Schwere Lasten
patent bewegt
90 Jahre Vollert –
Schwere Lasten patent bewegt
Inhalt
1.
2.
3.
4.
5.
Nicht alles hängt am Seil
Von der Weinbergseilbahn zur Intralogistik
6.
6
Ein Familienunternehmen in dritter Generation
Mit Mut, Ausdauer und Innovationsgeist
7.
14
Beton – es kommt darauf an, was man daraus macht
Betonfertigteilwerke
22
Die kommen unter die Räder
Betonschwellen
34
Rangieren, schieben, positionieren
Rangieranlagen und Schiebebühnen
38
8.
9.
10.
Bewegen und Verladen auf der Schiene
Selbstfahrende Rangier-Robot
46
Mit schwersten Lasten hoch hinaus
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
54
Lack und Glanz in engster Toleranz
Fördertechnik für Großteil-Lackieranlagen
64
Schwer, schwerer, Vollert
Sonderanlagen
72
Wir sind 90 Jahre Vollert
Erfahrung und Engagement verbinden
80
5
Vom Seil direkt auf die Schiene: Der „Fliegende Rollwagen“ von Vollert
vereinfachte den Transport in Steinbrüchen erheblich.
Schiene, Seil und Rad bilden auch heute noch die Grundlage
für die vollautomatischen Anlagenlösungen von Vollert.
1. Nicht alles hängt am Seil
Von der Weinbergseilbahn zur Intralogistik
Bewegende Momente gehören bei Vollert praktisch zum Kerngeschäft: Seit 90 Jahren bewegt das Traditionsunternehmen schwere Lasten – mit patenten Lösungen,
die Vollert weltweit zum Taktgeber, Schrittmacher und Vorreiter in zahlreichen Industriebereichen machen. Von den ersten Weinbergseilbahnen über Lösungen für die
Holz-, Keramik- und Automobilindustrie, Rangier- und Verladeanlagen für den Güterumschlag in Raffinerien, Intralogistiksystemen für die Metall- und Aluminiumbranche
bis hin zu den modernsten Betonfertigteilwerken – zahllose Projekte beweisen die
immer wiederkehrende Innovationskraft. Unter der BMW-Welt in München sorgt ein
vollautomatisches Hochregallager von Vollert für den Nachschub an Neufahrzeugen,
für den Gotthard-Tunnel werden Eisenbahnschwellen aus Beton auf Vollert-Anlagen
gefertigt und in China bieten die größten Coil-Hochregallager der Welt Lagerkapazi-
täten für 100.000 Tonnen Aluminium. Dabei wuchs das Familienunternehmen stetig
und wurde von einer kleinen Schlosserwerkstatt zum internationalen Generalunternehmer mit Niederlassungen in Asien, Russland und Südamerika.
Trotz der teils gigantischen Dimensionen der Anlagen steckt das Geheimnis des
Erfolgs oft in kleinen Details. Patentierte Lösungen verringern den Zementbedarf in
Betonfertigteilwerken oder steigern das Tempo und die Qualität in der Metallindustrie. Selbst entwickelte Innovationen erhöhen die Sicherheit und Haltbarkeit der
Anlagentechnik beim Transport schwerer Lasten. Der Antrieb für immer neue, noch
effizientere Lösungen sind dabei stets die Herausforderungen der Kunden. Sie beflügeln die Ingenieure und spornen sie zu immer neuen Ideen an. Seit 1925.
In den 1950er-Jahren übertrug
Vollert das Prinzip der Seilbahnen
auf bodengeführte Seilzuganlagen
und revolutionierte damit unter
anderem die Holz- und Keramikindustrie. Später führte Vollert diese
Technologie als erster Anbieter in
der Betonfertigteilindustrie ein.
Von der Weinbergseilbahn zur Intralogistik
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WEINBERGE UND SCHOTTERHALDEN
Das handwerkliche Geschick von Hermann Vollert legte
den Grundstein für das Familienunternehmen. Sein
Großvater war selbst Weingärtner, deshalb begann
Hermann Vollert, in seiner 1925 gegründeten Schlosserei Geräte, Pumpen und Seilbahnen für die Bewirtschaftung der steilen Hänge zu entwickeln. Die Winzer
transportierten damit Material hinauf und Trauben
hinunter – eine erhebliche Arbeitserleichterung. Auch
ließen sich die Seilbahnen innerhalb weniger Stunden
flexibel an unterschiedlichen Stellen aufbauen. Rasch
entwickelten sie sich zum internationalen Bestseller
und Vollert lieferte Weinbergseilbahnen in die
Anbaugebiete an Mosel und Rhein und in der ganzen
Welt. Anfragen kamen aus der Schweiz, Österreich,
Tschechien, Ungarn – und sogar aus Amerika. Hermann
Vollert erkannte Einsatzmöglichkeiten für seine Seilbahnen in Sand- und Steinbrüchen und entwickelte
das System weiter zur halbautomatischen Abraumseilbahn. Mit ihnen ließen sich ohne lange Transportwege
oder aufwendige Brücken Kies, Sand und Schutt vom
Steinbruch direkt zur Halde transportieren. Im nächsten
Schritt wurde das Angebot um Brecher- und Sortieranlagen für Steinbrüche erweitert – und der Einstieg in
eine neue Branche war geschafft.
Hermann Vollert gründete 1925 eine Schlosserei und begann zunächst mit
einfachen Schlosserarbeiten, Pumpenbau und Brunnenbohrungen für die
Bewirtschaftung der umliegenden Weinberge. Seine Weinbergseilbahnen
bedeuteten eine große Arbeitserleichterung für die Winzer und entwickelten
sich deshalb rasch zum internationalen Bestseller. Damit war der Grundstein
für den heutigen Automationsspezialisten gelegt.
In den Anfangsjahren um 1930
entwickelte Vollert neben Seilbahnen
auch einfache Lösungen wie Fußpumpen
für die Weinbergbewirtschaftung.
8
DER NEUE WEG!
(aus einem Werbeprospekt der 1940er-Jahre)
„Die Abraumseilbahn ist die einfachste Brücke, sie
ist in wenigen Stunden erstellt. Man hat dabei den
Vorteil, vom Bruch weiter wegzukommen. Bei 200 bis
300 Meter Bahnlänge kann ohne weiteres ohne
Unterstützung über den Bruch frei hinweggefahren
werden. (…) Die Laufkatzen sind unfallsicher mit
federnden Gegenrollen (D.R.G.M!) versehen, sodass
ein Ausspringen selbst bei starken Schwankungen
ausgeschlossen ist. Die ganze Art der Seilbahn ist
auffallend einfach, weshalb auch die Bedienung
der Bahn während der Arbeitszeit ohne besonderes
Personal auf die einfachste Weise vonstattengehen
kann. Reparaturen sind so gut wie ausgeschlossen. (…) Das Kippen auf der Schutthalde erfolgt
mechanisch beim Überlauf des eingestellten Kippknopfes. (…) Die Rentabilität wird allgemein von
den kleinen und größten Betrieben äußerst günstig
beurteilt. Langjährige Erfahrungen im Bau von
Drahtseilbahnen sind hier auf die einfachste Weise
zusammengefasst.“
Hermann Vollert erkannte bald weitere Einsatzmöglichkeiten seiner Seilbahnen in Sand- und Steinbrüchen und entwickelte das System weiter zur Abraumseilbahn. Je nach Gefälle konnten sie mit oder ohne Antrieb ihre Arbeit verrichten. In den ersten 20 Jahren des Unternehmens wurden hunderte solcher Bahnen ins
In- und Ausland geliefert.
Von der Weinbergseilbahn zur Intralogistik
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KÜBELWEISE KIES UND SAND
Die Weinbergseilbahnen lieferten den ersten Baustein
für den Einstieg in die Transporttechnik – die später
folgenden Kübel- und Materialseilbahnen das Knowhow für den Umgang mit immer größeren Lasten. In
Venezuela verband Vollert in den 60er-Jahren eine
Insel durch eine Transportseilbahn mit dem Festland
und konzipierte dazu die Seilbahn mit dem damals
weltweit längsten Stützenabstand von 1 km. Für die
Bundeswehr entwickelten die Spezialisten in einer
Machbarkeitsstudie 1962 sogar eine tragbare Seilbahn. Das Haupteinsatzgebiet waren jedoch Gips-,
Kalk- und Sandsteinbrüche. Wirtschaftliche Lösungen
wie der „Fliegende Rollwagen“ beflügelten dabei den
Erfolg der Anlagen in den 50er- und 60er-Jahren noch
zusätzlich und verbanden unterschiedliche Transportsysteme nahtlos.
Die letzte von Vollert installierte Materialseilbahn
war zugleich eine der größten ihrer Art und kam beim
Abbau von Kaolin in der bayerischen Oberpfalz zum
Einsatz. Das „Gold von Hirschau“ ist ein begehrter
Rohstoff zur Herstellung von hochwertigem Porzellan,
als Füll- und Pigmentstoff in Farben und Lacken, in der
Papier- und Keramikproduktion sowie bei der Glasfaserherstellung. Die von Vollert gebaute Kübelseilbahn
hatte vier Tragseile, fasste bei einer Fahrgeschwindigkeit von 3 m/s eine Nutzlast von 20 Tonnen und war
von 1964 bis ins Jahr 2007 in Betrieb.
Im Laufe der Zeit ersetzten Transportbänder und
Lastwagen die Materialseilbahnen. Deshalb wurde
der Bereich Ende der 60er-Jahre aufgegeben – zumal
die Ingenieure längst neue Anwendungsfelder für ihre
Anlagen gefunden hatten.
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Von der Weinbergseilbahn zur Intralogistik
Mit der Abraumseilbahn ließ sich
ohne lange Transportwege oder
aufwendige Brücken Kies, Sand und
Schutt vom Steinbruch direkt zur
Halde transportieren. Bedienung
und Wartung waren dabei bewusst
leicht verständlich konzipiert; ihre
Ausfallsicherheit trug erheblich zur
Wirtschaftlichkeit der Seilbahn bei.
20 Tonnen Nutzlast fasste die
letzte, 1964 installierte VollertMaterialseilbahn. Die Gebrüder
Dorfner GmbH & Co. Kaolin- und
Kristallquarzsand-Werke KG
setzte sie im bayerischen Hirschau
43 Jahre lang bis ins Jahr 2007 zum
Kaolin-Abbau ein.
LANGE LEBENSDAUER
50 Jahre alt ist
die Kübelbahn der
Rohrwerke Gaier bei
Augsburg. Bereits 1963
installierte Vollert die
Laufbahn zur Versorgung
von zwei Produktionshallen. Seitdem ist sie unablässig im Einsatz. Und das
ist kein Einzelfall: Das Service-Team von Vollert wartet und repariert regelmäßig Vollert-Anlagen, die seit
den 60er- und 70er-Jahren täglich in Betrieb sind. Die
Mitarbeiter übernehmen Umbauten und Reparaturen
und führen Inspektionen und gesetzliche Prüfungen
durch. Vollert verfügt über ein einzigartiges, sorgfältig gepflegtes Archiv und kann auf Projektunterlagen
zurückgreifen, die weit über 40 Jahre alt sind.
Original-Ersatzteile fördern die lange Lebensdauer,
und selbst komplizierte Steuerungsumbauten oder
Modernisierungen sind so zu lösen. 2014 erneuerten
die Service-Mitarbeiter von Vollert im Rohrbetonwerk
Gaier rund 400 m Seil sowie Trag- und Seilrollen –
jetzt kann die jung gebliebene Anlage wieder viele
weitere Jahre produktiv arbeiten.
Von der Weinbergseilbahn zur Intralogistik
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VON DER SEILBAHN ZUM UMLAUF
Feinstes Porzellan und tonnenschwere Ziegelsteine: Zwischen
1960 und 1980 entwickelte Vollert
Umlaufanlagen für Ziegeleien
und Hersteller von Feinkeramik,
u.a. für Meissner Porzellan und
Villeroy & Boch.
In Zusammenarbeit mit dem
Tunnelofenhersteller Keller lieferte
Vollert rund 200 vollautomatische
Transportsysteme für Ziegeleien
und die grobkeramische Industrie
von Finnland bis Italien. Die
Öfen sind rund um die Uhr in
Betrieb, deshalb ist eine hohe
Zuverlässigkeit sehr wichtig. Die
Ibstock-Gruppe am englischen
Standort Aldrige hat ihre Anlage
2005 erneuert – nach 40 Jahren
unter Volllast.
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Von der Weinbergseilbahn zur Intralogistik
Schiene, Seil und Rad – das sind die Lebenslinien von
Vollert und die Bausteine für den Reichtum an Ideen
auf der Suche nach der besten Lösung zum Bewegen,
Transportieren und Lagern schwerer Güter. Zunächst
spielte das Seil eine tragende Rolle, denn die Seilbahnen legten den Grundstein für den heutigen Automationsspezialisten. Mit Gespür und technischem Knowhow blickten die Ingenieure stets über den Tellerrand
und trieben die Automation in immer neuen Branchen
voran. In den 1950er-Jahren übertrugen sie das Prinzip der Seilbahnen auf bodengeführte Seilzuganlagen
und revolutionierten damit zunächst die Holz- und
Keramikindustrie. Der Sprung auf die Schiene gelang:
Sägewerke, Ziegeleien und Porzellanhersteller wie
Villeroy & Boch stellten auf die Umlaufproduktion um.
1973 führte Vollert diese Technologie als erster Anbieter in der Betonfertigteilindustrie ein. Die Technik
bildete auch die Grundlage für die Rangier- und Verladeanlagen, die heute weltweit in zahlreichen Raffinerien, in Häfen und Umschlagbahnhöfen zum Einsatz
kommen.
Inzwischen ist Vollert der Spezialist weltweit, wenn
es um intelligente Materialfluss- und Lagersysteme in
der Metall- und Aluminiumindustrie oder für GroßteilLackieranlagen geht. Aber auch für die Betonfertigteilindustrie gehört Vollert mit über 350 realisierten
Betonfertigteilwerken zu den weltweit gefragten
Technologie- und Innovationsführern. Die zahlreichen
Kunden kommen aus mehr als 80 Ländern, darunter
bekannte Konzerne wie Aleris, APT, BASF, Daimler,
Esso, Hydro, Kemmler, Laing O´Rourke, Liebherr, SSAB,
STRABAG und Terex.
In den 80er-Jahren entwickelte sich Vollert zum Komplettanbieter von Intralogistiklösungen. 1973 erfolgte der Einstieg in die Betonfertigteilwerke, 1974
präsentierten die Spezialisten den ersten vollautomatischen Rangier-Robot. Die
Kunden profitieren dabei heute wie damals von dem unterschiedlichen Technikwissen – wie hier zu sehen beim Porenbetonhersteller Hebel in Alzenau (1984).
Ihr Seilbahn-Know-how übertrugen die Ingenieure auf Seilzuganlagen und
Rangiersysteme und ab den 1980er-Jahren konsequent auf Automatikkrane,
Manipulatoren und Regalbediengeräte u.a. für die Metall- und Automobilindustrie. Mit schweren Lasten war Vollert aus den bis dahin erfolgreich
umgesetzten Projekten bereits bestens vertraut.
Von der Weinbergseilbahn zur Intralogistik
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2. Ein Familienunternehmen in dritter Generation
Mit Mut, Ausdauer und Innovationsgeist
Familie und Unternehmen gehören bei Vollert eng zusammen. Nicht nur, dass inzwischen die dritte Familiengeneration die erfolgreiche Unternehmensentwicklung
gestaltet – auch für viele Mitarbeiter wurde das Traditionsunternehmen zur Familie.
Für den Erfolg der Kundenprojekte arbeiten rund 270 Mitarbeiter Hand in Hand, davon über 100 in Vertrieb, Projektmanagement und Entwicklung.
Vollert ist in den vergangenen Jahrzehnten kontinuierlich gewachsen, von einer kleinen Schlosserei zum Generalunternehmer und Global Player mit Anlagen auf allen
Kontinenten der Erde. Jede Zeit brachte ihre eigenen Herausforderungen, die – stets
aufs Neue mit Innovationsgeist, Umsicht und Mut angegangen – den Stand der
Technik entscheidend voranbrachten. Bis heute gehört Vollert zu den Pionieren, die
den technischen Fortschritt im besten Sinne befeuern und prägen. Kunden, Partner
und Freunde des Unternehmens profitieren von einer beständigen Wertetradition, die
langjährige Erfahrung im Bereich der technischen Lösungen und im internationalen
Projektmanagement mit einer hohen Güte der Produkte verknüpft. Höchste Ansprüche an die Qualität der eigenen Leistung sichern die Zufriedenheit der Kunden und
damit die Zukunft des Unternehmens seit 90 Jahren.
Am Unternehmenssitz im süddeutschen Weinsberg, nahe Stuttgart, vereint
Vollert alle Planungs- und Produktionsschritte für das Anlagengeschäft.
Acht Hallen und Bürogebäude bieten Platz für Konstruktion, Produktion,
Automation und Elektroinstallation, Projektmanagement und Service sowie
die gesamte Verwaltung.
Für die künftigen Herausforderungen investiert Vollert
im Jubiläumsjahr mehr als vier Millionen Euro in zwei
neue Bearbeitungszentren, eine erweiterte Außenlagerfläche sowie neue Büroflächen und großzügige
Besucherbereiche. Denn trotz eigener Niederlassungen in Russland, Südamerika, Indien und China
setzt Vollert auf die Entwicklung und Fertigung der
hochwertigen Anlagen in Deutschland.
Mit Mut, Ausdauer und Innovationsgeist
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16
Mit Mut, Ausdauer und Innovationsgeist
DIE ZUKUNFT „MADE IN GERMANY“
Hans-Jörg Vollert, der Enkel des Firmengründers, übernahm 1999 die Unternehmensleitung. Zuvor sammelte
der studierte Maschinenbau-Ingenieur Konzernerfahrung bei Daimler-Benz. Die traditionellen Werte eines
mittelständischen Familienunternehmens mit den Anforderungen einer globalisierten Wirtschaft erfolgreich
zu vereinen, ist die Herausforderung, die es immer
wieder neu zu meistern gilt.
Worin liegt die besondere Stärke von Vollert
für die Kunden weltweit?
Die besondere Stärke unseres Unternehmens ist unsere
Flexibilität. Der Kunde bestimmt, was wir tun. Gleichzeitig unterstützen wir unsere Kunden mit innovativen
Ideen und Lösungen bei der Bewältigung ihrer Aufgaben, so außergewöhnlich sie auch sein mögen. Dabei
greifen wir auf umfassendes und branchenübergreifendes Know-how zurück. Hier kommt uns unser breit
aufgestelltes Produktspektrum in den vielfältigen Kernbereichen und den Branchen unserer Kunden zugute.
Das Unternehmen Vollert hat sich in den vergangenen Jahrzehnten immer wieder gewandelt. Welche
Herausforderungen stellen sich in Zukunft?
Die größte Herausforderung bleibt die Internationalisierung, auch wenn sie für uns bekanntes Terrain ist.
Schon seit den 1930er-Jahren liefert Vollert Anlagen
erfolgreich in die ganze Welt. Heute beträgt unser
Export-Anteil 85 Prozent, fast alles davon außerhalb
Europas. Ein Fokus liegt auf den asiatischen Märkten.
China, Indien und die ASEAN-Staaten, aber auch
Lateinamerika sind wichtige Regionen für unsere weitere Entwicklung.
Was bedeutet die weitere Internationalisierung
für den Standort Deutschland?
Der Standort Deutschland wird durch den Ausbau der
internationalen Tätigkeiten weiter gestärkt. ‚Made in
Germany‘ ist für uns und viele unserer Kunden nach wie
vor ein wichtiges Qualitätsmerkmal. Die Produktion in
Deutschland ist mit entscheidend für die Flexibilität
und Schnelligkeit von Vollert. Außerdem finden wir hier
die am besten ausgebildeten Fachkräfte – auch das
macht ‚made in Germany‘ so einzigartig.
Eine wachsende Internationalisierung bedeutet für uns
aber auch, dass wir uns strukturell noch stärker auf die
unterschiedlichen Kulturen unserer Märkte einstellen
müssen. Eine zweite Fremdsprache neben Englisch zu
beherrschen, wird noch wichtiger werden. Es werden
auch indirekte Bereiche wie Einkauf und Verwaltung zunehmend wichtige Aufgaben für unsere weltweiten Tätigkeiten übernehmen. Diese Aufgaben erfordern von
unseren Mitarbeitern Flexibilität und die Bereitschaft,
ins Ausland zu gehen und sich auf neue Kulturen einzulassen. Etwas, das seit jeher die Arbeit bei Vollert und
damit unsere Unternehmenskultur bereichert.
Zukünftig wird eine lokale Produktion in einigen
Kernmärkten die Produktion in Deutschland ergänzen
müssen, um die länderspezifischen Erfordernisse und
Änderungen stärker abdecken zu können.
Es ist für mich faszinierend, wie ein doch relativ kleines
Unternehmen wie wir in der Welt Fuss gefasst hat.
Welche Innovationen plant Vollert
in den einzelnen Geschäftsbereichen?
Wir verfolgen für jede Sparte eine eigene Strategie. Bei
den Rangiersystemen gibt es weiterhin Entwicklungspotenzial, beispielweise im Bereich von Fahrzeugen,
die nicht nur auf der Schiene fahren können.
In Betonfertigteilwerken wollen wir durch die weitere
Integration stationärer Herstellverfahren den Kundenvorteil noch stärker ausbauen. Erfolgreich haben wir
die ersten Anlagen zum automatisierten Schneiden und
Verlegen von Isolierwerkstoffen konzipiert und entwickelt und wir haben schon die nächsten Neuentwicklungen fest im Blick – weitere Bausteine auf dem Weg
zur Rundum-sorglos-Lösung von Vollert.
Mit unseren innovativen Materialfluss- und Lagersystemen für die Metall- und Aluminiumindustrie sind wir
momentan sehr stark in China engagiert, ohne andere
Märkte oder Branchen außer Acht zu lassen. Innovationspotenzial sehen wir hier unter anderem bei frei im
Raum navigierenden fahrerlosen Transportsystemen für
schwere Lasten, mit denen wir uns intensiv auseinandersetzen.
Alle diese Aktivitäten haben wiederum Auswirkungen
auf unser Service-Angebot. Viele Kunden sind erstaunt,
was wir im Bereich der Kranwartung, beim Retrofit
von Fremdanlagen oder bei Sicherheitsprüfungen und
Zertifizierungen bieten. Wir sehen hier noch eine
Menge Wachstumspotenzial. Das gilt für den deutschsprachigen Raum ebenso wie für ganz Europa, aber
auch unsere Ländergesellschaften spielen hier eine
Rolle. Spannende Aufgaben für die kommenden fünf
bis zehn Jahre!
Mit Mut, Ausdauer und Innovationsgeist
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Die erste und zweite Generation
der Unternehmerfamilie: Hermann
und Mina Vollert mit ihren Söhnen
Herbert, Robert und Walter (v.l.n.r.).
1939 wurde der Betrieb zu einer
rund 300 m2 großen Werkstatt
erweitert. Ab den 50er-Jahren
wuchs die Fertigung bis heute
stetig auf rund 2,5 ha.
UNTERNEHMERGEIST ALS FAMILIENTRADITION
Der Unternehmensgründer Hermann Vollert (*16.9.1899,
† 22.2.1947) war Schlosser, Tüftler und Konstrukteur
und zugleich ein Mensch mit Visionen, der einen klaren Blick für neue Märkte hatte. Mit Mut und Tatkraft
entwickelte er seine Schlosserei in den 30er-Jahren
bis zum Ausbruch des 2. Weltkriegs zu einem Maschinenbaubetrieb. Während der Kriegsjahre wurden in
Weinsberg zeitbedingt Drehteile für Flugzeuge und die
V2-Rakete hergestellt. Danach nahm Hermann Vollert
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Mit Mut, Ausdauer und Innovationsgeist
sein Geschäft mit den Seilbahnen zügig wieder auf –
bis zu seinem tragischen Tod 1947 auf einer Autofahrt
mit seinem damals 13 Jahre alten Sohn Robert. An einem Bahnübergang, dessen Schranken nicht geschlossen waren, wurde der Wagen von einem Zug erfasst.
Robert Vollert überlebte, aber sein Vater verstarb im
Alter von 48 Jahren. Mina Vollert gelang es jedoch,
gemeinsam mit ihrem 20-jährigen Sohn Herbert den
Betrieb mit rund zehn Mitarbeitern weiterzuführen.
1951 gründeten Herbert und Robert Vollert mit ihrer
Mutter Mina (*5.5.1899, † 10.11.1972) die Hermann
Vollert KG. Ihr Bruder Walter kehrte aus dem Krieg
nicht zurück. Gemeinsam übernahmen die beiden Brüder die Leitung des Unternehmens und bauten es bis
in die 90er-Jahre kontinuierlich aus. Dazu zählte auch
die weitere Internationalisierung der Projekte. Ende
der 70er-Jahre war die Mitarbeiterzahl bereits auf 180
gestiegen, der Exportanteil lag bei 60 Prozent.
Herbert Vollert (*21.9.1927, †16.11.2009)
führte 1947 nach dem frühen Tod seines
Vaters zusammen mit seiner Mutter den
Betrieb weiter.
1951, mit nur 18 Jahren, trat Robert Vollert
(*5.6.1933, †18.8.1992) ebenfalls in das
Unternehmen ein. Gemeinsam bauten die
beiden Brüder es kontinuierlich aus und
trieben die Internationalisierung voran.
Mit Mut, Ausdauer und Innovationsgeist
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© Hydro
DER MUT DER INGENIEURE
Gerhard Geist, seit dem Jahr 2000 zweiter Geschäftsführer von Vollert, bildete die Brücke beim erfolgreichen Übergang von der zweiten auf die dritte Familiengeneration zum Jahrtausendwechsel. Seit 1979 im
Betrieb, war der gelernte Werkzeugmacher und studierte Maschinenbau-Ingenieur von 1982 an Chefkonstrukteur des Unternehmens. Bis heute reizen ihn die
täglichen technischen Herausforderungen der Projekte,
in die er seine jahrzehntelange Erfahrung einbringt:
„Als ich zu Vollert kam, war mir klar, dass das Unternehmen für Ingenieure ein guter Ort ist. Unsere Rolle
ist ein bisschen wie bei Jules Verne: immer wieder
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Mit Mut, Ausdauer und Innovationsgeist
Neues erfinden, ausprobieren und konstruieren. Das ist „Die Anzahl aller Projekte aus den vergangenen Jahrzehnten ist riesig. Rund 200 Regalbediengeräte und
bis heute so geblieben.“
Gerhard Geist kennt noch die Zeit der Reißbretter in Hochregallager, 350 Betonfertigteilwerke, hunderte
der Konstruktion – heute wird bei Vollert alles in 3D- Rangieranlagen, unzählige Sonderanlagen und nochCAD geplant. Am meisten schätzt er das kollegiale mals hunderte Seilbahnen. Und jeder Auftrag hat
Miteinander: „Vollert ist nicht nur ein familiengeführ- etwas Besonderes, Einzigartiges. Dieses Buch zeigt nur
tes Unternehmen, sondern die gesamte Belegschaft ist eine kleine Auswahl davon.“
das Familienunternehmen. Die Mitarbeiter von Vollert
haben sich schon immer sehr für ‚ihr‘ Unternehmen
eingesetzt – das ist etwas Besonderes.“ Er bewundert
den Mut und das Engagement der Ingenieure, immer
wieder aufs Neue Großprojekte zu bewältigen.
Wesley Gomes begrüßt seit 2012 seine
Kunden im brasilianischen Belo Horizonte.
Vollert RU OOO, Moskau, Russland
Vollert India Pvt. Ltd., Neu Delhi, Indien
Vollert do Brasil Ltda., Belo Horizonte, Brasilien
Vollert Commercial (Beijing) Ltd., Peking, China
Nuspl Schalungsbau GmbH + Co. KG, Karlsruhe, Deutschland
Projekte
VOLLERT WELTWEIT
Vollert ist schon von Anfang an international tätig –
egal ob in Europa, Asien, Australien, Afrika oder
Amerika. Mit dem Aufbau eigener Vertriebsstrukturen
geht das Unternehmen seit dem Jahr 2000 dabei konsequent noch einen Schritt weiter. Vier eigene Tochterfirmen in Brasilien, China, Indien und Russland bilden
feste Standbeine in den Regionen. Seit 2012 verstärken die Vollert Commercial (Beijing) Limited und Vollert
do Brasil Ltda. die Vertriebsaktivitäten in China und
Südamerika. Bereits ein Jahr zuvor wurde Vollert India
Pvt. Ltd in der 12-Millionen-Metropole Delhi gegründet. 2013 stärkte Vollert die langjährige Präsenz auf
dem russischen Markt ebenfalls durch die Gründung
der jüngsten Niederlassung Vollert RU OOO in Moskau.
Darüber hinaus verfügt Vollert über ein flächendeckendes Vertriebsnetzwerk auf der ganzen Welt. Im Mittelpunkt stehen dabei die Kundenbetreuung durch direkte
Ansprechpartner vor Ort sowie der Vertrieb des gesamten Produktspektrums von Betonfertigteilwerken,
Intralogistik- und Rangiersystemen bis hin zu Services.
Mit Mut, Ausdauer und Innovationsgeist
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3. Beton – es kommt darauf an, was man daraus macht
Es kam schon einer kleinen Revolution gleich, was sich die Ingenieure von Vollert
1973 im Auftrag des Bauunternehmens Härer aus Schwäbisch Hall ausdachten.
Statt sie auf Umlaufwagen zu verstauen, ließen sie die Paletten im Betonfertigteilwerk direkt umlaufen – eine platzsparende und bis dahin einzigartige Lösung,
mit der sich auf lange Trockenstraßen und Pufferplätze verzichten ließ. Als damaliger Neuling im Betonfertigteilbereich, dafür mit jahrzehntelanger Erfahrung aus
der Keramik- und Ziegelei-Industrie, ging Vollert das Problem pragmatisch an und
stapelte die Paletten ganz einfach raumsparend aufeinander. Damit war das Prinzip
des Palettenumlaufs geboren. Als Nächstes optimierten die Ingenieure die Lagerung
beim Aushärten durch Hochregallager, um das First-in-First-out-Prinzip aufzubrechen. Anfangs wurden die Paletten nämlich noch von einem Stapelkran aufeinandergesetzt, was die Flexibilität der Produktionsabläufe und den Zugriff auf beliebige
Paletten stark einschränkte. 1987 folgte die Entwicklung des ersten fahrbaren Regalbediengeräts in einer Anlage der Schwörer-Gruppe, und der moderne Umlauf in der
Betonfertigteilproduktion war geschaffen.
Mit 350 weltweit realisierten Betonfertigteilwerken gehört Vollert heute zu den
international führenden Anbietern der Branche. Zahlreiche Weiterentwicklungen und
Verbesserungen steigern kontinuierlich die Qualität und Produktivität der Produktion
von Betonelementen, von der einfachen Elementdecke bis hin zu wärmeisolierten
Doppelwänden und Sonderbauteilen wie Treppen, Stützen und Binder.
© Pruksa
Betonfertigteilwerke
Zehn Villen pro Tag kann
das größte Betonfertigteilwerk der Welt
produzieren. Vollert war
2004 am Bau des Großprojekts in Bangkok,
Thailand, beteiligt. Die
Produktion sollte der wachsenden Nachfrage nach
gehobenen Wohnungen begegnen und machte ihren
Betreiber Preuksa Real Estate auf einen Schlag zum
zweitgrößten Immobilienanbieter des Landes. Doch
der Bedarf ist weiterhin riesig. 2014 erhielt Vollert
den Auftrag der Siam Cement Group (SCG) zum Bau
zweier identischer Zwillingswerke nahe Bangkok.
Modernste Technik wie der Schalungsroboter
SMART SET und parallel laufende Betonverteiler
sorgen für eine hochautomatisierte Massivwandproduktion und einen Jahresausstoß von mehr als
2.000.000 m2.
Im Betonfertigteilwerk von A2C in Frankreich sorgen voll automatisierte
Abläufe und zahlreiche Detaillösungen für eine hohe Produktivität. In einer
Mischproduktion fertigt das Werk seit 2012 jährlich bis zu 530.000 m2
Elementdecken bzw. 200.000 m2 Doppelwände sowie kernisolierte Elemente
im Drei-Schicht-Betrieb.
Betonfertigteilwerke
23
HIGHLIGHT
Mit dem Schalungsroboter SMART SET2 präsentierte Vollert zur Messe
bauma 2013 einen besonders schnell und gleichzeitig präzise arbeitenden multifunktionalen Schal- und Entschalungsroboter. Gleichzeitig verkürzt sich der Zeitaufwand deutlich beim nahtlosen CAD/
CAM-gesteuerten Setzen von bis zu 250 kg schweren Schalungen
und beim Plotten von Konturen und Platzieren der Einbauteile.
24
Betonfertigteilwerke
Schräg verzahnte Zahnstangenantriebe und Hypoidgetriebe für die
Drehachse ermöglichen hohe Taktzeiten und Wiederholgenauigkeiten
bei gleichzeitig minimaler Lärmemission. Am Ende magaziniert der
SMART SET2 die Schalungen wieder automatisch. Dabei erkennt er
die Art und Ausrichtung der Schalungsprofile und dreht sie entsprechend der Magazinanordnung.
ROBUSTE ANLAGEN MIT BLICK FÜRS DETAIL
Als Generalunternehmer bietet Vollert schlüsselfertige
Anlagenkonzepte zur Produktion von Betonfertigteilen
aus einer Hand. Vom Setzen der Schalung und der Betoneinbringung über die Betonverdichtung, Härtekammern,
die Oberflächenbearbeitung, Wendegeräte und Kippstationen bis hin zu Schalungs- und Palettenreinigern. Die
russische Unternehmensgruppe SU-155 steigerte mit
einer Vollert-Anlage 2014 ihre Produktion für Massivund Sandwich-Elemente um das Achtfache. Die neue
Fertigungslinie ermöglicht die Herstellung individueller
Häuser, die hohe Fertigteilqualität ein schnelles und
günstiges Bauen. Zahlreiche Detaillösungen steigern
dabei die Produktivität. So setzt Vollert auf Rotationsdüsen beim Trennmittelauftrag, die je nach Temperatur
und Viskosität den Trennmittelverbrauch anpassen und
eine optimale Ausbringung gewährleisten.
Der Schalungsroboter SMART SET2
setzt nicht nur millimetergenau
Einbauteile, sondern auch neue
Maßstäbe in der Umlaufproduktion.
Betonfertigteilwerke
25
Seit Anfang der 70er-Jahre
entwickelt Vollert alle Komponenten
zur Betonfertigteilproduktion kontinuierlich weiter. So sorgen heute
voll automatisierte Betonverteiler
für eine homogene Ausbringung
des Betons. Die präzise Dosierung
erfolgt über Austragsschnecken,
hydraulische Schieber oder Förderbänder. Leitrechner, Gewichts- und
Wegmesssysteme gewährleisten
eine exakte Austragsmenge.
Mit Härtekammern verkürzte Vollert
bereits vor 1980 die Trockenzeit von
24 auf 8 Stunden und ermöglichte
damit den Drei-Schicht-Betrieb –
heute arbeiten die Härtekammern
auch mit Geothermie. Zudem trieb
Vollert mit innovativer Lagertechnik
die Automation im Betonfertigteilwerk voran. Seit 1987 lagern
fahrbare Regalbediengeräte die
Paletten, sodass der Zugriff auf jede
Palette jederzeit möglich ist.
In der Abhebe- und Verladetechnik
steigern unter anderem sichere
Kipptische für Betonelemente bis
50 Tonnen Gewicht, verschleißfreie
induktive Ausfahrhubwagen und
Verladetraversen für Innenladergestelle die Produktivität und die
Produktqualität.
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Betonfertigteilwerke
ARABISCHER BAUBOOM
WÄNDE, ROHRE, SONDERTEILE
Das über Jahrzehnte erworbene Know-how von Vollert
nutzen Betonfertigteilhersteller und Bauträger auch bei
der Fertigungsplanung – vom 3D-Simulationsmodell
bis zur Anlagenkonfiguration. Gerade Sonderteile
verlangsamen oft den gesamten Produktionsablauf.
Nägelebau in Österreich löste dies gemeinsam mit
Vollert durch eine Umlaufanlage, die die Fertigung
von Rammpfählen und konstruktiven Fertigteilen für
den Stadionbau parallel ermöglicht – verteilt auf drei
Ebenen. Die Mischproduktion von Decken, Wänden,
Trägern, Treppen, Liftschächten sowie runden und nierenförmigen Stützen war auch 2006 die Anforderung
beim größten Betonfertigteilwerk Europas, gebaut für
Laing O’Rourke in England.
Der Mittlere Osten war schon häufig das Ziel der
Ingenieure von Vollert. 1979 führte sie ihr Weg nach
Kuwait, denn dort entstand das bis dato größte
Betonrohrwerk der Welt. Ein deutsches Konsortium
lieferte die Anlagen, allerdings wurde das Werk
später in den Golfkriegen zerstört.
Den arabischen Bauboom der vergangenen Jahre
unterstützte Vollert ebenfalls tatkräftig – für die
ehrgeizigen Bauten am Arabischen Golf werden
Betonfertigteile in großer Menge und kürzester Zeit
benötigt. Unter anderem lieferte Vollert Anlagen für
die Fertigteilproduktion in Katar, Ras Al Khaimah,
Abu Dhabi und Saudi-Arabien. Darunter Werke zur
Doppelwandproduktion mit Jahreskapazitäten von
bis zu 750.000 m2 und zur Produktion von Elementdecken, Massiv- und Doppelwänden mit 1.000 m2
pro Arbeitsschicht.
Betonfertigteilwerke
27
DETAIL
Induktive Ausfahrhubwagen senken die Störanfälligkeit und die Betriebskosten in Betonfertigteilwerken – häufig auch im Rahmen von Retrofit-Projekten.
Anstelle von Schleppleitungen oder Stromschienen
wird die benötigte elektrische Energie dabei kontaktlos von einem fest verlegten Leiter auf einen oder
mehrere mobile Verbraucher übertragen. Die elektromagnetische Kopplung erfolgt über einen Luftspalt
und ist wartungs- und verschleißfrei.
Rector Lesage nutzt diese wegweisende Lösung seit
2011 unter anderem in seinem elsässischen Werk in
Weyersheim für den Transport von Elementdecken
mit Lasten bis 24 Tonnen. Vollert setzt die Technik
auch in Aluminiumwalzwerken und in der Automobilindustrie ein.
28
Betonfertigteilwerke
QUERHUBWAGEN – EINE SPEZIALITÄT VON VOLLERT
Für den Palettentransport in Umlaufanlagen nutzt
Vollert bereits seit Anfang der 80er-Jahre Querhubwagen. Im Vergleich zu Rollenbahnen, Kettenförderern
oder Eckumsetzern sind sie platzsparend, weniger
aufwendig und die Palette wird erschütterungsfrei
umgesetzt. Das Konzept hat sich deshalb, seit dem ersten Einsatz in Umlaufanlagen für die Baustoffgruppe
Kemmler, heute allgemein durchgesetzt. Vollert entwickelte die Steuerungs- und Antriebstechnik aber stetig weiter. Bei Fertigbau Wochner heben hydraulische
Scherenhubwagen-Paare seit 2011 Schalungspaletten mit Sonderteilen zur Nachbearbeitung auf einen
Sonderarbeitsplatz in 2,80 m Höhe – stets synchron und
sicher geregelt. Zeitaufwendige Produkte werden dadurch aus dem kontinuierlichen Umlauf ausgeschleust.
Ein Reibradfördersystem sorgt für den Transport der
Paletten in Längsrichtung. Auch die Härtekammer und
Verdichtungsstation lieferte Vollert, außerdem eine
Kippstation zum Abheben der fertigen Betonelemente –
ausgelegt auf eine Gesamtnutzlast bis 50 Tonnen.
DETAIL
DIE MUTTER ALLER SCHÜTTELSTATIONEN
Vollert ist von jeher Pionier bei der Weiterentwicklung
der Betonverdichtung. Für qualitativ hochwertige, porenfreie Oberflächen und Kanten müssen Kiesnester
und Luftblasen verhindert werden. Die bis Anfang der
90er-Jahre üblichen Hochfrequenzrüttler und Schütteltische mit Hydraulikzylinder lieferten hier nicht die
optimalen Ergebnisse. Zudem waren die Verdichtungsstationen mit bis zu 115 dBA extrem laut.
Die Ingenieure von Vollert machten sich deshalb an
die Entwicklung einer besseren Schüttelstation, die
Geräusche unter 75 dBA verursacht. Sie verwendeten
dazu senkrecht eingebaute Servomotoren, synchronisierten deren Unwuchten und versahen den Schütteltisch mit einer patentierten, verschleißfreien Pendelaufhängung. 1993 wurde die erste niederfrequente
Schüttelstation im Fertigteilwerk Danzer eingesetzt.
Dies war die „Mutter“ aller modernen Schüttelstationen, auf deren Prinzip bis heute alle technischen
Weiterentwicklungen beruhen.
Die patentierte und verschleißfreie Pendelaufhängung der Schütteltische von Vollert ist das Ergebnis
jahrelanger Forschung und Entwicklung. Sie ersetzt die
verschleißintensiven Gummipuffer und Schwingmetalle konventioneller Schüttelstationen und macht sie
besonders langlebig. Gleichzeitig senkt die Pendelaufhängung die Produktionskosten: Durch die patentierte
Aufhängung bringen die Anlagen mehr Verdichtungsenergie in den Beton ein; im Fertigteilwerk kann deshalb steiferer Beton verarbeitet und der Zementanteil
im Vergleich zu anderen Schüttelstationen um rund
10 Prozent verringert werden.
Betonfertigteilwerke
29
Ein Saug-Wenderahmen mit 178
einzeln gesteuerten VakuumSchalen erlaubt bei der KerkstoelGruppe in Belgien das gleichzeitige
Wenden unterschiedlich großer
Elemente.
Das erste zentriert drehende Wendegerät entwickelte Vollert 1984 –
bis heute hat sich das Prinzip auch
bei Lasten bis 30 Tonnen bewährt.
WIE MAN’S DREHT UND WENDET
Heben, drehen, fahren, senken – ganz so einfach wie
es klingt, war die Entwicklung des ersten Wendegeräts nicht. Aber eine Lösung musste her, denn zur
Herstellung von Doppelwänden standen zunächst nur
180°-Kipptische zur Verfügung, was die Produktion auf
eine Wandstärke beschränkte. Die Albert Regenold
GmbH aus dem Schwarzwald wagte mit Vollert 1984
30
Betonfertigteilwerke
eine Neuheit: Ein Wendegerät, das die Palette anhebt,
zentriert dreht und exakt auf die zweite, frisch betonierte Schale absenkt. Das Prinzip ist bis heute gleich
geblieben.
Eine weitere Möglichkeit bieten Vakuum-Saug-Wenderahmen. Hier werden die Betonschalen ohne Palette
angesaugt und gedreht. 1990 setzte Vollert dies erstmals bei der belgischen Kerkstoel-Gruppe um – 2014
erfolgte das Retrofit der 24 Jahre alten Anlage.
Schneiden und Bohren mit frei
wählbaren Winkeln: Mit der ISOMATIC 2.0 lassen sich Dämmstoffe
automatisch vorbereiten und damit
kernisolierte Betonfertigteile wirtschaftlich herstellen.
HIGHLIGHT
Die ISO-MATIC 2.0 von Vollert ermöglicht die schnelle Vorbereitung
von Dämmmaterial und damit die wirtschaftliche Produktion kernisolierter Betonfertigteile – hochpräzise und voll automatisiert. Auch
in straff organisierten Abläufen und kurzen Zeitspannen schneidet
die Anlage die gewünschte Isolierung in Dicke und Gehrung zurecht,
setzt Bohrungen und schneidet Aussparungen für die Sanitär- und
Elektroinstallation. Den Schneidevorgang übernimmt ein 6-AchsRoboter mit präzisem Wasserstrahl-Schneidkopf für hohe Präzision
und saubere Schnittkanten. 4.000 bar sorgen für die gewünschte 2Doder 3D-Form der Bohrkreise, Schrägen oder Wellen in zahlreichen
Isoliermaterialien (EPS, XPS, Mineralwolle etc.). Die Abmessungen
dazu werden aus den vorhandenen CAD-Daten ausgelesen. Zusätzliche Bohr- oder Fräswerkzeuge für Aussparungen entfallen.
Die ISO-MATIC integriert sich problemlos in bestehende Fertigungslinien und wurde 2012 mit dem INTERMAT Innovation Award
ausgezeichnet.
Betonfertigteilwerke
31
In der Schweiz werden vorgespannte
Doppel-T-Träger für den Bau von
Parkhäusern auf einer rund 40 m
langen Sonderschalung von Nuspl
gefertigt. Die Traditionsmarke im
Sonderschalungsbau gehört seit
2012 zu Vollert.
DIE LÄNGSTEN BETONFERTIGTEILE –
UND DIE SCHWERSTEN
Egal ob 100 m lang oder 100 Tonnen schwer, die Spezialisten von Nuspl meistern seit 1955 jede Herausforderung beim Sonderschalungsbau. In Australien erlaubt
eine neue Brückenträger-Schalung die Herstellung von
bis zu 48 m langen, vorgespannten Brückenträgern mit
einer Höhe von 2,25 m und einem Eigengewicht von
32
Betonfertigteilwerke
mehr als 100 Tonnen. 20 Hydraulikzylinder bewegen
die verfahrbaren Seitenbühnen und ermöglichen dadurch variable Stegbreiten von 1 bis 1,5 m. In Deutschland fertigte Nuspl für die Bremer AG im Jahr 2013
eine 100 m lange Binderschalung zum Bau des größten
DHL-Paketzentrums nahe dem Frankfurter Flughafen.
Hier lag die Herausforderung in der freitragenden Konstruktion der riesigen Halle mit einer Fläche von rund
fünf Fußballfeldern: 62 jeweils 85 Tonnen schwere
Betonbinder mit einer Spannweite von 56 m wurden
dafür benötigt.
Die Traditionsmarke Nuspl gehört seit 2012 zu Vollert
und besitzt besonderes Know-how im stationären
Schalungsbau für Stützen und Binder sowie bei Schalungspaletten, Kipptischen und Batterieschalungen.
Beide Unternehmen arbeiten schon seit Jahrzehnten in
zahlreichen Projekten zusammen – immer dann, wenn
es um besonders anspruchsvolle Aufgaben geht.
Die größten Betonbinder Deutschlands mit einer Spannweite von
56 m waren für den Bau des DHLPaketzentrums in Oberhausen nötig.
Bis zu 50.000 Pakete werden hier
heute täglich sortiert.
BETONFERTIGTEILE „MADE IN PARADISE“
Neukaledonien ist wirklich eine Reise wert:
Mit mittleren Temperaturen zwischen 20 und 30 °C
sowie traumhaften Stränden und Tauchrevieren
zählt die französische Inselgruppe zu den weltweit
beliebtesten Urlaubszielen. Umso mehr freuten sich
die Vollert-Ingenieure, als sie 2014 von hier einen
Auftrag erhielten. Neukaledonien setzt nämlich beim
Bau von architektonisch anspruchsvollen Einfamilienhäusern, öffentlichen Gebäuden sowie Wohn- und
Hotelanlagen ebenfalls auf moderne Betonfertigteile.
Aufgrund der isolierten Lage im südlichen Pazifik ist
für die autarke Produktion die Zuverlässigkeit und
Flexibilität der Technik aber absolut entscheidend.
Die LBDP-Gruppe (Les Bétons du Pacifique) baut
deshalb auf besonders robuste und wartungsarme
Anlagen von Vollert.
Betonfertigteilwerke
33
© AlpTransit Gotthard AG
4. Die kommen unter die Räder
Betonschwellen
Betonschwellen für Gleisanlagen ersetzen zunehmend Stahl- und Holzschwellen. Sie
sind langlebiger und nicht mit Steinkohlenteeröl imprägniert. Sämtliche Bauformen
der üblichen Schwellentypen lassen sich durch Beton substituieren, beispielsweise
Monoblock- oder Biblockschwellen, sowohl im Spät- und Sofortentschalverfahren.
Die Betonwerke liefern sie verlegefertig aus.
SCHWELLEN FÜR DEN GOTTHARDTUNNEL
Vollert automatisiert seit über 30 Jahren Betonschwellenwerke und bietet für
Betonschwellen und feste Fahrbahnen in zahlreiche Fertigungsverfahren komplette
Formenumlaufanlagen – vom erweiterbaren Start-up-Konzept bis hin zu den größten Betonschwellenwerken der Welt. Für die schweizerische Marke Tribeton (heute:
Vigier Rail) entwickelte Vollert 2010 eine Umlaufanlage zur Fertigung der Betonschwellen des 57 km langen Gotthard-Basistunnels mit einer Gleislänge von 114 km.
Zum Einsatz kommt dabei das Low Vibration Track System. Es besteht aus bewehrten Beton-Einzelblöcken, die durch einen Gummischuh von der Fahrbahnplatte getrennt sind. Vollert automatisierte weitgehend den gesamten Fertigungsprozess und
ermöglichte damit schnelle Taktzeiten. Nach dem Einlegen der Armierung wird die
Form vollautomatisch über Rollenförderer zum Betoniervorgang geleitet, ein in die
Rollenbahn integriertes Wiegesystem gewährleistet den optimalen Füllgrad. Als
energieeffiziente Härtekammer fungiert ein Hochregallager. Am Ende der Produktion
werden die fertigen Schwellen automatisch entschalt, von einem Industrie-Roboter
abgehoben, gewendet und dem Versand zugeführt.
Am 31. Oktober 2014
wurde die letzte von
380.000 Betonschwellen
im Gotthard-Basistunnel
verlegt. Der längste Eisenbahntunnel der Welt
ist damit auf seiner ganzen Länge von 57 km mit Zügen befahrbar. Von den
vier längsten Tunneln der Welt sind drei mit dem Low
Vibration Track System von Vigier Rail ausgerüstet:
der Gotthard-, der Lötschberg- und der Eurotunnel.
Dreieinhalb Jahre dauerte der termingerechte Einbau
der Einzelblockschwellen unter dem Gotthard. Den
Abschluss feierten die Arbeiter mit einer Zeremonie
und der Verlegung von drei goldenen Bahnschwellen.
Die offizielle Eröffnung des Tunnels ist für Juni 2016
vorgesehen, ab Dezember fahren dann die ersten
Züge mit 250 km/h über die Schwellen.
Tief im Innern der Alpen liegen 380.000 Einzelblockschwellen aus Beton,
ausgelegt auf Fahrgeschwindigkeiten bis 250 km/h. Vollert lieferte die
Umlaufanlage für ihre effiziente Produktion.
Betonschwellen
35
In Sitas und Afyon produziert das
türkische Unternehmen Inkol Insaat
bis zu 1,1 Millionen Spannbetonschwellen pro Jahr in zwei hochautomatisierten Umlaufanlagen.
Ein Wendegerät dreht und entschalt
die Vierfach-Schwellenformen nach
dem Entspannen. Der Formentransport erfolgt über Rollen- und
Kettenförderer.
VON 0 AUF 1 MILLION SPANNBETONSCHWELLEN
Innerhalb von nur zwölf Monaten realisierte Vollert 2011
von der Auftragsvergabe bis zur Inbetriebnahme für Inkol Insaat in der Türkei zwei Produktionsanlagen für insgesamt 1,1 Millionen Spannbetonschwellen – das sind
180 Schwellen pro Stunde. 450 Vierfach-Formen befinden sich in den hochautomatisierten Anlagen ständig
im Umlauf. Nach dem Ölen und Reinigen werden Drähte
eingebracht und über Spannbolzen automatisiert vorgespannt. Eine Messeinrichtung überwacht und protokol-
36
Betonschwellen
liert dabei die Spannkraft. Die Befüllung übernimmt ein
Betonverteiler, der über eine vollautomatische Kübelbahn versorgt wird. Zeitgleich sorgt eine hochfrequente
Rüttelstation für die Verdichtung. Nach dem Aushärten
in einer beheizten Härtekammer werden die Formen an
die automatische Entspannstation übergeben, mittels
eines Wendegeräts um 180° gedreht, entschalt und
dem Umlaufprozess wieder zugeführt. Ein Leitrechner
steuert sämtliche Produktionsprozesse zentral.
Bereits 2002 untersuchten die Leonhard Moll Betonwerke in einer Studie sämtliche am Markt verfügbaren
Produktionsverfahren und entschieden sich dann für
eine Anlage von Vollert.
Im mexikanischen Monterrey fertigt GIC seit 2014
Spannbetonschwellen für den mittel- und US-amerikanischen Markt auf Vollert-Anlagen. Mehrere Ausbaustufen erlauben dabei eine flexible Produktionssteigerung.
WTB (später: Walter Bau AG)
produzierte seit den 60er-Jahren auf
Vollert-Anlagen, die Schwellenproduktion stammt von 1984. Unter
den strengen Augen des GaddafiRegimes übernahm Vollert im Jahr
2001 für Walter Bau den Aufbau
eines Werks in Libyen. Während
der achtwöchigen Bauzeit durften
die Monteure die Baustelle nicht
verlassen.
Eine der ersten Fertigungslinien für
Betonschwellen im Kreislaufprinzip
entwickelte Vollert für die Pfleiderer
GmbH schon 1982. Danach folgten
mehrere weitere Werke.
DETAIL
In der Beölungsstation im Werk Hannover von Leonhard
Moll sorgen vier Tellerrotationsdüsen für einen umweltfreundlichen Vorgang ohne Ölnebel. Im Anschluss
verteilen Kunststoffbürsten das Trennmittel optimal in
der Form, sodass sich auf der Schalungsoberfläche nur
noch ein sehr dünner, gleichmäßiger Trennmittelfilm
befindet. Dies steigert die Qualität der Schwellen und
verhindert, dass Reste des Trennmittels nach dem
Ausschalen auf den Schwellen zu sehen sind.
Die Anlage der Leonhard Moll Betonwerke zur Produktion von Spannbetonschwellen im Spätentschalverfahren setzte 2002 neue Maßstäbe hinsichtlich
Wirtschaftlichkeit, Qualität und Energieverbrauch.
Dabei wurden die Erfahrungen von Moll aus der Produktion von mehreren Millionen Spannbetonschwellen
mit dem anlagentechnischen Know-how von Vollert
kombiniert.
Betonschwellen
37
5. Rangieren, schieben, positionieren
Rangieranlagen und Schiebebühnen
Rangieranlagen von Vollert haben eine lange Tradition. Schon in den 1950er-Jahren
setzten die Deutsche Bahn und Unternehmen wie Daimler-Benz in Verladebahnhöfen
auf Vollert-Technik. Rasch folgten Kunden aus der Mineralölindustrie und der chemischen Industrie. Das Know-how dazu hatten die Ingenieure seit den 30er-Jahren in
der Konstruktion von Materialseilbahnen gesammelt. Sie übertrugen das Prinzip auf
die Boden- und Gleisfördertechnik, wobei unterschiedlichste Lösungen wie Mitnehmerketten und verschiedene Schubwagen passend zur jeweiligen Anforderung an
Leistung und Gewicht entstanden.
ZUVERLÄSSIGER TRANSPORT AUCH IN EXPLOSIVER UMGEBUNG
Aufgrund der wachsenden Waggonverbände und gestiegenen Lasten kommen heute
zumeist ferngesteuerte Rangieranlagen mit Puffer- oder Radsatzschubwagen zum
Einsatz. Die robuste Anlagentechnik bewährt sich in zahlreichen Raffinerien in den
Zentren der russischen erdgas- und rohölverarbeitenden Industrie, unter anderem
in Ufa, Nowy Urengoi, Jaroslawl und Omsk. Auch Total, Esso, Shell und BP nutzen
die Rangiersysteme von Vollert zur Einfahrt in explosionsgefährdete Bereiche, weil
hierfür keine stromführenden Anlagenteile in der Verladestation notwendig sind.
Für Durchgangsgleise und Züge mit kleineren Lasten eignen sich besonders Radsatzschubwagen, die im Gleis verbleiben. Für schwere Waggonverbände bis 4.000
Tonnen entwickelten die Vollert-Experten Pufferschubwagen mit gängiger Rangierkupplung. Bei Bedarf fahren diese seitlich aus, um für den Durchgangsverkehr Platz
zu machen.
Auch bei härtesten Witterungsbedingungen in
Zentralrussland und am Polarkreis in Sibirien sorgt
Vollert für sichere Abläufe bei der Verladung explosionsgefährdeter Kohlenwasserstoffe. Selbst bei Temperaturen von minus 60 °C und 2,5 m Schneehöhe
positionieren die Anlagen zielsicher und zuverlässig
Güterzüge bis 4.000 Tonnen Gesamtgewicht. Zäher
Tieftemperaturstahl und beheizbare E-Technik trotzen
dem Klima. Die benutzerfreundliche Steuerung der
automatisierten Anlagen erfolgt dabei bequem aus
der warmen Verladezentrale.
Ein Normalspurschubwagen sorgt in der litauischen Stadt Mazěikiai für den
automatisierten Vorschub bei der Beladung von Kesselwaggons. Vollert
realisierte in den vergangenen 30 Jahren über 350 internationale Projekte.
Rangieranlagen und Schiebebühnen
39
Mitnehmerketten von Vollert sorgen seit 1950 in zahlreichen Verladebahnhöfen
der Deutschen Bahn und Unternehmen wie Kali+Salz, Hoechst, Solvay – oder
wie hier bei Elf in den 70ern – für den Vorschub von Waggonverbänden. Das
An- und Abkuppeln erfolgt allerdings von Hand, moderne Rangierlösungen von
Vollert erledigen dies ferngesteuert.
Transport auf und für die Schiene: Im Ausbesserungswerk der Deutschen
Bahn in Opladen transportierten ab 1964 verschiedene Seilzuganlagen von
Vollert zunächst Radsätze schwerer Dampf- und Diesellokomotiven, später
auch von E-Loks. In Opladen befand sich 100 Jahre lang das größte Ausbesserungswerk Norddeutschlands mit zeitweise knapp 5.000 Mitarbeitern.
RANGIERANLAGEN – FLEXIBLE LÖSUNGEN FÜR JEDEN BEDARF
Die Vollert-Ingenieure erkannten früh, welches Potenzial im automatisierten Transport lag. Anfang der
50er-Jahre entwickelten sie bodengeführte Seilzuganlagen für die Holz-, später auch für die Keramik- und
Porzellanindustrie. Parallel dazu entstanden Rangiersysteme für Güterbahnhöfe, für gefährdete Bereiche
der chemischen Industrie, zur Verladung von Schüttgut
und für Zugwaschanlagen. Die Rangierspezialisten entwickelten die wirtschaftliche und passende
40
Rangieranlagen und Schiebebühnen
Technik zu jeder denkbaren Anwendung und Nutzlast:
Seitliche Mitnehmerketten, Normalspurschubwagen,
Kleinschubwagen mit Kuppelstange, Radsatzschubwagen, Schiebebühnen und Sonderanlagen.
Mit den Jahren wuchsen die Anforderungen an den
Komfort, die zu bewegende Tonnage und die Präzision
bei der Platzierung der Waggons. Und für alles hatte
Vollert die passende Lösung parat.
Heute bedienen unterschiedliche Vollert-Systeme jede
Anforderung – von der vollautomatisierten Schüttgutverladung über flüssige und gasförmige Stoffe bis hin
zu explosionsgefährdeten Einsatzgebieten in sibirischer Kälte.
Das Spektrum der Rangierlösungen
bei Vollert ist groß. Für einzelne
Waggons und kleinere Verbände
eignet sich der Kleinschubwagen
mit Kuppelstange. Schon 1970
wurde er in der chemischen Fabrik
GEG Hamburg eingesetzt.
SEILTRICKS DER BESONDEREN ART
Der bewährte Vollert-Gleiszug im
harten Einsatz im Sägewerk: Anfang
der 50er-Jahre übertrugen die
Ingenieure von Vollert ihr SeilbahnKnow-how auf bodengeführte
Seilzuganlagen und revolutionierten
damit u.a. auch die Holzindustrie.
Bis zur Mitte des folgenden
Jahrzehnts wurden zahlreiche
Sägewerke ausgerüstet.
Zwar können die Ingenieure von Vollert nicht wie
indische Fakire Seile in der Luft schweben lassen,
dafür beherrschen sie aber andere Tricks. Herbert
Vollert entwickelte 1982 zur Buslackierung in
Russland sogar eine Schub-Seilanlage. Das Seil
wurde durch ein Rohr geführt und dadurch sehr
stabil, sodass sowohl Ziehen als auch Schieben
damit möglich war. Allerdings blieb der Seiltrick
eine eher kuriose Erfindung, denn die Präzision der
heutigen Schubketten von Vollert ist deutlich höher.
In anderen Fällen setzten die Anlagenbauer sehr
kompakte Seile und Rollenführungen auf Hubwagen
ein. Dadurch lässt sich ganz ohne Hydraulik
mechanisch heben.
Rangieranlagen und Schiebebühnen
41
HIGHLIGHT
In Durchgangsgleisen sind RADSATZSCHUBWAGEN eine platzsparende
und kostengünstige Lösung zum Rangieren von Waggonverbänden,
denn das Gleis bleibt für Züge frei befahrbar. Gleichzeitig ermöglichen sie ohne Umgreifen sowohl kurze Vorschübe als auch längere
Fahrstrecken bis 500 m, da die Schubrollen an einem beliebigen
Radsatz angreifen – und zwar vollautomatisch. Die Fernsteuerung
erfolgt per Seilzug.
42
Rangieranlagen und Schiebebühnen
Für den Siegeszug dieser Rangiersysteme war eine entscheidende
Erfindung nötig: Die von Vollert entwickelten und bis 1980 patentierten Doppelschubrollen verhindern das Überrollen des Radsatzwagens bei hohen Lasten. Dadurch wurde der sichere Betrieb mit
Zugkräften bis 70 kN und Anhängelasten von 1.400 Tonnen möglich.
Seitdem steht dem wirtschaftlichen und vielseitigen Einsatz nichts
mehr im Wege.
Radsatzwagen mit Doppelschubrollen:
Die Vollert-Entwicklung ermöglicht
höhere Zuglasten und brachte Anfang
der 60er-Jahre den Durchbruch für
das clevere Rangiersystem.
Ein Eurostar Italia und ein Vollert-Radsatzschubwagen bei der Einfahrt 1997 in
ein Ausbesserungswerk in Mailand. Vor Ort werden die Laufräder der Hochgeschwindigkeitszüge auf Unterflurdrehbänken ohne Ausbau nachgedreht. Die
Rangieranlage taktet dazu jede Achse durch die Drehbank.
ZUG UM ZUG SICHER BEWEGEN
Aufgrund fehlender Oberleitungen sorgen in Zugwaschanlagen Radsatzschubwagen für die konstante
Fahrt und den präzisen Stopp zur Stirn- und Heckwäsche. Die bis zu 350 m langen Anlagen bestehen aus
einer Antriebsstation am Anfang und einer Umlenkung
am Ende der Rangierstrecke. Um im Antrieb flexibel zu
sein, greifen die Radsatzschubwagen mittels ausfahrbarer Schubrollen an einer beliebigen Stelle von unten
am Rad – eine Vollert-Lösung mit großem Vorteil, denn
so können die Züge in mehreren Hüben oder auf einmal
durch die Waschhalle gezogen werden. In Tschechien
baute Vollert bereits Zugwaschanlagen in Brünn und
Prag, und für die Deutsche Bahn wurden entsprechende Systeme in Berlin, Hamburg und München realisiert. Die russische Staatsbahn reinigt ihren Schnellzug
VELARO in St. Petersburg und Moskau und auch der
legendäre Orient-Express zählt zu den regelmäßigen
Besuchern der Vollert-Waschanlagen.
Rangieranlagen und Schiebebühnen
43
Schiebebühnen, wie hier in einem
Sägewerk in den 70er-Jahren,
übernehmen als Rangiersystem
bis heute wichtige Aufgaben
beim Transport schwerer Lasten,
zum Beispiel in der Metall- und
Aluminiumindustrie.
Für den Quertransport auf der Schiene entwickelte Vollert bereits in den
50er-Jahren Waggonschiebebühnen.
Die langjährige Erfahrung nutzen die
Ingenieure heute u.a. beim Bau von
Großteil-Lackieranlagen.
44
Rangieranlagen und Schiebebühnen
Der Name Vollert steht weltweit als
Siegel für Qualität und Zuverlässigkeit
– wie hier bei Audi in Ingolstadt 1984.
Im Werk Ingolstadt von Audi sorgt
eine Vollert-Schiebebühne seit 1984
für die Verladung von bis zu 1.800
Neufahrzeugen pro Tag.
Auch VW in Wolfsburg nutzt eine
Vollert-Schiebebühne zur Verteilung
der Neufahrzeuge auf mehrere
Gleise.
PKW-VERLADUNG PER SCHIEBEBÜHNE
Im Oktober 1984 eröffnete Audi die seinerzeit modernste Pkw-Verladung Europas: „Ein neuer Bahnhof
für Ingolstadt“ titelte die ortsansässige Tageszeitung.
Seitdem nutzt Audi zur Beladung der Güterzüge eine
Schiebebühne und zwei Rangier-Robot von Vollert. Statt
jedes Fahrzeug einzeln auf den ganzen Waggonverband
zu fahren, bringen sie die Waggons von fünf parallel angeordneten Gleisen zur Pkw-Laderampe. Leistungssteigerung: ca. 35 Prozent. 900 Fahrzeuge wurden damals
bereits täglich in Ingolstadt verladen – heute sind es
bis zu 1.800. Die Original-Schiebebühne ist noch immer
in Betrieb, allerdings wurde sie inzwischen um 6 m
verlängert und damit den neuen Waggongrößen angepasst. Außerdem investiert Audi kontinuierlich in die
Verbesserung der Arbeitssicherheit. 2013 installierte
Vollert robuste Trittschutzmatten im Bereich der Gleise,
die bei Personenverkehr die automatische Verladung
sofort stoppen.
Im Audi-Werk in Neckarsulm überarbeitete Vollert
ebenfalls 2013 eine bestehende Fremdanlage und
tauschte im Rahmen eines Retrofit-Projekts die gesamte
Steuerungs- und Antriebstechnik. Eine verfeinerte
Fahrregelung sorgt nun für den millimetergenauen parallelen Lauf der 36 m langen Schiebebühne.
Rangieranlagen und Schiebebühnen
45
6. Bewegen und Verladen auf der Schiene
Selbstfahrende Rangier-Robot
1974 gelang Vollert mit der ersten „selbstfahrenden Rangieranlage“ eine herausragende Erfindung. Der sogenannte Rangier-Robot kombiniert die Vorteile einer autarken Lokomotive mit denen ortsfester Seilzuganlagen. Die langsame, konstante und
ferngesteuerte Fahrt ist damit nicht stationär gebunden, Gleiswechsel sind möglich.
Eine kleine Sensation, bis heute. Die Palette der Rangier-Robot reicht inzwischen
vom kompakten allradgetriebenen Kraftpaket bis zu 4- und 6-achsigen Ausführungen
für Lasten bis 8.000 Tonnen. Ihr Einsatzgebiet erstreckt sich von Raffinerien, Häfen,
Minen, Stahlwerken bis hin zur chemischen und zur Agrarindustrie. Standardisierte
Baugruppen vereinfachen den skalierbaren Aufbau. Außerdem sind Merkmale wie
Spurweite, Federung, Rangierkupplung, Besandung und Spurkranzschmierung frei
wählbar.
SCHNELLE SCHÜTTGUTVERLADUNG IM HAMBURGER HAFEN
In Deutschlands größtem Seehafenterminal für Schüttgüter setzt Hansaport zur automatisierten Verladung von Kohle und Eisenerz auf Robot-Technologie von Vollert. Das
Unternehmen besitzt einen eigenen Bahnhof mit 15 Gleisen. Bis zu 100.000 Tonnen
Ladung können pro Tag gelöscht werden – jährlich sind es rund 15 Millionen Tonnen
Umschlag. 80 Prozent davon gehen auf die Schiene, wobei der gesamte Be- und
Entladevorgang weitestgehend automatisiert abläuft – bis hin zum Rangieren der
Güterzüge durch die beiden dieselelektrischen Vollert-Robot. Diese meistern zuverlässig ein Zuggewicht bis 6.000 Tonnen und verfügen über zwei Drehgestelle sowie
eine Megifederung für hervorragende Laufeigenschaften.
Zusammenarbeit in
dritter Generation: Kaum
ein Kunde von Vollert
kann die Leistungsfähigkeit der RangierRobot besser beurteilen
als Hansaport. Das
Unternehmen setzt
seit fast 40 Jahren
auf die zuverlässigen
Rangiersysteme. Die ersten Maschinen wurden 1976
geliefert, inzwischen ist die dritte Generation im
Einsatz. Für die besonders rauen und harten Umgebungsbedingungen bei der Schüttgutverladung und
in Minen bietet Vollert extrem robuste Lösungen mit
Zugkräften bis 300 kN. Ein exaktes Positionieren der
Waggons mit Rangiergeschwindigkeiten von 5 cm/s
ist dabei ebenso möglich wie auch Fahrgeschwindigkeiten bis 40 km/h.
Aufgrund ihrer hohen Verfügbarkeit setzt Hansaport bei der Schüttgutverladung
auf zwei Rangier-Robot vom Typ DER 240 von Vollert. Die Züge sind an den Fahrplan
der Deutschen Bahn gekoppelt, sodass keine Verzögerungen auftreten dürfen.
Selbstfahrende Rangier-Robot
47
Der bisher größte von Vollert gebaute
Rangier-Robot mit 151 Tonnen Dienstgewicht ist zugleich die schwerste
Rangiermaschine Großbritanniens.
Für die Jungfernfahrt aus dem
Werkstor wurden auf dem Betriebsgelände einige Meter Schienen
verlegt. Vollert fertigt alle hochbeanspruchten Teile wie Räder und
Achsen selbst. Auch der komplette
Rahmen wird auf einem modernen
Universalfräszentrum bearbeitet.
GIGANTEN DER SCHIENE
151 Tonnen Stahl, Antriebstechnik und Elektronik: Die
schwerste Rangiermaschine, die jemals in Großbritannien auf die Schiene gesetzt wurde, kommt aus Weinsberg. Sie ist über 15 m lang und verfügt über genügend
Kraft, um 26 Güterwaggons zu bewegen – insgesamt
2.400 Tonnen bei einem Gefälle von 1,4 Prozent.
Gebaut wurde der Koloss 2002 von Vollert für Buxton
Lime Industries, eine britische Zementfabrik in der
Nähe von Manchester. Wie von Geisterhand sorgt
48
Selbstfahrende Rangier-Robot
der hydrostatische Antrieb für die zentimetergenaue
Positionierung des Güterzugs, dessen Lok über eine
Zugkraft von 300 kN verfügt. Die Beladung erfolgt unter
den Einfülltrichtern mächtiger Zementsilos, ein 450 kW
starker Dieselmotor sorgt für die nötige Schubkraft. Um
den Reibwert zwischen Rad und Schiene bei widrigen
Witterungsbedingungen zu verbessern, verfügt die
Hochleistungsmaschine zudem über eine automatische
Besandungsanlage.
In den Häfen von Antwerpen und Rotterdam verrichten
ebenfalls Rangier-Robot von Vollert 24 Stunden am
Tag, sieben Tage die Woche ihren Dienst und bewegen
dabei die schwersten Züge Europas. EMO, das größte
Dry-Bulk-Terminal in Europa, verfügt seit den 70er-Jahren über mehrere Vollert-Robot, darunter eine Rangiermaschine mit einem Dienstgewicht von 136 Tonnen.
GROSSER FERNSEHAUFTRITT
Der „V7000“ war der erste Rangier-Robot von Vollert. Entwickelt wurde er
für Holderbank Zement in der Schweiz. Inzwischen heißt das Unternehmen
Holcim und ist der größte Baustoffhersteller der Welt. Bei Holderbank
waren bereits stationäre Rangier- und Seilzuganlagen in Betrieb, der
Zementhersteller wünschte sich jedoch eine autarke Rangieranlage mit einer
Positioniergenauigkeit von +/- 3 cm. Die beiden ersten batteriebetriebenen
Rangier-Robot lieferte Vollert 1974. Ein Jahr später erhielt die Hermann
Wegener GmbH, Hersteller mineralischer Rohstoffe, ebenfalls einen RangierRobot der ersten Generation. Dieser lief 34 Jahre lang, bis er 2009 durch ein
neues Modell von Vollert ersetzt wurde.
Der erste Rangier-Robot von Vollert sorgte 1974
ganz schön für Wirbel. Tageszeitungen und sogar
das Fernsehen berichteten ausführlich über die
„sensationelle“ Neuentwicklung. In der Abendschau
verkündete der Süddeutsche Rundfunk (SDR): „Eine
ferngesteuerte Rangier-Lok wurde heute auf dem
Bahnhof Weinsberg, Kreis Heilbronn vorgestellt. Der
Roboter für den Werksbetrieb kann mit Dieselmotor
oder Batterieantrieb geliefert werden. Automatische Kupplung und Geschwindigkeit werden vom
Verlademeister über Funk gesteuert. Lokführer und
Ankoppler sind überflüssig.“
TV-Berichte waren zur damaligen Zeit eine echte
Besonderheit, weshalb ein Vollert-Mitarbeiter
extra das Fernsehgerät zur Erinnerung fotografierte.
Zum Einsatz kam der Prototyp danach erstmals bei
Holderbank Zement in der Schweiz (heute: Holcim).
Selbstfahrende Rangier-Robot
49
Rangier-Robot von Vollert sind seit
Jahrzehnten weltweit und unter den
härtesten klimatischen Bedingungen
im Einsatz – von sibirischer Kälte
bis zu heißen 45 °C in den großen
Phosphatlagerstätten der staubigen
Wüste Negev (1984).
50
Im Hafen von Warna am Schwarzen
Meer beliefern seit dem Jahr
2000 zwei Vollert-Robot eine
Verladeanlage für Schwefelsäure
(Dihydrogensulfat H2SO4) von
Oiltanking Bulgaria. Vier EisenbahnEntladeplätze stehen zur Verfügung.
Selbstfahrende Rangier-Robot
In Tunesien setzt Groupe Chimique
(GCT) in der Küstenoase Gabès
und in der Hafenstadt Skhira
zwei Vollert-Rangier-Robot mit
dieselelektrischem Antrieb zum innerbetrieblichen Transport ein. Dank
der kompakten Bauweise bieten sie
auch auf weniger häufig gewarteten
Gleisanlagen beste Laufleistungen.
Auch in Zugwaschanlagen kommen
Rangier-Robot zum Einsatz. In
Amsterdam verrichtet seit 1988 ein
besonders leiser „Flüster-Robot“ die
nächtliche Reinigung von ICE-Zügen.
In Sotschi sorgt seit 2013 ein KR 50
für die Reinigung von 126 m langen
Regionalzügen. Die neue Zugwaschanlage ist seit den Olympischen
Winterspielen in Betrieb.
DETAIL
Drei dieselhydraulische 4-Achs-Robot sorgen seit 1980 beim Kohleumschlag
in Antwerpen für Bewegung. Mit Anhängelasten bis jeweils 2.000 Tonnen
waren es die bis dahin größten Rangiermaschinen von Vollert.
Seit 1996 sichern fünf Rangier-Robot von Vollert in der Entladestation der
Restmüll-Verbrennungsanlage in Köln den schnellen Nachschub auf der
Schiene.
Der weltweit führende Hersteller von Polyethylen,
LyondellBasell, setzt bei der Waggonverladung von
Wasserstoff auf den Rangier-Robot KR 50 EX von
Vollert. Dieser ist komplett ex-geschützt und für explosionsgefährdete Arbeitsbereiche zertifiziert.
Dazu wurden alle mechanischen und elektrischen
Einzelkomponenten einer ausführlichen Gefahrenanalyse unterzogen. Die Ingenieure von Vollert definierten
gemäß der europäischen ATEX-Richtlinie die Anforderungen an Steuerung, Motor und Kabeltrommel sowie
für die beweglichen Teile wie Räder und Rangierkupplung. Alle elektrischen Komponenten verfügen über
ein Eignungszertifikat. Um Kabelbrüche frühzeitig zu
erkennen, werden abgeschirmte Leitungen eingesetzt. Funkenschlag durch die Reibung der Räder ist
aufgrund der niedrigen Fahrgeschwindigkeit ausgeschlossen.
Selbstfahrende Rangier-Robot
51
HIGHLIGHT
Auf der Messe Innotrans 2014 feierte der neue GREENTECH-ROBOT von
Vollert seine Weltpremiere. Der erste Rangier-Robot mit drehzahlgeregeltem Hybrid-Antrieb bietet satte E-Power, höchstes Drehmoment von Anfang an und eine höhere Wirtschaftlichkeit.
Die neue dieselelektrische Antriebstechnik mit automotiver Fahrweise reduziert den Kraftstoffverbrauch deutlich, denn die Drehzahl
des Dieselmotors passt sich kontinuierlich der benötigten Leistung
52
Selbstfahrende Rangier-Robot
an. Möglich wird dies durch die Kombination aus Drehstrom- und
Gleichstromtechnik. Der elektrische Antrieb besticht durch einen
hervorragenden Wirkungsgrad und ein konstant hohes Drehmoment.
Auch bei niedrigen Motordrehzahlen ist die Leistung umgehend
abrufbar. Die hohe Effizienz verringert den Ausstoß von NOX und
CO2 und in Kombination mit einem Partikelfilter werden zudem
99 Prozent weniger Rußpartikel abgegeben.
NEUES ZUGPFERD „HENRIETTE“
Erstmals zum Einsatz kam der neue GreenTech-Robot im
Zementwerk Hatschek im österreichischen Gmunden.
Das Unternehmen sicherte sich damit eine zukunftsfähige Technik für die kommenden 30 Jahre. Hatschek
verfügte bereits über eine ortsfeste Rangieranlage von
Vollert zur Zugbeladung. Der neue dieselelektrische
GreenTech-Robot ersetzte zusätzlich eine Lokomotive
von 1938. Bei der Übergabe tauften die Mitarbeiter die
neue Maschine feierlich auf den Namen „Henriette“.
Der wassergekühlte 6-Zylinder-Reihen-Dieselmotor mit
Turboaufladung, Ladeluftkühlung und externer Abgasrückführung gewährleistet mit 180 kW eine Zugleistung von 120 kN. Trotz wechselnder Drehzahl liefert ein
Generator mit Regelgerät eine konstante Spannung an
die elektrischen Antriebsmotoren. Gleichzeitig dienen
diese auch als Bremse. Das ermöglicht die Verwendung kleinerer Dieselmotoren bei gleichen Leistungswerten.
Weniger Diesel, Lärm und Ruß bei
gleicher Leistung ermöglicht der
neue GreenTech-Robot „Henriette“
mit Hybrid-Antrieb im Zementwerk
Hatschek.
Selbstfahrende Rangier-Robot
53
7. Mit schwersten Lasten hoch hinaus
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
DETAIL
Am neuen Walzwerkstandort Tianjin ist alles etwas größer. Die chinesische Zhongwang Group baut mit Vollert 2015 drei komplette Produktionsstätten. Eines der
Hochregallager ist über einen halben Kilometer lang. Es bietet mit 150 Reihen auf
fünf Stockwerken Platz für 1.500 Aluminium-Coils. Insgesamt entstehen drei vollautomatische Hochregallager mit einer Gesamtkapazität von rund 100.000 Tonnen.
Bei der Verkettung der Werksbereiche in Tianjin können die Ingenieure von Vollert
ihr über 30-jähriges Know-how aus zahlreichen Projekten für die Metall- und
Aluminiumindustrie einbringen. Die Hochregallager sind Teil eines umfassenden
Materialflusssystems – von der Brammenschmelze bis zur Lkw-Verladung der
fertigen Walzprodukte. Das Spektrum umfasst Ingot-Kippstationen, 14 Automatikkrane für Ingots und Coils bis zu einem Gewicht von 35 Tonnen, 15 Schwerthubwagen-Paare, fahrerlose Transportsysteme und Tunnelshuttles, Kranbahnen bis 500 m
Länge, Rollenbahnen und Regalbediengeräte sowie automatische Vermessungsund Identifikationssysteme, die für einen fehlerfreien Materialfluss sorgen. Trotz der
hohen Lasten bewegen sich dabei alle Fördersysteme im Hochgeschwindigkeitsbereich mit bis zu 4 m/s. Ein von Vollert entwickeltes aktives Einzelplatzkühlsystem
in den Hochregallagern sorgt außerdem dafür, dass die 350 °C heißen Coils nach
weniger als 50 Stunden zur Weiterverarbeitung bereit sind. Das spart Zeit und
Lagerkapazitäten.
Ein Vollert-Spezial-Manipulator mit Dreh-, Hub- und Katzfahrwerk und einer
Spannweite von 19,5 m übernimmt bei Aleris im belgischen Duffel den vollautomatischen Transport von bis zu 500 °C heißen Coils zwischen Hochregalund Pufferlager, Sexto-Walzwerk und Ofen. Der Greifer vermisst und erfasst
dabei automatisch das „Auge“ der Coils mit und ohne Spule.
Vollert-Schwerthubwagen in den Walzwerken von
Zhongwang ermöglichen die An- und Abdienung der
Coils zu den Walzen, ohne den kreuzenden Werksverkehr zu stören. Hubsäulen (Schwerter) ragen durch
6 cm breite Schlitze aus dem Boden. Darauf lagert das
Coil, das überirdisch gefahren wird. Die Hubwagen
selbst fahren unterirdisch paarweise parallel. Die
schmalen Schlitze im Boden erlauben jederzeit eine
Überfahrt, sodass alle Anlagenteile zugänglich sind
– zum Beispiel für die Werksfeuerwehr.
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
55
VOLLAUTOMATISCHER COILTRANSPORT
Vollert beschäftigt sich bereits seit über 30 Jahren
mit Intralogistiksystemen für die Metall- und Aluminiumindustrie. Das Leistungsspektrum des Generalunternehmers umfasst modernste Materialfluss-, Lagerund Verpackungstechnik. Den Einstieg markierte 1982
eine Anlage zum Stahlbrammen-Transport für die
Salzgitter AG. Das erste Hochregallager für Coils entwickelte Vollert 1991 für die VAW Vereinigten Aluminium Werke (heute: Hydro) am Standort Grevenbroich.
2012 schuf Vollert am selben Ort einen lückenlosen
automatisierten Transport von der Lkw-Entladung über
die Ein- und Auslagerung im Hochregallager bis hin
zur abschließenden Lkw-Beladung. So sind die empfindlichen Coils in Litho-Qualität vor Beschädigungen
geschützt. Kabellose induktive Coiltransportwagen
ermöglichen zudem einen freien Zugang nach oben und
Fahrwegkreuzungen mit dem Walzenwechselwagen.
56
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
Bei der wirtschaftlichen Herstellung
hochwertiger Aluminiumprodukte wie
Folien, Bänder oder Bleche ist die
Vernetzung der vielfältigen Produktionsprozesse im Walzwerk entscheidend.
Ein hoher Automatisierungsgrad sichert
das beschädigungsfreie Handling der
empfindlichen Coils.
Wackelfest bis Stärke 6: In China
baute Vollert ein erdbebensicheres
Hochregallager für 800 Coils.
ERDBEBENSICHER UND STURMERPROBT
Coil-Hochregallager sind seit 1991 eine Spezialität von Vollert. Im Vergleich
zu Flächenlagern sparen sie Platz und ermöglichen schnellere Taktzeiten.
Bei Aleris in Duffel werden pro Stunde bis zu 32 Coils mit einem Gewicht
von 25 Tonnen ein- und ausgelagert.
Beim Bau eines vollautomatischen Hochregallagers
für den Aluminiumhersteller Xiashun wurden die
Ingenieure von Vollert von den Naturgewalten
herausgefordert. Das Unternehmen produziert Folien
in einer Stärke von weniger als sechs tausendstel
Millimetern und errichtete 2009 ein modernes
Aluminiumwalzwerk in der Hafenstadt Xiamen,
500 km östlich von Hongkong. Vollert sorgte mit
einem Automatikkran, einem Tunnelshuttle, zwei
30 m hohen Regalbediengeräten und mehreren Coilmanipulatoren für die vollautomatische Vernetzung
aller Walzwerkbereiche.
Die Region zählt zu den gefährdetsten Erdbebengebieten der Welt, deshalb muss das Herzstück der
Anlage – ein 160 m langes und 27 m hohes Hoch-
regallager mit einer Kapazität von 14.000 Tonnen –
Erschütterungen der Stärke 5 bis 6 auf der Richterskala standhalten. Weltweit gibt es rund 800 solcher
Beben pro Jahr, die Anforderungen an die Statik
sind deshalb enorm: In der Querachse verkraftet
das Gebäude Bewegungen von fast 10 cm. Auch die
Regalbediengeräte dürfen bei der Fahrt nicht gestört
werden. Eine weitere regionale Besonderheit lernten
die Bauleiter von Vollert während der Bauphase
kennen. Im Sommer bringen Taifune extrem starken
Regen und Hochwasser, was die Anlieferung der
Stahlbauteile mehrfach erschwerte. Zusammen mit
rund 2.000 Arbeitern wurden die Klimakapriolen
jedoch gemeistert und alles termingerecht fertiggestellt.
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
57
58
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
64 Tonnen Stahl in Sekundenschnelle
lagern: Bei SSAB in Oxelösund sorgen
zwei MEGA-Regalbediengeräte mit
einer Hubleistung von 1,09 Megawatt
für Höchstgeschwindigkeit im
Kommissionierpuffer.
DETAIL
PLATTENLAGER –
VON DER FLÄCHE IN DIE HÖHE
Mit Hochregallagern für Blechplatinen sorgt Vollert
auch im Stahlbereich für kürzere Wege, höhere Geschwindigkeiten und damit schnellere Taktzeiten. Die
erste Anlage wurde 1988 für das Mercedes-BenzWerk in Bremen konzipiert – mit Erfolg. Der Autobauer
setzte seither mehrfach auf die Expertise aus Weinsberg. 2003 erweiterte Vollert das Intralogistikkonzept
des Presswerks mit einer für die Automobilindustrie
einzigartigen automatischen Materialversorgung der
Pressen. 2013 folgte der Ausbau des Standorts um ein
drittes Hochregallager. Gefördert werden Blechplatinen bis zu einem Stapelgesamtgewicht von 20 Tonnen.
Dabei kommen auch zahlreiche Heber und Lastumsetzer zum Einsatz. Bei der Rückführung des Altmetalls
sorgt eine Seilzuganlage von Vollert für den getakteten Weitertransport der unterirdisch bereitgestellten Güterzüge. Nur wenige Anbieter von SchwerlastIntralogistik sind mit den besonderen Gegebenheiten
in der Automobilindustrie vertraut. Vollert baute dieses Know-how bereits in den 90er-Jahren auf, unter
anderem mit Montagelinien und Verladelösungen für
Mercedes-Benz, VW und Audi.
Hohe Lasten und schnelle Taktzeiten waren 2007 auch
die Anforderungen beim Bau der vermutlich weltweit
leistungsstärksten MEGA-Regalbediengeräte (1,09 Megawatt Hubleistung). Der schwedische Stahlhersteller
SSAB produziert Stahlplatten im Minutentakt, entsprechend schnell muss das Logistiksystem reagieren.
Die Lösung: ein Hochregallager für 6.000 Tonnen Stahl
mit 500 Lagerplätzen und sekundenschnellem Zugriff. Zwei deckengeführte MEGA-Regalbediengeräte
lagern jeweils 32 Tonnen schwere Blechtafelpakete
im 60-Sekundentakt ein und aus. Dabei werden Fahrgeschwindigkeiten von 4,5 m/s erreicht – bei einem
Anlagengesamtgewicht von rund 140 Tonnen.
Zum Schutz vor Seil-Riss verwendet Vollert in den
Regalbediengeräten von SSAB selbst entwickelte
Federseileinhängungen. Diese kommen häufig auch
in Betonfertigteilwerken von Vollert zum Einsatz. Im
Unterschied zu Hallen- oder Mobilkranen besitzen
automatische Regalbediengeräte aufgrund der hohen
Hubgeschwindigkeiten Vier-Seil-Hubwerke. Im Falle
einer Kollision der Nutzlast mit einem Hindernis wird
bei diesem System allerdings mindestens ein Seil
kurzfristig extrem überlastet, da das Seil den restlichen
Hubweg bis zum absoluten Stillstand des Antriebs
kompensieren muss. Bei der Vollert-Lösung werden bei
einer Überlast Pufferfedern zusammengedrückt und
der Hubantrieb abgeschaltet. Der restliche Federweg
sorgt für eine kontinuierlich wachsende Belastung des
Seiles, sodass dieses nicht reißt. Das rettet dem Seil
und damit dem Transportgut in vielen Fällen das Leben.
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
59
heroal produziert jährlich
mehr als 60 Millionen Meter
Aluminiumprofile – das ist eineinhalbmal die Strecke um die
Erde. Für effiziente Handhabe
und reibungslosen Materialfluss
sorgt seit 2011 ein zentral
gesteuertes Intralogistiksystem
von Vollert.
Die Modernisierung zentraler Regalbediengeräte
ermöglicht oft erhebliche
Kapazitätssteigerungen,
denn meist bilden sie
das Herzstück der Produktion. Um den laufenden
Betrieb nicht zu unterbrechen, plant Vollert RetrofitProjekte häufig über Feiertage. Die kurzen Zeitfenster
erfordern allerdings besondere logistische Lösungen.
Bei Hydro Aluminium in Grevenbroich tauschte
Vollert 2005 ein 26 m hohes Regalbediengerät samt
Steuerung. Um einen Produktionsausfall zu vermeiden, wurde die Aktion über Weihnachten organisiert.
96 Stunden hatten die Monteure maximal zur Verfügung. Das Einbringen der Hubsäulen und der bis zu
12 Tonnen schweren Teile erfolgte über Öffnungen im
Dach und in der Stirnwand mithilfe eines 70 m hohen
Krans. Für den Transport des Hubkorbs installierten
die Ingenieure eine provisorische Fahrbahn mit
Schlitten. Die intensiven Montageplanungen zahlten
sich aus: In nur 80 Stunden waren die Arbeiten abgeschlossen und die gesamte Anlage ging pünktlich
wieder in Betrieb.
Bei Hydro musste ein in die Jahre
gekommenes Regalbediengerät
ersetzt werden. Das neue brachte
der Weihnachtsmann.
STRANGPRESSPROFILE AUF LEISEN SOHLEN
Automatikkrane, Regalbediengeräte, platzsparende
Doppelstock-Kettenförderer oder verschleißfreie induktive Transportsysteme – die Fördertechnik von Vollert
für Strangpresswerke ist breit gefächert. Bei apt Hiller
in Monheim verbindet seit 2006 eine haushohe Hubstation drei Stockwerke. Ein Transportleitsystem plant
vorausschauend die Sortierung der vier Korbarten, die
mit zwei unterschiedlichen Spurmaßen ausgelegt sind,
insgesamt sieben verschiedene Aufgaben übernehmen
60
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
und sich in Höhe, Breite und Länge unterscheiden.
Im neuen Logistikzentrum von heroal setzten die Ingenieure auf besonders leise Fördertechnik mit Hartgummireifen anstelle von Stahlrädern, da sich die Arbeitsplätze der Werker in unmittelbarer Nähe befinden. Ein
Automatikkran, verschiedene Rollen- und Kettenförderer sowie mehrere Heber sorgen für den Transport und
die Anbindung zum Hochregallager für 10.000 Langgutund 7.000 Europaletten.
Im Aluminium-Strangpresswerk von Capral in Brisbane (Australien) bilden
zwei übereinander angeordnete Krane das Rückgrat der Produktion – ein
Kollisionsschutzsystem sorgt für die sichere Überfahrt. In nur 5 s erreichen sie
eine Fahrgeschwindigkeit von 180 m/min, zusätzlich wendet ein Drehwerk
die 1 Tonne schwere Last um 90°.
Das 2009 neu gebaute Eloxalwerk in Rackwitz von Hydro Aluminium Extrusion wird mit einem Vollert-Automatikkran über eine 23 m lange und 11 m
hohe Stahlbaubrücke an das bestehende Presswerk angebunden. Im 50 m
langen Pufferlager übernimmt ein Automatikkran mit 9 m Spannweite die
Stapelung von 85 Körben. Seitlich verfahrbare Kettenförderer übernehmen
den Rücktransport der Profile. Auf diese Weise kann der Automatikkran
trotz des Doppelstocksystems auf die oberen und unteren Kettenförderer
zugreifen.
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
61
HIGHLIGHT
Ein 260-TONNEN-AUTOMATIKKRAN mit obenliegendem Katzfahrwerk
bildet das Highlight in der Schwerlast-Intralogistik von Vollert.
Die 44 m langen und 1,60 m breiten Brückenträger sind mit einer
Höhe von 2,60 m bequem begehbar, ebenso wie das auf der Kranbrücke befindliche Schalthaus. Mit hohen Fahrgeschwindigkeiten
von 2,7 m/s bildet der Kran seit 2010 auf einer Länge von über
300 m die Schnittstelle im Düsseldorfer Rohrwerk von V&M Tubes.
62
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
15 m lange Rohre werden in Kassetten mit einem Gewicht von über
30 Tonnen bis zu sechsfach übereinander gestapelt. Automatikkrane
steigern auf vielfältige Weise die Effektivität einer Produktion. Sie
schaffen Platz am Boden und übernehmen dabei zeitsparend im
selben Arbeitsgang noch Zusatzfunktionen, wie zum Beispiel das
Drehen der Werkstücke. Den ersten vollautomatischen Kran baute
Vollert 1988 zur Nockenwellenfertigung von BMW in Berlin.
Im Pufferlager der Schletter GmbH sichert ein Spezial-Manipulator von Vollert
mit einer Kapazität von 120 Körben pro Stunde die optimale Verkettung der
Anlagen. Drei Hubwerke können einzeln oder synchron Profile mit Längen von
6, 12 und 18 m heben.
Ein deckengeführter Kran übernimmt
beim chinesischen Hersteller
Xiashun 18,5 Tonnen schwere und
560 °C heiße Walzbrammen und
setzt diese auf die Förderstraße
zum Heißwalzen. Die Fahrstrecke
beträgt 90 m.
Zwei Schwertransporter brachten
die 44 m langen und je 55 Tonnen
schweren Brückenträger des
260-Tonnen-Krans nach Düsseldorf zu V&M. Zur Produktion
entwickelten die Ingenieure extra
Drehvorrichtungen, damit die langen
Träger optimal geschweißt werden
konnten. Alle Schweißnähte wurden
außerdem einer gesonderten
Ultraschallprüfung unterzogen.
Intralogistiksysteme, Hochregallager und Automatikkrane
63
Wie schwerelos schwebt ein Bagger-Unterwagen durch eine Halle im
Liebherr-Werk Kirchdorf. Seit 2006 geht der Baumaschinen-Spezialist bei
der Lackierung von Hydraulikbaggerteilen mit Vollert neue Wege. Bis zu
20 Tonnen schwere Teile werden hier frei hängend und vollautomatisch durch
die Anlage gefahren. Nur zwei Jahre später folgte im Liebherr-Werk Ehingen
die weltweit erste flurfreie Lackieranlage für Großteile bis 50 Tonnen.
8. Lack und Glanz in engster Toleranz
Fördertechnik für Großteil-Lackieranlagen
Baggerteile, Großgetriebe, Elektromotoren, Kräne, Lkw-Kipper und Eisenbahnwaggons – sie alle benötigen zu ihrem Schutz die richtige Lackierung. Dabei sind die
Dimensionen oft beeindruckend: 20 m lange Kranteile oder ganze Buskarosserien.
Was bei Kleinteilen noch recht einfach erscheint, wird bei Lasten bis zu 50 Tonnen
zur Herausforderung. Die Wahl der Fördertechnik ist deshalb maßgeblich für die Produktivität einer Lackieranlage und die Experten von Vollert greifen dabei auf ihre
langjährige Erfahrung zurück. Das Spektrum reicht von schienengebundenen Transportwagen über Kettenfördersysteme bis hin zu flurfreien Hängebahnen. Bereits seit
den 70er-Jahren entwickeln sie Anlagen zur Nasslackierung und Pulverbeschichtung
von Großteilen und finden dabei immer wieder neue Lösungen.
50 TONNEN FLURFREI LACKIEREN
So etwa im Jahr 2006 bei der Frage, wie sich bis zu 50 Tonnen schwere Teile von
Baggern, Mobil- und Raupenkranen am besten durch eine Lackieranlage führen ließen. Vollert hatte bereits in den 80er- und 90er-Jahren für den Baumaschinenhersteller Liebherr Lackieranlagen mit Bodenfördertechnik ausgestattet. In diesem Fall
schlugen die Ingenieure jedoch vor, die tonnenschweren Teile freihängend zu transportieren – das hatte bis dahin niemand gewagt, denn Kettenförderer oder Einzelantriebe auf den Transporteinheiten können solche Lasten nicht rationell bewegen. Die
Vollert-Ingenieure machten sich stattdessen ein Antriebskonzept zunutze, das ihnen
aus der Betonfertigteilproduktion bekannt war: den Reibradantrieb. Diese Innovation
revolutionierte innerhalb kürzester Zeit die Lackiertechnik von Großteilen.
Seit dem Ende der
60er-Jahre beschäftigen
sich die Ingenieure von
Vollert mit der rationellen Beschichtung von
Großteilen – als Generalunternehmer oder als
Intralogistikpartner in
Zusammenarbeit mit Lackieranlagenherstellern, wie
hier bei Opel im Jahr 1979. Rasch folgten Aufträge
aus der ganzen Welt, von China bis Schweden. Die
Vollert-Mitarbeiter waren schon immer reisefreudig:
Anlagen zur Lackierung von Buskarosserien führten
sie Anfang der 80er-Jahre kurz nach der islamischen
Revolution in den Iran zum Automobilhersteller
Khodro (Persisch für Auto) und hinter den damals
noch Eisernen Vorhang des Ostblocks. Zahlreiche
Hersteller von Omnibussen, Nutzfahrzeugen und
Eisenbahnwaggons weltweit nutzen seitdem VollertFördertechnik bei der Lackierung, Trocknung und
Bearbeitung großer Werkstücke.
Fördertechnik für Großteil-Lackieranlagen
65
HIGHLIGHT
Einfach, aber genial: Der REIBRADANTRIEB von Vollert für flurfreie
Beschichtungsanlagen ist nahezu wartungsfrei und garantiert
einen optimalen und kostengünstigen Materialfluss. Die Ingenieure
greifen dafür auf ihr Know-how aus der Betonfertigteilproduktion
zurück, wo ebenfalls tonnenschwere Teile bewegt werden müssen.
Anstelle von aufwendiger Fördertechnik oder des häufig verwendeten Power&Free-Systems sorgen stationäre Reibradantriebe für den
66
Fördertechnik für Großteil-Lackieranlagen
Transport der Warenträger. Die Lösung kommt mit wesentlich weniger Anlagenkomponenten aus, gleichzeitig können die Werkstücke
flexibel und individuell gesteuert werden: Stoppen, Ausschleusen,
Überholen, Wiedereinführen und Zurückfahren ist jederzeit möglich.
Ein schönes Beispiel, wie Entwicklungen von einem branchenübergreifenden Techniktransfer profitieren.
Beim stationären Reibradkonzept befinden sich die
Antriebe außerhalb der Lackier- und Trockenkabinen.
Dadurch sind sie keiner Verschmutzung durch Lacknebel ausgesetzt. Verteilbrücken und Manipulatoren
sorgen für den Quertransport der Warenträger und
ermöglichen ein platzsparendes paralleles Anlagenlayout. SEW EURODRIVE nutzt deshalb auch bei Lasten
von 3,5 und 10 Tonnen deckengeführte Vollert-Anlagen
zur Herstellung von Getrieben und Motoren.
Ein weiterer Vorteil: die mögliche Spaltüberbrückung
trotz extremer Lasten. Die Wirtgen GmbH, Weltmarktführer für Asphalt-Kaltfräsen, setzt die Technik zur
Pulverbeschichtung von bis zu 30 Tonnen schweren
Teilen ein. Da das Einbrennen bei 220 °C erfolgt, müssen Ofen- und Transportstahlbau baulich getrennt sein,
um Wärme- und Energieverluste zu vermeiden. Mit der
Lösung von Vollert ist die Spaltüberbrückung bei der
Ein- und Ausfahrt aus dem Ofen problemlos möglich.
Das Reibradkonzept von Vollert benötigt im Vergleich zu Power&FreeSystemen weniger Platz. Es erlaubt eine platzsparende parallele Anordnung
der Lackier- und Trockenkabinen und damit auch die Beschichtung besonders
langer Teile, wie zum Beispiel Gittermasten. Bei SEW EURODRIVE bewährt
sich die Reibradtechnik auch in einer 3,5-Tonnen-Anlage mit hohen Taktzeiten
als platzsparende und wartungsarme Alternative.
Fördertechnik für Großteil-Lackieranlagen
67
So wie IKARUS in Ungarn (1980)
setzen zahlreiche Omnibushersteller weltweit auf Förderanlagen
von Vollert bei der Lackierung
von Karosserien. Das Spektrum
der eingesetzten Technik reicht
dabei von Schiebebühnen über
bodengeführte Lösungen bis hin zu
flurfreien Hängebahnen – manuell,
halbautomatisch oder vollautomatisiert.
In Mannheim nutzt EvoBus eine
halbautomatische Anlage zur
Beschichtung von Buskarosserien.
Der Busspezialist folgte dabei dem
Vorschlag von Vollert, anstelle der
ursprünglich geplanten stationären
Hubsäulen eine deckengeführte
Hebeanlage zu entwickeln, die
ohne Absenken der Werkstücke
den Transport von Kabine zu Kabine
leistet.
Die Grundierung der Rohkarossen
erfolgt im kathodischen Tauch-Verfahren. Ein Kippmechanismus sorgt
für die gleichmäßige Verteilung des
Lacks in und auf den Rohkarossen.
68
Fördertechnik für Großteil-Lackieranlagen
FLURFÖRDERTECHNIK: PLATZSPAREND, WIRTSCHAFTLICH, VIELSEITIG
DETAIL
Freihängende Werkstücke vereinfachen zwar die Arbeit bei der Lackierung, sind aber
im Vergleich zu bodengeführter Technik nicht immer die wirtschaftlichste Variante.
Die Spezialisten von Vollert wählen deshalb je nach Anwendung, Platzangebot,
Gewicht und Ausmaß der Werkstücke die passende Fördertechnik. Bei der Flurfördertechnik lassen sich neben Kettenförderern auch schienengeführte Transportwagen,
stationäre Rollbahnen oder Lackschlitten einsetzen. Für einen Baumaschinenhersteller in Russland entwickelte Vollert ein Anlagenlayout mit zwei parallelen Schienensträngen, an denen die Lackier- und Arbeitsstationen der Reihe nach aufgereiht
sind. Am Ende der Gleise hebt ein Hubwagen den Transportwagen samt den bis zu
20 Tonnen schweren Werkstücken an, verschiebt ihn zum zweiten Gleis und setzt ihn
darauf wieder ab, bevor die Bearbeitung in entgegengesetzter Fahrtrichtung weitergeht. Das Umsetzen erfolgt sogar innerhalb einer Trockenkabine. Da alle stromführenden Anlagenteile außerhalb angeordnet sind, ist der Explosionsschutz optimal
gewährleistet.
INDIVIDUELLER VORSCHUB TROTZ KETTENFÖRDERER
Bei der Planung zweier Lackierstraßen für die F. X. Meiller Fahrzeug- & Maschinenfabrik fiel die Wahl auf ein bodengeführtes Kettenförder-System. Allerdings ließen
sich die Vollert-Ingenieure auch hier etwas Besonderes einfallen: Zwei KettenförderSysteme sorgen einerseits für die nötige Zugkraft von 50 Tonnen – unter anderem
werden auf der Anlage bis zu 12 Muldenkipper gleichzeitig bearbeitet –, andererseits
erlaubt das System den individuellen Vorschub einzelner Werkstücke. Eine eigens
entwickelte Förderkette ermöglicht es, die Deichseln der Transportwagen automatisch ein- und auszuklinken. So sind Funktionalität und Wirtschaftlichkeit optimal
verknüpft. Flurförderanlagen wie bei Meiller können auch kreisförmig, oval oder als
Umlauf gestaltet werden. Der Radius wird dabei lediglich vom Wendekreis der Transportwagen begrenzt – nicht von der Fördertechnik.
Kettenförderer mit individuellem Vorschub: Auch wenn
manche Teile noch bearbeitet werden, erlaubt das
Fördersystem von Vollert bei Meiller in München das
Vorrücken einzelner Wagen. Pneumatische AusklinkStationen in den Arbeitskabinen sorgen selbsttätig für
das Aus- und Einklinken der Deichsel in die speziell
entwickelte Förderkette. Die Steuerung der Anlage
erkennt, ob der nächste Arbeitsplatz frei ist, und
startet den automatischen Weitertransport. Um die
bereits vorhandenen Transportwagen bei Meiller
weiter nutzen zu können, mussten die Vollert-Ingenieure lediglich die Deichseln modifizieren.
Fördertechnik für Großteil-Lackieranlagen
69
Im Oberflächenzentrum der Siemens AG Österreich werden Metros und Reisezugwagen von einer zentralen Schiebebühne automatisch zu den einzelnen
Beschichtungsstationen gefahren. Die Waggons können dabei beidseitig aufund abgeschoben werden, sodass eine parallele Anordnung der Arbeitsstationen auf beiden Seiten möglich ist.
Ein auf der Schiebebühne befindlicher Schubwagen positioniert die zu
lackierenden Waggons selbstständig in den Kabinen, Reibräder sorgen für den
Vorschub. Das System arbeitet vollautomatisch und entscheidet eigenständig
über die Verteilung auf freie Arbeitsplätze. Zehn Bewegungsscanner und zwei
Ultraschallsysteme sichern den Fahrweg und die Arbeitsplätze zuverlässig ab.
MIT DER EISENBAHN DURCH DIE LACKIERKABINE
Die Beschichtung von Eisenbahnwaggons stellt besondere Anforderungen an die
Intralogistik. Häufig kommen dabei Schiebebühnen zum Einsatz, denn sie erlauben
trotz der Ausmaße der Werkstücke eine platzsparende und flexible Anordnung der
Beschichtungskabinen. In Griechenland konzipierten die Vollert-Entwickler für ein
Instandsetzungsunternehmen eine fahrbare Schiebebühne, auf der sich eine Seilzuganlage als Auf- und Abschiebevorrichtung befindet. Eine Umlaufanlage kam aufgrund
beengter Platzverhältnisse nicht in Frage. Stattdessen wurden die Arbeitskabinen
parallel angeordnet. Nach jedem Arbeitsschritt werden die Waggons nun auf den
Transferwagen gezogen, seitlich verschoben und in die nächste Kabine gefahren.
70
Fördertechnik für Großteil-Lackieranlagen
Im hochmodernen Oberflächenzentrum der Siemens AG Österreich wurde dieses Prinzip nochmals verbessert. Die rund 27 m breite und 6 m lange Waggonschiebebühne
ermöglicht das beidseitige automatische Auf- und Abschieben der Waggons, sodass
auf beiden Seiten Lackier-, Trocken- und Arbeitskabinen platziert werden können. 17
Oberflächenbehandlungskabinen sowie ein Freistrahlraum finden so auf einer Fahrstrecke von 90 m Platz. Im Automatikbetrieb übernimmt das System selbstständig die
Verteilung der Aufträge auf freie Stationen. Erstmals in Europa kommen hier auch
Lackierroboter für Wasserlacke bei der Waggonbeschichtung zum Einsatz, was eine
hohe Präzision bei der Platzierung der Eisenbahnwagen in den Kabinen erfordert.
HIGHLIGHT
Drei beheizte WAGGONSCHIEBEBÜHNEN mit Traglasten bis 100 Tonnen
sorgen im Werk der russischen Tikhvin Railway Car Building Plant
(TVSZ) für den Transport von Güterwaggons zwischen den einzelnen
Hallen. Im Freien wären die Rohbauten der Waggons vor und nach
der Beschichtung den rauen Witterungseinflüssen mit Hitze im
Sommer und Schnee, Hagel und -30 °C im Winter ausgesetzt.
Um dies zu verhindern, sind die Bühnen mit einer beheizbaren
Vollverkleidung ausgestattet. So werden die Waggons geschützt
und lassen sich optimal weiterverarbeiten.
Wie wichtig diese Maßnahme im kontinentalen Russland ist,
konnten die Spezialisten von Vollert vor Ort selbst erfahren:
Bei der Montage machte der besonders lange Winter mit extremen
Temperaturen jedem deutlich, unter welch harten Bedingungen die
Waggonproduktion hier bestehen muss. TVSZ kann pro Jahr bis zu
13.000 Güterwaggons herstellen – unter Volllast verlässt dann alle
24 Minuten ein Güterwaggon die Produktion.
Fördertechnik für Großteil-Lackieranlagen
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© HHLA
9. Schwer, schwerer, Vollert
Sonderanlagen
Wo immer schwere Lasten bewegt, gelagert oder transportiert werden müssen, finden die Ingenieure von Vollert ein passendes Anlagenkonzept. Eigentlich gibt es für
sie nichts, was nicht geht – es lohnt sich immer, darüber nachzudenken. Gleichzeitig
achten sie auf eine wirtschaftliche und effiziente Lösung. Gerade Sonderanlagen
setzten aufgrund der speziellen Anforderungen umfassende Materialfluss- und Intralogistik-Kenntnisse voraus. Häufig haben es die Projekte auch hier mit schweren oder
schwersten Lasten zu tun – immer sind Präzision und Zuverlässigkeit entscheidend.
E-MOBILITY FÜR CONTAINERLOGISTIK
In der Hafenlogistik kommen seit Kurzem batteriebetriebene, fahrerlose Containertransporter zum Einsatz. Im Vergleich zu Dieselantrieben verringern sie die Lärm- und
Abgasemissionen und senken gleichzeitig die Betriebskosten. Die Herausforderung:
Die Wechselbatterien haben ein Gewicht von 12 Tonnen und für den 24-Stunden-Hafenbetrieb müssen sie regelmäßig ausgetauscht werden. Gemeinsam mit Terex Port
Solutions entwickelte Vollert deshalb eine vollautomatische Batteriewechselstation.
Beim Boxenstopp lassen sich die Batterien automatisch entnehmen, zum Aufladen
einlagern und durch frische ersetzen. Nach fünf Minuten ist der Transporter wieder
voll einsatzbereit. Im Hamburger Hafen verrichten die neuen Fahrzeuge bereits seit
2011 erfolgreich ihren Dienst. In Rotterdam folgte 2014 der vollflächige Einsatz in den
zwei ersten abgasfreien Containerterminals der Welt.
Im Elektrostahlwerk der
Peiner Träger GmbH
befördern Schrottkorbtransportwagen Lasten
bis zu 140 Tonnen.
In der staubigen und
rauen Umgebung ist eine
verlässliche Technik wichtig, und Vollert überzeugte
mit einem vollkommen neuen Konzept: ein robuster
Fahrzeugrahmen mit einem zur Wartung seitlich
ausschwenkbaren Dieselmotor. Auch die Getriebemotoren sind ohne Demontage von außen zugänglich. Der Wagen verfügt über gefederte Räder, eine
Wiegeeinrichtung sowie über ein Kollisionsschutzsystem, das kurze Bremswege garantiert. Zur Vorhersage der Lastverteilung erfolgte die Berechnung
der tragenden Teile mit Hilfe der Finite-ElementeMethode. Bei der Beladung werden nämlich pro Hub
3 bis 10 Tonnen auf den Wagen abgeworfen.
Schneller Batteriewechsel im Hamburger Hafen: Im HHLA Containerlager
Altenwerder fahren seit 2011 die ersten abgasfreien Containertransporter der
Welt. Ihre Energie beziehen sie aus 12 Tonnen schweren Batterien, die in einer
automatischen Wechselstation von Vollert regelmäßig aufgeladen werden.
Sonderanlagen
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Nose Dock am Zugang eines Luftfrachtlagers. Schnelle Fördertechnik
garantiert hohe Umschlagraten und
kurze Abfertigungszeiten.
In Taipeh, Hongkong, Singapur und
Korea baute Vollert mehrere Lager
für Luftfracht-Container.
PER LUFTFRACHT NACH ASIEN
In der Container-Luftfracht spielen zwei Faktoren eine wichtige Rolle: Zeit und Geld.
Zum einen hat Luftfracht es meistens eilig, zum andern stehen die Investitions- und
Betriebskosten im harten Wettbewerb der Fluglinien immer im Fokus. Mitte der
90er-Jahre baute Vollert in den Airports von Taipeh, Hongkong, Singapur und Korea
mehrere Lager für Luftfracht-Container. Dazu entwickelten die Weinsberger ein
System, das weitgehend auf Rollenbahnen verzichtet und stattdessen alle beweglichen Teile auf den Regalbediengeräten konzentriert. Dadurch verringern sich die
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Sonderanlagen
Investitionen und die Zahl der Wartungspunkte. 100.000 Tonnen Fracht leistet jedes
Regalbediengerät pro Jahr, Fahrgeschwindigkeiten von 180 m/s garantieren schnelle
Abfertigungszeiten der Flugzeuge. Für Vollert bedeuteten diese Projekte den Einstieg
in den asiatischen Markt.
2006 war Vollert auch am Bau des Dubai Flower Center am Dubai International
Airport beteiligt. Ursprünglich für den Umschlag von Schnittblumen konzipiert,
wird das Frachtumschlagzentrum heute überwiegend für Frischwaren genutzt. Zwei
Vollert-Regalbediengeräte bewegen hier jeweils bis zu 14 Tonnen schwere ULDLuftfrachtcontainer.
In Indonesien und Malaysia wurde Vollert 1989 mit dem Bau von drei fahrenden Forschungsanlagen betraut. Dabei war äußerste Präzision gefragt: Die bis
zu 36 m langen und 30 Tonnen schweren Kranbrücken verfolgen als fahrende
Messlabore Schiffsmodelle im Strömungskanal. Auf der 300 m langen
Kanalstrecke werden Geschwindigkeiten von 9 m/s erreicht, Abweichungen
sind nur um 0,05 Prozent zulässig. Auch Schwingungen und Eigenvibrationen
der Anlage müssen ausgeschlossen sein. Um die Fahrschienen der Erdkrümmung exakt anzupassen, legten die Ingenieure beim Bau parallel dazu einen
Wasserkanal an und vermaßen dessen Oberfläche.
Sonderanlagen
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Bei Mercedes-Benz in Bremen
sorgen Schrägförderer, Regalbediengeräte und Hubstationen von Vollert
für den Transport der Fahrzeugkarosserien. Auch VW und Audi setzen
Anlagen von Vollert zur Montage
und Verladung von Neuwagen ein.
AUTOS AM LAUFENDEN BAND
Für die Automobilindustrie lieferte Vollert in den 90er-Jahren zahlreiche Sonderanlagen sowie Montagelinien im Vorfertigungs- und Finish-Bereich, beispielsweise Türmontagestraßen, Schrägförderer für die Unterbodenmontage und Fördertechnik für
Karosserie-Messplätze. Mercedes-Benz in Bremen fertigte darauf die neue C-Klasse.
Bei VW erforderte der große Erfolg des neuen Modells „Polo“ kurzfristig zusätzliche
Produktionskapazitäten. In Rekordzeit wurden deshalb unter Mitwirkung von Vollert
neue Fertigungslinien installiert. Von der Bestellung bis zur Inbetriebnahme blieben
gerade mal zehn Wochen. Zur Pkw-Verladung auf Züge lieferte Vollert außerdem
verschiedene Rangiersysteme und Schiebebühnen an VW in Wolfsburg und an Audi
in Ingolstadt und Neckarsulm (siehe Kapitel 5). 2001 bescheinigte die Deutsche
Gesellschaft zur Zertifizierung von Managementsystemen (DQS), dass Vollert alle
Qualitätsanforderungen des Verbands der Automobilindustrie (VDA) erfüllt.
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Sonderanlagen
Unter der BMW-Welt in München
sorgt seit 2007 ein vollautomatisches Hochregallager von Vollert für
den Nachschub an Neufahrzeugen.
TRAUMFAHRZEUGE IM MINUTENTAKT
Zwei Regalbediengeräte von Vollert sorgen in der
BMW Welt in München für den täglichen Nachschub
an Neufahrzeugen. Der Tagesspeicher umfasst vier
Stockwerke mit 284 Stellplätzen und befindet sich
12 m tief im Bauch der riesigen Auslieferungshalle.
Rund 45.000 Fahrzeuge werden hier jährlich an Kunden aus der ganzen Welt übergeben, in Spitzenzeiten
bis zu 170 Neuwagen pro Tag. Frisch gewaschen und
gereinigt fahren die Traumautos über einen gläsernen
Aufzug in die Premiere-Arena und präsentieren sich
auf 20 Drehscheiben den Kunden vor der Abholung.
Damit alle 1,5 Minuten ein Fahrzeug ein- bzw. ausge-
lagert werden kann, sorgt eine Sicherheitssteuerung
im Hochregallager für unterschiedliche Höhen der Hubkörbe. So können sich die beiden Regalbediengeräte
begegnen und unabhängig voneinander in der schmalen Lagergasse bewegen. Vollert lieferte auch die
Steuerung und Lagerverwaltungssoftware, die direkt
an das interne BMW-Netzwerk angebunden ist. Da die
Neufahrzeuge bereits teilbetankt sind, ist der gesamte
Tagesspeicher zum Brandschutz sauerstoffreduziert.
Über eine Glasscheibe können Besucher der BMW
Welt die geisterhafte Arbeit der beiden Vollert-Regalbediengeräte im Tagesspeicher verfolgen.
Für den südkoreanischen Getränkeabfüller Login
Beverage entwickelte Vollert 2009 eine halbautomatische Lkw-Verladestation. Das Unternehmen
suchte nach einer platzsparenden und leistungsfähigeren Lösung im Vergleich zum herkömmlichen
Staplerbetrieb. Der Spezial-Truckloader von Vollert
kann bis zu 180 Paletten mit 10.000 Getränkekisten pro Stunde verladen und ersetzt dabei drei
Gabelstapler. Die Verladung erfolgt zu 60 Prozent
automatisch, dabei kommen 20 unterschiedliche
Lkw-Typen zum Einsatz. Pro Minute werden vier
Paletten mit jeweils 1,5 Tonnen aufgenommen,
was einer Kapazität von rund 270 Tonnen pro
Stunde entspricht. Ein automatischer NiveauAusgleich sorgt dafür, dass die Gabel während
der Beladung immer waagerecht bleibt – ohne
manuelles Ausgleichen durch den Fahrer. Für BASF
hatte Vollert zuvor bereits eine ähnliche Anlage zur
Verladung von Düngemittel-Paletten auf Güterwaggons konzipiert.
Sonderanlagen
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HIGHLIGHT
Sieben FREQUENZGEREGELTE QUERHUBWAGEN sorgen in der ersten
wetterunabhängigen Indoor-Reifentestanlage der Welt für den millimetergenauen Transport von 75 m langen und 100 Tonnen schweren
Fahrbahnkassetten. Die Kassetten bieten fünf unterschiedliche
Straßenbeläge, auf denen der Hersteller Continental seine Reifen
in einer 300 m langen Halle testet. Ein Linearantrieb beschleunigt
dazu ein unbemanntes Fahrzeug auf bis zu 120 km/h und bremst
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Sonderanlagen
es vollautomatisch ab. Zum Austausch der Fahrbahnen fahren die
Querhubwagen lasergesteuert parallel unter die Fahrbahnkassette,
heben sie hydraulisch an, bewegen sie mit 0,3 m/s an die gewünschte neue Position und setzen sie auf Rollenböcken ab. Die Laser
messen dabei die exakte Entfernung zur Wand und regulieren den
Abstand kontinuierlich mit einer Abweichung von maximal +/-1 mm.
Per Reibrad erfolgt dann die Weiterfahrt zu den Pufferplätzen.
© Continental
© Continental
In der ersten Indoor-Reifentestanlage der Welt können 100.000 Bremstests pro Jahr auf fünf unterschiedlichen Asphaltbelägen durchgeführt werden. Der Austausch der 75 m langen und 100 Tonnen schweren Teststrecke benötigt lediglich
10 bis 15 Minuten.
Sonderanlagen
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10. Wir sind 90 Jahre Vollert
Erfahrung und Engagement verbinden
Bei Vollert ist jedes Projekt anders. Um eine kundenindividuelle Lösung zu entwickeln, braucht es neue Ideen und Ansätze, gleichzeitig aber auch Erfahrung aus vergangenen Projekten. Das Know-how der Mitarbeiter, ihr handwerkliches Geschick
und moderne Technik sind die Schlüssel für die präzise Produktion von Vollert.
„Wir sind in der glücklichen Lage, einen Stamm von Mitarbeitern zu haben, die unser
Geschäft seit vielen Jahren kennen“, erklärt Hans-Jörg Vollert. Von den rund 270
Mitarbeitern sind 53 mehr als 25 Jahre dabei, 14 davon sogar 40 Jahre und länger.
„Ohne unsere Mitarbeiter, ihre Kreativität, ihr Engagement, ihre Flexibilität und ihre
Bereitschaft, sich immer wieder auf neue Herausforderungen, Märkte und Kulturen
einzustellen, wäre unser Erfolg nicht möglich. Das gilt für alle Bereiche, egal ob in der
Fertigung, vor Ort oder im Service.“
Neben fachmännischer Ausbildung setzt Vollert auf modernste Technik in der eigenen Fertigung mit Großbohrwerken, zerspanender Fertigung, Lackiererei, Automation
und Elektroinstallation. Alle Arbeitsschritte erfolgen in den acht Hallen im eigenen
Werk im süddeutschen Weinsberg.
Als Vorreiter suchen die Ingenieure von Vollert
seit jeher nach kostengünstigen, material- und
energiesparenden Konzepten für ihre Kunden. Neue
Energiekonzepte und nachhaltige Technologien im
Maschinen- und Anlagenbau sind der Schlüssel für
wirtschaftliche und ressourcenschonende Lösungen.
Die Zertifizierung als Mitglied der Blue Competence
Initiative ist ein Beleg dafür. Von Anfang an ist
Vollert Mitglied der Nachhaltigkeitsinitiative des
Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer
(VDMA) und übernimmt damit Verantwortung für den
Einklang von Ökonomie, Ökologie und Gesellschaft.
Erfahrung und Engagement verbinden
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FLEXIBILITÄT UND NEUGIER
Neu- und Umdenken ist für die Mitarbeiter von Vollert seit jeher Bestandteil ihrer täglichen Arbeit. Mit den wachsenden Aufgaben sind über die Jahre die Anforderungen
kontinuierlich gestiegen, zum Beispiel bei den Sprachkenntnissen. Neben Deutsch
und Englisch spricht „Vollert“ heute auch fließend Französisch, Portugiesisch, Spanisch, Russisch oder Chinesisch. Ebenso haben sich in den 90 Jahren des Bestehens
die Planungs- und Fertigungstechniken laufend gewandelt. Das Unternehmen war
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Erfahrung und Engagement verbinden
dabei immer Vorreiter beim Einsatz modernster Technologien. Anfang der 80erJahre hielten die ersten Computer Einzug in den Büros, 2006 stellte Vollert als einer
der ersten Hersteller aus dem Bereich Sonderanlagenbau auf eine durchgängige 3DCAD-Konstruktion um. Zwei Jahre dauerte die intensive Schulung der Mitarbeiter,
die Kunden profitieren dadurch von einer höheren Planungssicherheit.
FERTIGUNG MIT FINGERSPITZENGEFÜHL
Große und schwere Teile bestimmen nicht nur die Produktion bei den Kunden,
sondern auch die Fertigung von Vollert. Höchste Qualität und präzise Passgenauigkeit
sind dabei oberstes Gebot. Für die Herstellung der Sonderanlagen sind viel Erfahrung und handwerkliches Geschick der Mitarbeiter gefragt. „Schon die Handhabung
der tonnenschweren Teile erfordert spezielles Können und natürlich ist auch beim
Schweißen Fingerspitzengefühl nötig“, erklärt Produktionsleiter Jürgen Schmidt.
Gerade beim Kranbau oder bei Regalbediengeräten ist absolute Zuverlässigkeit
wichtig. Viele der rund 90 Mitarbeiter aus der Produktion sind seit Jahren bei Vollert
und haben häufig bereits ihre Ausbildung hier absolviert. So wie Produktionsleiter
Jürgen Schmidt selbst. Er kam 1973 zu Vollert: „Für die Fertigstellung eines Anlagenteils ist vom Stahlbau bis zur Montage und Endmontage immer ein Team verantwortlich. Die Elektroinstallation und die Lackierung übernehmen dann die Kollegen
aus den beiden Fachbereichen.“ Besonders korrosionsgefährdete Teile, zum Beispiel
für Zugwaschanlagen, werden mit einem seewasserfesten 2K-Lack versehen. Viele
Anlagenteile werden außerdem vor der Auslieferung einmal komplett aufgebaut
und getestet. So können Spurweiten eingestellt und teilweise bereits Endabnahmen
erfolgen. Danach werden die Anlagen wieder in einzelne Komponenten zerlegt und
in der genauen Reihenfolge der Montage termingerecht zum Kunden geliefert.
Erfahrung und Engagement verbinden
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FÜNF MAL ZUM MOND UND WIEDER ZURÜCK
Für ihre Kunden sind Mitarbeiter von Vollert jedes Jahr weltweit unterwegs – zu Gesprächen, zur Montage und zum Service vor Ort. Allein 2014 absolvierten sie mehr als
4 Millionen Flugkilometer – eine Strecke so lang wie fünf Mal zum Mond und wieder
zurück. Auch auf internationalen Messen ist Vollert seit Jahrzehnten vertreten. Dazu
zählen die wichtigsten wiederkehrenden Messen wie die ALUMINIUM, InnoTrans,
bauma oder INTERMAT ebenso wie spezielle Branchen-Events, beispielsweise die
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Erfahrung und Engagement verbinden
UzBuild (Taschkent), CTT (Moskau), Concrete Show South America (São Paulo), BIG
5 SHOW (Dubai), Project Iraq (Erbil) und bc India (Delhi). Vollert ist dort vor Ort, wo
die Kunden sind. Und die Kunden von Vollert kommen aus über 80 Ländern der Erde
– von Armenien, Finnland, Italien, Japan, Korea, aus der Mongolei, vom Oman, aus
Österreich, Peru, Sri Lanka, Tansania, Uruguay und Vietnam.
FEST VERWURZELT, LOKAL ENGAGIERT
Als Traditionsunternehmen übernimmt Vollert Verantwortung für die Menschen in
der Region und unterstützt seit vielen Jahren zahlreiche Initiativen. Neben sozialen
Projekten wie dem Weinsberger Tafelladen zählen dazu auch kulturelle und sportliche Veranstaltungen. Einen besonderen Schwerpunkt legt das Unternehmen auf
bildungsorientierte Förderangebote. Eine ganzheitliche Technikförderung für Jungen
und Mädchen, angefangen in Kindergärten über Schulen bis hin zu Aus- und Weiterbildungsmaßnahmen, ist der Schlüssel, um den Experimentierdrang der Kinder und
Jugendlichen zu wecken und damit ihre Begeisterung für eine spätere Technikausbildung zu fördern. Dies ist die Grundlage für künftig gut ausgebildete Ingenieure
und Fachkräfte. Vollert unterstützt deshalb in Kooperation mit dem Verein faszination technik e.V. durch Spenden den Einsatz besonderer Lehrmittel zur Förderung des
technisch-naturwissenschaftlichen Unterrichts in den Weinsberger Grundschulen,
unter anderem in den Bereichen „Konstruktion“ und „Energie“. Dazu werden auch
die Lehrkräfte in einer Fortbildung speziell geschult.
Erfahrung und Engagement verbinden
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FRISCHER WIND – SEIT GENERATIONEN
Der erste Lehrling von Vollert hieß Fritz Heimberger. Er „logierte“ in den 30er-Jahren
bei einem Weinbauern in der Nähe der Schlosserei und wurde später in den Betrieb
übernommen, wo er auch seine Gesellenprüfung ablegte. Viele Lehrlinge folgten
ihm – und nicht wenige sind bis heute geblieben. Die Familie Vollert ist nicht die
einzige, die seit Generationen das Unternehmen prägt. Auch unter den Mitarbeitern
gibt es Familien, die sich über mehrere Generationen für das Unternehmen einsetzen, vom Großvater bis zum Enkel.
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Erfahrung und Engagement verbinden
Der Erfolg von Vollert hängt von der Qualität der Produkte ab. Und die wiederum vom
Können der Mitarbeiter. Damit das so bleibt, bildet Vollert seine Nachwuchskräfte
in der Produktion und Verwaltung selbst aus. Die Ausbildungsquote liegt mit über
acht Prozent dabei seit Jahren weit über dem Durchschnitt deutscher Unternehmen.
Erfahrung und Engagement verbinden
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IMPRESSUM
Herausgeber:
Vollert Anlagenbau GmbH
Stadtseestraße 12
74189 Weinsberg
www.vollert.de
Copyright © 2015
Alle Rechte vorbehalten.
Konzept, Text und Redaktion:
Sympra GmbH (GPRA), Stuttgart
www.sympra.de
Entwurf, Satz und Umsetzung:
Ossenbrunner Wagner Gestaltung, Stuttgart
www.ossenbrunner-wagner.de
Bildnachweis:
© Archiv Vollert, soweit nicht anders gekennzeichnet
Druck:
Schweikert Druck, Obersulm-Eschenau
www.druck-schweikert.de
90 JAHRE BEWEGENDE MOMENTE
Seilbahnen, die Weinberge und das Meer überspannen, Mega-Hochregallager für
100.000 Tonnen Aluminium-Coils und die modernsten Betonfertigteilwerke der
Welt – seit 90 Jahren bewegt Vollert schwere Lasten. Mit patenten Lösungen, die
uns zum Taktgeber, Schrittmacher und Vorreiter in zahlreichen Industriebereichen
machen. Unser Antrieb sind dabei die Herausforderungen unserer Kunden, die uns
beflügeln und fordern und immer wieder zu neuen Innovationen und noch effizienteren Lösungen anspornen. Seit 1925.

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