwendung, die spezielle Anforderungen an die Misch- und Granuliertechnik stellt: Täglich werden hier große Mengen stark abrasiver Materialien verarbeitet. Wie sich hohe Mischgüte, extremer Verschleißschutz und besondere Wartungsfreundlichkeit im großen Maßstab realisieren lassen, zeigt das Beispiel der Gebr. Lödige Maschinenbau GmbH. Für den Einsatz in einem indischen Stahlwerk hat das Unternehmen mit dem KM 57000 SIN den größten Intensivmischer der 75-jährigen Firmengeschichte produziert. Lösung: Horizontale Misch- und Granuliertechnik von Lödige Standardmäßig werden in Sinteranlagen Misch- und Rolliertrommeln eingesetzt. Durch ihre einfache Konstruktion das Material wird durch die langsame Rotation der Trommel bewegt sind diese Maschinen wartungsarm: ein Vorteil bei der Verarbeitung der abrasiven Materialien. Doch die Qualität der Mischgüte und die Granularität des Mischgutes, die mit dieser Technik erreicht werden kann, sind begrenzt. Eine wirtschaftliche Alternative zu den herkömmlichen Misch- und Rolliertrommeln stellen Intensiv-Mischer und Granulatoren dar. Anwendung Im Hochofen wird Sintermaterial zur Produktion von Roheisen benötigt. Die Sinter-Rohmischung besteht aus Eisenerz, Kalkstein, Koks, Sinter-Rückgut und Binder. Die verschiedenen Materialien werden dem Mischer aus den entsprechenden Vorratsbunkern im richtigen Verhältnis zugeführt, hier gemischt und granuliert und später in der Zündhaube des Sinterbands gezündet. Anschließend wird der Werkstoff über das Sinterband weiterbefördert. Dort erfolgt das notwendige Durchbrennen des sogenannten Sinterbetts. Für diesen Prozessschritt ist die im Mischer erreichte Qualität der Sinter-Rohmischung und deren Granularität von hoher Bedeutung. Denn sie entscheidet, neben Parametern wie dem Wassergehalt der Mischung und der Höhe des Sinterbetts, über dessen Gasdurchlässigkeit. Stimmt die Homogenität und das Kornspektrum der SinterRohmischung, verbessert sich die Permeabilität. Die Folge ist eine Erhöhung der Produktivität des Sinterbandes, da eine höhere Transportgeschwindigkeit des Sinterbandes gegeben ist. Denn mit ihnen lassen sich die Anforderungen der Branche erfüllen: Zum einen können in ihrem Kornspektrum unterschiedlichste Roh-Materialien eingesetzt werden. So ist der KM 57000 SIN in der Lage beispielsweise Feinerze, so genanntes Pellet-Feed und auch das stark abrasive SinterRückgut, das nach dem Brechen und Sieben des fertigen Sinternmaterials anfällt, zu verarbeiten. Zum anderen lassen sich durch den Einsatz von Intensivmischern deutliche Einsparungen im Verbrauch der Menge an Bindern und festen Brennstoffen erzielen, was die Wirtschaftlichkeit der Anlage steigert. Dabei erreicht der Mischer eine ausgezeichnete Homogenität der Mischung sowie eine optimale Granularität, die eine Steigerung der Kapazität der Sinteranlage bewirkt. Horizontale Intensiv-Mischer und Granulatoren für Sinteranlagen Auslaufbereich Optimale Zugänglichkeit zum Innenraum Maschinenausrüstung Um den hohen Bedarf des Stahlwerks an Sintermaterial zu erfüllen, sind Mischer in diesem Bereich auf hohe Durchsätze ausgelegt. So verfügt der von Lödige entwickelte Intensivmischer über ein Trommelvolumen von 57.000 Liter und kann mehr als 1.350 Tonnen Sinter-Rohmischung pro Stunde bewältigen. Dabei wird durch die Rotation der Mischwerkzeuge eine mechanische Wirbelschicht erzeugt. Den in der Wirbelschicht befindlichen Primärpartikeln wird Bindemittel und Wasser zugegeben und unter Einsatz des Mischwerkes im Material homogen verteilt. Durch die intensive Vermischung lagern sich die Primärpartikel zu Granulaten zusammen. Dieser Prozess läuft kontinuierlich rund um die Uhr ab, denn der Nachschub für den Hochofen muss jederzeit gewährleistet sein. Daher standen bei der Konstruktion des Mischers hoher Verschleißschutz und Wartungsfreundlichkeit im Fokus. werden können, wurde eine zweigeteilte Mischtrommel konstruiert. Angesichts der Ausmaße der Maschine eine echte Herausforderung. Der Deckel der acht Meter langen Trommel wird über eine im Stahlwerk vorhandene Krananlage aufgeklappt. Der Vorteil der Lösung liegt auf der Hand: So ist das Innere der Maschine perfekt zugänglich. Um den Austausch der Schaufeln zusätzlich zu erleichtern, können sie bei niedriger Drehzahl langsam in die gewünschte Position gefahren werden. Hier konnte Lödige die umfangreichen Erfahrungen einfließen lassen, die über Jahre bei der Entwicklung von Intensiv-Mischern für die Eisenerz-Pelletieranlage gesammelt wurden. Für ihren Heavy-Duty-Einsatz im Stahlwerk wurden die Mischwerk-Schaufeln des KM 57000 SIN vollflächig mit einer speziellen HartmetallAufschweißung aus Wolfram-Carbiden versehen. Die Trommel ist auf der Unterseite mit hochfestem Gummi ausgekleidet. Diese Auskleidung dient, neben dem eigentlichen Verschleißschutz, dazu, Anlagerung von Material an der Trommelwand und damit einhergehend Vibrationen des Mischers zu reduzieren. Damit Schaufeln, Welle und Gummierung problemlos und in kurzer Zeit getauscht Ein weiterer wesentlicher Vorteil der zweigeteilten Mischtrommel, ist die Möglichkeit des Ausbaus der kompletten Mischwerkswelle mit installierten Werkzeugen in kürzester Zeit. Er kann innerhalb einer Arbeitsschicht durchgeführt werden. Nur durch diese spezielle Konstruktion der Trommel sind die angestrebten minimalen Stillstandszeiten von weniger als zwei Wochen pro Jahr zu realisieren. Horizontale Intensiv-Mischer und Granulatoren für Sinteranlagen Fazit Bei der Produktion von Sintermaterial in der Stahlindustrie ist die Misch- und Granulationstechnik aufgrund stark abrasiver Materialien und hoher Durchsätze besonders gefordert. Die herkömmlichen in der Produktion ein gesetzten Systeme sind zwar wartungsarm, stoßen jedoch bei der Qualität der Mischung und deren Kornverteilung an ihre Grenzen. Insbesondere können sie nicht zur Verarbeitung von Materialien wie ultrafeinen Erzen, den Pellet-Feeds eingesetzt werden. Eine interessante Alternative stellen daher Intensiv-Mischer und Granulatoren dar, die eine ausgezeichnete Mischgüte und optimale Permeabilität erreichen und damit Leistungsfähigkeit, Produktivität und Wirtschaftlichkeit der Sinteranlage steigern. Eine Lösung für diese Heavy-Duty-Anwendung hat die Lödige mit dem KM 57000 SIN entwickelt. Der größte, in der Firmengeschichte produzierte Mischer zeichnet sich durch einen hohen Verschleißschutz aus und ist zudem ausgesprochen wartungsfreundlich: Die acht Meter lange Trommel des Mischers lässt sich dank ihrer zweigeteilten Konstruktion aufklappen und stellt so eine optimale Zugänglichkeit des Mischer-Innenraumes sicher. Elsener Straße 7 – 9 33102 Paderborn Telefon: +49 5251 309-0 Telefax: +49 5251 309-123 E-Mail: [email protected] www.loedige.de FL-PRO-GER-SIN-GLP201505 Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH © Gebr. Lödige Bild oben: Geöffnete Trommel Bild unten: Öffnen der Trommel mittels Krananlage LÖDIGE – ALWAYS THE RIGHT MIX
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