SmartFuse Elektroschweißfittings

Montageanleitung
SmartFuse-Elektroschweißfittings
SmartFuse-Elektroschweißsättel
LightFit-Elektroschweißmuffen
SmartFuse Elektroschweißfittings
Montageanleitung
Inhaltsverzeichnis
1. Allgemeine Hinweise
1.1 Einsatzbereich
1.2 Prüfzeugnisse / Zulassungen
1.3 Grundsätzliche Verarbeitungshinweise
3
3
3–5
2. Elektroschweißfittings
6
2.2 Spanabhebende Bearbeitung
6
2.1 Vorbereitung
2.3 Reinigung
2.4 Positionierung
2.5 Schweißvorgang ausführen
2.6 Abkühlzeiten
6
6
7
7-8
9
2.7 Flexwinkel
10
3. Elektroschweißsättel
11
3.2 Spanabhebende Bearbeitung
11
3.1 Vorbereitung
3.3 Reinigung
3.4 Positionierung
3.5 Schweißvorgang ausführen
3.6 Abkühlzeiten
2
3
11
11
12
12
12
4. Anbohranleitung (Anbohrschellen)
13
5. Anbohranleitung (Anbohrventile)
14
6. Fehlervermeidung
15 – 16
7. Werkzeuge und Zubehör
17 – 26
8. Schulung / Einweisung
27
9. Kontakt
27
Montageanleitung
1. Allgemeine Hinweise
Die nachfolgende Montageanleitung gilt für die Verarbeitung von Produkten aus dem
PLASSON SmartFuse-Programm und PLASSON LightFit-Schweißmuffen.
PLASSON SmartFuse ist die neue Bezeichnung unseres Produktprogrammes.
Die Anleitung gilt weiterhin auch für PLASSON Fusamatic Produkte.
Die Arbeiten dürfen nur von ausgebildetem Personal durchgeführt werden.
Ergänzend sind jeweils die aktuellen Angaben anwendungsspezifischer Regelwerke (z.B.
DVGW) und allgemeiner Regelwerke (insbesondere DVS 2207-T1 und DVS 2207-1 Bb.1)
zu beachten.
1.1 Einsatzbereich
PLASSON SmartFuse Elektroschweißfittings sind aus PE 100 gefertigt und entsprechen
den einschlägigen ISO-, DIN- und EN-Normen. (u.a. EN 12201-3, EN 1555-3, EN 13244-4)
Sie eignen sich zum Verbinden von PE 63, PE 80 und PE 100 Rohren nach DIN 8074/75,
EN 1555-2, EN 12201-2, EN 13244-2 und PE-Xa Rohren nach DVGW 335-A3.
Zulässige Schmelzmassefließrate: MFR 190/5 0,2 – 1,3 g/10 min. nach DIN EN ISO 1133-1
(03-12).
Die Rohre benötigen die folgenden Mindestwandstärken zur Verarbeitung mit PLASSON
SmartFuse Fittings und Sätteln:
d 20 – d 800 mm SDR 11
d 75 – d 800 mm SDR 17 / 17.6
Der zulässige SDR-Bereich ist auch auf der Produktkennzeichnung aufgeführt.
Die Angaben für PLASSON LightFit Elektroschweißmuffen sind den aktuellen
Produktkatalogen zu entnehmen.
1.2 Prüfzeugnisse / Zulassungen
PLASSON SmartFuse/Fusamatic Fittings und Sättel: DVGW DV-8601AT2446,
DVGW DV-8606AT2447, DVGW DV-8611AT2448, DVGW DV-8610CP0320
PLASSON LightFit Muffen: DW-8606BN0462, DVGW DW-8611BN0463,
DVGW DW-8610CP0382
PLASSON Druckanbohrventile: DV-6611AT2471
1.3 Grundsätzliche Verarbeitungshinweise
Die Verarbeitung und Montage der Schweißfittings ist im Temperaturbereich von -10° C
bis +45° C möglich und hat unter sauberen und trockenen Bedingungen zu erfolgen.
Gegen negative Witterungseinflüsse (Wind, Schnee, niedrige Temperaturen, Regen,
Luftfeuchtigkeit...) sind entsprechende Maßnahmen zu ergreifen, z.B. das Abschirmen des
Schweißbereiches.
3
Montageanleitung
Die Hinweise auf die Verarbeitungsbedingungen in den anwendungsspezifischen
(z.B. DVGW) und allgemeinen Regelwerken (z.B. DVS 2207-T1, BG) sind zu beachten!
Die vorbereitenden Arbeiten müssen ohne zeitliche Unterbrechung durchgeführt werden.
Der Schweißvorgang hat direkt anschließend zu erfolgen.
Das Entfernen der Oxidschicht im Schweißbereich hat mit Spezialwerkzeugen (z.B.
Rotationsschälgeräten) zu erfolgen.
Der Einsatz von Handschälgeräten ist nur in begründeten Ausnahmefällen zulässig und mit
der Schweißaufsicht bzw. den Auftraggeber abzustimmen und zu dokumentieren.
Die sichere spanabhebende Bearbeitung ist zu gewährleisten und regelmäßig zu kontrollieren.
Die Hinweise und Forderungen der DVS 2207-1, DVS 2207-1 Bb.1 und DVS 2208-1 Bb.1
sind zu beachten.
Die nachfolgend genannten Spanabträge sind einzuhalten:
Rohr/Produkt
d 16 – 75 mm d 90 – 315 mm d 355 – 800 mm Spanabtrag zwischen:
0,20 bis 0,25 mm
0,20 bis 0,30 mm
0,25 bis 0,35 mm
Es sind nur Reinigungsmittel zulässig, die ausdrücklich für die Verwendung bei
PE-Schweißverbindungen zugelassen sind. Der Reiniger muss vor der Verschweißung
komplett verdunstet sein.
Um eine sichere und spannungsfreie Positionierung der Schweißverbindungen gewährleisten zu können, ist es oftmals unabdingbar, dass zusätzliche Werkzeuge wie
Rundungsschellen und Halteeinrichtungen verwendet werden müssen. Diese Werkzeuge
sind in entsprechender Anzahl vorzuhalten. Sie dürfen erst nach Beendigung der auf den
Fittings angegebenen Abkühlzeiten demontiert werden.
4
Montageanleitung
PLASSON Elektroschweißfittings und Sättel sind mit den folgenden
Erkennungssystemen ausgestattet:
SmartFuse Anschlusskontakt
LightFit Muffen bis d = 400 mm
Smartfuse Muffen bis d = 355 mm
Barcode
- Schweißparameter
- Bauteilrückverfolgung
Nur nutzbar mit PLASSON-Schweißgeräten
Nutzbar mit Universalschweißgeräten
5
Montageanleitung
Fusamatic - Elektroschweißfittings
Fusamatic - Elektroschweißsättel
LightFit - Elektroschweißmuffen
2.Elektroschweißfittings
2.0 Elektroschweißfittings
PLASSON Fusamatic
PLASSON SmartFuse
PLASSON
LightFit
PLASSON
LightFit-Muffen
2.1 Vorbereitung
2.1Vorbereitung
Arbeitsbereich
vorreinigen
●●
Arbeitsbereich
vorreinigen
●
Rohrenden
rechtwinklig
abtrennen
● Rohrenden rechtwinklig abtrennen
●
Schnittflächen
entgraten
● Schnittflächen entgraten
2.2.
Spanabhebende
2.2 2.2
Spanabhebende
Bearbeitung
● Schweißbereich
(Einstecktiefe der Muffe
Bearbeitung
●
+ 1Schweißbereich
cm) markieren markieren
●●
DieDie
Oxidschicht
derder
Rohroberflächen
im marOxidschicht
Rohroberflächen
im
kierten Schweißbereich mittels SpezialwerkSchweißbereich mittels Spezialwerkzeug
zeug vollständig entfernen
vollständig entfernen
Hinweis:
Hinweis:
PLASSON empfiehlt Spezialwerkzeug. Gemäß
empfiehlt
Gemäß
DVSPLASSON
2207-1 Bb.1
sind beiSpezialwerkzeug.
PE-Xa-Rohren grund

DVS
2207-1Bb.1
sind
bei
PEXa-Rohren
grundsätzlich Rotationsschälgeräte zu verwenden!
sätzlich Rotationsschälgeräte zu verwenden!
2.3Reinigung
● 2.3
FittingReinigen
unmittelbar vor der Verschweißung ●
unmittelbarnehmen
vor der Verschweißung
ausFitting
der Verpackung
● Wenn
und nehmen
fettfreie Verarbeiauseine
der saubere
Verpackung
●
tung
nichteine
gesichert
werden
kann, FittingWenn
saubere
und fettfreie
innenseite
und
die
bearbeiteten
Verarbeitung nicht gesichertRohrflächen
werden
mitkann,
Spezialreinigungsmittel*
und
sauberem,
Fittinginnenseite und die bearbeiteten
uneingefärbtem, nicht faserndem, saugRohrflächen mit Spezialreinigungsmittel*
fähigem Papier reinigen
und weißem, nicht faserndem, saugfähigem
Papier
reinigen
* z.B. Tangit
KS (Hersteller
Henkel KG a.A., Düsseldorf)
● Einschubtiefe markieren
2.3.
* z.B. Tangit KS (Hersteller Henkel KG a.A., Düsseldorf)
5
6
Montageanleitung
2.Elektroschweißfittings
2.4
2.4Positionierung
● Einschubtiefe markieren
● Fitting bis zum Anschlag auf ein Rohrende aufschieben
● Der Fitting muss sich ohne großen Kraftauf-
wand von Hand aufschieben lassen können.
Nicht aufschlagen!
● Das andere vorbereitete Rohrende ebenfalls bis zum Anschlag in den Fitting einschieben
● Einschubtiefen anhand der Markierungen
kontrollieren
● Ggf. Rundrückklemmen oder Rohrhalteklemmen verwenden
● Auf spannungsfreie Positionierung achten!
2.5
2.5 Schweißvorgang ausführen
● Bedienungsanleitung des Schweißgerätes beachten
2.5.1 SmartFuse-Modus
LightFit Muffen ab d 450 mm und SmartFuse
Muffen ab d 400 mm können nur im BarcodeModus verschweißt werden, siehe 2.5.2
2.5.1
● Die Geräteeinstellung auf den SmartFuse
Modus erfolgt automatisch
● PLASSON SmartFuse Schweißfittings
werden vom PLASSON-Schweißautomaten
erkannt. Alle notwendigen Schweißparameter
werden selbstständig eingestellt
● Das Schweißkabel an den Fitting anschließen
● Rotes Kabelende an roten Fittingkontakt
● Die vom Schweißgerät eingestellte Zeit mit der auf dem Fitting angegebenen Zeit vergleichen
● Schweißvorgang starten
SmartFuse-Kontakt
7
Montageanleitung
2.Elektroschweißfittings
2.5.2Barcode-Modus
Hinweis: Wenn Fittings mit SmartFuse-Kennung
mit PLASSON Schweißautomaten im BarcodeModus verschweißt werden sollen, dann muss
das schwarze Kabelende an den roten Fittingkontakt
werden. Die Schweißge2.0angeschlossen
Elektroschweißfittings
räte wechseln dann automatisch in den BarcodeModus.
2.5.2 Barcode-Modus
● Das Schweißkabel an den Fitting anschlie● Dasßen
Schweißkabel an den Fitting anschließen
● ●
Schweißparameter
mittels
Lesestift
über
den Schweißparameter
mittels
Lesestift
über
Barcode einlesen (Stift zügig und gleichmäßig den Barcode einlesen (Stift zügig und
über den oberen Barcode führen)
gleichmäßig über den Barcode führen)
● Nach erfolgtem Lesevorgang ertönt
ein Signalton und das Gerät stellt die
Schweißparameter automatisch ein
● Schweißvorgang starten
Barcode
● Hinweis:
Nach erfolgtem Lesevorgang ertönt ein Signalton
das Gerät
stelltab
die Bei
PLASSONund
Fusamatic
Muffen
automatisch
einMuffen
dSchweißparameter
450 mm und PLASSON
LightFit
● ab
Schweißvorgang
starten
d 500 mm müssen
beide Seiten separat
verschweißt werden.
Hinweis:
Bei PLASSON
SmartFuse Muffen ab
2.6 Abkühlzeiten
d 450 mm und PLASSON LightFit Muffen
● Der volle Prüf- bzw. Betriebsdruck darf erst
ab d 500 mm müssen beide Seiten separat
nach Ablauf der aufgeführten Zeiten aufgeverschweißt werden.
bracht werden:
PLASSON SmartFuse Muffen ab d 450 mm und
MuffenLightFit
und Winkel:
PLASSON
Muffen ab d 560 mm sind mit
vormontierten Spannbändern zur Dehnungsbegrenzung
während der Schweißung
ausgeAbmessung
Abkühlzeit
stattet.
d 20
–
63
=
20 min.
d 75
– 110
=
30 min.
Die Spannbänder erfordern keinen zusätzlichen
d 125
– 140
=
45 min.
Montageaufwand und können nach der
d
160
–
180
=
70 min.
Schweißung verbleiben.
d 200
– 250
=
80 min.
d 280
– 400
=
90 min.
d 450
– 560
=
150 min.
d 630
=
170 min.
8
Fusamatic - Elektroschweißfittings
Fusamatic - Elektroschweißsättel
LightFit - Elektroschweißmuffen
2.5.2
Anschlusskontakte für jede Seite
Schweißmuffe mit Spannbändern
Montageanleitung
2.Elektroschweißfittings
2.6Abkühlzeiten
● Nach der auf dem Barcodeaufkleber ange
gebenen Abkühlzeit kann die Rohrleitung
bewegt werden. Spann- und Rundungs
werkzeuge können entfernt werden.
Barcode / Abkühlzeit
● Der volle Prüf- bzw. Betriebsdruck darf erst
nach Ablauf der aufgeführten Zeiten erfolgen:
Muffen und Winkel:
Abmessung
d 16 – 63 =
d 75 – 110 =
d 125 – 140 =
d 160 – 180 =
d 200 – 250 =
d 280 – 400 =
d 450 – 560 =
d 630 – 800 =
Abkühlzeit
20 min.
30 min.
45 min.
70 min
80 min.
90 min.
150 min.*
170 min.*
*nach der jeweiligen letzten Schweißung
9
Montageanleitung
2.Elektroschweißfittings
2.7 PLASSON Flexwinkel
Die in der Produktverpackung beiliegende
detaillierte Montageanleitung ist zu beachten!
PLASSON Flexwinkel eignen sich zur individuellen
Einstellung einer Auswinkelung von
0°-12° (4947D4) oder 0°-24° (4947C4).
Die Position wird bei der Verschweißung dauerhaft fixiert.
Die Hinweise gelten ausschließlich für PLASSON
Flexwinkel Art.-Nr.: 4947D4 und 4947C4. Sie sind
nicht auf andere Bauteile übertragbar.
●
●
●
●
●
●
Die zu verschweißenden Rohrenden rechtwinkelig abtrennen und gemäß DVS 2207-T1
und Kapitel 2. dieser Montageanleitung für
Elektroschweißfittings vorbereiten
Den Flexwinkel erst unmittelbar vor der Montage aus dem Folienbeutel entnehmen
Achten Sie darauf, dass die Schweißzonen, die Kugelgelenke oder das Spitzende (4947D4) frei von Verschmutzungen und
Feuchtigkeit bleiben!
Eine mechanische Bearbeitung der Kugelgelenke und des Spitzendes (4947D4) ist nicht notwendig
Die Positionierung, die anschließende Schweißung (siehe 2.) und die Abkühlzeit
hat im spannungsfreien Zustand zu erfolgen.
Evtl. Bewegungen und Spannungen sind während der Schweißung und der Abkühlzeit
durch geeignete Maßnahmen zu unterbinden.
Die Schweißung hat unmittelbar nach der Positionierung zu erfolgen
● Abkühlzeiten siehe 2.6
10
Art.-Nr. 4947C4
Art.-Nr. 4947D4
Montageanleitung
3. Elektroschweißsättel bis d = 250 mm
PLASSON SmartFuse
Die in der Produktverpackung beiliegende
detaillierte Montageanleitung ist zu beachten!
Hinweis:
Anleitung für Schweißsättel für den
Großrohrbereich (d 250 – d 800 mm) finden Sie
3.0 Elektroschweißsättel
zum Download auf: www.plasson.de
Fusamatic - Elektroschweißfittings
Fusamatic - Elektroschweißsättel
LightFit - Elektroschweißmuffen
Fusamatic - Elektroschweißfittings
Fusamatic - Elektroschweißsättel
LightFit - Elektroschweißmuffen
PLASSON Fusamatic
3.0 Elektroschweißsättel
3.1 Vorbereitung
3.1
Vorbereiten
PLASSON
Fusamatic
● Arbeitsbereich vorreinigen
● Arbeitsbereich vorreinigen
3.1
Vorbereiten
3.2 Spanabhebende
Bearbeitung
3.2
Spanabhebende
●●
Schweißbereich
Arbeitsbereich(Sattellänge
vorreinigen+ 1 cm an jeder Seite) Bearbeitung
markieren
3.2
Spanabhebende
●●
DieSchweißbereich
Oxidschicht
dermarkieren
Rohroberflächen im
●
Schweißbereich
mittels
Spezialwerkzeugim
voll-
DieBearbeitung
Oxidschicht
der Rohroberflächen
ständig
spanabhebend
entfernen
Schweißbereich
mittels
Spezialwerkzeug
● Schweißbereich markieren
spanabhebend
entfernen im
● vollständig
Die Oxidschicht
der Rohroberflächen
Hinweis:
Schweißbereich
mittels Spezialwerkzeug
PLASSON
empfiehlt Spezialwerkzeug.
Gemäß
Hinweis:
vollständig
spanabhebend
entfernen
DVSPLASSON
2207-1 Bb.1
sind
bei
PE-Xa-Rohren
empfiehlt Spezialwerkzeug. grundGemäß
sätzlich Rotationsschälgeräte zu verwenden!
DVS
2207-1Bb.1
sind
bei
PEXa-Rohren
grundHinweis:
sätzlich
Rotationsschälgeräte
zu
verwenden!
PLASSON empfiehlt Spezialwerkzeug. Gemäß
DVS 2207-1Bb.1 sind bei PEXa-Rohren grund3.3 Reinigung
3.3
Reinigen
● sätzlich
Sattel unmittelbar
vor der Verschweißung
aus Rotationsschälgeräte
zu verwenden!
●
Sattel
unmittelbar
vor der Verschweißung
der Verpackung
nehmen
ausReinigen
der Verpackung
● 3.3
Wenn
eine
saubere undnehmen
fettfreie Verarbeitung Wenn
eine
saubere
und
●
nicht
gesichert
werden
kann,
Sattelinnenseite ● Sattel unmittelbar
vor
derfettfreie
Verschweißung
nicht
gesichert
undVerarbeitung
die
bearbeiteten
Rohrflächen
mit kann,
aus der Verpackung nehmenwerden
Spezialreinigungsmittel*
und
sauberem,
unSattelinnenseite
und
die
bearbeiteten
● Wenn eine saubere und fettfreie
eingefärbtem,
nicht
faserndem, saugfähigem
Rohrflächen
mit
Spezialreinigungs
mittel*
Verarbeitung nicht gesichert werden kann,
Papier
reinigen
und
weißem, nicht
faserndem,
saugfähigem
Sattelinnenseite
und
die bearbeiteten
● Position
außerhalb
der Schweißzone marPapier
reinigen
Rohrflächen mit Spezialreinigungsmittel*
kieren
● Position
markieren
und weißem,
nicht faserndem, saugfähigem
* z.B. Tangit
KS
(Hersteller
Henkel KG a.A., Düsseldorf)
Papier reinigen
*●z.B.Position
Tangit KS markieren
(Hersteller Henkel KG a.A., Düsseldorf)
3.2
3.2
3.3
3.3
* z.B. Tangit KS (Hersteller Henkel KG a.A., Düsseldorf)
11
3.0
Elektroschweißsättel
PLASSON
Fusamatic
PLASSON
Fusamatic
3.4 Positionieren
LightFit - Elektroschweißmuffen
3.4
3.4
Montageanleitung
3.0
●
Rundrückklemmen oder Rohrhalte3.4Ggf.Elektroschweißsättel
Positionieren
verwenden
PLASSON
Fusamatic
● klemmen
Ggf. Rundrückklemmen
oder Rohrhalte3. ●Elektroschweißsättel
d =des
250Sattels
mm lösen
Schrauben
auf einerbis
Seite
klemmen verwenden
PLASSON
SmartFuse
3.4
Positionieren
●
und Unterteil
Sattels
● OberSchrauben
auf einerdes
Seite
des aufklappen,
Sattels lösen
● Ggf.
Rundrückklemmen
oderSeite
Rohrhaltewobei
die
noch
verschraubte
als
Ober- und Unterteil des Sattels aufklappen,
3.4 ●
Positionierung
klemmen
verwenden
Scharnier
dienen
kann
wobei
die noch verschraubte
Seite als
● Ggf.
Rundrückklemmen
oder Rohrhalte●klemmen
Schrauben
auf einer Seite
des Sattels lösen
Sattel
auf
vorbereitete
verwenden
Scharnier
dienen
kann Oberfläche aufsetzen
Oberund
Unterteil
des
Sattels
aufklappen,
und
mit
Unterschale
verschrauben.
●●
auf
einer Seite
des Sattels
lösen
●Schrauben
Sattel
auf
vorbereitete
Oberfläche
aufsetzen
wobei
die
noch
verschraubte
Seite
alskreuz
Hierbei
Schrauben
gleichmäßig
über
● Oberund
Unterteil
des
Sattels
aufklappen,
und mit Unterschale verschrauben.
Scharnier
dienen
kann Anschlag
wobei
die Schrauben
noch
verschraubte
Seiteüber
als
bis
zum
vorgegebenen
anziehen.
Hierbei
gleichmäßig
kreuz
●Scharnier
dienen
kann
Sattel
auf
vorbereitete
Oberfläche
aufsetzen
Oberund
Unterschale
müssen
aneinander
bis zum vorgegebenen Anschlag anziehen.
● Sattel
auf
aufsetzen und
mitvorbereitete
UnterschaleOberfläche
verschrauben.
liegen
Ober- und Unterschale müssen aneinander
●undHierbei
mit
Unterschale
verschrauben.
Schrauben
gleichmäßig
über
kreuz
Bei Sätteln mit Gewebespannbändern
ist
liegen
Hierbei
Schrauben
gleichmäßig
überanziehen.
Kreuz bis
zum
vorgegebenen
Anschlag
das
Spannband
um
das
Rohr
zu
legen
und
mit Gewebespannbändern
ist
●bisBei
zumSätteln
vorgegebenen
Anschlag anziehen.
Oberund
Unterschale müssen
aneinander
auf
der
gegenüberliegenden
Seite
einzuhadasund
Spannband
um das
Rohraneinander
zu legen und
OberUnterschale
müssen
liegen
ken.
Diegegenüberliegenden
Schrauben gleichmäßig
liegen
auf der
Seiteanziehen,
einzuhaSätteln
mit
Gewebespannbändern
ist
bis
Sattel
und
Querbolzen
aneinander
● ●BeiBei
Sätteln
Gewebespannbändern
istliegen.
ken.
Die mit
Schrauben
gleichmäßig
anziehen,
das
Spannband
um
das
Rohr
zu
legen
und
Bild
3.5.1.
dasS.
Spannband
um
das
Rohr
zu
legen
und
bis Sattel und Querbolzen aneinander liegen.
auf
der
gegenüberliegenden
Seite
einzuha
aufS.der
gegenüberliegenden
Seite
einzuhaBild 3.5.1.
Schweißvorgang
ausführen
3.5
ken.
DieDie
Schrauben
gleichmäßig
anziehen,
ken.
Schrauben
gleichmäßig
anziehen,
Bedienungsanleitung
des
Schweißgerätes
●
bis
Sattel
und
Querbolzen
aneinander
liegen.
bis
Sattel
und
Querbolzen
aneinander
liegen.
3.5 Schweißvorgang ausführen ●S. Bild
3.5.1.
beachten
S.
Bild
3.5.1.
Bedienungsanleitung
des Schweißgerätes
● Fusamatic-Modus
gemäß 2.5.1
beachten
3.5 3.5
Schweißvorgang
ausführen
Schweißvorgang
ausführen
●
gemäß
2.5.2
● Barcode-Modus
Fusamatic-Modus
gemäß
2.5.1
● ●Bedienungsanleitung
desdes
Schweißgerätes
Bedienungsanleitung
Schweißgerätes
●beachten
gemäß 2.5.2
3.6Barcode-Modus
Abkühlzeiten
beachten
● ●SmartFuse-Modus
gemäß
2.5.1
volle Prüf- bzw.gemäß
Betriebsdruck
sowie
●
Fusamatic-Modus
2.5.1
3.6Der
Abkühlzeiten
● Barcode-Modus
gemäß
2.5.2
das
Anbohren
mittels
PLASSON-Anbohr● Barcode-Modus
gemäß
2.5.2
Der volle Prüf- bzw. Betriebsdruck sowie
schellen,
-Stutzenschellen,
-Sperrblasendas Anbohren
mittels PLASSON-Anbohr3.6 3.6
Abkühlzeiten
Abkühlzeiten
schellen
und
-Ventilanbohrarmaturen
darf
-Stutzenschellen,
-Sperrblasen● Derschellen,
volle Prüfbzw. Betriebsdruck
sowie
● Der
volle
Prüfbzw.
Betriebsdruck
sowie
erst
nach
Ablauf
der
aufgeführten
Zeiten
undmittels
-Ventilanbohrarmaturen
darf
dasschellen
Anbohren
PLASSON Anbohr-
das
Anbohren
mittels PLASSON-Anbohrerfolgen:
schellen,
-Stutzenschellen,
-Sperrblasenerst nach
Ablauf der aufgeführten
Zeiten
schellen,
-Stutzenschellen,
-SperrblasenVentilanbohrarmaturen:
Anbohrschellen,
schellen
undStutzenschellen,
-Ventilanbohrarmaturen
darf erst erfolgen:
Abmessung
Abkühlzeit
schellen
und
-Ventilanbohrarmaturen
darf
Anbohrschellen,
nach AblaufStutzenschellen,
der aufgeführten
Zeiten
erfolgen:
d
40 –
180
= Ventilanbohrarmaturen:
20 min.
erst
nach
Ablauf
der
aufgeführten
Zeiten
Abmessung
Abkühlzeit
d 200 –
250
=
30 min.
Anbohrschellen,
d erfolgen:
40 –
180 Stutzenschellen,
=
20 min.
Sperrblasen-,
Stutzenschellen mit d1 ≥ 90 mm
d 200 –
250
=
30 min.
Ventilanbohrarmaturen:
Anbohrschellen,
Stutzenschellen,
Ventilanbohrarmaturen:
Abmessung
Abkühlzeit
Sperrblasen-,
Stutzenschellen
mit
d1
≥
90
mm
Abmessung
Abkühlzeit
Abmessung
Abkühlzeit
d
90 –
160
=
25 min.
Abmessung
Abkühlzeit
ddd40180
– 180
180
=
20
40
––
=
20
250
= min.
30 min.
min.
90– 2––50 160
=
25
200
250
= min.
30 min.
min.
ddd200
=
30
d 180 – Stutzenschellen
250
= mit d1 ≥ 90 mm
30 min.
Sperrblasen-,
Abmessung
Abkühlzeit
Sperrblasen-, Stutzenschellen mit d1 ≥ 90
d
90 –
160
=
25 min.
Abmessung
Abkühlzeit
d 180 –
250
=
30 min.
d 90 – 160 = d 180 – 250 = 12
25 min.
30 min.
3.4
3.5
3.5
3.5
3.5.1.
3.5.1.
3.5.1.
9
9
mm:
9
(Anbohrschellen)
(Anbohrschellen)
4.0
Anbohranleitung
4.0 Anbohranleitung
Anbohranleitung (Anbohrschellen)
(Anbohrschellen)
4.0
4.0
Anbohranleitung
(Anbohrschellen)
4.0
4.1
4.1 Anbohranleitung (Anbohrschellen)
4.1
4.1
4.0
Anbohranleitung
●
gemäß
● Sattel
Sattel
gemäßDVS
DVS2207-1
2207-1und
undPLASSON
PLASSON
4.1
●
●
Sattel
Sattelgemäß
gemäßDVS
DVS2207-1
2207-1und
undPLASSON
PLASSON
Arbeitsanweisung
installieren
und
verArbeitsanweisung
installieren
und
ver● Arbeitsanweisung
Sattel gemäß DVSinstallieren
2207-1 und
PLASSON
Arbeitsanweisung
installieren
und
und
verver4. 4.1
Anbohranleitung
(Anbohrschellen)
schweißen
schweißen
Arbeitsanweisung
ver● schweißen
Sattel
gemäß DVSinstallieren
2207-1 undund
PLASSON
schweißen
●
● Verbindungen
Verbindungenzur
zurAnschlussleitung
Anschlussleitungherherschweißen
Arbeitsanweisung
installieren
und verDie
der Produktverpackung
beiliegende
●
● inVerbindungen
Verbindungen
zur
zurAnschlussleitung
Anschlussleitung
herherstellen
stellen
● stellen
Verbindungen
zur Anschlussleitung
herdetaillierte
Montageanleitung
ist zu beachten!
schweißen
stellen
●
● Überprüfen
Überprüfender
derPositionierung
Positionierungder
derGleitGleitstellen
Verbindungen
zur
Anschlussleitung
her●
●
Überprüfen
Überprüfen
der
der
Positionierung
Positionierung
der
der
GleitGleit4.1 hülse.
muss
hülse.Die
DieGleithülse
Gleithülse
mussim
imBohreroberteil
Bohreroberteil
● hülse.
Überprüfen
der Positionierung
der Gleitstellen
hülse.
Die
Die
Gleithülse
Gleithülse
muss
muss
im
im
Bohreroberteil
Bohreroberteil
● Sattel
gemäßsein
DVS 2207-1 und PLASSON
eingerastet
eingerastet
sein
hülse.
Die Gleithülse
muss imund
Bohreroberteil
Überprüfen
der Positionierung
der
Gleiteingerastet
eingerastet
sein
sein
● Arbeitsanweisung
installieren
vereingerastet
sein
hülse.
Die
Gleithülse
muss
im
Bohreroberteil
4.2
schweißen
4.2
4.2
●4.2
Verbindungen
zur Anschlussleitung
herstellen
eingerastet
sein
●
(SW
● Anbohrsechskant
Anbohrsechskant
(SW12
12mm)
mm)durch
durchdie
die
4.2
● Überprüfen
Anbohrsechskant
Anbohrsechskant
(SW
(SW12
12mm)
mm)der
durch
durch
die
die
●●
der Positionierung
Gleithülse.
Gleithülse
in
den
Bohrer
einführen
Gleithülse
in
den
Bohrer
einführen
Anbohrsechskant
(SW
12
mm) durch eingedie
●
Die
Gleithülse
muss
im Bohreroberteil
4.2
Gleithülse
Gleithülse
ininden
den
Bohrer
Bohrer
einführen
einführen
●
entgegen
der
bis
● Bohrer
Bohrer
entgegen
derUhrzeigerrichtung
Uhrzeigerrichtung
bis
Gleithülse
in dender
Bohrer
●
sein
Anbohrsechskant
(SW
12einführen
mm) durch die
● rastet
Bohrer
Bohrer
entgegen
entgegen
der
Uhrzeigerrichtung
Uhrzeigerrichtung
bis
bis
zum
oberen
Anschlag
zurückdrehen
zum
oberen
Anschlag
zurückdrehen
● zum
Bohrer
entgegen
Uhrzeigerrichtung
bis
Gleithülse
inAnschlag
den der
Bohrer
einführen
zum
oberen
oberen
Anschlag
zurückdrehen
zurückdrehen
4.2●
eine
Umdrehung
● Anschließend
Anschließend
einehalbe
halbe
Umdrehungweiterweiterzum
oberen
Anschlag
zurückdrehen
Bohrer entgegen
der
Uhrzeigerrichtung
bis
● Anbohrsechskant
Anschließend
Anschließend
eine
eine
halbe
halbe
Umdrehung
weiterweiter●●
(SW
12 Umdrehung
mm)
durch die
drehen
drehen
Anschließend
eine
halbe
Umdrehung weiterzum oberen
Anschlag
zurückdrehen
drehen
drehen
●
Gleithülse
in
den
Bohrer
einführen
●
● Anbohrsechskant
Anbohrsechskantentfernen
entfernenund
undDruckprobe
Druckprobe
drehen
●●
entgegen
der
Uhrzeigerrichtung
bis Anschließend
eine
halbe
Umdrehung
weiter● Bohrer
Anbohrsechskant
Anbohrsechskant
entfernen
entfernen
und
undDruckprobe
Druckprobe
durchführen
durchführen
Anbohrsechskant
entfernen
und Druckprobe
● zum
oberen Anschlag
zurückdrehen
drehen
durchführen
durchführen
● ● Anschließend
eine halbe
Umdrehung
weiter-
Anbohrsechskant
entfernen
und Druckprobe
4.3
4.3durchführen
drehen
4.3
4.3
durchführen
●
durch
inin
● Anbohrsechskant
Anbohrsechskantentfernen
durchdie
dieGleithülse
Gleithülse
●●
Druck-in
4.3
● Anbohrsechskant
Anbohrsechskant
Anbohrsechskant
durch
durchdie
dieund
Gleithülse
Gleithülse
in
den
Bohrer
führen
den
Bohrer
führen
●
prüfung
durchführen
Anbohrsechskant
durch die Gleithülse in
4.3
den
den
Bohrer
Bohrer
führen
führen
●
soweit
● In
InUhrzeigerrichtung
Uhrzeigerrichtung
soweitanbohren,
anbohren,bis
bis
den
Bohrer führen durch
Anbohrsechskant
dieanbohren,
Gleithülse
in
4.3
●
● In
In
Uhrzeigerrichtung
Uhrzeigerrichtung
soweit
soweit
anbohren,
bis
bis
der
Anschlag
der
Gleithülse
die
Stirnfläche
der
Anschlag
der
Gleithülse
die
Stirnfläche
In
Uhrzeigerrichtung
soweit
anbohren,
● ● Anbohrsechskant
die Gleithülse
inbis
den den
Bohrer führen
der
der
Anschlag
Anschlag
der
derdurch
Gleithülse
Gleithülse
die
dieStirnfläche
Stirnfläche
des
Anbohrdoms
erreicht
desAnschlag
Anbohrdoms
erreichthat
hat
der
der
Gleithülse
die
Stirnfläche
● Bohrer
führen
In Uhrzeigerrichtung
soweit
des
des
Anbohrdoms
Anbohrdoms
erreicht
erreicht
hat
hatanbohren, bis
● 4.4
Indes
Uhrzeigerrichtung
soweithat
anbohren,
bis Anbohrdoms
der
Anschlag
der erreicht
Gleithülse
die Stirnfläche
4.4
4.4
der
Anschlag
der
Gleithülse
die
Stirnfläche
4.4
des
Anbohrdoms
erreichtden
hat Bohrer
●
Richtung
● In
Inumgekehrter
umgekehrter
Richtung
den
Bohrer
4.4
●
AnbohrdomsRichtung
erreicht den
hat
● des
In
In
umgekehrter
umgekehrter
Richtung
den
Bohrer
Bohrer
zurückdrehen
zurückdrehenbis
bisder
derobere
obereAnschlag
Anschlag
●
In umgekehrter
Richtung
den
Bohrer
4.4
zurückdrehen
zurückdrehen
bis
der
derobere
obere
Anschlag
Anschlag
4.4
erreicht
erreichtwird
wird bis
zurückdrehen
bis
der
obere
Anschlag
●
In
umgekehrter
Richtung
den
Bohrerzurück-
erreicht
erreicht
wird
wird
●●
umgekehrtereine
Richtung
Bohrer
halbe
Umdrehung
weiter● InAnschließend
Anschließend
eine
halbeden
Umdrehung
weitererreicht
wird
●
bis
der
obere
Anschlag
erreicht
wird
zurückdrehen
bis
der
obere
Anschlag
● drehen,
Anschließend
Anschließend
eine
eine
halbe
halbe
Umdrehung
Umdrehung
weiterweiterdrehen
drehen
Anschließend
einehalbe
halbeUmdrehung
Umdrehungweiter-
weiter●● Anschließend
eine
erreicht
wird
drehen
drehen
●
● Anbohrsechskant
Anbohrsechskantentfernen
entfernen
drehen
drehen
Anschließend
eine
halbeabziehen
Umdrehung weiter●
●
Anbohrsechskant
Anbohrsechskant
entfernen
entfernen
●
Anschließend
Gleithülse
●
Anschließend
Gleithülse
abziehen
●●
entfernen
● Anbohrsechskant
Anbohrsechskant
entfernen
drehen
●
Anschließend
Anschließend
Gleithülse
Gleithülse
abziehen
abziehen
●●
Anschließend
Gleithülse
abziehen
Anschließend
Gleithülse
abziehen
4.5
4.5
●
Anbohrsechskant
entfernen
10
10
10
10
10
10
LightFit - Elektroschweißmuffen
Montageanleitung
4.1
4.1
4.1
4.1
4.1
4.1
4.2
4.2
4.2
4.2
4.2
4.2
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.4
4.4
4.4
4.4
4.4
4.4
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
●
aufsetzen
und
● Verschlusskappe
Verschlusskappe
aufsetzen
undfestdrehen,
festdrehen,
4.5
Anschließend
Gleithülse
abziehen
4.5
●
Verschlusskappe
Verschlusskappe
aufsetzen
aufsetzenund
und
undfestdrehen,
festdrehen,
festdrehen,
● ● Verschlusskappe
aufsetzen
bis
bissie
siehörbar
hörbareinrastet
einrastet
Verschlusskappe
aufsetzen und festdrehen,
4.5
bis
bis
sie
siehörbar
hörbar
hörbareinrastet
einrastet
einrastet
●
bis
sie
sie hörbar einrastet
● bis
Verschlusskappe
aufsetzen und festdrehen,
Hinweis:
bis
sie
hörbar
einrastet
Bei Verwendung eines Schweißverschlusses ArtNr.: 49830 den Schweißbereich des Anbohrdomes mit Spezialreinigungsmittel* und sauberem,
uneingefärbtem, nicht faserndem, saugfähigem
Papier reinigen.
* z.B. Tangit KS (Hersteller Henkel KG a.A., Düsseldorf)
Schweißverschluss
13
Montageanleitung
5. Anbohranleitung (Ventilanbohrarmaturen)
Die in der Produktverpackung beiliegende
detaillierte Montageanleitung ist zu beachten!
5.1 ● Die Anbohrung kann nach erfolgreicher
Druckprüfung durchgeführt werden
● Abkühlzeiten beachten (s. 3.6)
● Spindel im Uhrzeigersinn bis zum spürbaren
Anschlag drehen
● In dieser Position ist das Ventil gleichzeitig
geschlossen
● Nach erfolgter Anbohrung die Spindel gegen den Uhrzeigersinn bis zum oberen Anschlag zurückdrehen.
Das Ventil ist in dieser Stellung geöffnet
Spindelanschluss: 14 mm Vierkant
14
5.1
Montageanleitung
6. Fehlervermeidung
Qualitativ hochwertige Elektroschweißverbindungen sind von der genauen Einhaltung der
Arbeitsanweisungen abhängig. Die nachfolgenden Hinweise sind unbedingt zu beachten:
● Die Lagerung von Fittings und Formteilen hat in trockenen, frostfreien Räumen zu erfolgen. Schweißfittings erst unmittelbar vor der Verarbeitung aus dem Folienbeutel entnehmen.
● Die Verwendung von nicht sachgerecht gelagerten Schweißfittings (z.B. fehlender oder beschädigter Folienbeutel) ist nicht zulässig.
● Die Rohre gemäß den Anweisungen der Rohrhersteller lagern.
● Die Arbeiten haben unter sauberen und trockenen Bedingungen zu erfolgen. Wasserrücklauf in bestehenden Systemen ist zu verhindern. Reif- und Taubildung ist zu verhindern.
● Beim Vorreinigen des Arbeitsbereiches keine zusätzlichen (Seifen, Tenside, Kaltreiniger) Reinigungsmittel verwenden. Ggf. Reiniger für PE-Schweißverbindungen einsetzen.
● Die Geräte zur mechanischen Rohrbearbeitung müssen in einem einwandfreien Zustand sein. Der Spanabtrag ist regelmäßig zu kontrollieren.
● Nur für PE-Schweißungen zugelassene Reiniger verwenden (z.B. Tangit KS).
Anforderungen an den Reiniger sind in DVS 2207-T1 und DVGW VP 603 spezifiziert.
● Schweißmuffen müssen sich ohne großen Kraftaufwand auf das Rohr aufschieben
lassen können. Nicht aufschlagen! Wenn die Muffe sich nicht aufschieben lässt, zunächst das Rohr auf Ovalität kontrollieren und ggf. Rundungsschellen verwenden. Im Weiteren den Rohraußendurchmesser mittels Umfangsmaßband kontrollieren.
Es können im Extremfall mehrfache mechanische Bearbeitungen notwendig sein.
Vor der letzten mechanischen Bearbeitung darf der Rohrdurchmesser das Nennmaß des Rohres nicht unterschreiten.
● Die Positionierung muss spannungsfrei erfolgen und während der Schweißung und der nachfolgenden Abkühlzeit (Angabe auf den Fittings CT./cool xx min.) spannungs-
frei gehalten werden. Ggf. Halteeinrichtungen benutzen. Die Einstecktiefen sind vor der Positionierung anzuzeichnen und einzuhalten.
● Luftzug (z.B. durch Höhenunterschied im Rohrsystem) innerhalb der Rohrleitung ist während der Schweißung (z.B. durch Verschluss von offenen Rohrleitungsenden) zu unterbinden.
15
Montageanleitung
6. Fehlervermeidung
Typische Fehler bei der Positionierung:
Bewegung während der
Schweißung und Abkühlzeit
Unzulässige Spatbildung
zwischen Rohr und Schweißfitting
Unzureichende Positionierung
Unzureichende Vorbereitung
der Rohrenden
Verspannung während der
Schweißung und Abkühlzeit
● Nur geeignete Schweißgeräte verwenden. Leistungseinschränkungen bei verschie
denen Gerätetypen beachten. Die geeignete Stromversorgung ist sicherzustellen.
● Schweißgeräte und Schälwerkzeuge müssen einer regelmäßigen Wartung nach Herstellerangaben zugeführt werden. (s. DVS 2208, DVS 2208 Bb1)
16
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
monomatic Art.Nr.: 2906003
● Systemschweißautomat
● SmartFuse-Modus
● Schweißüberwachungssystem
● stabiler stoßfester Kunststoffkorpus
polymatic S plus Art.Nr.: 2906015
● Universalschweißautomat
● SmartFuse-Modus
● Barcode-Modus
● Schweißüberwachungssystem
● Kompakte Bauform
● Automatische Protokollierung
● Umfangreiche Datenerfassung
● Datenübertragung per USB Stick
● Datenformat PDF und CSV
● Metallgehäuse
polycontrol plus Art.Nr.: 2906016
● Universalschweißautomat
● SmartFuse-Modus
● Barcode-Modus
● Schweißüberwachungssystem
● Kompakte Bauform
● Automatische Protokollierung
● Umfangreiche Datenerfassung
● Datenübertragung per USB Stick
● Datenformat PDF und CSV
● Metallgehäuse
● Hohe Leistungsfähigkeit – insbesondere
bei der Verschweißung von Großmuffen
17
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
Rohrschälgerät PLAS Linie Art.Nr.: 2910
zur Vorbereitung von Rohrenden, Rohrstutzen und
Anschlussstutzen von PLASSON Anbohrschellen
und Ventilen
d 25 - d 63 mm
Elektrisches Sattelschälgerät (230 V)
Art.Nr.: 291001000
zur Vorbereitung der Schweißung von PLASSON
Anschlusssätteln
für Durchmesser ab d 110 mm
Rohrschälgerät RTC 160 Art.Nr.: 29100050160
für die Bearbeitung von Rohrenden
d 50 - d 160 mm
Rohrschälgerät RTC 315 Art.Nr.: 29100090315
für die Bearbeitung von Rohrenden,
mit dem Rohrschälgerät kann die Oxidschicht des
PE-Rohres problemlos entfernt werden
d 90 - d 315 mm
Rohrschälgerät RTC 710 Art.Nr.: 29100355710
für die Bearbeitung von Rohrenden,
der ausziehbare Bearbeitungsarm ermöglicht eine
große Bearbeitungslänge
d 355 - d 710 mm
18
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
Rohrschälgerät PF 110 Art.Nr.: 29100025110
für die Bearbeitung von Rohrenden,
Sattelschweißungen und zur Vorbereitung von
Überschiebmuffen
d 25 - d 110 mm
Rohrschälgerät PF 225 Art.Nr.: 29100090225
für die Bearbeitung von Rohrenden,
Sattelschweißungen und zur Vorbereitung von
Überschiebmuffen
d 90 - d 225 mm
Rohrschälgerät PF 450 Art.Nr.: 29100250450
für Rohrenden und Sattelschweißungen,
der Arbeitsbereich lässt sich auf 800 mm
erweitern
d 250 - d 450 mm
Hand-Rohrschälgerät
vornehmlich für PE 80 Rohre geeignet
29110044
44 mm
29110064
62 mm
19
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
Rohrschälgerät PFS 180 Art.Nr.: 29300063180
für die Bearbeitung von Rohrenden
d 63 - d 180 mm
Rohrschälgerät PFS 315 Art.Nr.: 29300090315
für die Bearbeitung von Rohrenden
d 90 - d 315 mm
Rohrschälgerät PFS 400 Art.Nr.: 29300180400
für die Bearbeitung von Rohrenden
d 180 - d 400 mm
Universal-Rotationsschneider Art.Nr.: 293100110225
geeignet für alle PE-Typen (PE 80, PE 100, PE-Xa)
mit verschleißarmem Wendemesser
d 110 - d 225 mm
Universal-Rohrschneider Typ 2
PE-Rohre bis SDR 11 können spanlos und rechtwinklig getrennt werden.
29310020075 d 20 - d 75 mm
29310050140 d 50 - d 140 mm
29310090160 d 90 - d 160 mm
20
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
PLASSON PE-Rohrscheren
29190040
bis d 40 mm
29190063
bis d 63 mm
29190163
bis d 63 mm Einhandbedienung
Rohrhalteklemme für Muffen d 20 - d 63 mm
Art.Nr.: 29320020063
Die universell verstellbare Rohrhalteklemme
sichert und zentriert Elektroschweißmuffen und
Langmuffen während des Schweißvorganges und während der Abkühlzeit.
d 20 - d 63 mm
Universal-Mini-Rohrhalteklemme
Art.Nr.: 29340020063
d 20 - d 63 mm
in 45°, 90° und 180° Position
Universal-Rohrhalteklemme d 63 - d 180 mm
Art.Nr.: 29320063180
d 63, 75, 90, 110, 125, 160, 180 mm
in 45°, 90° und 180° Position
21
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
Rohrhalterung Art.Nr.: 29340063250
d 63 - d 250 mm
in 22,5°, 30°, 45°, 90° und 180° Position
Rohrhalterung Art.Nr.: 29340110400
d 110 - d 560 mm
in 22,5°, 45°, 90° und 180° Position
Rohrhalterung Art.Nr.: 29320250800
d 250 - d 800 mm
Rohrhalter Art.Nr.: 29300040400
Rohrhalter zur sicheren Fixierung des Rohres
beim Schneiden, Schälen und Reinigen
d 40 - d 400 mm
Spezial-Halteeinrichtung Geo-Klemme
Art.Nr.: 2932025040
zum sicheren Verschweißen von PLASSON
Sondenfüßen
d 25 - d 40 mm
22
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
Typ 1 Spannzange
29500032
d 32 mm
Typ 2 Hebelspanner
29500040
d 40 mm
29500050
d 50 mm
29500063
d 63 mm
29500075
d 75 mm
29500090
d 90 mm
29500125
d 125 mm
Typ 3 Gewindespanner
29500110
d 110 mm
29500160
d 160 mm
29500180
d 180 mm
29500200
d 200 mm
29500225
d 225 mm
29500250
d 250 mm
Rundungswerkzeug Art.Nr.: 29600450560
d 450 - d 560 mm, mechanisch
Rundungswerkzeug Art.Nr.: 29600630710
d 630 - d 710 mm, mechanisch
Rundungswerkzeug Art.Nr.: 29600450800
d 450 - d 800 mm, hydraulisch
23
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
Abquetscheinrichtung Typ 1 Art.Nr.: 29400016063
zum provisorischen Absperren von PE-Rohrleitungen
d 16 - d 63 mm
Abquetscheinrichtung Typ 2 Art.Nr.: 29400063180
zum provisorischen Absperren von PE-Rohrleitungen
d 63 - d 180 mm
Rückrundungsschelle
PE-Rohre sind nach einer erfolgten Abquetschung
in den Ausgangsdurchmesser rückzurunden.
Um Beschädigungen zu vermeiden, benötigt man
Werkzeuge mit einer großen Auflagefläche.
29600063
d 63 mm
29600075
d 75 mm
29600090
d 90 mm
29600110
d 110 mm
29600125
d 125 mm
29600160
d 160 mm
29600180
d 180 mm
29600200
d 200 mm
29600225
d 225 mm
24
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
Tangit KS Flüssigreiniger Art.Nr.: 29600001
Spezialreiniger für Kunststoffschweißverbindungen
Reinigungstücher in Spenderbox Art.Nr.: 29600002
PLASSON Markierungsstift Art.Nr.: 29600003
ermöglicht die Markierung von PE-Rohren
und Fittings
Magnet-Anreißband Art.Nr.: 291002000
25
Montageanleitung
7. Werkzeuge und Zubehör
Steilwandzelt Art.Nr.: 29300800
Lieferumfang: Zeltplane, Gerüst, PVC-Transportsack
Spitzgiebelzelt Art.Nr.: 29300810
mit verschließbarem Fenster
Lieferumfang: Zeltplane, Gerüst, PVC-Transportsack
Spitzgiebelzelt (POP-UP-Technik)
Art.Nr.: 29300811
mit rotem Warnstreifen und Fiberglasgestänge
Lieferumfang: Zeltplane, Gerüst, PVC-Transportsack
Arbeitsschirm Art.Nr.: 29300820
Dieser Arbeitsschirm ohne empfindliche KnickVorrichtung ist für den harten Baustelleneinsatz
entwickelt worden und bietet einen schnellen und
guten Witterungsschutz. Das steingrau-oliv-farbene
Baumwollgewebe (ca. 350 g/m2) ist wasserdruckbeständig und fäulnishemmend. Der Stab und
auch das Gestänge sind aus Aluminium gefertigt.
Lieferumfang: Schirm ø 2,5 m
26
Montageanleitung
8. Schulung / Einweisung
PLASSON führt Einweisungen im Umgang mit der SmartFuse und LightFit Schweißtechnik
durch. Diese können nach Absprache auch vor Ort durchgeführt werden.
PLASSON führt keine Schulungen zur Qualifizierung nach DVS 2212
und DVGW GW 330 durch.
9. Kontakt
Bei Fragen zum PLASSON Elektroschweißprogramm wenden Sie sich an:
PLASSON GmbH · Postfach 10 11 24 · 46471 Wesel
Telefon: 0281-952 72-0 · Telefax: 0281-952 72-27
E-Mail: [email protected]
www.plasson.de
Ihre Ansprechpartner vor Ort:
A
B
C
Rostock
Hamburg
B
Bremen
A
C
Osnabrück
Hannover
Düsseldorf
E
Kassel
D
F
Köln
Aachen
I
Frankfurt
E
Halle
Leipzig
G
Erfurt
H
Chemnitz
F
G
I
Nürnberg
Stuttgart
K
Dresden
H
J
Saarbrücken
D
Berlin
Magdeburg
Passau
L
München
J
K
L
Hanno Werner
([email protected])
Mobil: 0162 / 20 22 324
Rainer Kracke
([email protected])
Mobil: 0162 / 20 22 325
Dipl.-Ing. Frank Gebhardt
([email protected])
Mobil: 0162 / 20 22 327
Lothar Gores
([email protected])
Tel.: 0162 / 20 22 328
Armin Hüsing
([email protected])
Mobil: 0162 / 20 22 329
Frank Eckhardt
([email protected])
Mobil: 0162 / 20 22 330
Manfred Heidemüller
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Das PLASSON
SmartFuse-Elektroschweißsystem
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