RÜCKBLICK 8. FÖHL TECHNOLOGIE-TAGE

RÜCKBLICK
8. FÖHL TECHNOLOGIE-TAGE
_>Zusammenfassung des ersten Tages unserer Föhl Technologie-Tage
durch unserern Geschäftsführenden Gesellschafter Dr. Frank Kirkorowicz
02. März 2016
>> Ich möchte an dieser Stelle auch unsere neuen Gäste begrüßen und freue mich, dass Sie da sind.
Bevor wir mit unserem Programm in den zweiten Tag starten,
erlauben Sie mir einen kurzen Rückblick auf gestern.
Nach dem Eintreffen der Gäste bei unserem Coming together
mit einer kleinen Stärkung, gegenseitigem Kennenlernen und
anschließenden Begrüßung meinerseits, startete unser offizielles Programm pünktlich um 10:00 Uhr und passend zu unseren
Technologie -Tagen ... mit einer kleinen technischen Panne, die
jedoch schnell behoben war :-)
Mit dem ersten Vortrag von Herrn Herper/Föhl mit dem Thema
„Zink - weniger ist mehr“, wurde uns aufgezeigt, dass das Zinkdruckgussverfahren zwar noch relativ wenig bekannt ist, aber viel
mehr kann als man glaubt. Es wurde uns aufgezeigt, dass Zink
ein Metall ist, „das es schwer in sich hat“, dass man aber mit
deutlich weniger Gewicht auskommt, wenn man eine intelligente
Bauteilkonstruktion anfertigt und die Werkzeugformen gießgerecht ausgelegt sind.
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TAG
Danach wurde uns aufgezeigt, dass wenn zukunftsweisende Angusssysteme eingesetzt werden, wie zum Beispiel der „FGS-Anguss“ aus dem Hause Frech, deutlich weniger Anguss benötigt
wird. Durch den Einsatz der „Föhl-Heißkanal-Technik“ wird kein
Anguss benötigt und so Gießzyklen verkürzt. Außerdem gelangt
weniger Luft (der Feind des Gießers) ins Bauteil, dadurch wird
die Porosität verringert und die Bauteilequalität verbessert sich.
Weniger ist mehr, auch gerade dann, wenn weniger Formnester
zum Einsatz kommen. Dies kann immer dann einen Mehrwert
bringen, wenn es sich um komplexe Bauteile handelt. Dadurch
können Herstellkosten der Werkzeuge sowie Vermessungs- und
Entwicklungskosten und Herstellzeiten reduziert und gleichzeitig
die Prozesssicherheit und Formstandzeit über längere Zeiträume
konstant gehalten werden.
Im nachfolgenden Vortrag erläuterte uns Martin Schlotterbeck
aus dem Hause Frech die „Vorteile des Warmkammerverfahrens“ im Vergleich zum Kaltkammerverfahren.
Energie gibt und sie motiviert.
Wenn man sie dagegen nicht wertschätzt- und sie damit
entwertet, dann raubt man ihnen Energie und damit auch ihre
Motivation und Leistungsbereitschaft.
Und wir erfuhren, dass Wertschätzung ein Unternehmen wertvoll
macht und dass ein Unternehmen ohne Wertschätzung bald
wertlos wird.
Und das Wichtigste, das alles gibt es kostenlos.
Man kann jederzeit anfangen, am besten dort wo es am einfachsten ist - bei sich selbst mit der Änderung seiner Denk- und
Verhaltensweise.
Beim Vortrag von Herrn Schwab/Föhl zum Thema „Nanobeschichtung auf Zink-Druckguss“ erfuhren wir, dass weniger
Schichtdicke mehr sein kann.
Mit einer Schichtdicke von fast nicht messbaren 0,002 mm
erzeugen wir dieselbe oder sogar höhere Korrosionsbeständigkeit und voraussichtich dasselbe Abriebverhalten, wie bei einer
galvanischen Verzinkung (Untersuchungen hierzu laufen noch).
Dabei lernten wir, dass beim Warmkammerverfahren mit der
Zinkdruckusslegierung ein geradezu idealer und faszinierender
Werkstoff verarbeitet wird, der gerade dazu prädestiniert ist,
vergossen zu werden.
Das Warmkammerverfahren, mit dem Zinkdruckgusslegierungen
vergossen werden, zeichnet sich durch niedrige Temperaturen, schnelle Gießzyklen, hohe Prozesssicherheit, bei geringen
Toleranzen und hoher endkonturnaher Maßgenauigkeit sowie
einer hohen Werkzeugstandzeit mit bis zu 1-3 Millionen Schuss
aus, und ist damit das wohl effizienteste Gussverfahren und der
kürzeste und schnellste Weg vom flüssigen Metall zum festen
Bauteil.
In meinem nachfolgenden dritten Vortrag über das Thema
„Wertschätzung - eine unterschätzte Schlüsselkompetenz“
erfuhren wir, dass Wertschätzung eine betriebswirtschaftliche
Notwendigkeit ist, wenn man sein Unternehmen erfolgreich führen und Werte abschöpfen möchte.
Wir lernten, dass man andere so behandeln sollte, wie man
selbst gerne behandelt werden möchte und dass Wertschätzung
sich lohnt.
Auch lernten wir das Gesetz der Resonanz kennen:
Je mehr wir (ehrlich) wertschätzen, desto mehr werden wir selber
wertgeschätzt.
Wir lernten, dass wenn man Menschen wertschätzt, man ihnen
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TAG
Das Ganze bei niedrigeren Kosten, mit einer grünen Technologie
und damit deutlich reduzierter Umweltbelastung.
Beim letzten Vortrag des ersten Tages nach der Mittagspause
von Herrn Klumpp/Proplas zum Thema „CT-Vermessungen“
blieb es immer noch sehr günstig:
Eine Aufnahme - drei Tage - 500 €.
Wir lernten, dass wir unseren EMPB auf maximal eine Seite
kürzen und unsere Zeichnungen auf max. 40 Maße reduzieren
sollten.
Wir lernten auch, dass man mit der CT-Messung von Bauteilen
und nicht im leeren Raum, sondern am visualisierten Bauteil,
damit zielgerichteter und effizienter diskutieren und entscheiden kann.
Damit werden Angsttoleranzen vermieden und nicht zu unnötigen Kostentreibern.
Wir hörten den Unterschied zwischen Effektivität und Effizienz.
Effektivität geht dabei vor Effizienz.
Zuerst sollten wir die richtigen Dinge tun (Effektivität), wenn wir
es dann noch schaffen diese Dinge richtig zu tun, nämlich effizient, dann hat man alles richtig gemacht.
Wenn man aber mit hoher Effizienz das Falsche tut, dann sind
sie zwar sehr effizient, das Ergebnis aber ist fatal.
Wir lernten auch, dass das CT-Verfahren richtig , d.h. mit Augenmaß und Verstand eingesetzt werden muss, damit Kosten und
Projektzeiten signifikant verkürzt werden können.
Da Zink wegen seiner hohen Ordnungszahl nicht gerade sehr
röntgenkooperativ ist, sollte aber auf bildgebende Messverfahren
wie Photometrie ausgewichen werden.
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Im Anschluss folgte eine Betriebsbesichtigung im Werk 3 in Michelau.
Unsere Werksführer begleiteten die Gäste der
Föhl Technologie-Tage, aufgeteilt in Gruppen,
durch unser Werk.
(V.l.n.r. Thomas Herper (Leiter Entwicklung),
Bernd Frank (Vertrieb), Christian Saur (Teamleiter Konstruktion), Stefan Sachsenmaier
(Vertrieb), Mario Heina (Teamleiter Vetrieb),
Kerstin Schmid (Vertrieb und Moderatorin
Föhl Technologie-Tage), Robert Kristo (Leiter
Vertrieb), Dominique Weiszhar (Projektmanagement))
An zwölf aufgebauten Stationen wurden unter anderem drei
neue Föhl-Entwicklungen wie Faltkern, Nanobeschichtung und
das Heisskanalgiessen im Zink ohne Angusssystem zum ersten
Mal einem Puplikum live demonstriert.
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Das gemeinsame Abendessen wurde mit Magie und Comedy
durch den weltmeisterlichen Illusionist Topas begleitet.<<
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_>Zusammenfassung des zweiten Tages unserer Föhl Technologie-Tage
durch unserern Geschäftsführenden Gesellschafter Dr. Frank Kirkorowicz
Unsere charmante
Kerstin Schmid (Vertrieb)
begleitete und moderierte
auch wieder am Tag 2 durch
das komplette Programm.
03. März 2016
>>Didier Rollez/Grillo zeigte mit seinem Vortrag „Zink light“
oder „Zink leicht gemacht“ verschiedene Alternativen, wie man
beim Zinkdruckguss das Gewicht von Zinkbauteilen reduzieren
kann. Dabei wurde auf Verfahren wie Dünnwandguss Zyncopor
hingewiesen, welches sich nur bei massiven Bauteilen eignet,
mit Gewichtseinsparungen bis zu 20 % und dem so genannten
Verbundguss, einer Hybridanwendung aus unterschiedlichen
Materialien, bei der z. B. Kunstoff mit Zink oder umgekehrt,
umgossen wird.
Des weiteren wurden Verfahren wie Hohlraumtechnologie, bei
dem mittels Gas als Platzhalter ein Hohlraum ins Bauteil gegossen wird, beschrieben und die Technologie von Salzkernen,
durch die ebenfalls Hohlräume und damit auch Gewichteinsparungen bei massiven Bauteilen erzeugt werden können.
Man könnte sich auch vorstellen, aus heutiger Sicht technisch
machbar, Elektronikträger mit einer Sensorik ins Bauteil zu gie-
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ßen. Zur Gewichtsreduktion eignet sich der Dünnwandguss, der
gerade bei komplexen Teilen zur Anwendung kommt. Alle anderen oben beschriebenen Verfahren kommen, wegen geringer
Prozessstabilität, nur in speziellen Fällen zum Tragen.
Die Heisskanaltechnologie im Zinkdruckguss, kommentiert von
Herbert Ziegler/Föhl, ist eine neue, von Föhl entwickelte Technologie, die es ermöglicht, ähnlich wie beim Kunststoffspritzgießverfahren, mittels eines Heisskanals, Zinkdruckgussbauteile
komplett ohne Anguss zu gießen. Dieses Verfahren wird zur Zeit
von Föhl in die Serienreife überführt, geprüft und analysiert.
Erste Ergebnisse bestätigen, dass die Teilequalität wegen deutlich kürzerer Fließwege (zentrales Angießen direkt am Teil) und
einer geringerer Porosität, höher ist als beim konventionellen
Gießen mit dezentralem Angusssystem.
Das Handling und das Rückschmelzen der Angussreste entfällt.
Die Zykluszeiten werden reduziert. Es bleibt abzuwarten, inwieweit die Prozess- und Qualitätsvorteile die aufwendigere Formkonstruktion bei mittleren Stückzahlen kompensieren.
Bei hohen Stückzahlen (> 500 000/Jahr) sind wir jedoch davon
überzeugt, dass sich dieses Verfahren im Markt etablieren wird,
zumal durch die neue Heisskanaltechnik mehrere Düsen auf ein
Bauteil angebracht werden können und das Einsatzgebiet von
Zink auf wesentlich größere Bauteile mit komplexen und dünnwandigen Strukturen erweitert werden kann.
Franz Wier/Entwickler, ehemaliger Value Engineer, befasste
sich mit 20-50% Kostenreduzierung durch Prozessumstellung
von Aluminiumdruck, Sintertechnik und Stahl (Stanzteil) auf
Zinkdruckuss.
genschaften des Zinkdruckgussverfahrens ermöglichten hierbei
Kosteneinsparungen von 20-50 % bezogen auf die gesamte
Produktlaufzeit (Teilepreis und Werkzeugkosten).
Durch die hohe endkonturnahe Maßhaltigkeit konnte häufig auf
eine anschließende Bearbeitung verzichtet werden. Bei hohen
Stückzahlen multiplizierte sich der Vorteil der hohen Werkzeugstandzeiten (> 1 Million Schuß) im Vergleich zu anderen
Gießverfahren und ist eine wichtiger Bestandteil der hohen
Kosteneffizienz.
Michael Scheydecker/Daimler AG erläuterte mit seinem Vortrag
„Druckgegossene Salzkernen für Aluminiumdruck“
die Herausforderungen und Grenzen eines interessanten, sehr
wirtschaftlichen Produktionsverfahrens für Salzkerne mittels
Magnesium-Warmkammerverfahren für medienführende Kanäle.
Das Verfahren ist im Stadium eines Entwicklungskooperationsprojektes zwischen Daimler, Frech und Föhl. Das Salz besteht
aus einer Mischung aus anorganischem Sand und Backpulver und wird im flüssigen Zustand bei ca. 700 Grad Celsius
vergossen - vollkommen ungiftig und biologisch abbaubar. Die
Kerne schwinden um ca. 25%, die Lagertoleranz der eingelegten
Kerne sollte unter 0,2 mm liegen. Die Salzkerne sind lagerstabil,
reagieren nicht auf Luftfeuchtigkeit.
Die gegossenen Salzkerne werden in komplexe Aluminiumdruckgusswerkzeuge eingelegt. Nach dem Gießen wird das Salz
zerrüttelt oder aus der Form ausgespült.
Die auf diese Weise erzeugten hohlen medienführenden
Aus über 40 Jahren Erfahrung als Value Ingenieur und Entwickler bei einem namhaften, internationalen TIER 1, erläutert Herr
Wier an vier Fallbeispielen, wie unter Kosten- und Zeitdruck die
serienbegleitende Umstellung von sicherheitsrelevanten Bauteilen aus der Automobilindustrie auf Zinkdruckguss erfolgreich
und nachhaltig umgesetzt wurde.
Die hohe Wirtschaftlichkeit und die herausragenden Gussei-
3 D-durchsetzten Kanäle erfüllen hohe Restschmutzauflagen
und sind ein mächtiges Tool für Konstrukteure.
Alternativ könnten generic part design erzeugte, werkzeuglose
Produkte ein konkurrierendes Verfahren sein, sind heute aber
noch von zu geringer Produktivität.
Um wirtschaftlich zu sein, müssen mindestens 200 Teile pro
Stunde produziert werden.
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Unter Hybrid versteht man die Kombination von zwei unterschiedlichen Dingen, Verfahren oder Vorgehensweisen erklärte
Steffen Ammon/Föhl in seinem Vortrag zum Thema „Anwendungen für Hybridtechnologie“.
Ein altes, lebendes Hybrid ist das Muli, eine Kreuzung aus
ausdauerndem mutigem Esel und starkem schnellem Pferd,
welches sich die besten Eigenschaften und Merkmale beider
Tiere zugute gemacht hat. Sie werden heute noch als Tragetier
beim Militär eingesetzt.
1+1=3.
Durch die gezielte Kombination der Eigenschaften von Zink und
Kunststoff werden in der industriellen Verarbeitung die Vorteile
beider Werkstoffe zu einem Mehrwert im Hybridteil vereint. Dabei ist es prinzipiell egal, ob Zink mit Kunststoff überflutet wird
oder ein Kunstoffkern in ein Zinkteil eingegossen wird.
Es wurden zahlreiche Anwendungsbeispiele für die Vorteile
dieser Werkstoffkombination anhand von Föhl-Serienteilen
erläutert (Hebel aus der Befestigungsindustrie, Grundplatten für
Dachantennen im Automobil.)
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„Zero Defects - optische Prüfungen“ - das Thema des Vortrages
von Tino Widmaier/Föhl. Das gemeinsame Ziel heißt null Fehler.
Diese Forderungen kommen aus dem Markt und sind meist in
Verträgen wie Qualitätssicherungsvereinbarungen und Normen
verankert.
Anhand der fünf Methoden wurden die unterschiedlichen Einflüsse auf den Fertigungsprozess sowie der Unterschied zwischen
Fehler und Merkmal erläutert.
Auch bei der Festlegung von messtechnischen Prüfmerkmalen
gilt: =>„Weniger ist mehr !“
Gezeigt wurde, wie unterschiedliche Einflussfaktoren die Abhängigkeit der Maßgenauigkeit beeinflussen. Es wurde der Unterschied zwischen systematischer und zufälligen Abweichungen
dargestellt. Es wurde die Thematik der 100% Kontrolle erläutert.
Zusammenfassend kann gesagt werden, dass es bei der Abstimmung zwischen Auftraggeber und Hersteller einer engen
Zusammenarbeit bedarf. Je früher die Abstimmung im Herstellungsprozess erfolgt, desto mehr kann durch konstruktive Bauteilveränderungen die Prozesssicherheit garantiert werden.<<
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ALLEN
VIELEN
DANK!

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