5 GB gespreksgroep bruggen bx-.ltirS aanbevelingen voor het aanbrengen van conserveringslagen _.J BIBLIOTHEEK Bouwdienst K ijjaii • Inhoud 3502 L A Utrecht NR. Inleiding Aanbevelingen 1. Voorbehandeling van de ondergrond 2. Aanbrengen van verflagen 3. Thermisch verzinken en metaalspuiten 4. Enige conserveringssystemen 5. Eisen te stellen aan verfprodukten rq $ 3 4 4 1 1 2 1 4 1 5 1 2 Ten Gelelde Nederland heeft zeer veel grote en kleine stalen bruggen. Het onderhoud van bruggen is een voortdurende zorg voor de beheerders daarvan. Een belangrijk gedeelte van de onderhoudskosten wordt uitgegeven voor het beschermen van bruggen tegen corrosis Om meer begrip te krijgen voor de problemen die de bescherming tegen corrosie met zich meebrengt is vanuit de gespreksgroep bruggen een werkgroep conserveringsproblemen opgericht, met als doel meer inzicht te geven aan de constructeurs en beheerders en tevens een eenvoudige handleiding te geven voor het personeel dat belast is met de conserveringswerkzaamheden. In de gespreksgroep bruggen zijn vertegenwoordigerd de Rijkswaterstaat Directie Bruggen. de N.V. Nederlandse Spoorwegen. de Dienst Openbare Werken Amsterdam, Gemeentewerken Rotterdam en de Provinciate Waterstaten. Inleiding De grondslag voor de eisen die we moeten stellen aan een conserveringsbehandeling is: wat kost het aanbrengen van e e n of meer conserveringslagen en wat is de conserverende waarde e n de levensduur van het aangebrachte s y s t e e m . A l s voor e e n b e p a a l d s y s t e e m gekozen is kan het meer of minder s l a g e n van een s y s t e e m afhangen van de volgende factoren: 1. de e i g e n s c h a p p e n van het verfsysteem: zoals roestwerende eigenschappen, overschilderbaarheid, krijten enz. . Een en ander ten opzichte van de situatie van het object in zijn geheel en corrosiebelasting van onderdelen apart als deze door hun plaatsing in het gehele object zwaarder aangetast kunnen worden. Als voorbeeld: de onderzijde van een overgangsconstructie t.o.v. een goed beluchte diagonaal in een bovenbouw; 2 de voorbehandeling van de ondergrond: d.w.z. afhankelijk van de reinheidsgraad en straalmiddel bij reinigen door stralen, de zorgvuldigheid bij reinigen d.m.v. mechanisch of met de hand ontroesten, schoonmaken van oude verflagen; 3 de verwerking van de materialen: de methode en de zorgvuldigheid waarmee elk van de con' serveringslagen wordt aangebracht, zoals kwasten, rollen, spuiten, extra kantenbescherming, laagdikteverdeling, oppervlaktegebreken van de verffilm; 4. storende factoren: de omstandigheden waaronder de hierboven genoemde werkzaamheden piaats moeten vinden zoals, weersinvloeden, bereikbaarheid. Te ondernemen activiteiten voor het verkrijgen van een goede conservering: 1. overleg t u s s e n de constucteur en de conserveringsdeskundige bij het ontwerpen van nieuwe werken z o a l s : 1.1 het vermijden van corrosiebevorderende details, zoals kieren, plaatsen waar water blijft staan, niet te bereiken plaatsen; 12 het treffen van constructieve voorzieningen voor eenvoudig onderhoud in de toekomst in de vorm van verfwagens, bordessen, goed bereikbare bevestigingspunten; 3 2. tijdige informatie en overleg over de manier waarop een brug gefabriceerd gaat worden zoals: de manier van assemblage, de grootte van de secties, de mogelijkheid om op korte termijn af te schilderen; 3. het maken en a a n b e s t e d e n van een conserveringsbestek, c.q. conserveringsparagraaf: zowel voor nieuwbouw als voor onderhoud; 4. het aankopen dan wel doen aankopen en/of keuren van de te gebruiken materialen; 5. controle op de uitvoering: hierbij kunnen in de dagrapporten de volgende zaken worden bijgehouden: — — — — de aanvoerdatum en hoeveelheden van de te verwerken materialen, het dagverbruik van de materialen en eventuele verfkeuringen, het aantal manuren en de onwerkbare uren, de weers- en andere verwerkingsomstandigheden, zoals de temperatuur van het staaloppervlak en de lucht, de luchtvochtigheid en het uit deze gegevens berekende dauwpunt, — laagdiktemetingen, hechtproeven etc., — de gemaakte m per conserveringsonderdeel, — andere zaken die betrekking hebben op de conservering; 2 6. periodieke i n s p e c t i e s van uitgevoerde werken; 7. het voeren van een administratie waarin de volgende punten worden bijgehouden: — aantal m van de diverse onderdelen i.v.m. verfgebruik en prijscalculaties, — de kleuren van de onderdelen, — het gevolgde verfsysteem bij de nieuwbouw, — de uitvoeringsrapporten, — de periodieke inspecties, — de jaren waarin, de kosten en de methode waarop onderhoud gepleegd is. 2 II Aanbevelingen voor het aanbrengen van conserveringslagen 1. Voorbehandeling van de ondergrond Alvorens tot de voorbehandeling van een oppervlak kan worden overgegaan, moet dit oppervlak aan de volgende eisen voldoen: — — — — 4 alle lasspetters moeten zijn verwijderd; de lassen moeten een strak oppervlak hebben en geen inkartelingen vertonen; alle scherpe kanten moeten zijn „gebroken"; oppervlaktedubbelingen moeten zijn weggeslepen. 1.1. Reinigen door stralen voor nieuwbouwobjecten Van de te behandelen staalwerken moeten alle vlakken worden ontdaan van roest, walshuid, vuil, vet etc door middel van stralen en wel zodanig, dat een metalliek blank oppervlak wordt verkregen zoals is vastgelegd in de Zweedse norm SIS 05.5900-1967 onder Sa 3. c.q. Sa 2 1 * . Het straalmiddel en de straalmethode moeten ter goedkeuring zijn van de directie. De voorkeur gaat uit naar korund of een mineraal straalmiddel zoals b.v. vasilgrit A voor pneumatisch stralen en naar gedeeltelijk scherpkantige straalmiddelen voor werpstralen. Koperslak en beknipt pianodraad worden afgeraden. Meestal kan de e.s Sa 3 worden verlaagd to minimum Sa 2V*. Het stralen kan plaatsvinden door middel van droge en ol.evr.je perslucht of door middel van werpstralen. De keuze tussen werpstralen en pneumatisch stralen eist overleg met de directie. De keuze van het straalmiddel zal o.a. zodanig zijn, dat de ruwheid van het gestraalde oppervlak gelijk of minder is dan wordt getoond in de „RUGOTEST nr. 3 " onder N 10 De Rugotest ,s een metalen testplaatje waarbij het gestraalde oppervlak visueel vergeleken wordt met op de testplaat gemaakte voorbeelden van gestraalde oppervlakken. Het stralen dient, uitgezonderd de werkzaamheden op de bouwplaats, te geschieden in een afgesloten ruimte waarin: — vochtproducerende warmtebronnen verboden zijn; — de temperatuur niet lager mag zijn dan 5°C; - d e temperatuur van het te behandelen werkstuk zodanig .s, dat het werkstuk tijdens of na het stralen niet vochtig wordt ten gevolge waarvan een bruine verkleuring ontstaat, d.w.z. ongeveer 3°C boven het dauwpunt van het staaloppervlak. Het kan nodig zijn, dat speciale eisen gesteld moeten worden aan het geproduceerde geluidsniveau en aan de milieuvervuiling. Zulks in het bijzonder voor zover dit werkzaamheden betreffen nabij woningen enz. Een en ander van het hierboven omschrevene wordt nader getoond en omschreven in de publikatie 201 van het Staalcentrum Nederland ..Reinigen door stralen". 1.2. Reinigen t.b.v. onderhoudswerkzaamheden 1.2.1. Ontroesten 1 Als de mogelijkheden aanwezig zijn verdient het de voorkeur om roest te verwijderen door mid' del van stolen. Voor de aan dit stralen te stellen eisen zie 1.1. In het algemeen zal gebruik worden gemaakt van een goedkoop straalmiddel dat verloren mag gaan bijvoorbeeld Vasilgrit. In verband met beschadigingen aan nog goede conserveringslagen, alsmede aan kwetsbare macNneondTrdelen moet de omgeving goed worden afgeschermd en kan het gebruik van een f.jn straalmiddel en/of lichtere straalapparatuur in aanmerking komen. 2 Als stralen door diverse omstandigheden niet tot de mogelijkheden behoort, moet roest e.d. verwi derd worden d.m.v. mechanisch ontroesten zoals blikken. tollen schuren enz. Plaatsen die niet bereikbaar zijn met mechanische apparatuur moeten het handgereedschap worden ontroest Voor de te bereiken reinigingsgraad kunnen eisen gesteld worden zoals deze voorkomen in SIS 05.5900-1967 onder bijvoorbeeld St 3. 5 1.2.2. Reinigen van oude verflagen 1. Bij niet vervuilde en niet op een andere manier aangetaste oppervlakken kan worden volstaan met het op eenvoudige wijze reinigen van het droge oppervlak met daarvoor geschikte borstels. Bij licht tot matig vervuilde oppervlakken kan het reinigen plaatsvinden d.m.v. borstelen resp. schuren, zowel met de hand als m.b.v. mechanische apparatuur. 2. Als op het te schilderen oppervlak vuil, zout, vet en andere verontreinigingen aanwezig zijn die niet door droog reinigen te verwijderen zijn moeten deze vlakken door wassen worden schoongemaakt. Dit wassen kan geschieden op verschillende manieren waarbij de volgende, onderling te combineren variaties mogelijk zijn: koud water - warm water - stoomcleanen zonder druk - lage druk - hoge druk toevoegen van vuil-vet oplossende middelen; toevoegen van schurende middelen enz. Bij de diverse combinaties welke op deze manier te maken zijn moet in het o o g worden gehe._ den dat reinigen moet bestaan uit drie zaken namelijk: — het bevochtigen en daarmede oplossen en opweken van de verontreinigingen; — het losmaken van de verontreinigingen van het oppervlak (borstelen enz.); — het daarna ruim spoelen met leidingwater. 3. Als het in verband met de hechting noodzakelijk is kunnen oude verflagen worden opgeruwd d.m.v. zowel droog- als natstralen met een zeer fijn straalmiddel. De keuze van het straalmiddel en de zorgvuldigheid waarmede gewerkt wordt zijn hierbij van zeer groot belang omdat de mogelijkheid bestaat dat de nog in goede staat verkerende verflagen worden vernield. 1.3. Behandeling van thermisch verzinkte onderdelen 1.3.1. Nieuw thermisch verzinkt werk Zeer kort na het verzinken treedt als gevolg van vocht en andere chemische inwerkingen uit de atmosfeer oxydatie op aan het zinkoppervlak waarbij de vorming van zinkzouten plaatsvindt. Deze zinkzouten en het dan nog zeer gladde oppervlak geven, als er geen voorbehandelingen plaatsvinden om deze zouten te verwijderen om een verbeterde hechting te verkrijgen, meestal binnen zeer korte termijn onthechting te zien van de aangebrachte conserveringslagen. Om een voldoende hechting te verkrijgen kunnen de onderstaande voorbehandelingen plaatsvinden. 1. De te behandelen onderdelen volledig schoon- en vetvrijmaken alvorens onder te dompelen in een bad met een chromateer/fosfateringsmiddel of te behandelen met de kwast c.q. met de spuit. De overmaat van chromateer/fosfateermiddel dient door ruim afspoelen met schoon zoet water te worden verwijderd. Het oppervlak van het materiaal moet na de behandeling een licht- tot donkergrijs uiterlijk vertonen waarop geen losse poederachtige laag aanwezig mag zijn. Direct na droging dient dan de eerste verflaag te worden aangebracht. 2. Nieuw en ook al iets ouder thermisch verzinkt werk kan ook worden gereinigd en aangeruwd door stralen met een uiterst fijn straalmiddel. Bij deze manier van voorbehandeling moet wel sterk gelet worden op het feit dat de zinklaag plaatselijk niet te ver wordt weggestraald. 6 1.3.2. Verouderd thermisch verzinkt werk Thermisch verzinkte onderdelen welke al een zodanige lange tijd aan de atmosferische inwerking onderhevig zijn geweest dat zij een gelijkmatig grijs en mat uiterlijk hebben verkregen kunnen door reinigen met water worden ontdaan van zout, oxyden, aanslag, vet en vuil. Dit reinigen met water kan door afspuiten met warm en koud water c.q. stoom waarom zo nodig reinigings- en ontvettingsmiddelen zijn toegevoegd. Water verhit tot een temperatuur van 80 a 90° C zal een aanmerkelijk betere oplosbaarheid geven van zouten, oxyden enz., maar ondanks deze oplosbaarheid is het wenselijk de oppervlakken na voldoende tijd tot aanweken grondig af te borstelen met nylon- of sisalborstels alvorens grondig na te spoelen met schoon zoet water (leidingwater). 1.4. Voorbehandeling van aluminium Alvorens aluminium gelakt kan worden moet het worden voorbehandeld. Deze voorbehandeling bestaat in hoofdzaak uit 2 punten, namelijk: 1. ontvetten; 2. aanbrengen van een conversielaag die zowel een chromaatlaag als een chroomfosfaatlaag kan zijn. De toe te passen verfsystemen moeten onverzeepbaar zijn, dus alkydverven bijv. komen niet in aanmerking. 2. Het aanbrengen van de verflagen 2.1. Het aanbrengen van de verflagen op s t a a l c o n s t r u c t i e s vindt overwegend m i d d e l s ondervermelde aanbrengmethoden piaats. 2.1.1. Kwasten Met behulp van diverse modellen kwasten is het op een zeer eenvoudige manier mogelijk om verflagen aan te brengen. De meeste verfsoorten zijn op deze manier verwerkbaar; soorten die weer opweken in hun eigen oplosmiddel (b.v. vinyl en sommige chloor-rubbertypen) kunnen problemen geven doordat de onderliggende verflaag door het kwasten wordt verstoord. 2.1.2. Rollen Hierbij wordt een verfrol in het materiaal gedompeld waarna d.m.v. rollen onder gelijkmatige druk de verf in meerdere richtingen regelmatig over het oppervlak wordt verdeeld. Het verfmateriaal moet hiervoor aanwezig zijn in een daartoe geschikte, platte bak. Het nadeel is een niet gesloten verflaag, op te heffen door in meerdere lagen kruislings te rollen. Naden en kieren worden slecht gevuld. 2.1.3. Airless-spray (luchtloos spuiten) Deze methode berust op het onder hoge druk brengen van het te verspuiten materiaal en het daarna laten vernevelen via een kleine spuitopening (nozzle). Lucht wordt hier niet als transportmiddel voor het materiaal gebruikt zoals bij II. De airless-spray-apparatuur is wat betreft zijn werkwijze op tweeerlei manieren te verdelen in: a apparatuur welke voor het comprimeren en t r a n s p o r t e r van verven is uitgerust met een teflon-membraan (bijvoorbeeld 1.400 slagen per minuut), in beweging gebracht door een wankellager voor zware uitvoeringen, of een excentriek voor lichtere uitvoeringen, welke op hun beurt worden gedreven door een hydraulische pomp gekoppeld aan een elektro- dan wel benzinemotor; 7 b. apparatuur welke voor het comprimeren en transporteren van verven is uitgerust met een dubbelwerkende plunjer (bijvoorbeeld 100 slagen per minuut). Aan de bovenzijde van de plunjer bevindt zich in de luchtcilinder een grote zuiger, aan de onderzijde van de plunjer bevindt zich in de materiaalcilinder een kleine zuiger welke evenals de inlaatopening onderin deze cilinder is voorzien van een kogelafsluiter. De druk-overbrengverhouding wordt bepaald door de verhouding in vierkante centimeters tussen de luchtzuiger, bijvoorbeeld 400 c m en de materiaalzuiger bijvoorbeeld 10 c m , dit is in het voorbeeld 1 : 4 0 . Is de door de compressor geleverde perslucht 5 kgf/cm op de luchtzuiger, dan is de druk op het materiaal 40 x 5 = 200 kgf/cm = 200 ato (bar); 2 2 2 2 c. het onder b. beschreven type pomp kan naast de pneumatische aandrijving ook worden gedreven door een hydraulisch systeem als vermeld onder a. d. de afmetingen van de nozzle moeten gekozen worden afhankelijk van het te verspuiten product en de aard van de te behandelen ondergrond. Over het algemeen wordt voor primers, lakken en andere laag visceuze materialen gewerkt met apparatuur waar de afvoer op het deksel is bevestigd en waar de werkdruk 3 tot 6 ato (bar) bedraagt. Voor zwaardere materialen zoals bitumineuze verven en structuur-materialen bevindt de afvoer zich onderin de wand of in het bodemvlak en wordt gewerkt met een werkdruk van 7 tot 10 ato (bar). Een wezenlijk voordeel van de drukvat-apparatuur ten opzichte van de overige conventionele apparatuur, bekerspuit etc., is dat de inhoud van het verf- c.q. materiaalreservoir kan varieren tussen de 10 tot 300 en meer liter. 2.1.4. Spuiten met lucht (drukvat) Bij deze methode wordt de verf door middel van lucht verneveld en kan het materiaal op verschillende manieren naar de spuitopening worden gevoerd. De drukvat-apparatuur werkt volgens het persvoedingssysteem. Deze conventionele apparatuur bestaat in een zeer gevarieerd aantal uitvoeringen al naar het gebruiksdoel van deze apparatuur. 2.1.5. Dompelen of electrostatisch spuiten Voor kleinere onderdelen kan dompelen of elektrostatisch spuiten worden toegepast. 2.2. Voor- en nadelen van de diverse aanbrengmethoden 2.2.1. Airless-spray (luchtloos spuiten) Voordelen: — snelle aanbrengtechniek met hoge produktiemogelijkheden; — verwerken van hogere visceuze verven is mogelijk; — het opbouwen van dikkere regelmatige lagen is mogelijk, een en ander afhankelijk van de samenstelling van het te verweken materiaal; — het te verspuiten materiaal behoeft geen tot zeer geringe hoeveelheden verdunning om voldoende vloeiend en egaal uiterlijk te verkrijgen; — de apparatuur heeft nauwelijks beperkingen ten aanzien van te gebruiken pigmenten en bindmiddelen; — het verwerken van de oplosmiddelvrije materialen is mogelijk met daarvoor geconstrueerde apparatuur. 8 Nadelen: — het optreden van overspray (droge spuitstof, dit veroorzaakt luchtinsluitingen tussen de onderlinge verflagen), hoewel beduidend minder dan bij spuiten met lucht; — geringer praktisch rendement van de verf door overspray en plaatselijk hogere laagdikte bij gecompliceerde constructies c.q. constructies welke qua vorm ongeschikt zijn om te spuiten; — het niet kunnen of mogen werken bij hoge windsnelheden waarbij overlast aan derden ontstaat; — kans op stagnatie door slijtage en onvoldoende onderhoud van de apparatuur, de hoge reparatiekosten en prijzen van onderdelen; — vereist beslist voldoende vakmanschap, zowel voor verwerking van materiaal als voor verzorging van apparatuur; — vereist voorzetten met de kwast van scherpe randen, lassen, moeilijk bereikbare plaatsen, klinknagels, bouten en moeren (o.a. door het optreden van schaduwkanten). 2.2.2. Spuiten met lucht (drukvat) Voordelen: — apparatuur welke bij continue werkzaamheden vrij grote produktiemogelijkheden biedt door keuzemogelijkheid van grotere reservoirinhoud; — afhankelijk van het gekozen apparaat zijn er veelvuldige toepassingsmogelijkheden t.a.v. laagen hoog-visceuze materialen alsmede structuurmaterialen; — indien uitgevoerd met verwarmingselementen aanmerkelijk geringere hoeveelheden verdunningsmiddelen noodzakelijk. Nadelen: — het optreden van aanzienlijk overspray door grote toevoegingen van verdunningen en luchtverstuiving, geringe droge laagdikte per laag; — geringer praktische rendement t.o.v. de airless-spray; — geringere mobiliteit van de grotere apparatuur ten aanzien van de airless-spray; — geringere produktie per m dan bij airless-spray; 2 — vereist voorzetten met de kwast van scherpe randen, enz. '9 2.2.3. Kwasten Voordelen: — simpele methode waarbij goede benatting van het oppervlak wordt verkregen en kleine ongerechtigheden worden gebonden; — het praktisch ontbreken van materiaalverliezen; — bij uitstek geschikt voor gecompliceerde constructies dan wel onderdelen van geringere omvang. Nadelen: — geringe produktiviteit waardoor relatief hoge arbeidskosten per m ontstaan; 2 — beperkte laagdikteopbouw per arbeidsgang; — bij hoger visceuze en ijzerglimmerachtige materialen een esthetisch onaantrekkelijk uiterlijk waarbij sterke laagdiktevariaties kunnen optreden, vooral met hoogvisceuze materialen. 2.2.4. Rollen Voordelen: — simpele verwerkingsmethode; — grotere produktie dan bij kwasten, waardoor besparing in de arbeidskosten; — bruikbaar op grove ondergronden. Nadelen: — minder goede benatting van de ondergrond met doorgaans plaatselijk grote laagdiktevariaties in de verffilm, waardoor ongeschikt voor verwerking van anti-corrosieve grondlagen; — het vloeien van de verf is meestal onvoldoende om het ..roleffect" uit te schakelen; — alleen toepasbaar op grote vlakken. 10 2.3. Laagdiktemeting 2.3.1. Het meten van natte laagdikte Het verband tussen de natte en de droge laagdikte wordt gegeven door het volumepercentage vaste stof (V.P.V.). Bij een natte laagdikte van 100 micron zal als het volumepercentage vast 6 0 % bedraagt, een droge laagdikte van 60 micron overblijven. a. Laagdikterol (A.S.T.M. D 1212) Dit instrument is een stalen wiel met drie velgen. De middelste velg, welke een iets kleinere diameter heeft dan de twee buitenste velgen, is iets excentrisch geplaatst. De piaats waar deze excentrische velg bij meting de verflaag verlaat geeft de „ n a t t e " laagdikte aan. Op een der buitenvelgen is een schaalverdeling aangebracht (bijvoorbeeld 0 tot 1.000 micron) zodat de corresponderende laagdikte kan worden afgelezen. b. Laagdiktekam (gemakkelijker te hanteren dan de rol) Een kam van metaal of kunststof waarvan de buitenste tanden het langst zijn en de daartussen gelegen tanden, vier of vijf stuks, ten opzichte van elkaar aflopend telkens een aantal microns korter zijn. Voor een laagdiktemeting wordt de kam loodrecht in de verf gedrukt, de gemeten waarde zal liggen tussen het tandje wat wel met de verf in aanraking is geweest en het tandje wat niet met de verf in aanraking is geweest. Een laagdiktekam kan meerdere meetvlakken bezitten (twee of drie) welke elk een afzonderlijke meetzone aangeven, bijvoorbeeld 0 tot 200 micron, 200 tot 500 micron en 500 tot 1.000 micron. 2.3.2. Het meten van droge laagdikte a. M a g n e t i s c h e laagdiktemeter (bijvoorbeeld microtest, elco inspector) De werking berust op de kracht die nodig is om een permanente magneet van het metaaloppervlak af te trekken. Deze kracht is afhankelijk van de dikte van de verflaag en kan door middel van een veer worden ingesteld. De aflezing geschiedt in microns. b. Elektro-magnetische en/of wervelstroom laagdiktemeter (bijvoorbeeld permascope, isoscope) Deze meter is ook te gebruiken op niet magnetiseerbare ondergronden. Het principe berust op het ontstaan van een elektrisch stroompje waarvan de grootte afhankelijk is van de laagdikte. Dit stroompje wordt gemeten met een in micron geijkte galvanometer. c. Meetklok De verf wordt plaatselijk weggeschrapt, waarna de zich tussen de twee steunpunten bevindende taster op de blankgemaakte ondergrond wordt gedrukt. Het hoogteverschil tussen de op de blankgemaakte ondergrond rustende taster en de op de verfdragende steunpunten geeft de dikte van de verflaag aan. Deze methode wordt toegepast bij zeer dikke lagen en niet metallische ondergronden. d. O p t i s c h e laagdiktemeter D.m.v. een onder een bepaalde hoek geslepen beiteltje wordt de verflaag tot op het metaal ingesneden en daarna wordt met een meetloep de laagdikte afgelezen. Een voordeel van deze methode is dat de verschillende lagen waaruit een verfsysteem is opgebouwd, afzonderlijk kunnen worden waargenomen. 11 2.4. Het controleren van poreusitelt en kantendekklng Naast de visuele controle verdient het aanbeveling de dichtheid van de verflaag en de dekking van de verflaag op kanten, moeren, lassen e.d. te controleren met een vonkentester. Bij dit onderaeek wordt een voor de ondergrond aangepaste metalen borstel over het oppervlak bewogen; tussen oe borstel en het te onderzoeken oppervlak wordt een spanningsverschil aangebracht van c a . 1000 Volt per 100 micron. Bij poreusiteit en te dunne verflagen vindt vonkoverslag piaats, de signalering hiervan wordt gegeven door een geluid- of een lichtsignaal. Bij sommige ijzerglimmer of aluminiumverven is deze methode niet mogelijk. Toepassing vindt in hoofdzaak piaats bij tankcoatings. 2.5. Algemeen 2.5.1. Moeilijk bereikbare plaatsen, scherpe hoeken, kanten en lassen dienen v66r het aanbrengen van iedere conserveringslaag met de kwast te worden voorgezet. 2.5.2. De verwerkingsvoorschriften zoals bijvoorbeeld vastgelegd in kenmerkbladen van de verfleverancier dienen mede te worden opgevolgd. 2.5.3. De reinheidseisen die aan het gestraalde oppervlak zijn gesteld moeten tot direct voor het aanbrengen van de verflagen worden gehandhaafd; als dit niet gebeurt dan dient opnieuw te worden gestraald. 3 . Thermisch verzinken of metaalspuiten 3.1. T h e r m i s c h zinken Alle duurzaam te beschermen constructies c.q. onderdelen welke door hun afmetingen, vormgeving, materiaalkeuze en binnen het kader van hun toepassing daartoe geschikt zijn moeten bij voorkeur thermisch worden verzinkt. T.a.v. de wijze van voorbehandeling, methode van verzinken en de keuringseisen kan de norm NEN 1275 (1975) van het Nederlands Normalisatie Instituut worden gevolgd; t.o.v. andere normen als Internationaal Standard (I.S.O.) en Deutsche Normen (D.I.N.) is deze norm vollediger en praktischsr. Voor de kleinere onderdelen zoals bouten en moeren kleiner dan M 12 of M 10, of voor andere onderdelen als sluitringen, splitpennen, scharnieren enz. welke met een geringere beschermende laag kunnen volstaan maar toch een gelijkmatige laagdikte behoeven kan de norm NEN 5253 (1976) worden aangehouden (sherardiseren). Voor de oppervlaktebehandeling van schroefdraad op te verzinken bouten en moeren kunnen de aanbevelingen welke zijn opgenomen in de norm NEN 5520 worden gevolgd. Hierbij dient ter aanvulling te worden vermeld dat het zogenaamde ..overmaats" tappen van moeren moet worden ontraden en dat een zinklaagdikte van ten minste 40 mu-meter op de buitendraad van het te verzinken onderdeel moet worden aangeraden. Als eis mag worden gesteld dat de zinklaag gelijkmatig en dicht moet zijn, glad en strak. terwijl op contactvlakken en randen geen zinkdruppels en dergelijke mogen voorkomen. De keuring op laagdikte dient bij voorkeur te geschieden met een elektromagnetische laagdiktemeter waarbij opgemerkt dat bij de ijking van het instrument rekening moet worden gehouden met de aard en opbouw van de zinklaag, met de oppervlakte-ruwheid van het te verzinken onderdeel, alsmede met de aard van het grondmateriaal. Bij ongunstige siliciumpercentages kunnen te dikke zinklagen ontstaan. Eventueel moeten in overleg met de verzinkerij maatregelen getroffen worden om deze problemen op te lossen. 12 3.2. M e t a a l s p u i t e n (schooperen, metalliseren, vlamspuiten) Hoewel deze methode onder een aantal benamingen bekendheid heeft, geeft geen van deze benamingen de huidige mogelijkheden weer, daar vele metalen, metaallegeringen, carbiden, keramische materialen (oxyden), kunststoffen enz. als ..deklagen" kunnen worden aangewend. Deze materialen kunnen in de vorm van poeder, draad of stof worden verspoten. Uitgaande van de energiebron kan men komen tot de volgende indeling van spuittechniek. 1. Vlamspuiten, zogenaamd autogeen metaalspuiten (zuurstof terstof, of zuurstof + propaangas). + acetyleen, zuurstof + wa- 2. Elektrisch vlamboogspuiten (afsmeiten van twee in de vlamboog geplaatste smeltdraden - anode en kathode). 3. Plasmaspuiten (sterk gei'oniseerd gas). In Nederland wordt in het constructiewerk veelal gebruik gemaakt van het autogeen metaalspuiten waarbij het metaal zink veelal toepassing vindt als het bescherming tegen corrosie betreft. Een zinklaagdikte van 80 a 90 mu-meter is vereist als een langdurige bescherming wordt verlangd. Bij de bespuiting van contactvlakken van hoogvaste boutverbindingen dient aluminiumdraad gebruikt te worden in een laagdikte van 100 a 120 mu-meter. Bij het metaal spuiten is een vooraf stralen met aluminiumoxyde (Korund) zeer gewenst om een voldoende ruwe oppervlakte-textuur te verkrijgen, welke weer een goede hechting verzekert. Omdat de ondergrond poreus is moet zij met verflagen worden afgedekt. Dit geldt niet voor de contactvlakken van HV verbindingen. 13 4. Enige conserverlngssystemen 4.1. Staal-/nieuwbouw H e t t o e p a s s e n v a n l o o d m e n l e k a n p r o b l e m e n g e v e n t.a.v. h e t m i l i e u . V a n u i t d e w e r k g r o e p Is e e n u i t g e b r e i d o n d e r z o e k b e g o n n e n n a a r p r a c t l s c h toepasbare systemen die geen mllleuproblemen oproepen. nr. 1 voorbehandeling 1e l a a g j i m ) stralen zulvere lood- Sa2V»-3 loodljzer- als menleop 40 40 lelaag menleop Ijzergllmmer 40 alkydharsbasls alkydharsbasls grondverf totale 5e l a a g um 4e l a a g 3e l a a g u m 2 e l a a g pm 1 Ijzergllmmer 40 dekverf 40 200 40 200 40 190 alkyd alkyd alkydlak 40 40 40 40 40 40 40 verf 70 70 70 alkyd In k l e u r alkydgrond- Ijzergllmmer tixotroop 150 teer 2 30 zink Ijzerglim- teer 50 teer 330 150 epoxy- epoxy- epoxy- ) epoxy- 280 70 tlx. epoxy- epoxy30 zink ijzergllmmer tlx. tixotroop epoxy- alkyd 30 150 teer 380 150 mer-sealer epoxy- epoxyteer 200 prlmer A C 100 100 primer 30 30 zink bitumen 370 teer 200 500 glimmer 120 prlmer A C gllmmer alkyd- alkyd- epoxy-IJzer50 50 grond 30 lak 40 200 epoxy-ljzer140 glimmer 140 400 chloorrubber chloorrubber 150 ijzer-G gllmmer 2.000 2.000 epoxy-IJzer- epoxy- zinkfosfaat ) 1 ijzer-G 150 zinkfosfaat') 1) alle laagdiktes m i n i m u m droge laagdikte 2) a a n b e v o l e n bij t u s s e n t l j d s e b u i t e n e x p o s i t i e o f bij l a n g d u r l g e s a m e n b o u w 3) e v e n t u e e l 1 l a a g v o o r het i n w e n d i g e v a n b e g a a n b a r e k o k e r s . 14 150 kool200 epoxy-ijzer- epoxy- 13 teer teer warme bitumen- 12 epoxy120 kool- koolteer 11 teer 350 150 epoxy- epoxy- 10 teer 150 300 4.2. Staalonderhoud De verfsystemen die gegeven zijn bij staal-/nieuwbouw zijn in het algemeen ook toepasbaar bij staalonderhoud; het verdient de voorkeur om bij onderhoud hetzelfde verfsysteem toe te passen, waarbij de ontroeste plaatsen met het volledige systeem moeten worden bijgewerkt. Bij zinkrijke verven kunnen problemen optreden bij het gebruik in buitenomstandigheden (vocht, zinkzouten enz.), deze kunnen dan beter vervangen worden door niet vochtgevoelige primers. 4.3. T h e r m i s c h verzinkte ondergronden Voorbehandeling, zie 1.3. Het te kiezen verfsysteem moet bestaan uit onverzeepbare materialen, dus geen alkydverven. De laagdikte mag varieren van 100-200/tm. Onverzeepbaar wil zeggen dat het verfbindmiddel niet afgebroken wordt door de alkaliteit (PH = - 1 1 ) van de zinklaag. 5. Eisen te stellen aan de verfprodukten 5.1. Richtrecepturen RWS en NS hebben eisen voor de samenstelling en fysische eigenschappen voor enkele verven vastgelegd. 5.2. Algemeen De verfleverancier dient voor produkten, die niet volgens specificatie zijn samengesteld, een produktomschrijving te verstrekken, die minimaal de volgende gegevens bevat: 1. naam, fabrikant, verftype: — naam fabrikant, c.q. vertegenwoordiger, — merknaam, — korte omschrijving van het materiaal met opgave van het verftype, — toepassingsgebied; 2. manier van levering; 3. samenstelling van fysische kenmerken: — bindmiddeltype en eventueel verhardertype bij twee-componentenprodukten, — globale samenstelling van pigmenten/vulstoffen, oplos- en verdunningsmiddelen, — v.p.v. (volume-percentage vaste stof), — percentage (gewicht en volume) pigment/vulstof, bindmiddel en verdunning van de gerede verf, dus na menging van de eventuele componenten, —viscositeit bij aflevering van de gerede verf, — s.g. van de gerede verf; 15 4. verwerkingsgegevens: — ondergronden waarop de verf te gebruiken is met de toe te passen voorbehandelingsmethode, — minimale en maximale temperatuur en relatieve vochtigheid waarbij de verf verwerkt mag worden, — mengverhouding (gewicht en volume) voor twee-componenten-produkten, — te gebruiken spuit/kwastverdunning en eventuele schoonmaakverdunning. — spuitviscositeit en toe te voegen verdunningspercentage (gewicht en volume), — spuitopening (nozzle) en spuitdruk, — aan te brengen natte laagdikte (met minimum- en maximum-waarde) per arbeidsgang, —vereiste droge laagdikte (met minimum- en maximum-waarde) per arbeidsgang, — theoretisch rendement in m /l en nWkg bij de benodigde droge laagdikte, — potlife bij diverse temperaturen voor twee-componenten-produkten, — droogtijden bij diverse verwerkingsomstandigheden, — opslag- en houdbaarheidsgegevens, — minimum- en maximum-tijd voor het aanbrengen van de eventuele volgende verflaag, — overschilderbaarheid van oude verflagen; 2 5. gegevens omtrent de giftigheid van het produkt en de veiligheid van de verwerkers: —vlampunten, met bepalingsmethode, van de gerede verf, de verdunningen en bij tweecomponenten-verven van de afzonderlijke componenten, (Vereniging van Verffabrikanten). — gevarencode W V F voor de gerede verf, de verdunningen en bij twee-componenten-verven voor de afzonderlijke componenten, — aanwezigheid van eventuele schadelijke stoffen, met M A C waarden, — uit een oogpunt van veiligheid en gezondheid te nemen extra maatregelen bij het klaarmaken en verwerken van de produkten, te nemen maatregelen bij het snijden en lassen van onderdelen die van een dergelijke verflaag zijn voorzien. 5.3. Verfprodukten bij o p s l a g De verfprodukten moeten ten minste gedurende 6 maanden kunnen worden opgeslagen in de door de verf leverancier gebruikte verpakking. Bij goede opslag moeten de verfprodukten niet gevoelig zijn voor: — uitzakken. Indien toch een bezinksel aanwezig is, moet dit goed oproerbaar zijn, — — — — indikking, kristallisatie, velvorming, flokkulatie, vertraagde droging. Reeds aangebroken bussen verf en de oudste voorraden moeten het eerst worden gebruikt. Verven die overmatig zijn ingedikt of die zo sterk zijn uitgezakt dat ze niet meer goed oproerbaar zijn, mogen niet meer worden gebruikt. 16 5.4. Eigenschappen van de natte verflaag 1. De verfprodukten moeten een goede verwerkbaarheid bezitten voor de volgens het bestek en in de praktijk toe te passen applicatiemethode. 2. De natte verflaag dient de volgende eigenschappen te bezitten: — goede vloeiing, geen kwast- of spuiteffect, geen zakkers of gordijnvorming, geen pinholes en blaasjes; — de aan te brengen verflaag dient de voorgaande laag, na de voorgeschreven droogtijd, niet meer schadelijk op te werken; — de ondergrond dient goed benat te worden; — de verflaag dient te drogen en door te harden binnen de gestelde termijn. 3. De viscositeit van de verfprodukten dient zo weinig mogelijk temperatuur-afhankelijk te zijn. 4. Bij twee-componenten-verven dienen de componenten gemakkelijk mengbaar te zijn. 5.5. E i g e n s c h a p p e n van de droge verflaag De verflagen dienen de eigenschappen te bezitten die essentieel zijn voor het doel waarvoor zij bestemd zijn. De droge verflaag dient de volgende eigenschappen te bezitten: — goede hechting op de ondergrond en tussen de verflagen onderling, bijvoorbeeld te bepalen met behulp van de ruitjesproef volgens ontwerp NEN 5337 of DIN 53151; — goede roestwering voor de roestwerende grondverven. E.e.a. aan te tonen met de zogenaamde zoutsproeitest (ASTM B-117) of Kesternichtest (DIN 50018); of door een wisselproef in een milieu van zeewater of industrieel regenwtaer. — de droge laagdikte dient, na normaal aanbrengen, aan de gevraagde waarde te voldoen; — de droge verflaag dient porifinvrij te zijn. Te bepalen met behulp van een zogenaamde vonkentester, hierbij opgave van de testspanning bij 100 micron; — de hoeveelheid achtergebleven verdunning in de droge laag mag niet zo groot zijn, dat de toepassing van het verfsysteem schadelijk beinvloed wordt; — de glans van de verflaag dient overeen te komen met de vereiste glansgraad, eventueel te bepalen met een glansmeter of glansschaal van Boiler; — de pigment/bindmiddelsamenstelling van de verven dient zodanig te zijn dat aan de eventueel vereiste waterdampdiffusie van de verflagen wordt voldaan. — de verflagen dienen niet sterk verouderingsgevoelig te zijn, waardoor gebreken zoals afkrijten, glansverlies, barstvorming, slechte hechting binnen normale tijdsbestekken kunnen gaan optreden; — de verflagen dienen eventueel een goede oppervlaktehardheid, slag-, stoot- en krasvastheid te bezitten. Eventueel bepalingsmethoden met behulp van potloodhardheid en moerenvalproef; — de bestandheid tegen chemicalien dient aan de voor het produkt te stellen eisen te voldoen. 17 Afhankelijk van de toe te passen materialen kunnen eigenschappen gecontroleerd worden d.m.v. de in de G i d s voor Verfkeuring T N O omschreven methoden voor de volgende begrippen: — afpoederen; — barstvorming; — blaarvorming; — chemicalienvastheid; — corrosiewerende werking; — dekvermogen van droge lagen; —dichtheid (soortelijk gewicht); — dikte van droge en natte verflagen; — doorgekomen roest; — doorslagvastheid; — droogtijd en droogstadia; — elektrische weerstand van droge verflagen; — elektrische weerstand van vloeibare verven; — filiforme corrosie; — gehalte aan vluchtige en niet vluchtige bestanddelen; —glans; — hardheid; — hechting; — klasse van brandgevaarlijkheid; — kleur en kleurverschil van verflagen; — kleur van vloeistoffen; — krasvastheid; — maalfijnheid; — poriengehalte; — rekbaarheid (rek bij breken); — rendement (strijk, spuit); — slagvastheid; — slijtvastheid; — standaard-proefcondities; — stootvastheid; — toestand in de bus; — verstrijkbaarheid; — viscositeit bij verwerking; — vlampunt; — watervastheid. 5.6. Verpakking van verfprodukten Verfmaterialen dienen te zijn verpakt in goed gesloten bussen, vaten etc., waardoor indikking, velvorming, brandgevaar en verdamping van vluchtige bestanddelen wordt voorkomen. De verpakking dient zodanig te zijn dat deze bijvoorbeeld door middel van een klembandsluiting kan worden verzegeld. Het gebruik van bussen met een kraanstop is niet toegestaan. Na geopend te zijn geweest moet de verpakking weer luchtdicht kunnen worden afgesloten. Bussen mogen niet tot aan de rand gevuld zijn. Er moet voldoende vrije ruimte aanwezig zijn om te voorkomen dat bij het oproeren de verf over de rand van de bussen gaat druipen. De uit twee componenten bestaande verfprodukten dienen in zodanig aangepaste verpakking en hoeveelheden te worden geleverd dat door menging van de bij elkaar behorende verpakkingen de juiste vermenigvuldiging wordt bereikt. 18
© Copyright 2024 ExpyDoc
