2015/2016
RECYCLINGNEWS
STEP UP!
Eröffnung des neuen UpCentre®
IN ACTION
Internationale Anwender berichten
SMOOTH FINISH
Schonende Aufbereitung. Perfektes Ergebnis.
RegrindPro®.
RECYCLING NEWS
1
INHALT
EDITORIAL
04
BUSINESS NEWS
Post Consumer Recycling
Wie die Qualitätsanforderungen an Recycler in den Bereichen
weiter im Aufwind
In-house und Post Consumer aussehen und welche konkreten
Antworten und Lösungen EREMA jetzt schon für Sie bereit hat,
06
Effizientes In-house Recycling
08
Rekord-Geschäftsjahr 2014/15
04
darüber geben wir Ihnen in den Artikeln auf den Seiten 4/5 und
6/7 einen Überblick.
für reduzierte Produktionskosten
Das Highlight dieser neuen Ausgabe ist aber natürlich unsere
aktuellste Neuentwicklung, mit der wir den Weg zu noch
21 % Umsatzplus für EREMA
mehr Qualität im Kunststoffrecycling konsequent weiterverfolgen: Die neue INTAREMA ® RegrindPro®, die die Aufbereitung unterschiedlichster Arten von dickwandigem
09
PRODUCT WORLD
Mahlgut-Material zu anwendungsoptimierten Regranulaten
Cover Story: Regrind Pro®
Mahlgut als Alternative zu Neuware noch besser nutzen,
ermöglicht. Damit können Sie das Potential von rezykliertem
Quantensprung für das Recycling
von Kunststoff-Mahlgut
20
denn so sind Endprodukte möglich, die bis zu 100 % aus
„Qualität ist nur durch
Qualität zu ersetzen“
Rezyklat bestehen und darüber hinaus durch beste funktionelle
Dieses Zitat von Fabian Kasten trifft den Trend im Kunststoff-
Dass sich EREMA aber nicht nur als „reiner Maschinenbauer“ sieht,
recycling genau auf den Punkt: Es geht fortan in Richtung
sondern auch als Partner für seine Kunden, zeigt unsere neueste
Qualitätsregranulat. Der steigende Qualitätsanspruch erstreckt
Dienstleistung: Das EREMA UpCentre®, das Ihnen einen völlig
sich dabei quer über alle Produktkategorien hinweg. Er gilt für
neuartigen Upcycling Service anbietet. Ab sofort können Sie
Internationale Anwender
einfache, bestehende Anwendungen ebenso wie für neue,
nämlich die COREMA® Technologie für die Bemusterung von
Applikationen im Fokus:
Kunden aus aller Welt berichten über EREMA
Technologien für unterschiedlichste Anwendungen
höherwertige Produkte, in denen Neuware gänzlich durch
Recycling-Compounds nutzen. Mehr Informationen dazu lesen
Rezyklat ersetzt wird. Damit können Recycling-Unternehmen
Sie auf den Seiten 20 bis 22.
Step up!
Eigenschaften bestechen. Die ausführlichen technischen Details
zu dieser Innovation finden Sie auf den Seiten 10 bis 17.
Eröffnung des neuen EREMA UpCentre
®
10
23
20
39
BEST PRACTICE
neue Zukunftsmärkte für sich erschließen. Als Markt- und
Wie Sie sehen, sind Sie mit unseren EREMA Technologien
Innovationsführer definieren wir seit jeher den Qualitäts-
weiterhin perfekt für die aktuellen Entwicklungen und die zentra-
NEWS ROOM
maßstab in der Branche, um diesem Trend gerecht zu werden
len (technologischen) Herausforderungen im Kunststoffrecycling
und unsere Kunden mit den besten Recyclingtechnologien
gerüstet. Das bestätigen unsere Kunden auch in dieser Ausgabe
Starke Designs aus Rezyklaten
zu unterstützen.
der Recycling News wieder mit interessanten Anwenderberichten
Innovative Anwendungen verschiedener Hersteller
40
43
SAPRO Award, Südafrika
Beste Recyclingprodukte des Jahres
Impressum: EREMA Recycling News | Edition 2015/2016 | Herausgeber: EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. Druck: Dezember 2015
Bildnachweis: Thomas Smetana, EREMA | Konzept und Design: REDBOX www.redbox.at | Hinweis: Sämtliche in diesem Magazin enthaltenen Angaben entsprechen
den zum Zeitpunkt der Drucklegung vorliegenden Informationen. Änderungen bei technischen Daten vorbehalten. Der Herausgeber haftet nicht für inhaltliche Irrtümer.
02
RECYCLING NEWS
nicht nur bestehende Märkte ausbauen, sondern vielmehr
auf den Seiten 23 bis 38.
In diesem Sinne: Geben Sie sich nicht mit weniger zufrieden,
sondern setzen Sie (weiterhin) auf beste Qualität!
Klaus Feichtinger, EREMA CEO
Manfred Hackl, EREMA CEO
RECYCLING NEWS
03
BUSINESS NEWS
25 Mio.
46 Mio.
Kunststoffabfall
Kunststoffverbrauch
DAS EREMA KONZEPT
EREMA
ANLAGEN WELTWEIT
4500
6,5 Mio.
, in Tonnen
Kunststoff gesammelt
1
2
3
4
5
6
7
PRECONDITIONING
UNIT
SCHONENDE
AUFBEREITUNG
FILTRATION
HOMOGENISIERUNG
ENTGASUNG
COMPOUNDING
QUALITÄTSPRÜFUNG
ropa
2,3 Mio.
Eu
Kunststoff recycelt
Post Consumer Recycling
Clemens Kitzberger, EREMA Business Development Manager Post Consumer Recycling beim EREMA „Discovery Day“ 2015. Die Gäste
profitierten von Informationen über Trends, Herausforderungen, Chancen und effiziente Lösungen zum Thema Post Consumer Recycling.
weiter im Aufwind
Die Zahlen und Entwicklungstrends im Bereich Post Consumer Waste Recycling sprechen für sich, der
Markt besitzt starkes Wachstumspotenzial: Aktuell werden von den rund 46 Mio. Tonnen Kunststoff, die
jährlich in Europa verbraucht werden, nur 2,3 Mio. Tonnen, das sind 5 %, zu Rezyklat aufbereitet. Experten
rechnen jedoch damit, dass diese Rate kurz- bis mittelfristig auf 10 bis 15 % steigen wird. Ein Grund dafür
sind strengere gesetzliche Vorschriften, wie etwa Deponieverbote, die derzeit erst in neun europäischen
Ländern wirksam sind und Schritt für Schritt auch in weiteren Ländern umgesetzt werden. Doch parallel zu
diesem drastischen Mengenanstieg wird sich die Qualität des Inputmaterials aus Post Consumer Abfällen
erheblich verschlechtern. Gleichzeitig steigen aber die Qualitätsanforderungen, die Regranulate erfüllen
müssen, beispielsweise bei immer dünner werdenden Blasfolien. Daher sind Recyclingsysteme gefragt,
die in der Lage sind, schlechte Inputqualität in eine hohe Outputqualität zu verwandeln. Ein weiterer Vorteil
derartiger Lösungen ist, dass Sie ein Türöffner für neue Märkte sind. Denn Recycler können ihre Regranulate so auch in höherwertigeren Endprodukten platzieren, für die auch attraktivere Preise erzielbar sind.
weise Papieretiketten, die im Zuge der
INTAREMA® TVEplus® seine volle Wir-
tätsregranulat gehen wird. Denn Kunst-
Aufbereitung entfernt werden müssen.“ In
kung zeigt, setzt sich zusammen aus:
stoffverarbeiter erwarten, dass die Er-
Ländern, die in Zukunft ein Deponieverbot
Preconditioning Unit, schonender Auf-
höhung des Regranulatanteils beim
umsetzen und damit die Recyclingquoten
bereitung, Filtration, Homogenisierung,
Produkt keine Beeinträchtigung der
erhöhen, kommt noch ein weiterer Aspekt
Entgasung und Qualitätsprüfung – und es
funktionellen Eigenschaften in puncto
hinzu: „Es wird dort vermutlich noch einige
kann bei Bedarf um das Thema
Mechanik, Oberflächengüte, Geruch, etc.
Zeit dauern, bis die Qualität der Sammel-
Compounding erweitert werden.
nach sich zieht. Und auch der Käufer eines
innovativen Recyclingprodukts wird
systeme – Stichwort sortenreine Trennung
– jenes Niveau von Ländern erreicht, die
Recycling wird sichtbarer
tendenziell höhere Ansprüche an dieses stellen – beispielsweise bei Haptik und Design
diese schon länger erfolgreich betreiben“,
so Kitzberger weiter. EREMA Anlagen
Für Recycling-Unternehmen werfen die
von Artikeln im Lifestyle- und Elektronik-
bieten den Vorteil, auch mit diesen sehr
steigenden Mengen an Post Consumer
bereich. Derartige Neuprodukte lassen
anspruchsvollen Materialien beste Ergeb-
Regranulaten zwei zentrale Fragestellun-
sich oftmals auch nur mit höherwertigem
nisse in der Output-Qualität zu erzielen.
gen auf. Erstens, wo können diese Zu-
Regranulat erzeugen. Für Recycler ist dies
satzmengen untergebracht werden? In
ein möglicher neuer Zukunftsmarkt, der
bestehenden Kunststoffprodukten mit
auch mehr Spielraum in der Preisge-
Das Erfolgskonzept
höherem Rezyklatanteil oder/und in
staltung zulässt. EREMA unterstützt Recy-
Zum Erfolgsrezept der EREMA Anlagen
kreativen Neuprodukten, die von Kon-
cling-Unternehmen, diesen Schritt in
Was sind die aktuellen Trends und Heraus-
in der Firmenzentrale in Ansfelden. In
Der aktuell zu beobachtende Trend in
gehört für Kitzberger neben der Effizienz
sumenten mit wachsendem Nachhaltig-
Richtung mehr Qualität zu gehen. Einer-
forderungen im Post Consumer Recycling?
mehr als 30 Jahren hat EREMA mittlerweile
Richtung „schlechterem“ Inputmaterial
vor allem das Thema Flexibilität: „Unsere
keitsbewusstsein gefordert werden?
seits mit konkreten Produkten, wie etwa
Und was können Recycling-Unternehmen in
2.050 Post Consumer & Post Industrial
wird sich künftig weiter fortsetzen. Dazu
Recyclingkunden müssen flexibel genug
Und zweitens, werden die Preise von Re-
den beiden Anlagentypen INTAREMA®
Zukunft tun, um attraktive Marktchancen
Recycling Systeme weltweit in Betrieb
Clemens Kitzberger, EREMA Business
bleiben können, um sich den ständig ver-
granulaten, die „nur“ in Standardan-
TVEplus ® oder RegrindPro ® und der
für sich zu nutzen? Antworten darauf erhiel-
genommen. Aufgrund der hohen Rest-
Development Manager Post Consumer
ändernden Herausforderungen am Markt
wendungen gehen, durch den Mengen-
Upcycling Lösung COREMA ®. Anderer-
ten die mehr als 200 Kunden, Interessenten
feuchtigkeits- und Verschmutzungs-
Recycling: „Verpackungsmaterialien wer-
zu stellen. Mit dem EREMA Konzept
anstieg unter Druck geraten? In beiden
seits aber auch mit innovativen Dienst-
und Gäste des „EREMA Discovery Day:
grade des Inputmaterials sind hoch-
den dünner und dünner, damit steigt der
ist dies möglich.“ Das modulare Konzept
Fällen spricht viel dafür, dass der Zug
leistungen, wie dem neu gegründeten
Post Consumer Recycling“ im März 2015
effiziente Recyclingtechnologien gefragt.
relative Anteil an Störstoffen, wie beispiels-
der Anlagen, das zum Beispiel bei der
künftig noch stärker in Richtung Quali-
EREMA UpCentre® (siehe Seite 20).
04
RECYCLING NEWS
RECYCLING NEWS
05
BUSINESS NEWS
Flexible Verpackungen
24 %
Flexible Verpackungen
Produktionskosten
Andere 13 %
Haushalt 3 %
Material
Medizin 1 %
79 %
Elektrogeräte 5 %
Automobil 3 %
Landwirtschaft 2 %
Reduzierte Produktionskosten durch effizientes
In-house Recycling
Knapp 2.000 der weltweit über 4.500 verkauften EREMA Anlagen sind In-house Recyclingsysteme
Globaler
Kunststoffverbrauch
Energie 8 %
Feste
Verpackungen 29 %
Bau 20 %
Quelle: EREMA market database
Ein Viertel der weltweiten Kunststoffanwendungen liegt im Bereich flexibler Verpackungen.
Speziell Folienanwendungen aus Polyethylen (PE), wie Schrumpf- und Stretch-Folien, sowie
biaxial orientiertes PP (BOPP) dominieren hier mit jährlichen Wachstumsraten von 3 - 5 % den Markt.
Da ein Großteil der Produktionskosten, nämlich mehr als Dreiviertel, auf Materialkosten entfallen,
bedeutet weniger Produktions“abfall“ auch weniger Kosten für Rohmaterial und Entsorgung. Effizientes In-house Recycling verschafft Verpackungsherstellern daher immense Kosteneinsparungen.
Recycling ist nicht das Kerngeschäft von
prozess zurückgeführt und damit Produk-
Rezyklats so wichtige Vorkonditionierung
Verpackungsherstellern, für viele ist es
tionskosten gespart werden. Durch den
des Kunststoffmaterials vor der Extrusion.
Neuland. Welche Vorteile Verarbeiter je-
verringerten Einsatz von Primärrohstoffen
Überdies gewährleistet es, vor allem im
doch damit erzielen, wenn sie diesen Pro-
und die Einsparung von Entsorgungskosten
Zusammenspiel mit dem hohen Automati-
zess-Schritt in-house erledigen, wie sich
amortisieren sich die Investitionskosten der
sierungsgrad der INTAREMA® Anlage, dass
dieser einfach in die bestehende Logistik
Recyclinganlagen bereits in kürzester Zeit.
der Recyclingprozess stabil bleibt – trotz
variierender Eigenschaften und Bedingun-
integrieren lässt und wie es gelingt, die Produktqualität stabil und den Personalbedarf
Qualität zählt
Intelligente In-house
Recyclinglösungen
RECYCLING NEWS
gen des Eingangsmaterials. Der Personalaufwand für das Recycling ist durch das
gering zu halten, lesen Sie in diesem Beitrag.
06
Arbeit 6 %
Andere 7 %
Doch den Verpackungsherstellern geht es
Smart Start System dennoch minimal, und
bei der Wiederverwertung ihres Produk-
das ist wichtig, da In-house Recyclinganla-
tionsausschusses nicht nur darum, Kosten
gen oft nur „nebenbei“ zur eigentlichen
zu sparen. Vielmehr noch muss gewähr-
Folienproduktionsanlage laufen. Je nach
In-house Recyclingsysteme, speziell für
leistet sein, dass die Qualität ihrer pro-
Logistik-Anforderung des Kunden kön-
flexible Kunststoffverpackungen, sind eine
duzierten Endprodukte auf dem hohen
nen EREMA Systeme sowohl direkt in die
Kernkompetenz von EREMA – knapp 2.000
Niveau bleibt wie ohne eine Beimengung
Produktionslinien integriert als auch im
der weltweit über 4.500 verkauften Anla-
von Regranulaten. Diese Qualitäts-Anfor-
Offline-Betrieb installiert werden. Für
gen sind auf diesem Anwendungsgebiet in
derung unterstützen EREMA Anlagen auf
Endlosbänder und Randstreifen, die lager-
Betrieb. Folien- und Verpackungshersteller,
mehreren Ebenen. Allen voran durch die
bedingt stark ineinander verheddert sind,
die Recycling im Produktionsbetrieb inte-
Kombination der Preconditioning Unit mit
bietet EREMA seit 2014 das Spezial-Förder-
grieren möchten, profitieren von diesem
dem Recycling-Extruder und der seit der
band „Crocodile“ mit vollautomatischer
reichen Erfahrungsschatz. Mit den In-house
INTAREMA ® Generation verfügbaren
Dosierregelung. Damit ist es möglich, diese
Systemen von EREMA können bis zu 100 %
Counter Current Technologie. Dieses Tech-
Materialien direkt in der INTAREMA® Anla-
der Kunststoff“abfälle“ in den Produktions-
nik-Paket sichert die für die Qualität des
ge zu verarbeiten – ohne Vorzerkleinerung.
RECYCLING NEWS
07
BUSINESS NEWS
PRODUCT WORLD
21 % Umsatzplus
EREMA schließt Geschäftsjahr 2014/15
mit sensationellem Ergebnis ab
Die EREMA GesmbH konnte für das Geschäftsjahr 2014/15 einen Rekordumsatz von EUR 115 Mio.
verbuchen. Das entspricht im Vergleich zum Vorjahr einem Umsatzplus von 21 % und EUR 20 Mio. in
Zahlen. Der Umsatz der gesamten EREMA Gruppe mit insgesamt 480 Mitarbeitern (EREMA GesmbH,
PURE LOOP GesmbH und 3S GesmbH) stieg auf EUR 130 Mio. an.
Mit diesem Ergebnis setzt EREMA seine
Technologie-Innovation INTAREMA®
Weiterentwicklung der Schredder-Extruder-
positive Entwicklung der vergangenen
Technologie, wodurch EREMA als Gruppe
Jahre weiter fort. Von April 2014 bis März
Gestützt wird dieser Erfolg vor allem durch
das Leistungsangebot im Bereich In-house
2015 konnte die EREMA GesmbH alleine
die neue Anlagengeneration INTAREMA ,
Recycling intensiviert.
am Standort in Ansfelden einen Umsatz
von der seit der Markteinführung vor zwei
In den USA ist bereits die nächste Expan-
von EUR 115 Mio. erzielen. „Dieser
Jahren bereits 260 Recyclinganlagen am
sion voll im Gange: EREMA North America,
Zuwachs ist in erster Linie der neuen
Standort in Ansfelden produziert und
Inc., ein Tochterunternehmen der EREMA
weltweit verkauft wurden. „INTAREMA
®
GesmbH, erweitert die Fläche des Ver-
schreiben und bestätigt, dass diese Inno-
ist dank der Counter Current Technologie
suchszentrums aufgrund der großen Nach-
vation eine attraktive Technologie für die
außergewöhnlich flexibel und produktiv“,
frage – speziell im Bereich Post Consumer
Kunden darstellt“, erklärt EREMA CEO
erläutert Hackl, „die Anlage stellt sich op-
Recycling – um mehr als das Doppelte. Das
Manfred Hackl.
timal auf die unterschiedlichen Recycling-
Versuchszentrum in der Firmenzentrale in
anwendungen ein, was für die anhaltend
Ipswich, Massachusetts, wird auf insgesamt
große Nachfrage sorgt.“
2.400 m² Fläche und vier fix stationierte
Anlagengeneration INTAREMA
®
zuzu-
Gemeinsam mit der 3S GesmbH im ober-
®
österreichischen Roitham bei Gmunden
und dem Tochterunternehmen EREMA
Recyclinganlagen für Testläufe ausgebaut.
Weitere Wachstumspläne
North America Inc. in Ipswich, Massachu-
Und auch das Schwesterunternehmen 3S
expandierte im Geschäftsjahr 2014/15. Der
setts, verfolgt EREMA seit vielen Jahren
Bereits Anfang 2015 gab EREMA mit der
neue Standort in Wartberg im Mürztal in
eine ebenso konsequente wie nachhaltige
Gründung des neuen Schwesterunter-
der Steiermark wurde um 4.000 m² auf
Wachstumsstrategie. Das wirkt sich auch
nehmens PURE LOOP GesmbH seine fort-
insgesamt 7.000 m² Produktionsfläche
im Gruppenumsatz aus, der sich im abge-
führende Expansion bekannt. Strategisch
erweitert und die Anzahl der Mitarbeiter
laufenen Geschäftsjahr 2014/15 konsoli-
verfolgt PURE LOOP als Schwester von
im Vergleich zum vorherigen Geschäftsjahr
diert auf rund EUR 130 Mio. beläuft.
EREMA die klare Marktpositionierung und
von 60 auf 68 erhöht.
08
RECYCLING NEWS
RECYCLING NEWS
09
PRODUCT WORLD / COVER STORY
RegrindPro®
Quantensprung für das
Recycling von Kunststoff-Mahlgut
Um die Kunststoff-Kreislaufströme auch für künftige Generationen
zu sichern, muss der Rezyklatanteil in Produkten deutlich erhöht
werden. Die Bedeutung von Kunststoffen als sekundäres Rohmaterial steigt also weiterhin stark an. Damit Rezyklate 1:1 als Ersatz
zu Neuware eingesetzt werden können, gibt es zwei entscheidende
Faktoren. Zum einen muss ausreichend Recycling-Rohware verfügbar sein und zum anderen muss diese wirtschaftlich zu Regranulaten mit maßgeschneiderten Eigenschaftsprofilen verarbeitet werden können. Dafür stellt dickwandiges Mahlgut als Inputmaterial für
das Recycling ein enormes Potenzial dar - es ist in ausreichenden
Mengen und vor allem sortenrein verfügbar. Damit Regranulat aus
Mahlgut aber problemlos weiterverarbeitet werden kann und die
funktionellen Eigenschaften der daraus hergestellten Endprodukte
gewährleistet sind, ist ein spezifischer Recyclingprozess notwendig,
dem marktübliche Systeme bisher nicht vollständig gerecht werden
konnten. Genau dafür hat EREMA nun die Lösung: Das neue Anlagensystem INTAREMA® RegrindPro® ist auf die unterschiedlichsten
Arten von dickwandigem Mahlgut-Material abgestimmt und kann
durch äußerst schonende Aufbereitung und hocheffiziente
Filtration Mahlgut zu anwendungsoptimierten
Regranulaten verarbeiten.
10
RECYCLING NEWS
RECYCLING NEWS
11
PRODUCT WORLD / COVER STORY
RegrindPro® Flexible
Input: Mahlgut
Universal-Maschine:
schonende Aufbereitung und effiziente Filtration
Für Kunststoffverarbeiter stellt Regranulat
Clemens Kitzberger, EREMA Business
die funktionellen Eigenschaften ihrer End-
auf Basis von Mahlgut eine hervorragen-
Development Manager Post Consumer,
produkte gewährleistet sind. Neben der
de Alternative zu Neuware dar. Vor allem
verdeutlicht das Potenzial von Polyolefin-
Mechanik sind hier vor allem die Ober-
deshalb, weil Mahlgut leicht zu sortieren
Mahlgut anhand eines Beispiels aus den
flächengüte, Einfärbbarkeit und der Ge-
und trennen ist und somit als sortenreiner
USA (siehe Abb. 1): „Die Post Consumer
ruch
Inputstrom für den vorgeschalteten Recy-
Recyclingrate
verschiedenen
Das stellt besonders hohe Ansprüche an
clingprozess zur Verfügung steht. Roh-
Flaschentypen liegt in den USA erst bei ca.
das Recyclingverfahren, denen markt-
stoffquellen sind dickwandige Verpackun-
30 %. Die Flaschen sind aber sowohl für
übliche Systeme bisher aber nicht immer
gen wie HDPE Blasformflaschen aus dem
den Verbraucher als auch maschinell leicht
gerecht werden konnten.
Hygiene- und Kosmetikbereich, aber auch
zu sortieren und im Vergleich zu Folien
Tiefzieh- und Spritzgießartikel aus Polypro-
hat Mahlgut ein höheres Schüttgewicht
pylen und Polystyrol wie Verschlusskappen,
von 200 – 600 kg/m³ und ist rieselfähig.
Becher, Butter- und Obsttassen. Aber auch
Beide Eigenschaften tragen dazu bei,
Kunststoffe aus Elektroschrott (WEEE) und
dass Wasch- und Sortierprozesse besser
Mahlgut ist aufgrund der hohen Schütt-
Produkten der Automotive, wie Stoß-
funktionieren und das Material damit
stangen, Batteriekästen, Verrohrungen
sortenreiner verfügbar ist. Das bringt ein
im Motorbereich etc., haben großes
Verwertungspotenzial. Die EU Richtlinie
bei
den
entscheidende
Output: Regranulat
Qualitätsfaktoren.
Herausforderung:
Mahlgut-Recycling
Abb. 3: Für Kunststoffverarbeiter stellt Regranulat auf Basis von Mahlgut (dickwandige
Verpackungen, WEEE und Automotive) eine hervorragende Alternative zu Neuware dar
kalten Mahlgutpartikel ist daher eine
selben Qualitätsanspruch wirtschaftlich
auf Störstellen durch Verschmutzungen
längere Verfahrenseinheit notwendig. Das
auf einer Anlage aufzubereiten. Zusätzlich
reagieren.
erhöht die Verweilzeit im Extruder und der
machen Feuchtigkeitsgehalte von bis zu
Die Statistik aus den USA in Abb. 2
Aufschmelzvorgang passiert unter hoher
8 % bei beiden Systemen eine energie-
zeigt, zu welchen Endprodukten HDPE
dichte (200 - 600 kg/m³) und Rieselfähig-
Scherbeanspruchung. Die Polymerstruktur
aufwendige Vortrocknung erforderlich.
Flaschen-Mahlgut verarbeitet wird. Der
keit in der Regel einfach in ein Extrusions-
wird dadurch teilweise zerstört, was sich
Der
Aufbereitungsprozess
Großteil davon geht mit 38 % in Non
riesiges Potenzial mit sich, um mit den
system zu dosieren und benötigt keine
negativ auf die mechanischen Eigenschaf-
beim Recycling von dickwandigem Input-
Food Bottles, gefolgt von 28 % in den
daraus erzeugten Regranulaten der Neu-
zusätzliche
Zer-
ten der Endprodukte auswirkt. Außerdem
material muss also darauf ausgelegt sein,
Rohrbereich und 5 - 7 % in automoti-
2012/19/EU für WEEE sieht ab 2019 eine
ware sehr nahe zu kommen – ähnlich wie
kleinerung. Allerdings liegt die Heraus-
werden durch die einwirkenden Scher-
verschiedene Mahlgutarten (PP, PE, PS,
ve Anwendungen und Folien. Bei diesen
Verwertungsquote von 85 % vor. Das ent-
beim PET-Flaschen-Recycling.“
forderung insbesondere darin, die dick-
kräfte auch die im Mahlgut vorkommen-
ABS …) mit unterschiedlichsten Schütt-
Endanwendungen ist, neben den mecha-
spricht pro Jahr ca. 12 Mio. Tonnen WEEE
Für den Einsatz von rezykliertem Mahlgut
wandigen
schonend
den Störstoffe zerkleinert und dadurch
dichten und Feuchtigkeitsgehalten sowie
nischen
Schrott, der ca. 2 Mio. Tonnen Kunststoff
als Ersatz für Neuware sind die Material-
aufzuschmelzen, da diese im Vergleich
die Filtrationseffizienz drastisch verrin-
starken, variierenden Verschmutzungen
Durchfärbbarkeit speziell auch die Ober-
(großteils ABS, PS) beinhaltet. Weiters
ströme also in ausreichenden Mengen
zu dünnen Folien mehr Zeit zum Durch-
gert. Verglichen mit Einschneckensyste-
durch Störstoffe wie Gummi, Silikon und
flächengüte ein essentielles Kriterium.
soll die Verwertungsquote für Fahrzeuge
und verglichen mit Folien auch sorten-
wärmen und Schmelzen benötigen. Bei
men verstärkt sich dieser Effekt bei der
weiche Kontaminationen wie Holz und
Dieses kann aber nur erfüllt werden,
gemäß Richtlinie ELV (2000/53/EC) seit
reiner vorhanden. Verarbeitern geht es
herkömmlichen
gleichlaufenden
noch
Papier sowie Fremdpolymere wie PET und
wenn
Januar
des
aber auch darum, dass die rheologischen
wird das Mahlgut über ein Hopper-System
durch eine um bis zu 3-fach schlechtere
PA verarbeiten zu können. Diese Störstoffe
granulate im vorgeschalteten Recycling-
Gewichts betragen und diese bestehen
Eigenschaften dieser Rezyklate eine prob-
kalt in den Ein- oder Doppelschnecken-
Filtrationsfeinheit aufgrund des geringen
müssen deshalb effektiv entfernt werden,
prozess hocheffizient gefiltert wurden. Die
derzeit aus 12 bis 15 % Kunststoff.
lemlose Weiterverarbeitung zulassen und
Extruder dosiert. Zum Aufschmelzen der
Druckaufbaus. Dafür fehlt den kalt ge-
weil auch bei der Produktion von z. B.
Wertschöpfung steigt zusätzlich, weil sich
fütterten Einschneckensystemen die Flexi-
Flaschen und Rohren vermehrt an der
dadurch auch der Regranulat-Anteil im
bilität, um unterschiedliche Mahlgutarten
Dicke des Materials gespart wird und die
fertigen Produkt entsprechend auf bis zu
wie beispielsweise HDPE und PP mit dem-
Endprodukte daher umso empfindlicher
100 % steigern lässt.
2015
mindestens
85 %
Kompaktierung
Mahlgutpartikel
und
Aufbereitungssystemen
Doppelschnecke
spezifische
Eigenschaften,
die
dafür
Geruch
verwendeten
und
Re-
Clemens Kitzberger fasst zusammen: „Verarbeiter, die Regranulate aus Mahlgut einsetzen, müssen sich darauf verlassen
können, dass die Oberflächengüte und mechanischen Eigenschaften ihrer Endprodukte top bleiben. Um Mahlgut entsprechend
dieser Kriterien aufbereiten zu können, muss der Recycling-Extruder mit durchgewärmten Mahlgutpartikeln befüllt werden,
damit erstens eine außerordentlich schonende Aufbereitung und zweitens eine leistungsfähige Filtration gewährleistet ist. Und
Abb. 1: Flaschenmarkt und -Recycling in den USA 2013
12
RECYCLING NEWS
Abb. 2: Endprodukte aus rezyklierten HDPE-Flaschen;
Post Consumer Markt in den USA
genau das sind die zwei Schlüsselfunktionen unserer innovativen RegrindPro® Technologie.“
RECYCLING NEWS
13
PRODUCT WORLD / COVER STORY
Die RegrindPro® Technologie
Nach der Vorkonditionierung in der
Durch die Kombination der optimierten
Nachdem das Material aufgeschmolzen
geometrie im Laserfilter werden gummi-
entfernt, noch bevor diese ausgasen
Preconditioning Unit wird das trockene,
Preconditioning Unit mit einer neuen, be-
wurde, passiert die Schmelze den erst
artige, nicht schmelzende Verschmut-
und
Die Besonderheit von RegrindPro® liegt
entgaste und durchgewärmte Material
sonders sanften Universalschnecke sorgt
kürzlich weiterentwickelten EREMA Laser-
zungen wie z. B. Silikone und vernetzte
bilden können.“ Die RegrindPro® Aus-
darin, dass das Mahlgut im Gegensatz zu
in den direkt angeschlossenen Extruder
RegrindPro® außerdem für eine erstaun-
filter. Durch das Redesign von Schaber-
Polymere schnell und kontinuierlich vom
führung
anderen Systemen bereits vor der Extrusion
dosiert und in der kurzen Universal-
lich hohe Flexibilität bei der Materialwahl,
geometrie und Austragsystem werden
Sieb entfernt und somit noch effektiver
EREMA Recycling- und Compounding-
durchwärmt wird und dadurch die Flexi-
schnecke unter geringster Scherbelastung
womit eine Multipurpose Mahlgut-Ver-
Verschmutzungen nun noch schneller ab-
gefiltert.“ Zudem führt Clemens Kitz-
Technologie COREMA® kombiniert wer-
bilität bei der Materialauswahl sowie die
aufgeschmolzen. Die Counter Current
arbeitung möglich ist. Damit kann bei-
transportiert, was die Feinanteile verrin-
berger weiter aus: „Zusätzlich kommt
den – eine Möglichkeit, um in einem
Filtrationseffizienz steigen. Dafür sorgt die
Technologie von EREMA bietet hier noch
spielsweise Mahlgut trotz unterschiedli-
gert und zu einem besseren Filtrationser-
das Prinzip der von EREMA patentierten
Prozessschritt direkt maßgeschneiderte
für Mahlgut optimierte Preconditioning
einen zusätzlichen Vorteil, der speziell für
cher Schmelzpunkte und Energieinhalte,
gebnis führt. Besonders im Post Consumer
TVEplus®
Unit, in der das Material mittels einer
rieselfähige Materialien wie Mahlgut ent-
wie etwa bei HDPE und PP, mit derselben
Bereich empfiehlt Clemens Kitzberger
Schmelzefiltrierung vor der Homogeni-
Läuferscheibe mit speziellem Werkzeug-
scheidend ist. Indem die Schnecke nämlich
Anlage und bei voller Ausstoßleistung
das RegrindPro® Paket mit dem EREMA
sierung
setup äußerst schonend aufbereitet wird
nahezu drucklos befüllt wird und sich nur
schonend aufbereitet werden.
Laserfilter: „Durch die optimierte Schaber-
werden
(siehe Abb. 4). Durch die langsame Dreh-
genau so viel nimmt, wie eben erforder-
bewegung dieser Läuferscheibe werden
lich ist. Weiters erhöht der Aufschmelzvor-
die dickwandigen, feuchten Partikel bei
gang unter minimaler Scherbelastung die
hohem Füllstand und somit längerer Ver-
Reinigungseffizienz des Schmelzefilters,
weilzeit effizient getrocknet und entgast.
da organische oder mineralische Feststoff-
Hohe Verweilzeiten in der Preconditioning
anteile nicht zusätzlich zerkleinert werden.
Unit sind wichtig, damit das Mahlgut
Damit können selbst Verschmutzungen
nicht nur getrocknet wird, sondern auch
wie Holz und Papier bestens filtriert
genügend Zeit hat, um homogen durch-
werden, da diese durch den schonenden
gewärmt zu werden. Ein zusätzlicher
Prozess nicht auffasern und groß genug
Vorteil der längeren Verweilzeit ist, dass
für die Abscheidung am Filter bleiben.
Pulver-Additive wie CaCO3 mit einem
Technologie
und
zum
Entgasung.
Störstoffe
aus
dem
Tragen:
zudem
unerwünschte
kann
darüber
Gerüche
hinaus
mit
Compounds auf Basis von Mahlgut zu
produzieren.
Dadurch
System
EREMA Preconditioning Unit optimiert für Mahlgut
In der EREMA Preconditioning Unit werden die dickwandigen Mahlgutpartikel
homogen durchgewärmt und für die Extrusion vorbereitet.
Anteil von bis zu 20 % zugemischt und vor
allem auch gut verteilt werden können.
Schonender Aufschmelzvorgang
Hochleistungsfiltrierung
Die Kombination aus Preconditioning Unit und besonders sanfter Universalschnecke sorgt für hohe Flexibilität in der Materialauswahl und
einen schonenden Aufschmelzvorgang unter geringster Scherbelastung.
Aufgrund der schonenden Aufbereitung und dem Redesign von Schabergeometrie und
Austragssystem des EREMA Laserfilters werden Verschmutzungen bei kontinuierlich
hohen Durchsätzen hocheffizient ausgefiltert.
Abb. 4: Die neue RegrindPro® für hocheffizientes Mahlgut-Recycling
14
RECYCLING NEWS
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PRODUCT WORLD / COVER STORY
Vergleichstest belegt
Effizienzvorsprung von
RegrindPro®
die jeweilige Fehleranalyse der aus den
sind aber schwer filtrierbar, da sie sich
max. 1 % Feuchte verarbeiten. Da das bis-
gummiartig verhalten, sich am Filter lang
herige Doppelschnecken-Extrusionssystem
zierten Testfolien und zeigt den kumu-
Konkrete Kundenanwendung: Optimale Rohroberfläche trotz Silikon-Störstoffe
und dünn ziehen und durch die Filterlöcher
also nur Inputmaterial mit hoher Schütt-
Abb. 5 vergleicht die Filtrationseffizienz
lierten Fehlerflächen-Anteil als Funktion
In Zusammenarbeit mit einem Rohrprodu-
schlüpfen. Daher ist es notwendig, dass
dichte ab 200 kg/m³ aufnehmen konnte,
herkömmlicher Einschnecken- und Dop-
der Fehlergröße. Im Gegensatz zu den
zenten konnte EREMA die Effizienz von
diese Störstoffe bis zur Filtrierung so groß
mussten die in der Ballenware vorhanden-
pelschnecken-Systeme mit der neuen
anderen Technologien flacht die Kurve
RegrindPro bestätigen. In einem eigenen
wie möglich gehalten werden, damit sie ge-
en Leichtfraktionen wie die dünnwandigen
RegrindPro® Anlage. Als Inputmaterial
bei RegrindPro® bereits bei Fehlergrößen
Recycling Department bereitet dieser Kun-
filtert werden können. Dies wird durch das
Kunststoffreste der Flaschen-Etiketten in
wurde bei allen Anlagen dasselbe PP Mahl-
von 400 - 450 µm ab und bleibt auf ei-
de Post Consumer Ballenware aus HDPE
schonende Aufschmelzen der bereits vor-
der Waschanlage aussortiert werden. Mit
gut natur verwendet und die jeweiligen
nem konstanten Fehlerflächen-Anteil von
Shampoo-Flaschen
gewaschenem
gewärmten Mahlgüter mittels RegrindPro®
der RegrindPro® Anlage können Material-
Regranulate anschließend zu Musterfolien
ca. 300 ppm. Bei den getesteten kalt
Mahlgut auf und verarbeitet es zu Regra-
gewährleistet. Durch das Minimum an
ien nun aber mit einer Schüttdichten-
auf einer OCS Folienanlage im EREMA
gefütterten Ein- und Doppelschnecken-
nulaten, die dann in die Produktion seiner
Scherkräften bleiben die Silikonteilchen im
bandbreite von 30 - 800 kg/m³ verarbeitet
Analyselabor verarbeitet. Die Fehler in
Systemen hingegen steigt die Kurve, und
Rohre fließen. Mit RegrindPro in Kombi-
Extruder groß genug und können so vom
werden. Mit dieser erstaunlich hohen Fle-
den Folien werden dabei automatisch
somit der Flächenanteil der Fehler in der
nation mit dem Laserfilter konnte EREMA
EREMA Laserfilter noch besser entfernt
xibilität bei der Materialauswahl kann der
detektiert, nach Größe kategorisiert und
Folie, über den gesamten Messbereich
für diese Anwendung nun völlig neue
werden. Eventuell noch in der Schmelze ver-
Kunde mit der neuen RegrindPro® auch
die Fehlerfläche kumuliert dargestellt. Mit
deutlich auf über 1000 ppm an. Der Ver-
Maßstäbe setzen: Eine Hauptthematik bei
®
bleibende Partikel werden – dem TVEplus
diese dünnen Folienreste, sprich nun die
dieser sensiblen Testmethode können im
gleich zeigt, dass die mit RegrindPro®
der Verarbeitung dieses Mahlguts sind die
Prinzip entsprechend – nach dem Laserfil-
gesamte Ballenware, im Haus verarbeiten.
Regranulat verbleibende Störstoffe sicht-
produzierten Regranulate deutlich besser
Silikone und vernetzten Polymere von Dich-
ter intensiv homogenisiert. Denn je kleiner
bar gemacht und so die Aufbereitung
filtriert sind und wesentlich weniger und
tungen der Flaschenschraubverschlüsse
und fein verteilt die verbleibenden Silikon-
qualitativ als auch quantitativ beurteilt
vor allem auch weniger große Störstoffe
und Sprühköpfe. Diese können beim Wa-
reste sind, umso weniger stören sie bei der
werden. Ein hoher Anteil von durch Stör-
beinhalten. Dieser Qualitätsunterschied
schen nicht vollständig abgeschieden wer-
Weiterverarbeitung der Regranulate. Um
Um das Potenzial von rezykliertem Mahlgut als Alternative zu Neuware optimal nützen
stoffe verursachten Fehlern in der Testfo-
wird bei Betrachtung der Folienmuster be-
den, schmelzen nicht und müssen daher
die Materialqualität der Regranulate ver-
zu können, ist ein spezifischer Aufbereitungsprozess notwendig. Mit dem neuen
lie führt auch bei der Weiterverarbeitung
reits mit freiem Auge sichtbar. Und genau
in der Extrusion herausgefiltert werden.
gleichen zu können, die mit dem beim
Produkt INTAREMA® RegrindPro® hat es EREMA geschafft, ein Anlagensystem zu
dieser Regranulate in den Endprodukten
dieser Qualitätsunterschied wirkt sich bei
Ansonsten verursachen sie bei der Wie-
Kunden bestehenden Doppelschnecken-
entwickeln, das exakt auf diese dickwandigen Materialien abgestimmt ist. Zusam-
zu mechanischen und optischen Defek-
der Weiterverarbeitung der Regranulate
derverarbeitung des Granulats Löcher in
Extrusionssystem und mit RegrindPro
®
mengefasst bietet RegrindPro® eine Reihe von Vorteilen, um Mahlgut zu anwen-
ten. Die Grafik in Abb. 5 dokumentiert
z. B. zu Rohren auf die Oberflächengüte aus.
der Rohroberfläche. Silikone zum Beispiel
produziert wurden, führte EREMA einen
dungsoptimierten Regranulaten zu verarbeiten, die Endprodukte mit bis zu 100 %
Kontrolltest durch. Beide Regranulate wur-
Rezyklatanteil ermöglichen:
unterschiedlichen Regranulaten produ-
®
zu
®
Clemens Kitzberger, EREMA Business
Development Manager für den Bereich Post
Consumer Recycling
RESÜMEE
den im EREMA Analyselabor auf einer OCS
Folienanlage zu 60 µm Testfolien verarbei-
• In der EREMA Preconditioning Unit werden die dickwandigen Mahlgutpartikel
tet, die anschließend auf ihre jeweilige Par-
homogen durchgewärmt und für die Extrusion vorbereitet.
tikelgröße analysiert wurden. Abb. 6 zeigt,
dass die Testfolien aus den mit RegrindPro®
•Der Aufschmelzvorgang der durchgewärmten Mahlgutpartikel im Extruder erfolgt
hergestellten Regranulaten wesentlich we-
schonend und unter minimalem Schereinfluss. Das verhindert eine Zerkleinerung
niger und vor allem deutlich kleinere Stör-
der Verunreinigungen vor der Filtration und erhöht die Filtriereffizienz.
stoffreste aufweisen. Analog zum FolienKontrolltest wurden auch die Oberflächen-
•Die Durchwärmung des Mahlguts ermöglicht weiters die Verarbeitung von
qualitäten der aus den jeweiligen Regranu-
Polymeren mit unterschiedlichen Schmelzpunkten und Energieinhalten –
laten produzierten Rohre verglichen. Auch
ohne Schneckentausch bei gleichzeitig hohen Durchsätzen.
hier zeigt sich, wie auf Abb. 6 zu sehen ist,
Abb. 5: Mahlgut-Recycling-Systeme im Vergleich
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RECYCLING NEWS
Abb. 6: Vergleich der Materialqualität von Regranulaten, die mit dem bisher vom Kunden
verwendeten Doppelschnecken-Extrusionssystem (links) und mit RegrindPro® (rechts)
produziert wurden. Der jeweilige Fehleranteil in den vorab produzierten Testfolien
spiegelt auch die Oberflächenqualität der
unten im Bild gezeigten Rohre wider.
dass die Rohre, die mit RegrindPro® produ-
• Die EREMA Preconditioning Unit ermöglicht die Verarbeitung von Materialien
zierten Regranulaten erzeugt wurden, eine
mit einem breiten Schüttdichten-Spektrum von 30 bis 800 g/l und einer
deutlich bessere Oberfläche aufweisen. Die
Input-Feuchte bis 8 %. Zusätzlich ist das Zudosieren von Additiven in Form von
zweite Hauptthematik ist die Flexibilität bei
Granulaten und bis zu 20 % in Pulverform möglich.
der Materialauswahl. Bisher konnte der
Kunde mit der verwendeten Doppelschne-
• Das RegrindPro® Paket kann auf allen INTAREMA® Anlagen (T, TE, TVEplus®) und
cke nur sehr dickwandiges Mahlgut bis
COREMA® eingesetzt werden.
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PRODUCT WORLD
1,1 Mio. Tonnen
Weltmarktführer
jährliche Gesamtkapazität
rPET Lebensmittel-Direktkontaklt
VACUREMA®
167
50 %
ANLAGEN
WELTWEIT
Marktanteil in den USA
0,29 kWh/kg
spezifischer
Energieverbrauch
bei Inline Sheet
Systemen*
30 %
Marktanteil in Europa
VACUREMA® Die klare
Nr. 1 im Lebensmittel-Direktkontakt
Christoph Wöss, EREMA Business Development Manager Application Bottle, vor der neuen VACUREMA® Prime Anlage im EREMA
Headquarter, die Kunden für Testläufe zur Verfügung steht
Weltweit verarbeiten 167 VACUREMA® Anlagen jährlich über 1 Mio. Tonnen Post Consumer Material
zu rPET für den Lebensmittel-Direktkontakt. Christoph Wöss zeichnet bei EREMA für das Business
Development Management Application Bottle verantwortlich und bringt durch 15 Jahre Erfahrung im
Recycling für den direkten Lebensmittelkontakt ein enormes Know-how für Kunden mit, hauptsächlich
im Bereich PET, aber auch bei Polyolefinen wie etwa HDPE Milchflaschen. In einem Interview erläutert
er, warum die VACUREMA® Technologie die erfolgreichste am Markt ist.
Was sind die Hauptgründe für den
Erfolg von VACUREMA®?
Zum anderen bietet VACUREMA® eine
bereits nach einem Jahr einen deutli-
enorme Kosteneffizienz. Es ist keine zu-
chen
Betriebs-
und
sätzliche Vortrocknung erforderlich, da
vorteil. Ein weiterer Erfolgsfaktor ist der
amorphe Flakes im Vakuumreaktor vor
ökologische Vorteil von VACUREMA®.
tionsverfahren die Kriterien der FDA und
der Extrusion nicht nur dekontaminiert,
Durch die Vorbehandlung im Vakuum-
EFSA als auch vieler großer Markenartikler,
sondern auch getrocknet und kristalli-
reaktor und unsere ecoSAVE® Tech-
und
VACUREMA®
siert werden. Darüber hinaus verwenden
nologie
Systemen. Die Parameter zur Einhaltung
wir für unsere Recyclinganlagen Kern-
geringeren
des
auf
können
wir
einen
Energieverbrauch
als
komponenten, die im laufenden Betrieb
kömmliche Technologien am Markt bieten.
tagtäglich Kosten sparen. Ein Beispiel ist
Als Beispiel: Unser Inline Sheet System
kontinuierlich überwacht und gespeichert.
die mediumfreie Vakuumpumpe, die zur
weist einen spezifischen Energieverbrauch
Jegliches Material, das die definierten
Erzeugung des Vakuums kein Wasser
von nur 0,29 kWh/kg* auf. Das wurde
Grenzwerte überschreitet, wird von der
benötigt.
Produktionslinie ausgeschieden.
Pumpensystemen
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Vergleich
bringt
zu
anderen
auch von einem unabhängigen For-
das
Kunden
schungsinstitut eindeutig bestätigt.
* inkl. Glättwerk und Düse
figuration. Denn es lässt sich einfach mit
treiber ist die hohe Flexibilität bei der
einer vom Kunden bevorzugten Sheet-
Ich denke, in jedem Fall in der PET Sheet
Wahl der Inputmaterialien. So können
Nachfolgeeinheit kombinieren. Darüber
Produktion. Der Anteil an rPET gegenüber
gewaschene Bottle Flakes ganz einfach
hinaus kann die VACUREMA® Technologie
Neuware ist hier in den letzten Jahren
mit
auch auf bestehende PET Extrusions-
deutlich gestiegen. Mit dem VACUREMA
Produktionsabfällen,
wie
etwa
Stanzgittern und Randstreifen, gemischt
anlagen
Inline Sheet System ist es sogar möglich,
werden,
bestehende
100 % rPET Folie für den Lebensmittel-
Schmelze 100 % rPET Sheet zu gewinnen.
mit
Direktkontakt – bei voller Durchsatzleistung
Sehr flexibel zeigt sich das VACUREMA®
dekontaminierten Flakes gefüttert.
®
um
daraus
direkt
aus
der
nachgerüstet
werden.
Extrusionssystem
getrockneten,
wird
kristallisierten
Das
so
und
INPUT
50 % gewaschene Bottle Flakes
10 % Folien Randstreifen
40 % Thermoform Stanzgitter
VACUREMA® Inline Sheet System
her-
Lebensmittelkontakts
Im
System auch in puncto Anlagenkon-
Ein besonderer Vorteil für Anlagenbe-
deutlich
werden während des Recyclingprozesses
18
direkten
allen
und bester Filtration – zu produzieren.
Recycling für Lebensmittel-Direktkontakt?
Wartungskosten-
Zum einen erfüllt unser Dekontamina-
zwar
Wo liegt derzeit das größte Potenzial im
OUTPUT
100 % rPET Folie für
Lebensmittel-Direktkontakt
Endprodukt
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PRODUCT WORLD
EREMA
Know-how
COREMA®
Technology
Coperion
Technology
EREMA
Support
Step up!
EREMA eröffnet neues UpCentre ®
Mit der Produktlinie COREMA kombinierte EREMA 2012 erstmals die Vorteile von Recycling und
Compounding in einem Prozessschritt. Nun geht EREMA einen Schritt weiter und bietet einen völlig
neuartigen Upcycling Service an. Im neu eröffneten UpCentre® nahe der Firmenzentrale in Ansfelden,
Österreich, steht Kunden seit November 2015 die COREMA® Technologie für die Bemusterung von
Recycling-Compounds zur Verfügung. „Unter dem Motto ‚Nutzen statt kaufen‘ unterstützt diese Dienstleistung unsere Kunden dabei, neue Märkte für ihre Rezyklate zu erschließen. Wir geben ihnen damit
die Flexibilität und Schnelligkeit, die sie in dieser Phase benötigen“, erklärt COREMA® Produktmanager
Robert Obermayr.
COREMA® Technologie
nutzen statt kaufen
Die COREMA® Technologie, die Kunden
teil entspricht“ erklärt Robert Obermayr.
im neuen EREMA UpCentre® nutzen
Und genau hier setzt EREMA an: Das neue
können, bietet genau dieses Upgrade von
UpCentre® bietet Kunden von EREMA die
Damit Rezyklate 1:1 als Ersatz zu Neuwa-
Rezyklaten hin zu maßgeschneiderten
Nutzung der COREMA® Technologie an,
re eingesetzt werden können, müssen sie
Recycling-Compounds. „Auf dem Weg zu
um schnell und flexibel Bemusterungs-
exakt spezifizierte, maßgeschneiderte Ei-
diesen ‚Maßanzügen’ bedarf es in der Pra-
mengen im Tonnenmaßstab produzieren
genschaftsprofile aufweisen. Denn Verar-
xis viel an Feinabstimmung: Verarbeiter ver-
zu können – und zwar ohne eine eigene
beitern geht es vor allem darum, dass die
langen Bemusterungen in unterschiedlich
Anlage kaufen zu müssen. Zusätzlich pro-
Regranulate eine problemlose Weiterver-
großen Mengen – und zwar so oft und so
fitieren die Kunden vom Recycling-Know-
arbeitung zulassen und die funktionellen
lange, bis das Recycling-Compound exakt
how von EREMA und Compounding-
Eigenschaften der daraus produzierten
den Anforderungen ihrer konkreten An-
Know-how von Coperion, den zwei Welt-
Endprodukte gewährleistet sind.
wendung, wie etwa Folie oder Spritzguss-
marktführern in ihren Bereichen.
®
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RECYCLING NEWS
RECYCLING NEWS
21
PRODUCT WORLD
BEST PRACTICE
Eröffnung im November 2015
Das UpCentre® wurde am 20. November
nötig ist, um auch größere Bemusterungs-
2015 in der Halle eines Produzenten,
mengen in kurzer Zeit zu produzieren.
ca. 20 km von der EREMA Firmenzentrale
Ausgestattet ist das neue UpCentre®
Ihr EREMA UpCentre® Kontakt:
entfernt,
können
mit einer COREMA 1108 T, die monat-
Robert Obermayr,
Kunden auf die bestehende Infrastruktur
lich Mengen von 2 bis 200 Tonnen
COREMA® Produktmanager
zurückgreifen, die für einen Schichtbetrieb
compoundiert.
[email protected]
installiert.
Dadurch
®
DIE COREMA® TECHNOLOGIE - IN EINEM SCHRITT
ZUM MASSGESCHNEIDERTEN RECYCLING-COMPOUND
Das innovative COREMA® System vereint Recycling und
mit exakt spezifizierten Eigenschaftsprofilen – präzise
Compounding sehr kosten- und zeitsparend in einem ein-
abgestimmt auf die Anforderungen der daraus produzierten
zigen Prozessschritt. So entstehen Recycling-Compounds
Endanwendung.
Recycling
PE Folie mit Papieranteil
PP Vlies
PE, PP Folie (bedruckt)
Beispiele für Recycling-Rohmaterialien
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+
=
Compounding
Farbmasterbatch
CaCO3
Maßgeschneidertes
Recycling-Compound
Glasfaser
Beispiele für zumischbare Additive, Füll- und Verstärkungsstoffe
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BEST PRACTICE / IN-HOUSE
Reinhard Händel, Polifilm Projektmanager:
„Bei einem sinnvollen Umgang mit Recyclingware
anstelle von Neuware lassen sich pro Tonne verarbeitetes Material rund 30 % einsparen, das
entspricht in etwa 300 bis 500 Euro.“
Links oben: Jede der 70 Extrusionsanlagen bei Polifilm wird pro Tag mehrmals umgestellt, die Abfälle werden sorten- und farbrein
gesammelt, bevor sie einer Recyclinglinie zugeführt werden; Rechts oben: Für die Herstellung von Müllsäcken werden 100 %
Regranulate aus den eigenen Recyclinglinien eingesetzt; Links unten: Bei einer Produktionskapazität von 220.000 jato Folien fallen
Umstell- und Anfahrreste an – hier lohnt sich der Einsatz eigener Recyclinglinien; Rechts unten: Reinhard Händel: „Wir realisieren
mit unseren eigenen Recyclinganlagen nicht nur die abfallfreie Fabrik, sondern arbeiten auch sehr ökonomisch.”
POLIFILM
Deutschland:
Professionelles Recycling von PE-Folien
Müllsäcke, Bau- und Landwirtschaftsfolien lassen sich im hart umkämpften Wettbewerb nur dann wirtschaftlich vertreiben, wenn für ihre Produktion Recyclingware verwendet wird – teilweise bis zu 100 %.
Aber auch für andere, vorwiegend mehrschichtige Folien für alle Anwendungen von Hygiene bis
Verpackung empfiehlt sich nicht nur aus wirtschaftlichen Gründen der Einsatz von Regeneraten.
In-house Recycling von Folienrandstreifen ist längst Standard, eine Rückwärtsintegration vom Folienzum Regranulathersteller nicht. Diese kann aber durchaus sinnvoll sein, weiß Reinhard Händel,
Projektmanager bei der Polifilm Extrusion GmbH in Weißandt-Gölzau.
einsparen, das entspricht in etwa 300 bis
die vierschichtig laufen und pro Jahr
hersteller Europas mit einer Produktions-
500 Euro.“ Aber Recycling hat heute auch
25.000 Tonnen Regranulate herstellen.
kapazität von 220.000 jato, die mit mehr
eine Außenwirkung. Immer mehr Verbrau-
„Bei uns laufen die Recyclinganlagen ge-
als 70 Extrusionsanlagen realisiert wird,
cher fordern Produkte, die nachhaltiger
nau wie die Folienanlagen rund um die
ist für Polifilm das Thema Recycling ganz
sind als herkömmliche. Von gesetzlichen
Uhr“, erklärt Reinhard Händel. Noch et-
wichtig. Reinhard Händel: „Bei einem
Bestimmungen ganz zu schweigen. Des-
was haben Folien- und Recyclinganlagen
sinnvollen Umgang mit Recyclingware
halb betreibt Polifilm neben einer Rand-
gemeinsam: Sie unterliegen regelmäßigen
anstelle von Neuware lassen sich pro
streifenrückführung an fast jeder Anlage
Umstellungen, da die Produktpalette
Tonne verarbeitetes Material rund 30 %
insgesamt sechs zentrale Recyclinglinien,
des Folienherstellers breit gefächert ist.
24
RECYCLING NEWS
handelt es sich um „T“ Anlagen für un-
Energieeintrag im Extruder zur Plastifi-
folien, Bau- und Landwirtschaftsfolien
bedruckte und „TVEplus “ Anlagen für
zierung nötig ist und der thermomecha-
sowie Stretchfolien, die im Cast- oder
bedruckte Folienabfälle. Im Gegensatz
nische Stress auf das Polymer minimiert
Blasfolienextrusionsverfahren hergestellt
zu einem Stopfwerk, das häufig in Recy-
ist. Schließlich übernimmt der Schneid-
werden, produziert Polifilm allein 80 ver-
clinganlagen anderer Hersteller zum Ein-
verdichter die Aufgabe der Entgasung.
schiedene Regranulattypen. Hier ist eine
satz kommt, bietet der Schneidverdichter
Denn „durch Temperatur- und Luftfeuch-
präzise Planung unabdingbar.
spezifische Vorteile: Entscheidend für die
tigkeitsschwankungen kommt es auch bei
Qualität des Rezyklats ist insbesonde-
der Lagerung von In-house Abfällen im-
re die perfekte Vorkonditionierung der
mer wieder zu Feuchtigkeitsablagerungen
Reststoffe vor der Extrusion. Diese An-
auf den Folienresten.
Schneidverdichter garantiert
konstanten Materialstrom
®
forderung ist bei EREMA Anlagen durch
Text: Karin Regel; Fotos: EREMA/Polifilm
Als einer der größten Polyethylen-Folien-
Neben technischen Folien, Verpackungs-
Bei seinen zentralen Recyclinganlagen
die Kombination einer Preconditioning
hat sich Polifilm für EREMA Anlagen ent-
Unit mit dem Recycling-Extruder erfüllt.
schieden, „da diese ohne Stopfwerke aus-
Damit
kommen und einen sehr stabilen Prozess
Folien geschnitten, erwärmt und auf ein
garantieren“, wie Reinhard Händel aus-
einheitliches Schüttgewicht von etwa
Dieser Text wurde in einem redak-
führt. Selbst für sehr dünne Folien seien
350 kg/m3 verdichtet werden. Das so
tionellen Bericht des Fachmagazins
die Anlagen perfekt geeignet. Dafür habe
verdichtete Material wird dem Extruder
„K-PROFI“ 9/2015 veröffentlicht,
EREMA dank stetiger Optimierungen in
kontinuierlich
den Sie unter folgendem Link auf-
den vergangenen Jahren gesorgt. Mit
und Prozessschwankungen sind ausge-
ein Grund, warum Polifilm in Kürze eine
schlossen. Ein weiterer Pluspunkt des
sechste EREMA Anlage in Betrieb nehmen
Schneidverdichters ist die Vorwärmung
wird. Bei den hier installierten Anlagen
der Materialien, sodass ein verringerter
können
unterschiedlich
zudosiert,
dicke
Pulsationen
■
Lesen Sie den
ganzen Artikel
rufen können:
www.erema.at/de/fachartikel
RECYCLING NEWS
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BEST PRACTICE / POST INDUSTRIAL
OKUV BLAIMSCHEIN GMBH
COPO PLAST
Deutschland:
Hochqualitative PP Regranulate mit INTAREMA®
Österreich: TVEplus ® bietet
Höchstmaß an Flexibilität
Im österreichischen St. Marien bei Linz betreibt die familiengeführte OKUV Blaimschein GmbH
sehr erfolgreich ein Recyclingunternehmen auf Lohnrecycling-Basis. Seit mehr als 25 Jahren
vertraut Inhaber Karl Blaimschein dabei auf die Marke EREMA. Mit aktuell drei EREMA
Recyclinganlagen bereitet OKUV für rund 40 Unternehmen in Österreich verschiedenste Kunststoffe
wieder zu Regranulaten auf.
Im Frühjahr 2014 wurde bei der Heinrich e.K. aus Traunreut die erste INTAREMA® Anlage innerhalb
Deutschlands installiert. Mit dem System des Typs TVEplus® 1310 mit Laserfilter LF 2/350 verarbeitet
Copo Plast jährlich 10.000 Tonnen stark bedruckte Multilayermaterialien hauptsächlich aus PP mit
Verunreinigungen aus Papier, Holz und Fremdmaterialen zu thermoplastischen Regranulaten.
Nach rund eineinhalb Jahren berichtet Geschäftsführer Heinrich Winkler von der vollsten
Zufriedenheit mit der neuesten Technologie von EREMA.
Im Jahr 2015 freute sich Karl Blaimschein, Inhaber von OKUV, über die Installation seiner neuen EREMA Anlage – einer INTAREMA® 1309
TVEplus®, die von EREMA zum Anlass seines 60. Geburtstags mit einer persönlichen Aufschrift versehen wurde
Laut Heinrich Winkler liegt die Heraus-
weile sehr viele Mischfolien und weisen
scheidung auf EREMA fiel: „Weil es die
Die Kunden des Recyclers liefern ihre
im Ganzen geliefert, werden sie bei OKUV
breites Einsatzspektrum ab. Das bringt
forderung bei dieser Anwendung haupt-
noch dazu jede Menge Verunreinigungen
beste Technologie auf dem Markt ist und
sortenreinen und sauberen Post Indust-
mit einem Schredder und/oder einer Mühle
uns genau die Flexibilität, die wir tagtäg-
sächlich darin, eine gute Qualität zu pro-
mit PVC oder PET auf. Damit sinkt die
der technische Kontakt auf einem extrem
rial Materialien an, geben die Spezifika-
vor dem Recyclingprozess zu Mahlgut
lich brauchen“, erklärt Karl Blaimschein,
duzieren. Die Regranulate, die an Verar-
Verfügbarkeit des Inputmaterials und
hohen Niveau ist. So haben wir es noch
tionen für die daraus zu produzierenden
aufbereitet.
Inhaber
Regranulate bekannt und OKUV kümmert
sich um den gesamten Recyclingprozess.
Aufgrund der hohen Qualität der pro-
INTAREMA steigert
Flexibilität nochmals
®
der
beiter, Spritzgieß- und Folienproduzen-
die Anforderungen der Kunden an die
bei keinem anderen Hersteller kennen-
neuen INTAREMA® sind wir nun noch-
ten aus den Bereichen Automobil, Garten
Regranulate steigen kontinuierlich. Um
gelernt.“ Und fügt weiter hinzu: „Be-
mals um ein Stück flexibler als bisher.“
und Bau in ganz Europa gehen, müssen
aus dem Inputmaterial mit stets sin-
sonders zufrieden sind wir mit der her-
Die Kombination aus Preconditioning Unit
der jeweiligen Anwendung angepasst
kender Qualität dennoch hochwerti-
vorragenden
von
OKUV,
„und
mit
Entgasungsleistung
und
und Extruder bedeutet für ihn einen
hergestellt werden. Sie müssen eine
ge Regranulate erzeugen zu können,
dem
den Kunden bis zu 100 % wieder in den
Die jüngste der aktuell drei Anlagen
weiteren Vorteil: „Dadurch können wir
schlierenfreie Oberfläche des gefertigten
hat sich Copo Plast für eine INTAREMA®
unserer INTAREMA® Anlage. Und zur
Produktionsprozess rückgeführt werden.
von EREMA wurde 2015 ausgeliefert.
ohne zusätzlichen technischen Aufwand
Teils gewährleisten und verschiedenste
TVEplus® Anlage entschieden.
Entfernung von Verunreinigungen des
Das Spektrum der Inputmaterialien reicht
Es ist eine brandneue INTAREMA 1309
Additive und Farbpigmente beimischen
Modifikationen
von PE, PP, PS, PA, PC bis ABS – entwe-
TVEplus mit SW Filter. „Wir haben uns
und
nach
Farbe und Füllstoff erfüllen. Allerdings
der in Form von Folien oder von Mahlgut.
bewusst wieder für das TVEplus® System
Kundenspezifikation aufbereiten – ein
wird es immer schwieriger, sortenreine,
Werden Rohre, Kisten, Angüsse oder
entschieden, weil sich diese Technologie
Trend, den wir immer stärker kommen
gute Produktionsabfälle zu bekommen.
andere Spritzgießteile von den Kunden
bei uns bewährt hat – sie deckt ein sehr
sehen.“
Zahlreiche Hersteller produzieren mittler-
duzierten Regranulate können diese von
26
RECYCLING NEWS
®
®
damit
Kunststoffe
exakt
für
kontinuierlich
guten
Durchsatz
Materials, wie zum Beispiel Papier,
Schlagzähigkeit,
Beste Technologie
auf dem Markt
ist der Laserfilter natürlich genial.“
Auch der gute Service und der freundschaftliche Kontakt zu EREMA wird laut
Heinrich Winkler erklärt, warum die Ent-
Heinrich Winkler sehr geschätzt.
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BEST PRACTICE / POST INDUSTRIAL
TIVACO Belgien:
Kanada: Höchste Flexibilität mit TVEplus®
Modernstes Equipment für High-End-Produkte
Im kanadischen Quebec verarbeitet der Recycler EXXEL POLYMERS sehr breit gefächerte Inputmaterialien aus verschiedensten Post Industrial Lieferströmen zu hochwertigen Regranulaten. Das
Unternehmen wächst kontinuierlich und hat nun aufgrund der jahrelang guten Erfahrung mit der
flexiblen TVEplus® Technologie in eine weitere EREMA Anlage investiert – in eine INTAREMA® 1309
TVEplus® mit Laserfilter.
Das belgische Unternehmen TIVACO recycelt Post Industrial Abfälle aus Polypropylen, Polyethylen,
Polystyrol sowie flexiblem PVC zu Regranulaten für die Produktion von High-End-Produkten wie automotive Sichtteile oder Haushaltsartikel. Ein fixer Bestandteil des Erfolgs sind die modernsten Recyclingtechnologien, die TIVACO verwendet, wie eine INTAREMA® 1714 TVEplus® mit Laserfilter.
V.l.n.r.: Martin Schedlberger (EREMA), Julie Beaumier (Administrator Director EXXEL), Charles Bourdeau (Vice President EXXEL), Éric Fradette
(President EXXEL), Robert Pauli (EREMA) und Luke Horrocks (ENA)
Fotos: TIVACO
EXXEL POLYMERS Inc.
Seit der Gründung von Thibaut und
mit Kunden und Lieferanten neue Wege
State-of-the-Art-Equipment ausgestattet.
Wauthier Debode im Jahr 2001 verzeich-
zu finden, um den Mehrwert für alle Be-
Daher besteht eine der Produktionslini-
net TIVACO ein exponentielles Wachstum
teiligten maximieren zu können. „Meiner
en aus einer INTAREMA® 1714 TVEplus®
in der Recycling-Branche und ist längst ein
Meinung nach ist es wichtig, dass die
mit Laserfilter von EREMA und einem
EXXEL bereitet jährlich mehr als 11.000
erklärt Éric Fradette, President von EXXEL
hinzu: „Es gibt so viele verschiedene
etablierter Industriepartner für die petro-
kunststoffverarbeitende Industrie die Re-
vorgeschalteten Schredder von Lindner
Tonnen
Kunststoffab-
POLYMERS. „Außerdem muss das System
Kunststoffarten auf dem Markt – und
chemische sowie kunststoffverarbeitende
cyclingbranche als einen Partner ansieht
ReSource, die hauptsächlich für die Ver-
fälle aus HDPE, PS und PP in Form von
Post
Industrial
Staub und Feuchtigkeit im Inputmaterial
genau das ist die Herausforderung!“ Um
Industrie geworden. Das erfolgreiche Un-
und nicht nur als Lieferanten oder Kun-
arbeitung von Polypropylen und Elasto-
Mahlgut, Folien oder Nonwoven auf.
entfernen können.“ Dazu hat das Unter-
weiterhin flexibel genug sein und somit
ternehmen hat mittlerweile vier Produk-
den. Nur wenn beide Seiten aufgeschlos-
meren eingesetzt werden. Der Lindner
In einem eigenen Labor wird das Input-
nehmen seit einigen Jahren eine EREMA
den Marktanforderungen entsprechen zu
tionslinien in Betrieb, mit denen jährlich
sen sind und sich austauschen, kann eine
ReSource Schredder ermöglicht eine op-
material
Liefer-
1109 TVEplus in Betrieb. Diese kann die
können, hat das Unternehmen aufgrund
rund 20.000 Tonnen Polypropylen, Poly-
Win-win-Situation entstehen“ zeigt sich
timale und bedienerfreundliche Inline-
strömen analysiert, um somit Material-
vielen unterschiedlichen Materialen ideal
der sehr guten Erfahrung mit EREMA nun
ethylen, Polystyrol, Elastomere, flexibles
Thibaut Debode überzeugt.
Aufbereitung
ströme bündeln und daraus die beste
zu stabiler Qualität verarbeiten und
eine weitere Anlage in Betrieb genommen:
PVC und weiche Kunststoffe zu Regranu-
Qualität an spezifizierten Regranulaten
meistert dabei auch die großen Heraus-
eine neue INTAREMA® 1309 TVEplus® mit
laten verarbeitet werden. Ab 2016 wird
an Kunden in Kanada und den USA für
forderungen bei Feuchtigkeit und Staub.
Laserfilter.
sich diese Kapazität durch eine weitere
aus
verschiedenen
®
liefern zu können. „Wir verarbeiten alle
Arten von Material. Und dafür benötigen
INTAREMA
steigert Flexibilität
unterschiedlichen
Eingangsmaterialien mit einem Durchsatz
State-of-the-Art-Equipment
von ca. 1.700 kg/h und sorgt mit der multiplen Demetallisierungseinheit zusätzlich
Expansion nochmals um ca. 8.000 Tonnen
Die Kunden von TIVACO kommen aus
für eine stabile und sichere Produktion.
Charles Bourdeau, Vice President von
pro Jahr erhöhen. Thibaut Debode, Inha-
den
Bereichen Automotive, Compoun-
Die Hauptvorteile der neuen INTAREMA®
EXXEL, zeigt sich mit dem neuen System
ber und Direktor von TIVACO, begründet
ding, Haushalt, Bau und Landwirtschaft.
liegen laut Thibaut Debode im hohen
Extrusion, Spritzgieß- und Industrieteile
®
dieser
voll zufrieden: „Die Anlage punktet mit
den Erfolg damit, dass das Unternehmen
Um die Regranulate und Compounds in
Durchsatz der Anlage und im äußerst
damit wir switchen können – zum Beispiel
Die Strategie von EXXEL lautet, immer
noch mehr Flexibilität beim Inputmaterial,
stets für neue Projekte und auch andere
der Qualität liefern zu können, in der sie
effizienten Filtersystem. Zudem ist die
von Mahlgut auf Folien oder Materialien
flexibel zu sein, um jedes Material ver-
bei der Entgasung und der hohen Effizienz
Kunststoff-Typen offen ist und TIVACO
die Kunden für ihre High-End-Produkte
Filtrierung automatisiert und spart daher
von niedrigen bis hohen MFI-Werten“
arbeiten zu können. Éric Fradette fügt
des Laserfilters.“
seit eh und je bemüht ist, gemeinsam
benötigen, ist das Unternehmen mit
auch Personalkosten.
wir eine flexible Recyclingtechnologie,
28
RECYCLING NEWS
RECYCLING NEWS
29
BEST PRACTICE / POST INDUSTRIAL
PLASTIREC
Belgien:
Wertschöpfungskette verlängert
Vom Papierrecycling kommend, hatte sich
Nach entsprechenden Marktanalysen und
de die Anlage mit ihrer Vorzerkleinerung,
Plastirec in den 1990er Jahren schnell zum
Gesprächen mit Kunden hatten Nicky
dem Extruder und der Granulierung. Be-
erfolgreichen Kunststoffzerkleinerer ent-
Jespers und sein Vater und Firmengründer
dient wird sie lediglich von einer Person,
wickelt. Mehrere Großshredderanlagen
Rudi Jespers die Strategie definiert, eine
die auch für die Materialaufgabe verant-
verschiedener Hersteller und rund zehn
zusätzliche Produktionsstufe – eine Gra-
wortlich ist.
Mühlen produzierten bis Mitte 2014 auf
nulierung – zu installieren. Nach ausführ-
etwa 4000 Quadratmetern Hallenfläche
licher Marktevaluierung und probeweiser
Geplant wurde aufgrund der erwarte-
Mahlgüter in einem außergewöhnlich
Aufbereitung unterschiedlich komplexer
ten Auslastung für die Anlage zunächst
breiten Sorten- und Qualitätsspektrum.
Produktionsabfälle fiel die Entscheidung
ein
Verarbeitet werden ausschließlich sor-
zugunsten der im Oktober 2013 vorge-
unerwartet starken Nachfrage bereits
tenreine
stellten und Anfang 2014 in den Markt
vorhandener Mahlgut-Kunden, die nun
Produktionsabfälle,
darunter
Einschicht-Betrieb.
Aufgrund
der
Text/Fotos: Meinolf Droege
Das traditionsreiche Recyclingunternehmen Plastirec im belgischen Rijkevorsel nahe Antwerpen hat
im Jahr 2014 begonnen, konsequent in die Verlängerung der Wertschöpfungskette zu investieren. Mit
offensichtlich durchschlagendem Erfolg: Mit Inbetriebnahme einer integrierten SchneidverdichterExtruder-Regranulieranlage des Typs INTAREMA® von EREMA, die vom Start an nahezu komplett
ausgelastet war, wurden neue, attraktive Umsatzbringer erschlossen.
Links: Plastirec bereitet ein extrem breites Werkstoffspektrum auf. Rechts: Geschäftsführer Nicky Jespers: „…so etwas ist nur mit EREMA
Anlagen möglich.“
Materialien für den
Lebensmittelkontakt
Spezialitäten wie Weichkunststoffe und
gebrachten Anlage INTAREMA
1714
auch Regranulate anfragten, aber auch
Erste Erfahrungen haben zudem gezeigt,
Elastomere sowie große Mengen LDPE.
TVEplus®. „Hier passten die Unterneh-
dank erster Neukunden wurde der Be-
dass Verarbeiter zwar weiterhin selbst Pro-
Bei Bedarf wurde mit Partnern zusam-
mensphilosophien unserem Eindruck nach
trieb bereits nach gut einem Monat auf
duktionsabfälle am Markt aufkaufen, sie
mengearbeitet, um daraus entsprechende
gut zueinander“, erklärt Nicky Jespers.
einen Zweischicht-Betrieb ausgeweitet.
zur Aufbereitung aber an Plastirec auf der
Inzwischen erzeugt Plastirec sogar Re-
fünf Bedienknöpfe und ein definiertes
Regranulate zu produzieren.
„Ebenso wie bei unseren Produkten und
Gleichzeitig sammelten die Mitarbeiter
INTAREMA geben, um bessere Qualitä-
granulate für den direkten Lebensmittel-
Werkstoffspektrum. Bei der INTAREMA®
„Weiteres Unternehmenswachstum zu
den Mühlen stehen immer Qualität, Ser-
wertvolle Erfahrungen zum optimalen An-
ten und/oder ein besseres Preis/Leistungs-
kontakt. In diesem Fall liefert der Kunde
können wir sehr viel mehr Einfluss auf das
erreichen, gestaltete sich allerdings zu-
vice und Flexibilität bei der Verarbeitung
lagenbetrieb. „Bereits jetzt, nachdem die
Verhältnis zu erreichen. „In Summe haben
den lebensmittelechten Produktionsabfall
Endprodukt nehmen, und das wollen wir
nehmend schwierig“, umreißt Geschäfts-
im Mittelpunkt. Wir wussten zwar sehr
EREMA Anlage ungefähr sechs Monate im
wir in fünf Monaten fünf ganz neue Kun-
als Mahlgut selbst an, Plastirec regranu-
ja auch. Allerdings unterstützt die sehr
führer und Mitinhaber Nicky Jespers die
viel über Kunststoffe, aber wenig über die
Echtbetrieb läuft, sind wir dabei, auch die
den gewonnen“, meldet Nicky Jespers.
liert es in der EREMA Anlage, der Kunde
komfortable PLC-Steuerung die Bediener
Situation. „Schon in der Krise 2008 und
Extrusion. Zwar haben wir im Vorfeld eini-
dritte Schicht anlaufen zu lassen. Dafür
Dabei sei es um teilweise recht einfache
produziert daraus im Thermoforming
bei jedem Schritt.“
2009 gingen die angelieferten Volumen
ge Testläufe mit typischen Materialien im
suchen wir aktuell weitere Mitarbeiter“,
Anwendungen wie die Regranulierung
Becher und Schalen für das Verpacken
runter, wir hatten Probleme, genügend
EREMA Technikum gefahren, aber trotz-
meldet Nicky Jespers.
von Pflanzentöpfen und -trays gegangen,
von Fleisch. Dementsprechend wurde
Material zu bekommen. Und in den letz-
dem brauchten wir Unterstützung durch
Bedenken im Vorfeld, die Anlage nicht
überwiegend aber um komplexere Mate-
das Qualitätswesen „nachgerüstet“, das
ten Jahren haben zudem etliche Verarbei-
den Hersteller und Sicherheit beim Betrieb
ausreichend auslasten zu können, sind
rialien aus Automobilbau, Verpackungs-
eigene Labor kann vielfältige chemische
ter angefangen, Produktionsreste selbst
schon während der Anlaufphase.“
damit offensichtlich vom Tisch. Erstmals
technik und schwierige Produkte aus der
und physikalische Prüfungen durchfüh-
Dieser Text wurde in einem redak-
seit langer Zeit rufen Kunden von sich
Bauindustrie wie Inliner-Folien aus dem
ren. Der gesamte Prozess ist dokumen-
tionellen Bericht der Fachzeitung
aus an, um sich über die Anlage und die
Kanalbau. Solche Materialien lassen sich
tiert und nach ISO 9001 zertifiziert. Die
„Kunststoff Magazin“ 01-02/2015
möglichen Produkte zu informieren. So-
nach der reinen Vermahlung nur in ge-
Zertifizierung nach ISO 14001 läuft. Das
veröffentlicht, den Sie unter folgendem Link aufrufen können:
®
zu vermahlen und direkt wieder einzusetzen.“ Zudem kaufen solche Verarbeiter
in den letzten Jahren zunehmend Mate-
Neue Kunden –
attraktive Aufträge
®
gar ein Unternehmen, das eine eigene,
ringwertigeren
wieder
Beherrschen und Anbieten des Recyclings
Überwiegend werden PE, PP und TPEs ver-
einfacher
Regranulierung
einsetzen. Nach der Regranulierung in der
auf diesem Niveau ist aufgrund der erziel-
Geschäftsfeld des reinen Vermahlungs-
arbeitet. Je nach Werkstoffart und -form
betreibt, hat die Verarbeitung von LDPE
EREMA Anlage jedoch in erheblich an-
baren Erlöse außerordentlich lukrativ.
betriebs weiter.
durchlaufen 800 bis 1.400 kg pro Stun-
zu hochwertigem Granulat angefragt.
spruchsvolleren Anwendungen.
Allerdings mussten auch die Mitarbeiter
30
RECYCLING NEWS
aufgebaute
Anwendungen
bracht werden. Nicky Jespers spitzt zu:
„Die meisten Mühlen haben vier oder
Mühlen auszulasten. Das schmälerte das
rial anderer Unternehmen auf, um die
auf ein höheres Qualifikationsniveau ge-
■ Lesen
Sie den ganzen Artikel
www.erema.at/de/fachartikel
RECYCLING NEWS
31
BEST PRACTICE / POST INDUSTRIAL
POST INDUSTRIAL & POST CONSUMER
JADCORE
RODEPA PLASTICS
Niederlande:
RegrindPro ® & Co: Erfolgreich mit
State-of-the-Art-Equipment von EREMA
Der amerikanische Recycler Jadcore LLC aus Terre Haute, Indiana, hat seit 2012 eine EREMA
1514 TVEplus® Anlage für das Recycling von verschiedensten Post Industrial Materialien in Betrieb
und ist vor allem aufgrund der Flexibilität dieser Technologie äußerst zufrieden. Aus diesem Grund
entschied sich Jadcore 2015 für eine weitere Anlage, eine neue INTAREMA® 1714 TVEplus®.
Die Rodepa Plastics BV aus Hengelo bereitet jährlich 25.000 Tonnen Post Industrial und Post
Consumer Material aus LDPE, PP und PS zu Regranulaten auf. Dabei setzt das Unternehmen voll
und ganz auf die Recyclingtechnologie von EREMA. Für die Verarbeitung von dickwandigem Mahlgut
erweist sich der Material-Allrounder RegrindPro® als besonders effizient.
Jährlich
verarbeitet
Jadcore
27.000
Konstant hohe Qualität
Tonnen unbedruckte bis stark bedruckte
sorgen und das bei konstant hohem
als auch qualitativem Output. „Das ist
Post Industrial Kunststoffabfälle aus
Aufgrund der hohen Zufriedenheit wird
genau, was wir brauchen. Denn der
LDPE, LLDPE, HDPE, PP und PS. Auf-
Jadcore künftig also mit einer weiteren
Markt fordert nicht nur eine hohe,
grund dieser Bandbreite muss die ein-
EREMA Anlage, einer neuen INTAREMA®
sondern eine konstant hohe Regranulat-
gesetzte Recyclingtechnologie äußerst
1714 TVEplus
recyceln. Die Counter
Qualität von uns. Und das EREMA System
flexibel sein. Grant Bradley, Jadcore
Current Kerntechnologie wird dabei für
bietet uns das“, ist Dean Doti, Jadcore
Plant Manager, zeigte sich bereits von
eine noch höhere Flexibilität als bisher
Vice President of Sales, überzeugt.
®
Fotos: RODEPA
USA:
Material-Vielfalt im Griff – mit neuer
INTAREMA ® noch flexibler als bisher
der Flexibilität der ersten EREMA Anlage
beeindruckt und forcierte daher den
Kauf einer neuen INTAREMA® 1714
TVEplus®: „Die Leistungsfähigkeit der
EREMA Anlagen, eine Vielzahl an Materialien verarbeiten zu können, hat
unsere
Produktionsplanung
Links: Mark Langenhof freut sich über die Effizienz der neuen INTAREMA® RegrindPro® Anlage für Mahlgut-Recycling
Rechts: Das moderne Firmengebäude von Rodepa im niederländischen Hengelo, in dem mittlerweile drei EREMA Anlagen in Betrieb sind
gestrafft
und unsere Anlageneffizienz enorm
verbessert.“
Das
Auch Rob Doti, Jadcore Vice President
of Manufacturing, ist sichtlich zufrieden
EREMA
niederländische
Recyclingunter-
direkt verarbeiten. Genau das benötigen
Rohren,
nehmen ist mit einer EREMA Anlage
wir,
Blumentöpfen,
aus
Kunden gerecht zu werden. Außer-
zum Compoundieren verwendet. Daher
INTAREMA® 1714 TVEplus® aus dem
dem
hat
Technologie: „Mit der ersten EREMA
Jahr 2014 (beide für Post Industrial)
Partner im Recycling, mit dem man
sprüche,
beispielsweise
bei
TVEplus® Anlage wollten wir unser
sowie einer brandneuen 2015 ausge-
weiterentwickeln kann.“
nischen
Eigenschaften
wie
Geschäftswachstum bei schwieriger zu
lieferten INTAREMA® 1714 TVEplus®
verarbeitenden Materialien ankurbeln.
RegrindPro® (für Post Consumer) aus-
Das
gestattet. Ende des Jahres 2015 kommt
mit
ist
der
uns
Effizienz
sehr
der
gut
gelungen.
dem
Jahr
ist
den
Ansprüchen
EREMA
ein
unserer
zuverlässiger
jeder
Individuelle Ansprüche
individuelle
An-
mechaKerb-
logie gelingt es Rodepa, sich flexibel
Die
Herausforderung
im
Recycling
Unternehmen heute zu tun haben.
filtersystem. Managing Director Mark
kontinuierlich
Durch ihre Technologie- und Innova-
Langenhof nennt die Gründe, warum
produzieren. Die von Rodepa herge-
Anlage,
tionsstärke gehen sie besser darauf ein
Rodepa auf EREMA baut: „Die An-
stellten Regranulate werden an Ex-
Bandbreite
als sonst jemand, mit dem ich in den
lagen sind von sehr guter Qualität.
trusions- und Spritzgießbetriebe sowie
solchen
Sie sind stabil, bieten gute Durchsätze
Folienproduzenten in ganz Europa gelie-
aufbereitet.
und können Folien und Nonwoven
fert und für die Produktion von Platten,
RECYCLING NEWS
und
Mit Unterstützung der EREMA Techno-
liegt
32
Pflanzenschalen
schlagzähigkeit, Viskosität und Dichte.
INTAREMA® 1714 TVEplus® mit Doppel-
habe.“
Batteriegehäusen,
Kunde
eine
V.l.n.r.: Manfred Hackl (CEO EREMA), Robert Doti (Vice President Manufacturing Jadcore),
Dean Doti (Vice President Sales Jadcore), John Capece (Sales Manager EREMA North
America) und Hannes Haslinger (Area Sales Manager EREMA)
eine
um
Recycling-
letzten 30 Jahren zusammen gearbeitet
hinzu:
neuen
forderungen,
denen
Anlage
einer
EREMA kennt ganz einfach die Anmit
weitere
2011,
Folien,
laut
Mark
Langenhof
gute
darin,
Regranulate
zu
an diese spezifischen Anforderungen
anzupassen. Ein Highlight im MahlgutRecycling ist hier die neue RegrindPro®
die
eine
an
besonders
große
Inputmaterialien
spezifischen
zu
Regranulaten
RECYCLING NEWS
33
BEST PRACTICE / POST CONSUMER
WINGSPAN PLASTICS
PLASKAPER
Der zweitgrößte Recycler im Westkap, Wingspan Plastics, verarbeitet jährlich 7.200 Tonnen Post
Consumer und Post Industrial Abfälle zu Regranulaten für die Folien- und Spritzgießindustrie und
setzt dabei voll und ganz auf die EREMA Technologien. Besonders schätzt das Unternehmen die
stabile Performance seiner neuen INTAREMA® Anlage.
Als Teil der Kapersul Group, die in den Bereichen Industrial Waste Management und Papiervertrieb
tätig ist, agiert Plaskaper Termoplásticos S/A als Kunststoffrecycling-Unternehmen der Gruppe.
Im brasilianischen Fazenda Rio Grande produziert Plaskaper jährlich rund 12.000 Tonnen
Regranulate aus LDPE, HDPE und PP für Folienhersteller aus Brasilien. Dafür waren bisher
bereits drei höchst produktive EREMA Anlagen im Einsatz und seit Ende 2014 wird die Produktivität
durch eine brandneue INTAREMA® TVEplus® nochmal übertroffen.
Südafrika:
Enorme Produktionsstabilität mit INTAREMA®
Brasilien: INTAREMA ®
bietet noch mehr Produktivität als bisher
niedrigeren
Energieverbrauch
trotz
höherem Ausstoß als bei den bisherigen
EREMA Anlagen begeistert. Die Prozessstabilität,
vor
allem
durch
die
SPS
Steuerung stellt für Plaskaper einen
weiteren nützlichen Vorteil dar. Sehr
stabile Werte zeigen sich ebenso bei
Filtration und Entgasung und die Anlage
produziert
generell
ein
homogeneres
Material von noch besserer Qualität.
Diese Prozessstabilität erachtet Lauro
Links: Johan van der Merwe, General Manager, und Hermann Pieterse, Eigentümer, stolz vor ihrer neuen INTAREMA
Rechts: Motivierte Wingspan Mitarbeiterinnen beim Sortieren der Post Industrial Materialien
®
Furuta besonders für die Zukunft als enorm
Anlage
wichtig: „Die Menge an coextrudierten
Materialien mit mehreren Schichten und
Das Post Consumer Inputmaterial setzt
Beste Recyclingtechnologie
Kunststoffrecycling als
Teil des modernen Lebens
sich hauptsächlich aus PE und PP Folien
Plaskaper verarbeitet mit jährlich 9.600
3 EREMA + 1 INTAREMA
®
Additiven, die sich nicht trennen lassen,
Tonnen hauptsächlich LDPE Post Consumer
nimmt stetig zu. Bereits jetzt stellen PE,
(unter anderem Multilayerfolien), aber
Was die Recyclingtechnologie betrifft, so
Abfälle. Hinzu kommen je 1.200 Tonnen
Insgesamt hat Plaskaper vier EREMA An-
PET, EVOH und PA oft große Herausforde-
auch HDPE Mahlgut aus Kosmetikflaschen
setzt Wingspan bereits seit Jahren auf
Johan van der Merwe erklärt: „Aus-
LDPE und PP aus Post Industrial Abfällen.
lagen in Betrieb: eine EREMA T, zwei
rungen dar.“
und Schraubverschlüssen zusammen. Aus
EREMA und hat mittlerweile drei Anlagen
rangierte
Weichspüler-
Lauro Furuta, Plaskaper President, erklärt
EREMA TVEplus
dem Post Industrial Bereich kommen sau-
erfolgreich in Betrieb: eine EREMA RGA,
Flaschen, Eisbecher, Plastiktüten und
worauf es bei der Hauptanwendung
eine neue INTAREMA® 1716 TVEplus®
bere,
eine EREMA 1310 TVEplus
sogar
und seit
Milch-
oder
®
und Ende 2014 kam
Wachsender Markt
speziell ankommt: „Die größte Heraus-
mit Doppellaserfilter 2/350-TWIN hinzu.
2014 eine brandneue INTAREMA® 1310
wiederverwertet werden und wieder
forderung stellt die effiziente Beseitigung
„EREMA
haben
Das Unternehmen zählt zu den führen-
Paletten-Verpackungen. Wingspan sam-
TVEplus
(mit einem Durchsatz von ca.
in etwas Nützliches wie Müllsäcke,
der Störstoffe der gewaschenen LDPE
im Gegensatz zu anderen Extrudersyste-
den LDPE Post Consumer Recyclern in
melt all diese verschiedenen Kunststoffe,
600-700 kg/h). Johan van der Merwe,
Kämme, Seile, Autostoßdämpfer oder
Folien dar und dafür bieten unsere mitt-
men den speziellen Vorteil, dass sie ge-
Brasilien, dessen noch kleiner, jedoch
sortiert diese und reinigt sie gründlich in
Wingspan General Manager, erklärt seine
sogar
verwandelt
lerweile vier EREMA Anlagen die beste
waschene Flakes mit weitaus höheren
stetig
wachsender
den jeweils auf die verschiedenen Mate-
vollkommene Zufriedenheit vor allem
werden.
zu
einem
Recyclinglösung. Zwar haben wir Wasch-
Feuchtigkeitsgraden problemlos verarbei-
großes
Wachstumspotenzial
rialströme abgestimmten Waschstraßen
damit: „EREMA Anlagen sind die effizien-
wichtigen Teil des modernen Lebens,
anlagen vorgeschaltet, aber diese haben
ten können. Mit der neuen INTAREMA
®
Die LDPE Regranulate setzt Plaskaper
und verarbeitet sie dann zu hochwer-
testen, verlässlichsten und produktivsten
und wir freuen uns sehr, mit EREMA
ihre ups and downs und es kommen
sind sogar 8 bis 10 Prozent Restfeuchtig-
an Kunststoffverarbeiter ab, die sie zu
tigen PE Regranulaten in schwarz (aus
Systeme am Markt. Die neue INTAREMA
eine Schlüsselrolle für eine grünere
immer wieder Restfeuchten und -ver-
keit und manchmal sogar Spitzen bis zu
Blasfolien für z. B. Einkaufssäcke, Agrar-
Post Consumer Waste), grau (aus saube-
sorgt zusätzlich für eine extrem stabile
Zukunft einnehmen zu können.“
schmutzungen vor. Besonders die Precon-
15 % möglich“ freut sich Lauro Furuta
und Baufolien verarbeiten. Die PP Regra-
rem, sortenreinem Material) und transpa-
Produktion, noch besser als die bisherigen
ditioning Unit und der Laserfilter wirken
über die neue Anlage. Des Weiteren zeigt
nulate werden für Spritzgießanwendun-
rent (aus sehr sauberem Industrieabfall).
Anlagen.“
diesen Faktoren erfolgreich entgegen.“
sich das Unternehmen mit dem noch
gen verwendet.
34
sortenreine Kunststoffabfälle wie
RECYCLING NEWS
®
®
Frischhaltefolien
Kinderspielzeug
können
Recycling
wird
Foto: PLASKAPER
alle
z. B. LDPE Folien mit Papieretiketten von
®
Recyclingtechnologien
Recyclingmarkt
RECYCLING NEWS
besitzt.
35
BEST PRACTICE / SPECIAL MATERIALS
PET BOTTLE
CRONOPET
TEXPLAST
Cronopet S.A. setzt bereits seit 18 Jahren auf EREMA. Zur Aufbereitung von Polyester Resin, Faser- und
PET-Produktionsabfällen hat der Kunststoffrecycler aus Argentinien eine RGA 80 TE sowie eine neue
EREMA 1108 TE in Betrieb, um daraus hochwertige Regranulate für die Textilindustrie zu produzieren.
Auf den Lagerflächen der Texplast GmbH in Bitterfeld-Wolfen warten verdichtete Ballen mit PETFlaschen auf ihr neues Dasein als Regranulat, geeignet für den Lebensmittel-Direktkontakt. Aus der
Getränkeflasche wieder eine Getränkeflasche zu erzeugen, ist ein Standbein des mittelständischen
Rezyklierers, der technologisch auf VACUREMA® zählt. Durch die Upgrade-Fähigkeit des Systems lässt
sich dieses auch nach mehr als 10 Betriebsjahren ganz einfach an neue Anforderungen anpassen.
Deutschland: Hochwertige
Recyclingtechnik – exzellente Produktqualität
Text: Gabriele Rzepka; Fotos: Rzepka/K-ZEITUNG
Argentinien:
Regranulate für führende Kunststoffverarbeiter in Südamerika
V.l.n.r.: Clemens Zittmayr (EREMA), Luis Matas (Inhaber von Cronopet),
Fernando Gomez Veiga (FGV, EREMA Repräsentant Argentinien)
Cronopet hat sich 2014 für eine weitere Anlage entschieden,
eine EREMA 1108 TE für PET-Faser-Recycling
50.000 Tonnen Ballenmaterial verarbeitet
von bis zu 100 % in Getränkeflaschen
das Unternehmen pro Jahr und stellt da-
oder
raus 12.000 Tonnen Regranulat her. Den
tionsleiter Torsten Kreiseler erklärt zu-
Rest belässt es bei gewaschenen PET-Flakes,
frieden:
die es zu einem Drittel in der eigenen Un-
Energie, denn wir müssen dem System
ternehmensgruppe zur Produktion von
keine zusätzliche Wärme zuführen.“ Da-
Umreifungsbändern verwertet. Texplast
nach geht es inline in den Extruder und
stieg 2002 mit der ersten VACUREMA®
von dort über den Schmelzefilter in die
1512 T in den Markt ein. 2005 nahm das
Stranggranulierung.
Unternehmen eine weitere VACUREMA®
als auch gewaschene Flakes nimmt das
1716 T in Betrieb. Gemeinsam erzeugen
Unternehmen von jeder Charge gemäß
sie 1.800 kg Regranulat pro Stunde.
bestimmten Spezifikationen genau unter
Thermoformprodukten.
„Wir
Produk-
verbrauchen
Sowohl
wenig
Granulat
Produktionsleiter Torsten Kreiseler und
Geschäftsführer Rico Seiler
die Lupe. Das verkaufsfertige Regranulat
Hohe Granulatqualität
Die Herausforderung bei der Anwendung
bestens. Als wir 1996 mit dieser An-
produzieren. Idealerweise sollten beide
von Cronopet liegt vor allem in der hohen
wendung starteten, konnten wir nur mit
Anlagen, die in der Halle parallel neben-
und schwankenden Feuchtigkeit (Emulsi-
EREMA die nötigen Erfolge erzielen.“
einander stehen, nur durch einen Operator
Zunächst werden die PET Flaschen sorg-
kontakt, was die Zertifizierung durch die
on) der PET Eingangsmaterialien: Zusätz-
Die EREMA Schneidverdichter-Extruder-
bedient werden können. Das EREMA Pro-
fältig sortiert, zerkleinert, gewaschen und
beiden Institutionen bestätigt.
lich zur hygroskopischen Eigenschaft von
Kombination bewältigt – je nach mo-
jektengineering konnte diesen Kunden-
getrocknet. Die sauberen Flakes gelangen
Polyester sind die in den Fasermaterialien
dularer Auslegung – im Dauerbetrieb
wunsch flexibel und kurzfristig erfüllen:
dann mit einer Restfeuchte von etwa 1 % in
enthaltenen Verarbeitungsadditive, Spinn-
Feuchtigkeitsgrade von bis zu 12 Prozent.
Der Bedien-Touch-Screen der bereits ge-
den ersten Prozessschritt der VACUREMA®
öle etc. eine Hürde für jeden Recyclingpro-
Im selben Arbeitsschritt wird perfekt ho-
bauten Vorführanlage 1108 TE wurde auf
Advanced,
Kristallisationstrockner,
Obwohl Texplast die beiden VACUREMA®
zess. Die EREMA 1108 TE Anlage, die mit
mogenisiert und die nötige Verdichtung
die Maschinenrückseite verlegt und der
wo sie trocknen, kristallisieren und er-
Anlagen bereits seit über zehn Jahren in
dem Launch der INTAREMA Generation
des Schüttgewichts sichergestellt. Bei
SW RTF Schmelzefilter von einer Rechts-
wärmen. Anschließend passieren sie das
Betrieb hat, ist der Kontakt zu EREMA
Anfang 2014 aus dem EREMA Customer
über 100 °C Polymertemperatur vor dem
in eine Linksausführung umgeändert.
Herzstück der VACUREMA®, den Vakuum-
über all die Zeit eng. Torsten Kreiseler
Centre abverkauft wurde, passt ideal für
Extrudereinzug
PET
„Diese Flexibilität von EREMA hilft uns
reaktor. Unter Vakuum werden die Flakes
zeigt sich mehr als zufrieden: „Als wir
diese Kundenanwendung.
Mischung optimal vorkonditioniert, um
täglich, Personal- und daher Produktions-
an dieser Stelle durch Friktion auf Reak-
unseren Reaktor vergrößern wollten, ha-
PET Fasern, Agglomerate und Flaschen-
anschließend sehr schonend extrudiert
kosten zu sparen“, freut sich Luis Matas.
tionstemperatur gebracht. Restfeuchte
ben wir von EREMA sofort kompetente
Dieser Text wurde in einem redak-
mahlgut gelten aufgrund ihrer extremen
zu werden.
und Migrationsstoffe entweichen aus
Unterstützung erhalten. Unser Ansprech-
tionellen Bericht der Fachzeitung
dem Material und gleichzeitig erhöht sich
partner
viele
„K-ZEITUNG“ 12/2015 veröffent-
die intrinsische Viskosität. Die Verweil-
fruchtbare Vorschläge und Ideen. Die
licht, den Sie unter folgendem
Link aufrufen können:
®
ist
die
trockene
Dichteunterschiede und Tendenz zur Brückenbildung zu den „schweren Fällen“ im
Zwei Anlagen, ein Operator
Zufriedene Kunden
erfüllt sämtliche Anforderungen der FDA
und EFSA für den direkten Lebensmittel-
den
Anlagenbauer mit Augenmaß
Christoph
Wöss
hatte
Mit einer Kapazität von 600 kg/h im 24/7
zeit im Reaktor beträgt dabei 1,5 h und
Wege sind kurz und wir haben im-
von Cronopet, sieht das dank der EREMA
Bei der Anschaffung der zweiten Anlage,
Betrieb produziert Cronopet hochwertige
Texplast erreicht somit einen stabilen
mer den direkten Kontakt. Geschäfts-
Technologie
EREMA
der EREMA 1108 TE, stand für Cronopet
Regranulate für große Kunststoffverarbei-
IV-Wert
sowie
führer Rico Seiler ergänzt lobend: „EREMA
Schneidverdichtersystem schafft das alles
ein Ziel ganz oben: Personal sparend zu
ter wie Mafissa und Poliresinas San Luis.
lichkeit
für
Kunststoffrecycling. Luis Matas, Inhaber
36
gelassen:
RECYCLING NEWS
„Das
die
die
LebensmitteltaugWiederverwendung
Das Herzstück der Anlage: die VACUREMA®
mit ihrem Vakuumreaktor
■ Lesen
Sie den ganzen Artikel
www.erema.at/de/fachartikel
ist ein Anlagenbauer mit Augenmaß.“
RECYCLING NEWS
37
BEST PRACTICE
NEWS ROOM
Marktaufschwung in der Türkei
ZUFRIEDENE KUNDEN
In der Türkei verzeichnet die Kunststoffindustrie ein starkes Wachstum. Dadurch erschließt sich
auch für die Recyclingbranche ein enormes Potenzial und es herrscht große Nachfrage an INTAREMA®
Anlagen. Mittlerweile sind bereits mehrere Systeme erfolgreich in Betrieb und die Kundenresonanz
erweist sich als äußerst zufriedenstellend – wie einige der ersten Kundenrückmeldungen bestätigen.
Erster Laserfilter in der Türkei
Göksu Plastik Ltd.
Veli Göksu, Sales Manager:
Standort: Istanbul
„Um unsere Kernanforderungen, beste
INTAREMA 1310
Qualität und höchsten Output, zu be-
TVEplus® mit Laserfilter
kommen, haben wir die Nr. 1 gewählt.“
®
Gabor Ferencz (EREMA Sales Manager Türkei),
Veli Göksu (Göksu Sales Manager) und
Fatih Göksu (Ass. General Manager)
Gabor Ferencz (EREMA Sales Manager Türkei), Tekin Bututaki (Derya Werksleiter) und
Anastas Rizo (Riplateks, EREMA Vertr. Türkei)
Inputmaterial/Applikation:
LDPE, HDPE, Produktionsabfall und
Supermarktfolie mit Papieretiketten
Derya Büro Malzemeleri
Tekin Bututaki, Werksleiter:
Standort: Erenler/Sakarya
„Dank
INTAREMA® 1007 T
Malzemeleri 95 % des In-house Waste
Inputmaterial/Applikation:
Volumens recyceln. Dadurch leisten
PP Produktionsabfall
wir einen großen Beitrag zu einem
geringeren
38
38
RECYCLING
RECYCLINGNEWS
NEWS
Derya
Ressourcenverbrauch
Büro
in
Polibak A.Ş
Engin Hano, Produktionsleiter:
Standort: Izmir
„Wir sind zufrieden mit der Qualität
INTAREMA 1310 T
des Regranulates und mit dem schnellen
Inputmaterial/Applikation:
Service. Bei dieser Partnerschaft freut
BOPP
uns besonders die technische Unterstützung von EREMA.“
Bareks Plastik Film
Ekstruzyon San.Tic. AŞ
Cafer Ayranci (Production Manager):
Standort: Izmir
dem Ausstoß dieser leicht zu bedienen-
INTAREMA 1007 T
den Maschine sehr zufrieden.“
®
Anastas Rizo (Riplateks, EREMA Vertretung Türkei), Cafer Ayranci (Production Manager) und
Gabor Ferencz (EREMA Sales Manager Türkei)
kann
unserer Welt.“
®
Gabor Ferencz (EREMA Sales Manager Türkei),
Engin Hano (Polibak Produktionsleiter) und
Anastas Rizo (Riplateks, EREMA Vertr. Türkei)
EREMA
„Wir sind mit der Produktqualität und
Inputmaterial/Applikation:
LDPE, LLDPE, HDPE, Blasfolie,
Produktionsabfall
RECYCLING NEWS
39
NEWS ROOM
Starke Designs aus Rezyklaten
Viele Produkte unseres täglichen Lebens sind bereits aus recyceltem Kunststoff gefertigt,
teilweise sogar zu 100 %. Dass diese nicht nur die Umwelt schonen, sondern auch praktisch sind
und optisch anspruchsvolle Designs bieten, zeigen diese innovativen Anwendungen verschiedener
Hersteller. Die Produkte stellen beispielhaft dar, wie Kunststoffe wiederverwertet werden können, und
stärken das Bewusstsein für die Nutzung von Altkunststoffen als wertvolle Ressource, anstatt sie
als Müll wahrzunehmen.
STABILO:
Green Range Schreibprodukte
Trodat:
Printy 4.0 Stempel
CURVER:
Eco Life Neo® Aufbewahrungsbox
Textmarkieren
Trodat, der weltweit führende Stempelher-
Seit einigen Jahren ist CURVER, Markt-
an. Der STABILO pointball inkl. Nach-
steller, beschäftigt sich bereits seit Jahren
führer für Design von Haushaltsprodukten
füllung aus 79 % recyceltem Kunststoff
mit dem Thema Umwelt und Nachhaltig-
aus Kunststoff, mit seiner Produktlinie
und der GREEN BOSS Textmarkierer aus
keit. Im Zuge der Einführung der 4. Printy
Eco Life Essentials erfolgreich am Markt.
83 % recyceltem Kunststoff sowie umwelt-
Generation brachte das Unternehmen aus
Zum Sortiment des Unternehmens aus
schonendem Refill weisen besonders hohe
Österreich 2011 den weltweit ersten klima-
Luxemburg
Recycling-Quoten auf.
neutralen Stempel auf den Markt, der
Design-Produkt Eco Life Neo®, eine Auf-
• Ausgezeichnet mit dem österreichischen
aus bis zu 65 % Post Consumer Recycled
bewahrungsbox aus 100 % recyceltem
Plastic hergestellt wird.
Post
STABILO, einer der führenden Schreibgerätehersteller in Europa, bietet mit der
Green Range nachhaltige Produkte zum
Schreiben,
Malen
und
®
®
®
Umweltzeichen.
gehört
Consumer
das
hochwertige
Altkunststoff.
Der
Rohstoff für dieses Produkt, Procyclen®,
wird vom EREMA Kunden Interseroh
AEG:
PowerForce/UltraOne/
UltraSilencer ÖKO Staubsauger
Der HÅG Capisco aus Norwegen besteht
Im Juli 2015 gab Nestlé Waters North
America (NWNA) die Einführung einer
zu 50 % aus recycelten Materialien –
Drei Staubsaugermodelle des deutschen
neu gestalteten Flasche aus 100 % rPET
Stahl, Aluminium und Kunststoffen. Die
Elektrotechnik-Unternehmens AEG sind
(exkl. Kappe und Etikett) für sein Produkt
Kunststoffteile werden aus 100 % recy-
besonders
Der
resource® Natural Spring Water bekannt.
celtem PP (68 % aus Post Consumer und
PowerForce ÖKO APF6140 wird zu 60 %,
Damit ist resource eine der ersten Premi-
32 % aus Industrial Waste) hergestellt. Der
der UltraOne ÖKO zu 70 % und der
um Quellwasser Marken in den USA, die in
modulare Aufbau ermöglicht es, lediglich
UltraSilencer ÖKO zu 55 % aus Recycling-
einer 100 % rPET Flasche angeboten wird.
die verschlissenen Teile auszutauschen
kunststoff hergestellt. Alle Modelle sind
Im Oktober kündigte NWNA weiter an,
und erleichtert die Trennung der verschie-
bis zu 92 % recycelbar. Die beiden Mo-
bis Ende 2016 bei Arrowhead Mountain
denen Materialien für das Recycling.
delle UltraOne ÖKO und UltraSilencer
Spring Water den Anteil von 50 % rPET
• Ausgezeichnet mit dem 1. Platz als „Best
ÖKO
Recycled Plastic Product 2015“ der EPRO
• Erster Bürostuhl, der das Umweltzeichen
„Nordischer Schwan“ tragen darf
umweltschonend.
®
®
Staubsauger
auf weitere Flaschengrößen auszuweiten.
überhaupt das renommierte Umwelt-
NWNA bezieht das lebensmitteltaugliche
zeichen „Der Blaue Engel“.
rPET vom EREMA Kunden CarbonLITE
tragen
• Ausgezeichnet
als
mit
erste
„Der
blaue
Engel“
Industries aus Kalifornien.
geliefert.
Fotos: EPRO, PAV, Stabilo, Nestlé Waters North America, AEG/Electrolux, Trodat, BUREO
Scandinavian Business Seating:
HÅG Capisco Stuhl
Nestlé Waters North America
(NWNA): resource® Natural Spring
Water und Arrowhead® Mountain
Spring Water
Procter & Gamble:
Ausbau von Rezyklatanteilen
BUREO: Karün X Bureo
Designer Sonnenbrillen
P&G Fabric Care kündigte im Juli
BUREO, ein innovatives Unternehmen
2015 an, den Anteil von Rezyklaten in
aus den USA, entwickelte ein Konzept,
um aus recycelten Fischernetzen trendige Skateboards herzustellen (Recycling
Verpackungen weltweit auszubauen.
PAV GmbH & Co. KG:
RPT® Bahngleisschwellen
Zukünftig sollen 230 Mio. Waschmittel- und Weichspülerflaschen der
News berichtete in der Ausgabe 2014/15).
Marken Ariel, Lenor und Dash mit bis
2015 brachte BUREO nun auch Designer
Das deutsche Unternehmen PAV GmbH
zu 50 % recyceltem Verpackungsma-
Sonnenbrillen auf den Markt, deren Yuco
& Co. KG hat neue und nachhaltige
terial hergestellt werden. Gleichzeitig
Rahmen aus 100 % rezykliertem und
Bahngleisschwellen entwickelt, die RPT
®
wird P&G Fabric Care seine weltwei-
recycelbarem
Nylon-Fischernetz-Material
Railway Plastic Ties. Diese bestehen zu 65
ten Zulieferer nochmals ermutigen,
hergestellt werden. Das Design stammt
bis 85 % aus HDPE und zu 15 bis 35 % aus
in Zukunft bei der eigenen Produk-
vom
Glasfasern.
tion deutlich mehr Rezyklat aus
• Ausgezeichnet mit dem 2. Platz als „Best
Sekundär-Rohstoffen zu verwenden.
chilenischen
Brillen-Designstudio
Karün und die polarisierten Premium
Gläser von Carl Zeiss.
Recycled Plastic Product 2015“ der EPRO
(UltraOne ÖKO und UltraSilencer ÖKO)
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RECYCLING NEWS
RECYCLING NEWS
41
NEWS ROOM
ecophoenixx
Startschuss für umweltfreundliche
Polyethylen-Regranulate
Die FVH Folienveredelung Hamburg GmbH und Co. KG errichtet derzeit das modernste und
umweltfreundlichste Werk, um wertvolles Polyethylen aus Folienabfällen zu hochreinen
Regranulaten zu verarbeiten. Die Entstehung dieses Werks bedeutet nicht nur eine neue
Generation von Kunststoffrecycling, sondern auch den Start einer neuen Recycling-Ära in der
deutschen Stadt Schwerin mit 100 neuen Arbeitsplätzen.
FVH setzt im neuen Werk ein innovati-
Links: Gerold Breuer (EREMA Head of Marketing & Business Development) bei der Festansprache. Rechts: Annabé Pretorius (SAPRO General
Manager) wird von Jaco Breytenbach (Transpaco) ein Ehrenpreis für ihre Verdienste für die Förderung von Recycling in Südafrika überreicht
SAPRO AWARD
Südafrika:
Beste Recyclingprodukte des Jahres
ves und patentiertes Verfahren ein, das
geschlossene, umweltschonende Kreisläufe bietet und dabei für eine maximale und hoch qualitative Rohstoffrückgewinnung sorgt. Dazu verwendet das
Die „South African Plastics Recyclers’ Organisation“ (SAPRO) hat am 18. September 2015 bei
einem Gala-Abend in Stellenbosch, Westkap, den 5. „Best Recycled Plastics Product Award of the
Year“ verliehen. Bei der diesjährigen Award-Verleihung der SAPRO war EREMA als Hauptsponsor
und Gastredner vor Ort.
FVH Werk die umweltfreundlichsten
Standards im Folien-Recycling, die es
derzeit weltweit gibt. Der Energieverbrauch wird im Vergleich zum herkömmlichen Recycling erheblich reduziert und der Wasserverbrauch auf ein
Minimum beschränkt. Fast alle Stoffe,
Wirtschaftsminister Harry Glawe, EREMA Head of Marketing & Business Development
Gerold Breuer und FVH Geschäftsführer Michael Hofmann beim Startschuss
die beim Reinigungsprozess voneinander getrennt werden, lassen sich wieder
leisten, denn im Herbst 2015 wird im FVH
Die prestigeträchtige Veranstaltung stellte
südafrikanischen Kunststoff- und Re-
bereits zum fünften Mal Produkte aus
cyclingindustrie widerspiegeln. Das sind
Recycling-Kunststoffen sowohl in das
wichtige Impulse, um die Akzeptanz von
gratulierte auch Gerold Breuer, EREMA
lokale als auch internationale Rampen-
Recyclingmaterial für neue Märkte zu
verwenden und müssen nicht aufwen-
Werk eine INTAREMA
®
Head of Marketing & Business Develop-
licht, um so deren Nachfrage und
steigern.“ Die Verleihung bietet eine
dig entsorgt werden, womit faktisch
mit Laserfilter in Betrieb genommen. Die
ment, persönlich und überreichte FVH
Akzeptanz zu steigern. Annabé Pretorius,
ideale Plattform, um Recycler und alle in
kaum Rückstände und Emissionen ent-
Polyethylen-Regranulate werden dann
Geschäftsführer Michael Hofmann das
SAPRO General Manager, freute sich
der Wertschöpfungskette Beteiligten für
stehen. Das Ziel ist, Folienabfälle aus der
ab 2016 unter der Marke ecophoenixx
3D Modell einer INTAREMA® Anlage als
über die zahlreichen Einreichungen aus
ihr Engagement zu ehren, die Kunststoff-
Landwirtschaft, aus Industrie und Han-
auf den Markt gebracht und eignen sich
Symbol für seine Glückwünsche.
dem ganzen Land zum „Best Recycled
abfälle weg von den Deponien des Landes
del sowie aus Haushaltssammlungen
für die Herstellung von Verpackungs-
Der erste Bauabschnitt wurde bereits im
Plastics Product Award of the Year.“
bringen und sie wieder aufbereiten.
zu reinen Polyethylen-Regranulaten zu
und Agrarfolien sowie Müllbeuteln. Mit
Oktober 2015 in Betrieb genommen. Ab
„Recycling
verarbeiten – mit dem Anspruch, eine
dem Produktstandard ecophoenixx will
November werden im Werk in Schwerin
glamouröse Branche und obwohl die
deutlich größere Menge an Regranula-
FVH langfristig eine Qualität bieten, die
mit etwa 40 Mitarbeitern jährlich rund
Bedingungen und die Arbeit hart sind,
ten zu gewinnen, als es bisher auf dem
bislang aus stark verschmutzten Folien
20.000 Tonnen Kunststoffabfälle zu
ist es eine Branche voller Leidenschaft
Von der Termitenschutzfolie über tech-
Markt möglich war, und gleichzeitig
nicht generiert werden konnte.
wertvollen
ver-
und Kreativität“, erklärt die überzeugte
nische
arbeitet. Ein zweiter Bauabschnitt mit
Recycling-Aktivistin aus Südafrika und
Damenschuhen aus alten PVC Planen
einer Kapazität von weiteren 20.000
führt weiter aus: „Die Einreichungen
wurden die Produkte zu Kriterien wie
®
2021 TVEplus
auch in einer nachhaltig gleichbleibenden Qualität für die folienherstellende
Startschuss
Industrie-Rohstoffen
ist
nicht
unbedingt
Automotivteile
bis
hin
geben einen guten Überblick über das
Rezyklatanteil, Neuheit, bereits abge-
men. Insgesamt werden an diesem
aktuelle Portfolio an Recyclingprodukten,
setzte/produzierte Mengen oder einfach
Einen großen Beitrag dazu wird die
schuss für das FVH Werk beim Richt-
Standort mittelfristig etwa 100 hoch
die
nur nach dem WOW! Faktor bewertet
INTAREMA® Technologie von EREMA
fest des neuen Firmengebäudes. Dazu
qualifizierte Fachkräfte arbeiten.
und steigenden Qualitätsstandards der
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RECYCLING NEWS
Innovationskraft
Addis Aufbewahrungsbox. Die Jury
zeigte sich von der makellosen Verarbeitung der Boxen beeindruckt,
von denen monatlich rund 11.000
Stück verkauft werden, womit allein
2014 ca. 240 Tonnen weniger
zu
Tonnen soll 2017 den Betrieb aufneh-
die
an die USABCO (Pty) Ltd für ihre
Vorbildliche Initiative
Am 22. Juni 2015 erfolgte der Start-
besonders
Content“ ging der Silber Award
PE-HD auf Mülldeponien landeten.
eine
der sie die Industrie benötigt.
Industrie. Und zwar in der Reinheit, in
In der Kategorie „100 % Recycled
und ausgezeichnet.
RECYCLING NEWS
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The gentle way
RegrindPro®
www.erema.at
CHOOSE THE NUMBER ONE.
RECYCLING NEWS
64

Fortbildungsseminar für Lehrkräfte: „Wertvolle - Kunststoff

QualityOn

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EREMA Pressemitteilung

Keine news_id übergeben. © MotorradHotels.info

Praktikanten/in Umwelt, 100%

Keine news_id übergeben.

Papier sammeln macht Schule!

dem Flyer - TU Clausthal

Wir haben geschlossen

Die innovative Art Geld zu verdienen!

IV. WETTSPIELBESTIMMUNGEN DES BTV 58

Die erste Errungenschaft der Menschheit war das Bier