Vortrag HTG 05102015

Vortrag von Henning Hansen im Rahmen der Tagung
„HTG-Workshop „KORROSIONSSCHUTZ FÜR MEERWASSERBAUWERKE“
2015 Hamburg
Referatstitel:
„Instandhaltung und Inspektion von Beschichtungen an OWEA und Stahlwasserbauten Anforderungen an das Personal im Rahmen der Qualitätssicherung“
Einleitung
Ein guter Korrosionsschutz ist, eine einwandfreie stahlbauliche Fertigung vorausgesetzt, mit
der wichtigste Faktor für die Sicherstellung der Dauerhaftigkeit von Off-Shore
Windenergieanlagen und Stahlwasserbauten. Leider sind beim Bau in der Vergangenheit
viele Fehler beim Design, der Systemauswahl und der Produktion unterlaufen, die jetzt
erhöhte Anforderungen an die Inspektion und Instandhaltung von Stahlwasserbauten und
OWEA – Anlagen mit sich führen. Auch mechanische Schäden infolge laufenden Betriebes
müssen fachgerecht aufgenommen, bewertet und instand gesetzt werden.
Ähnlich wie beim Öl-Boom und dem damit verbundenen sprunghaften Anstieg von ÖlPlattformen in Norwegen in den 70- er Jahren des letzten Jahrhunderts ist die Produktion
von Windkraftanlagen in Deutschland in den letzten 10 Jahren enorm gestiegen.
Infolge der hohen Schäden an den Off-Shore Anlagen wurde in Norwegen damals die
Ausbildung von geeignetem Überwachungspersonal im Korrosionsschutz vorangetrieben.
Die Gründung von FROSIO als zertifizierendes unabhängiges Organ für die Ausbildung und
Zertifizierung qualifizierter Inspektoren im Jahre 1986 war die logische Konsequenz aus den
erhöhten Anforderungen aus der Industrie.
Genauso sprunghaft wie in Norwegen stieg in Deutschland der Bedarf an Inspektoren, als
die Windkraftindustrie, oft auf Grundlage vorhandener norwegischer Normen und
Regelwerke, händeringend kurzfristig zertifizierte und qualifizierte Inspektoren suchte.
In mehr als 25 Lehrgängen wurden bis heute in Deutschland seit Beginn der Schulungen vor
fast 10 Jahren über 600 FROSIO-Inspektoren mit Erfolg ausgebildet und haben nach
erfolgreichem Abschluss ein Zertifikat erhalten.
Die Schulung Prüfung wird in Deutschland von den Prüfern Helmut Müller aus Emden, Karin
Scholz aus Salzatal, sowie dem Referenten in Zusammenarbeit mit der GSI SLV Duisburg
durchgeführt.
Trotz der Anwesenheit von Inspektoren auf der Baustelle ist es jedoch in der Vergangenheit
zu vielen Schäden im Korrosionsschutzbereich gekommen. Neben mechanisch bedingten
Schäden nach Abnahme durch den laufenden Betrieb, Systemfehler, Materialfehlern sind vor
allem Verarbeitungsmängel häufiger Reklamationsgrund.
In diesem Zusammenhang stellt sich im Hinblick auf die Qualifikation des Prüfpersonals im
Rahmen der Wiederkehrenden Prüfung nach BSH Richtlinie und Bauwerksprüfung nach DIN
1076 oder VV – WSV 2101 die Frage ob die Qualifikation nur als Beschichtungsinspektor für
eine qualifizierte Inspektion oder Planung von Instandhaltungsmaßnahmen von
Stahlwasserbauten im Bereich des Korrosionsschutzes ausreichend ist oder nicht.
S. 1
Ausbildungs- und Fortbildungsmöglichkeiten
Im
Bereich
des
Korrosionsschutzes
Fortbildungsveranstaltungen angeboten. U. a.:
•
•
•
•
werden
diverse
Ausbildungen
und
Ein Studium mit dem Abschluss „Master of Engineering“ (Oberflächentechnik &
Korrosionsschutz) bietet die Fachhochschule Südwestfalen bzw. diese auch in
Kooperation mit der GSI SLV in Duisburg an. Das Studium umfasst 4 Semester,
wobei als Zugangsvoraussetzung ein abgeschlossenes naturwissenschaftliches
Hochschulstudium (Bachelor- oder Dipl.-Ingenieur-Grad) erforderlich ist.
Eine umfassende Ausbildung z. B. zum staatlich geprüften Techniker im Bereich des
Metall- und Korrosionsschutzes bietet die Fachschule für Technik in Duisburg an.
Diese berufsbegleitende Ausbildung dauert 4 Jahre mit jeweils 15 Unterrichtsstunden
pro Woche.
Eine dreijährige Handwerksausbildung mit Schwerpunkt „Korrosions- und
Bautenschutz“ ist für Praktiker durch die Handwerkskammern bzw. denen in der
Handwerksrolle eingetragenen Betrieben im Rahmen der Maler- und Lackierer/in ausbildung, gem. Handwerksordnung (HwO), möglich. Je nach Ausbildungsbetrieb
und deren fachlicher Ausrichtung werden hierbei Grundlagen zum Schutz von Stahlund Betonbauwerken gelehrt.
Weitere fachspezifische Fortbildungen, besonders für die Praxisausbildung, werden
durch den Bundesverband Korrosionsschutz e.V. in Zusammenarbeit mit der
Handwerkskammer Dortmund in Form von Lehrgängen in Theorie und Praxis
durchgeführt.
• „KOR-Schein“ (Qualifikationsnachweis nach ZTV-ING Teil 4 Abschnitt 3 für
Kolonnenführer etc.), Dauer des Lehrgangs ca. 3 Wochen.
• „Grundlagenlehrgang Korrosionsschutz“, Dauer ca. 2 Wochen.
• „Strahlerlehrgang“, Dauer ca. 1 Woche
• „Beschichtungslehrgang“, Dauer ca. 1 Woche
Das Programm an Ausbildungsmöglichkeiten und Fortbildungskursen etc. wird abgerundet
durch
eine
Menge
von
fachspezifischen
Workshops,
Seminaren
und
Vortragsveranstaltungen diverser Institutionen und sonstiger Veranstalter.
Der Korrosionsschutz ist sehr vielfältig und umfasst mehrere voneinander fachlich
abweichende Spezialgebiete. Abgesehen von den unterschiedlichsten Oberflächen und
Untergründen, wie z. B. Stahl in den einzelnen Legierungen, den diversen mineralischen
Baustoffen z. B. Beton, Putze sowie Verbundwerkstoffe usw., gibt es die unterschiedlichsten
Anwendungen, welche ein jeweiliges Spezialwissen und entsprechende Erfahrungen
erfordern. Um nur einige zu nennen sind dieses z. B. Fassadenbeschichtungen,
Brückensanierungen, Beschichtungen für Auffangräume gem. dem Wasserhaushaltsgesetz
(WHG), Industriebodenbeschichtungen, Sanierung- und Beschichtung von StahlbetonKläranlagen sowie die Bereiche Ingenieur- und Hochbau, Hochspannungsmasten,
Stahlwasserbau, Schifffahrt, Offshore-Anlagen der Gas-, Öl- und Energieindustrie, Tank- und
Behälterinnenbeschichtungen sowie diverse weitere Spezialanwendungen.
Aufgrund der differenzierten und speziellen Kenntnisse und Erfahrungen auf den jeweiligen
Gebieten des Korrosionsschutzes, können alle Ausbildungen nur einen Bruchteil dieses
Gesamtkomplexes erfassen. Gerade im Korrosionsschutz ist für die Ausführung derartiger
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Spartenleistungen und auch für derartige Qualitätssicherungskontrollen, eine fundierte
Praxiserfahrung auf dem jeweiligen Sektor erforderlich.
Korrosionsschutz- und Beschichtungsinspektoren
Der in den letzten Jahrzehnten erhöhte Bedarf an fachlich kompetenten Inspektoren für den
Korrosionsschutz resultiert aus den Vorgaben verschiedener Normen und Regelwerke,
insbesondere der NORSOK M 501 sowie dem wachsenden Kundeninteresse nach einer
spezifikationsgerechten und qualitativ hochwertigen Ausführung. Derartige Inspektoren sind
in der Regel durch akkreditierte Gesellschaften und Einrichtungen zertifiziert, wobei der
Zertifizierung zumeist ein 2- bis 3-wöchiger Lehrgang mit abschließender Prüfung
vorausgeht. Je nach vorheriger Berufs- bzw. Branchenerfahrung durch eine Eigenauskunft,
wird das Zertifikat nach bestandener Prüfung in unterschiedlichen Stufen bzw. Levels erteilt.
Internationale und deutsche Gesellschaften für die Prüfung/Zertifizierung von Beschichtungsbzw. Paint-Inspektoren sind u.a.:
•
“FROSIO” in Oslo, Norwegen
•
NACE® International in Houston, Texas USA
•
“DIN CERTCO” in Berlin, Deutschland
•
“Icorr” Institute of Corrosion in Northampton, England
Alle vorgenannten Institutionen zur Erlangung eines Zertifikates als Beschichtungs- bzw.
Paint-Inspektor ähneln sich in Umfang und Qualität der Lehrgänge sowie dem
Prüfungsinhalten.
Berechtigung zur Prüfung ist neben dem Nachweis einer mehrjährigen Berufs- und
Branchenerfahrung (Selbstauskunft) die Teilnahme an den vorhergehenden Lehrgängen:
FROSIO lev. 2
80 Std. Lehrgangsteilnahme. Lehrgang wird durch eine von FROSIO autorisierte Lehranstalt
durchgeführt und die Prüfung durch FROSIO-Prüfer von FROSIO selbst abgehalten
(firewall). Einteilung der Level nach Berufs- bzw. Erfahrungsjahren.
Nace® Level 2
6 Tage Basis-Lehrgang „Lev. 1” sowie 6 Tage intensives Training.
Nace® Level 3 Peer Review
Teilnahme am Kurs Lev. 1 und 2 sowie 60 Std. Kurs mit weitergehenden Inhalten wie
Spezifikationen, Prozeduren, Standards usw.
Icorr Lev. 3
Teilnahme am Kurs Level 1 und 2 (je 5 Tage) sowie Level 3 nochmals 4 Tage.
DIN-CERTCO Stufe C
Teilnahme an einem 2-wöchigen Lehrgang. Einteilung der Level nach Berufs- bzw.
Erfahrungsjahren.
S. 3
Die Ausbildung und Zertifizierung zum FROSIO Inspektor erfolgt nach der NS 476. Der dort
enthaltene Lehrplan enthält und berücksichtigt die wichtigsten Normen wie die DIN EN ISO
12944, 8501, 8502, 4624, 4648, etc. und vermittelt somit ein gutes Grundwissen über den
Korrosionsschutz.
Alle die vorgenannten Zertifikate zum Beschichtungs- bzw. Paint-Inspektor setzen, wie
bereits beschrieben, eine mehrjährige „Berufserfahrung“ voraus. Diese wird in der Regel
durch Selbstauskünfte bescheinigt, was leider häufig dazu führt, dass die Teilnehmer keine
bzw. nur eine geringe praktische Erfahrung mitbringen oder nur in bestimmten Sparten des
Korrosionsschutzes tätig waren. Somit kommt es häufig bei der jeweiligen Einstufung in die
Stufen I bis III und bei der Bewertung von Abweichungen und Toleranzen zu Diskussionen
über deren Auswirkungen auf den Korrosionsschutz.
Es ist einleuchtend, dass ein ca. 2-wöchiger Lehrgang (je nach Zertifikat) keine
unzureichende Fortbildung und auch nicht eine fehlende praktische Berufserfahrung
ausgleichen kann, auch wenn man die Prüfung zum „Beschichtungs- oder Paint-Inspektor“
bestanden hat.
Somit ist das Ziel des Lehrgangs bzw. Zertifikates auch nur, dass der Inspektor fähig sein
soll, die Qualität des Korrosionsschutzes bzw. der einzelnen Arbeitsgänge mit den Vorgaben
der Spezifikation zu vergleichen (Soll-Ist-Vergleich) und mögliche Abweichungen seinem
Auftraggeber zu melden.
Es obliegt ihm grundsätzlich zunächst nicht weitergehende Expertisen oder Gutachten zu
erstellen, Beschichtungssystem- und Materialanalysen vorzunehmen oder gar
Schadensbewertungen durchzuführen. Dieses alles ist nicht die grundsätzliche Aufgabe
eines üblichen Beschichtungsinspektors.
Die Handlungsvollmacht eines Beschichtungsinspektors in einem Projekt oder in einem
Betrieb kann sehr vielfältig und verschieden strukturiert sein. Der Beschichtungsinspektor
kann im Projekt sowohl als Auftraggeber, Auftragnehmer als auch als unabhängiger Dritter
unterwegs sein. Auch innerhalb des Betriebes selbst gibt naturgemäß unterschiedliche
Hierarchien
mit
unterschiedlichen
Verantwortungsbereichen
und
Entscheidungsmöglichkeiten.
Mit der Einführung der DIN EN 1090 wurde jedoch zumindest in ausführenden Betrieben
abschließend geregelt, dass eine oder mehrere benannte Personen für die
Qualitätssicherung im Korrosionsschutz namentlich benannt werden sollen. Damit geht die
Qualitätssicherung einher mit der Qualitätssicherung in der Schweißtechnik.
Entsprechend den jeweiligen Vollmachten und der damit zugehörigen Position des
Inspektors im Projekt kann - auch aus juristischen Gründen (u.a. Haftung) – der Inspektor
ggfs. Anweisungen an Verarbeitungsunternehmen bezüglich ihrer Arbeitsweise etc. geben
bzw. die Baustelle leiten oder stilllegen.
Auch hierzu reicht ein Fachwissen nur anhand eines ca. 2-wöchigen Lehrgangs nicht aus.
Hierfür sind neben den fachlichen Kenntnisse auch vertragliche Kenntnisse erforderlich.
Dieses ist jedoch nicht gleichbedeutend damit, dass sich unter den Inspektoren nicht auch
exzellente Fachleute befinden. Nur die Teilnahme an einem entsprechenden Kurs und die
danach bestandene Prüfung alleine ist jedoch noch kein Indiz für ein überdurchschnittliches
Fachwissen auf dem vielfältigen Gebiet des Korrosionsschutzes.
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Empfehlenswert ist aus der langjährigen Erfahrung heraus betrachtend in jedem Fall die
Einbindung eines zertifizierten Inspektors innerhalb des Fertigungsbetriebes in die eigene
Qualitätskontrolle, welche zudem - z.B. durch die NORSOK- (Standard) M-501 - bezüglich
den Qualifikationen von Bauleitern, Vorarbeitern und firmeninternen QM-Beauftragten
vorgegeben wird. Die DIN EN 1090 gibt in diesem Zusammenhang konkrete Vorgaben wie
die Qualitätskontrolle stattzufinden hat und die Werkseigene Produktionskontrolle
durchzuführen ist.
Grundsätzliche Leistungen des Beschichtungs- und Paint-Inspektors
Aufgabe des Inspektors ist es, im Auftrag seines Kunden oder seines Arbeitgebers im
Rahmen der Fremd- oder Eigenüberwachung, die Kontrolle und Prüfung der
Ausführungsqualitäten in Übereinstimmung mit den Angaben der Spezifikationen, Normen,
Regelwerke und Materialdatenblättern durchzuführen. Er soll frühzeitig Abweichungen
erkennen, diese dokumentieren und seinem Auftraggeber bzw. Arbeitgeber, die von ihm
erkannten „Mängel“ mitteilen. Gegenüber seinem Auftrag-/Arbeitgeber kann er ggfs. falls
vertraglich vereinbart zudem beratende Funktionen ausüben, er sollte jedoch nicht ohne
entsprechend vertragliche Grundlage und Auftrag bzw. Bevollmächtigung eigenmächtig in
Arbeitsprozesse eingreifen.
Für den Korrosionsschutz beziehen sich die Leistungen des Inspektors beispielhaft und
chronologisch gesehen auf folgende Prüfungen:
1. Dokumentenprüfungen
Prüfung der auf der Baustelle vorzuhaltenden Dokumente, wie u.a. Spezifikationen,
Leistungsbeschreibungen, Korrosionsschutzpläne, Technische Datenblätter der zu
applizierenden Materialien, Zulassungen und Qualifikationen bei
zulassungspflichtigen Ausführungen.
2. Stahlbautechnisches Design und Ausgangszustand
Prüfung der korrosionsschutzgerechten konstruktiven Gestaltung,
Prüfung der Schweißnähte, Kanten und des Stahlsubstrats auf
beschichtungsgerechtes Design sowie auf problematische Mischinstallationen zur
Vermeidung von Bimetall-Korrosion.
Kontrolle auf Verunreinigungen der zu bearbeitenden Oberflächen, wie Öle, Fette,
Signierkreide und sonstige Kontaminationen.
3. Oberflächenvorbereitung
Kontrolle der Klimabedingungen, des Oberflächenvorbereitungsverfahren und des
Strahlmittels bei Anwendung des Druckluftstrahlverfahrens.
Nach der Oberflächenvorbereitung Prüfung des Reinheitsgrades und des
Oberflächenprofils (Rauheit) sowie Kontrolle des Bauteils auf Kontamination visuell
nicht erkennbarer Substanzen (u.a. maximal zulässige Salzkonzentration) und auf
sonstige Verunreinigungen z.B. durch Strahlmittel und Staub.
Weiter ist nach der erfolgten Oberflächenvorbereitung nochmals das
Schweißnahtdesign und die Metalloberfläche auf Ungänzen (Poren, Pickel, Laminate
etc.) zu prüfen.
S. 5
4. Vorbereitung und Applikation
Prüfung der Klimabedingungen (u.a. den Taupunktabstand) sowie der Material- und
Objekttemperaturen in Übereinstimmung mit den Angaben der Technischen
Datenblätter des Materialherstellers.
Kontrolle des Applikationsverfahren in Übereinstimmung mit der Spezifikation bzw.
den Vorgaben des Materialherstellers.
Kontrolle der Gebinde (Herstellungsjahr, Verfalldatum, Chargen-Nummern, Farbton
etc.).
Kontrolle
des
Mischvorganges
bei
Mehrkomponenten-Systemen
(Mischungsverhältnis etc.) sowie das Einhalten der Topfzeiten (maximale
Verarbeitungszeit).
Kontrolle auf Einhaltung der maximal vom Hersteller erlaubten und systemgerechten
Lösemittelzufuhr.
Prüfung der Nassschichtdicken jeder einzelnen Beschichtungslage in Bezug auf die
rechnerisch zu erwartende Trockenschichtdicke.
5. Prüfungen nach den Applikationen
Kontrolle der Trockenschichtdicke jeder Lage nach deren Applikation und Aushärtung
sowie später nach dem Auftragen aller Schichten des Gesamtsystems.
Prüfung auf Fehlstellen, Poren und Fremdkörpereinschlüsse.
Visuelle Kontrolle auf ein homogenes und farblich einheitliches Aussehen der
Beschichtungsoberfläche.
Zerstörungsfreie Kontrolle) auf komplette Aushärtung der Beschichtung. Im
Zweifelsfall Durchführung von Haftzugsprüfungen.
Möglicherweise Kontrolle auf Poren mittels Nieder- oder HochspannungsPorensuchgeräte.
6. Prüfung und Erstellung der Dokumentationen/Protokolle
Kontrolle der baubegleitend vom Korrosionsschutzunternehmen bzw. dem
Verarbeiter erstellten Protokollierung über die gesamte Ausführungszeit.
Erstellen der eigenen Dokumentation während bzw. unmittelbar nach den
Einzelprüfungen und Kontrollen sowie das zeitnahe Verfassen und Mitteilen von
Abweichungen. Eventuell das Erstellen einer Enddokumentation.
Auswahl von Fotos, die die Arbeit von Inspektoren auf Offshore-Windenergie-Anlagen
zeigen.
Vorgenannte Inspektionsvorgänge sind nur als ein Beispiel für eine baubegleitende
Qualitätssicherung für einen qualifizierten Inspektor zu sehen. Je nach Vorgaben des
Auftrags-/Arbeitgebers und entsprechend den Korrosionsschutzverfahren sowie den
Systemanforderungen können diese stark modifiziert bzw. auf einzelne Inspektionspunkte
reduziert werden. Letztlich hängt der Umfang und die Intensität der Prüfungen von der
fachlichen Kompetenz und Ausführungsart des Korrosionsschutzunternehmens und dessen
Mitarbeitern sowie von den möglichen Gefahren und Kosten die durch einen
Korrosionsschutzschaden bzw. einem vorzeitigen Versagen der Beschichtung entstehen
können ab. So ist die Notwendigkeit für eine permanente Anwesenheit eines kompetenten
Inspektors durchaus differenziert zu sehen. Im Bereich einer Korrosionsschutzarbeit mit
ausschließlich atmosphärischer Belastung des Systems und einer guten Zugänglichkeit (z.B.
Stahlhallengerüst an Land) ist eine umfassende Kontrolle weniger erforderlich als z. B. bei
der Bearbeitung von Stahlwasserbau- und Offshore-Projekten sowie Innenbeschichtungen
von Tanks, Behältern und Pipelines. Bei diesen Objekten kann die Korrosivitätsbelastung
derart hoch sein, dass jeder Fehler in der Kette der Verarbeitungsschritte zu einem
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vorzeitigen Versagen bzw. zu einer Reduzierung der vorhergesagten Lebensdauer
(Standzeit) führen kann. Beschichtungsreparaturen und -sanierungen sind aufgrund der
Standorte und deren Zugänglichkeiten, um ein Vielfaches schwieriger auszuführen und
wesentlich kostenintensiver als „normale“ Stahlbauanlagen an Land. Unterwasser sowie
innerhalb von Behältern und Tanks etc. ist zudem eine regelmäßige Kontrolle der fertigen
Beschichtung nach Inbetriebnahme kaum möglich, so dass Schäden sehr spät erkannt
werden und dann bereits konstruktive Auswirkungen möglich sind. Noch kostenintensiver
und unsere Umwelt schädigend, sind Gewässerschäden durch auslaufendes
wassergefährdendes Produkt aufgrund von Tankwand- oder Rohrdurchbrüchen, die allein
durch das Übersehen einer einzelnen Beschichtungspore entstehen können.
Um jedoch das Verständnis über den grundsätzlichen Ausbildungsgrad und den
Wissensstand bzw. für die Rolle des Inspektors aus Sicht der Zertifizierungsstelle
darzustellen, wurde im Rahmen der vierten Internationalen FROSIO Konferenz in Mailand
beschlossen eine entsprechende Richtlinie zu erstellen.
Anforderungen an das Personal im Rahmen der Instandhaltung und Inspektion von
Beschichtungen an OWEA und Stahlwasserbauten
Offshore-Anlagen unterliegen aufgrund ihres See-Standortes einer außergewöhnlich hohen
Belastung. Dieses gilt sowohl für den Überwasserbereich mit einer ausschließlich
atmosphärischen Korrosivitätsbelastung sowie besonders für die Spritzwasser- und
Unterwasserzonen. Unzureichende Beschichtungssysteme oder eine mangelhafte
Verarbeitung bei der Herstellung des Korrosionsschutzes können bereits in kürzester Zeit
Korrosionsschäden verursachen. Da die Reparatur derartiger Korrosions- und
Beschichtungsschäden vor Ort auf der Nord- und Ostsee erhebliche logistische und
verarbeitungstechnische Probleme bereitet, sind die Kosten von Reparaturarbeiten am
Objekt exorbitant hoch. Hinzu kommt, dass die Qualität einer Reparaturausführung durch die
teils schwierigen Zugänglichkeiten und den widrigen und wechselnden Wetterbedingungen in
der Regel kaum an die der Erstbeschichtung herankommt. Ein weiterer Aspekt ist die hohe
Standzeiterwartung von >20Jahren, welche die Betreiber derartiger Anlagen fordern. Diese
Schutzdauer ist ebenfalls nur erreichbar, wenn alle Detailleistungen, welche mittelbar und
unmittelbar mit dem Korrosionsschutz zusammenhängen, sensibel und fachgerecht
ausgeführt werden. Aufgrund dieser vorgenannten Aspekte sehen sich die Betreiber
gefordert, die Qualität des Korrosionsschutzes und somit auch dessen Ausführung
bestmöglich sicherzustellen. Hierzu gehört in erster Linie die Auswahl eines kompetenten
Fachunternehmens, welches neben der erforderlichen maschinellen und personellen
Ausstattung auch über eine ausreichende Erfahrung auf diesem Gebiet bzw. im schweren
Korrosionsschutz verfügt. Dennoch kann man aufgrund der Bearbeitung in unterschiedlichen
Fertigungsstätten sowie des häufig wechselnden Personals (Subunternehmen, Leasing- und
Leiharbeiter usw.) nicht davon ausgehen, dass alle Korrosionsschutztätigkeiten 100%ig
Spezifikations- und Normengerecht ausgeführt werden. Um eine höchstmögliche Sicherheit
in Bezug auf die Ausführungsqualität bei der Herstellung des Korrosionsschutzes zu
gewährleisten, bedienen sich die Betreiber bzw. Auftraggeber Inspektoren für eine
baubegleitende Qualitätskontrolle. Hierbei unterscheiden sich, abgesehen von deren
fachspezifischen Qualifikation und Erfahrungswerten, diejenigen welche an Land derartige
Inspektionsarbeiten durchführen, von denen welche auch Offshore, also auf den Anlagen auf
See etc., tätig sein müssen. Hierfür sind dann neben den fachspezifischen Qualifikationen
weitergehende Zertifikate, Lehrgänge und Prüfungen (Offshore-Zertifikate, Zulassungen für
Höhenarbeiten/Seilzugangstechnikarbeiten gem. FISAT SPZ Lev. 1-3) erforderlich.
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In Anlehnung an die DIN 1076, der VV WSV 2101 oder andere Regelwerke im Bereich der
Bauwerksprüfung macht es durchaus Sinn nicht bei jeder Inspektions- oder
Instandhaltungsmaßnahme das gesamte Fachpersonal mit einbeziehen.
Vielmehr ist es technisch und wirtschaftlich sinnvoll unter Berücksichtigung einiger wichtiger
Faktoren Aufgaben sinngemäß zu verteilen.
Dabei gilt der Grundsatz, dass je höher
-
die Ausführungsklasse
die Korrosivitätsbelastung,
die Wichtigkeit des Bauteil für das Gesamttragverhalten des Bauwerks,
das Risiko im Falle eines Versagens,
die Kosten für die Maßnahme
umso höher die Anforderung an die prüfende, planende und überwachende Person.
Neben diesen Faktoren spielt selbstverständlich u.a. der Art des Mangels oder Schadens,
das Alter des Bauwerks aber auch Lokation eine wichtige Rolle.
In Verbindung mit eventuellen Schäden an der Stahlstruktur wird offensichtlich wie komplex
die Inspektion im Rahmen einer planmäßiger oder außerplanmäßigen Bauwerksprüfung an
bestehenden dynamisch beanspruchten Stahlbauten sein kann.
Nicht umsonst ist es zur Erlangung eines Zertifikates als Bauwerksprüfers erforderlich,
neben einem abgeschlossenes Universitäts- oder Fachhochschulstudium des
Bauingenieurwesens eine 5-jährige Berufserfahrung im Konstruktiven Ingenieurbau
vorzuweisen.
Insbesondere der schwierige Wasserwechselbereich stellt für den planenden, prüfenden und
ausführenden eine große Herausforderung dar. Hier kommen weitere Anforderungen auf die
Inspektion zu, die technisch sinnvoll gelöst werden und trotzdem noch wirtschaftlich sein
müssen. Dies erreicht man nur mit einer entsprechenden systematischen Vorgehensweise in
allen Bereichen und allen Gewerken. Unter der Berücksichtigung, dass dies oft noch auch
vertraglichen Auswirkungen hat (Gewährleistung), wird schnell deutlich, dass diese Leistung
nur von erfahrenen Prüfpersonal mit langjähriger praktischer Projekterfahrung erbracht und
erfüllt werden kann. Nur die Ausbildung zum Beschichtungsinspektor reicht hierzu in keinem
Falle.
Fazit & Empfehlung
Eine Eigen- und Fremdüberwachung von Korrosionsschutzarbeiten, ist besonders für
sensible und später schwer zugängliche Projekte sinnvoll. Gerade dann, wenn lange
Standzeiten gewünscht werden, eine hohe Korrosivitätsbelastung vorliegt, die Beschichtung
später nicht oder nur mit sehr hohem Aufwand kontrolliert und saniert werden kann sowie
erforderlich gewordene Reparatur- und Sanierungsarbeiten mit hohen Kosten verbunden
sind.
Sowohl die interne Qualitätssicherung, wie auch eine externe baubegleitende
Qualitätsüberwachung können durch fachlich qualifizierte Beschichtungs-Inspektoren
erfolgen. Diese sollten jedoch auch Erfahrungen auf dem jeweiligen Gebiet des
Korrosionsschutzes (z.B. Stahlwasserbau, Offshore- Anlagen, Tankinnenbeschichtungen
usw.) aufweisen. Für beratende Leistungen, das Erstellen von Spezifikationen und die
Auswahl von Korrosionsschutzsystemen sowie für Schadensbegutachtungen und
S. 8
Verarbeitungs- bzw. Materialanalysen sind in der Regel weiterqualifizierte Spezialisten
und/oder entsprechende Unternehmen etc. heranzuziehen. Nach wie vor ist es sehr wichtig,
dass die Lehrgänge zum Beschichtungsinspektor etc. durchgeführt und der Korrosionsschutz
dadurch in der Akzeptanz steigt. Diese Zertifikate dürfen jedoch nicht darüber
hinwegtäuschen, dass das praxisbezogene und theoretische Fachwissen dieser Inspektoren
nicht grundsätzlich gleichzusetzen ist mit einer dreijährigen Ausbildung z.B. zum staatlich
geprüften Korrosionsschutztechniker, staatlich geprüften Lack- und Farbtechniker,
Korrosionsschutz-Ingenieur etc. oder vergleichbare praxisbezogene Erfahrungen durch
Tätigkeiten in Korrosionsschutzunternehmen (Projektleiter und Bauleiter) sowie bei
Beschichtungsstoffherstellern (Anwendungstechniker).
Alleine FROSIO hat in Deutschland mittlerweile ca. 600 Paint-Inspektoren mit Zertifikaten
ausgestattet. In den Anfangsjahren kamen die Teilnehmer genau aus den vorgenannten
Berufsbereichen und verfügten bereits über ein überdurchschnittliches Fachwissen und einer
entsprechenden langjährigen Inspektionstätigkeit.
Mittlerweile werden Mitarbeiter aus allen Berufssparten, mit und ohne eine umfassende
Praxiserfahrung im Korrosionsschutz, von ihren Arbeitgebern zu den relevanten Lehrgängen
mit abschließender Prüfung entsendet. Dieses in erster Linie, um den Forderungen von
Auftraggebern und den entsprechenden Normen- und Regelwerkempfehlungen zu
entsprechen. Leider werden diese dann nicht nur in der Eigenüberwachung sondern
teilweise noch auch in Fremdüberwachung eingesetzt. Diese Tendenz ist nicht nur inflationär
sondern fachlich sehr gefährlich, denn wie anfangs schon erwähnt, ist eine bestandene
Prüfung nach einem 10-tägigen Lehrgang noch lange keine Garantie für eine fachlich
qualifizierte und durch entsprechende Erfahrungen hinterlegte Leistung. Grundsätzlich ist es
zu begrüßen, dass, auch durch den Korrosionsschutz an Offshore-Windenergie-Anlagen der
Korrosionsschutz einen höheren Stellenwert erlangt hat und dadurch diesem mehr
Aufmerksamkeit gewidmet wird. Bei der Auswahl der Inspektoren für die Qualitätssicherung,
sollte man jedoch mindestens genauso aufmerksam vorgehen wie bei der Auswahl des
ausführenden Korrosionsschutzunternehmens. Je nach Größe und Umfang des
anstehenden Projektes empfiehlt es sich, z.Bsp. in Anlehnung an die Anforderungen an die
Schweißaufsicht nach der DIN EN IS0 14731 bzw. die Einteilung der Bauwerke nach der DIN
EN 1090 erhöhte Anforderungen an das Prüfpersonal zu stellen. Der Markt mit wirklich
qualifiziertem Prüfpersonal mit fundierten Kenntnissen in allen Bereich kombiniert und
entsprechende praktischer Erfahrung ist jedoch begrenzt. Oft erhalten diese Büros,
Einrichtungen und Personen aus Kostengründen nicht den Auftrag. Kurzfristig mag für
technisch nicht versierte Dritte diese Entscheidung nachvollziehbar sein, langfristig lohnt sich
jedoch in den meisten Fällen die Investition in entsprechendes Fachpersonal. Es bleibt nur
zu hoffen, dass sich in Zukunft Auftraggeber neben den entsprechenden formalen
Nachweisen auch die Referenzen der Prüfenden zukommen lassen, diese überprüfen und
sich in einem Kundengespräch von der Fachkunde und Erfahrung der jeweiligen Person
überzeugen. Wichtig ist hierbei, dass die Person die Prüfungen in der Praxis ausführt in
Vordergrund steht und nicht nur der Betrieb an sich.
Dipl. Ing. EWE EWI Henning Hansen
FROSIO Planungsgruppe Deutschland
Voßbergweg 53 a
D-26209 Hatterwüsting
Telefon: +49 (0) 4481-936454
Mob. Nr: + 49 (0) 17661316430
geb. am 07.09.1970 in Caracas/Venezuela
FROSIO-Paint-Inspector Level. III
Sprecher des deutschen FROSIO Planungskomitees
Mitglied FROSIO – Prüfungskommission
S. 9

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