Leichtbau Leichtbau made by ElringKlinger Nichts leichter als das Von Peter Renz, Unternehmenskommunikation, ElringKlinger Die Kernforderungen an die Automobilindustrie – Hersteller wie Zulieferunternehmen – sind seit einiger Zeit klar definiert: die Reduktion von Kraftstoffverbrauch und Emissionen stehen ganz oben auf der Agenda. Strenger werdende Richtlinien zwingen die Unternehmen immer wieder zu Innovationen und neuen Ideen. ElringKlinger trägt mit zukunftsweisenden Technologien und anspruchsvollen Produktlösungen ein Stück zur Mobilität von morgen bei. Dabei spielen sowohl das klassische Produktportfolio als auch das Beschreiten neuer Wege eine bedeutende Rolle. Zum Einsatz kommen hierbei zwei innovative Fer tigungsver fahren – Innenhochdruck-Umformen und Spritzguss- technologie. Dabei wird ein in einem Strangpressver fahren hergestelltes dünnwandiges Aluminiumrohr automatisiert in ein Werkzeug eingelegt. Nach Schließen der Werkzeughälften wird der Innenraum des Rohrs mit einer Flüssigkeit gefüllt, unter Hochdruck gesetzt und erhält so seine präzise Endkontur. Anschließend startet in derselben Werkzeugkavität der Spritzgussprozess. Hierbei spritzt man den geschmolzenen Kunststoff unter Temperatur und Druck in das Werkzeug ein, der sich dort in der Kavität und um das verformte Rohr verfestigt. Anschließend wird das Hybridbauteil automatisch entnommen und den nachfolgenden Bearbeitungsprozessen zugeführt. Teile für Cockpit und Frontend sorgen für Umsatzplus Die Leichtbauteile wie Cockpitquerträger, Frontendträger und Frontendadapter ermöglichen eine signifikante Gewichtseinsparung gegenüber Komponenten aus reinem Metall. Hohe Formund Maßgenauigkeit mit minimalen Das in Hybridbauweise hergestellte Frontendteil kann als Träger für den Ladeluftkühler, die Scheinwerfermodule, den Spritzwasserbehälter, das Signalhorn, das Abstandsradar-Modul oder die Luftansaugung fungieren. Darüber hinaus stützt es die Motorhaube ab. ElringKlinger setzt zur Gewichtsreduktion eine Kombination aus Polymerspritzguss, metallischen Blechen und Innenhochdruckumformung von Metallrohren ein. 122 Toleranzen, gesteiger te Biege- und Beulsteifigkeit im Crashfall sowie weniger Materialeinsatz sind weitere Stärken der innovativen Strukturbauteile aus Kunststoff und Metall. Produziert wird zunächst an den Standorten in China und Kanada. ElringKlinger erwartet ein signifikantes Umsatzplus durch die neuentwickelten Teile. Strengere Rahmenbedingungen zwingen Automobilindustrie zum Handeln Dass es hierzu kommt, hätte man sicher vor einigen Jahren nicht erahnt. Denn letztlich sind vor allem politische Richtlinien und gesetzliche Rahmenbedingungen dafür verantwortlich. Bis zum Jahr 2021 dürfen Fahrzeuge schrittweise immer weniger Emissionen in die Luft stoßen. 95 Gramm CO2 pro Kilometer beträgt dann die Grenze in der europäischen Union. Auch in Asien und Nordamerika werden die Vorgaben schärfer. Kunststoff ersetzt Metall Früher, als die Fahrzeughersteller nicht in erster Linie auf das Gewicht ihrer Autos achteten sondern auf möglichst viel Leistung, wurde Metall eingesetzt, wo es eben nötig war. Heute, im Zuge des Downsizings, werden Kunststoffe verbaut – und zwar überall dort, wo sie den immensen Anforderungen eines Fahrzeugs gewachsen sind. Neben den neu entwickelten PolymerHybridbauteilen für Cockpit und Frontend verfügt ElringKlinger über weiteres Leichtbau-Know-how. So laufen seit Anfang 2012 in einem neu erbauten Werk Bilder: © Elring Klinger Profitieren kann das Unternehmen hierbei vom Know-how der mittlerweile in den Konzern integrierten Hummel-Gruppe, einem der führenden Werkzeugspezialisten für den Kunststoffleichtbau. In Kooperation mit einem deutschen Fahrzeughersteller wurden neuartige Polymer-Hybridbauteile für Cockpit und Frontend entwickelt. Sie stellen den Einstieg ElringKlingers in den Leichtbau für Karosserie- und Fahrwerkteile mit einer neuen Hydroform-Hybridtechnologie dar. Das ElringKlinger-Concept Car zeigt die breite Kompetenz des Unternehmens – unter anderem auch Cockpitquerträger in Leichtbauweise. für Kunststoff-Leichtbauteile in Dettingen/Erms verschiedene gewichtsreduzierte Produkte vom Band. Ölwannen aus Polyamid sind leichter und leiser als ihre Vorgänger aus Aluminium oder Duroplast. Und man kann eine ganze Reihe von Funktionen in sie integrieren. Das wiederum spart Produktionskosten und macht sie zu wahren „Multitalenten“ in Trucks. Die vorzeigbaren Vorteile der ElringKlinger-Entwicklung: Die Gewichtersparnis liegt bei 30 bis 50 Prozent. Mithilfe eines neuen Design- und Spritzverfahrens ist es gelungen KunststoffVentilhauben noch leichter herzustellen als bereits geschehen. Die ElringKlinger-Entwickler integrierten dabei unter anderem eine Wärmeabschirmung, den Unterdruckspeicher für den Turbolader und eine neuartige Ölabscheidung, die speziell auf die höheren Spitzentemperaturen und Druckwerte in aufgeladenen Downsizing-Motoren ausgelegt ist. Für Aufsehen sorgte ElringKlinger mit einer großserientauglichen Kunststofffelge für Pkw. Pro Rad ermöglicht diese eine Gewichtseinsparung gegenüber einer herkömmlichen Aluminiumfelge von ungefähr drei Kilogramm. Auch in Zukunft wird der Schwerpunkt bei der Motorenentwicklung auf Leichtbaukonstruktionen gelegt, die einen reduzier ten Kraf tstof f verbrauch bei steigender Leistung ermöglichen. Auch der Fahrkomfort, eine deutliche Verringerung der Geräuschemissionen und die Umweltverträglichkeit nehmen weiterhin einen hohen Stellenwert ein. Montagefertige Module für den Motorraum, die Kunststoffgehäuse, Dichtsystem, Befestigungstechnik und weitere Zusatzfunktionen beinhalten, kommen von ElringKlinger. Die automobile Zukunft liegt im Leichtbau. ElringKlinger ist bestens positioniert. n ElringKlinger www.elringklinger.de CO2-Einsparung durch Leichtbau: In Dettingen/Erms laufen gewichtsreduzierte Ventilhauben und Ölwannen vom Band. 123
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