Let L-410 Turbolet - KOR

L – 410 UVP-E Turbolet (1 850mm)
Empfohlene Ausstattung und Bauanleitung vom RC Modell.
Geschichte L-410
Genau am 16.April 1969 war der erste Flug vom Prototyp des kleinen Passagierflugzeug L-410.
Interessant ist, das wegen der unbeendeten Entwicklung vom Motor M601, der für die L-410 im
Staatswerk Motorlet (Walter) entwickelt wurde, waren die ersten Prototypen, und danach auch die
Serienproduktion der Maschine L-410A mit den kanadischen Motoren PT6-A27 bestückt. Insgesamt
wurden 31 L-410A Maschinen mit den PT6 Motoren hergestellt.
Die erste Maschine mit dem Motor M601 und Propeller Avia V508, mit der Bezeichnung L-410M, war
im Jahr 1973 Fertiggestellt, und am Ende des selben Jahres fand der Erstflug statt. Der erste Benutzer
der Version M wurden im Jahre 1975 die Luftwaffe* der Tschechoslovakischen Armee, aber der
größte Abnehmer war die Sowjetunion. In den Jahren von 1977 bis 1979 wurden in die SSSR nach und
nach 100 Stück der Version L-410M geschickt.
Wegen den Wünschen des damaligen einzigen Kunden, der Sowjetunion, wurde die Version L-410UVP
entwickelt. Der Hauptparameter war die Möglichkeit von sehr kurzen Landebahnen abzuheben und
Landen. Die Unterschiede hingegen den vorherigen Versionen waren markant, die Spannweite wurde
um 2m größer, das Flugzeug um 87mm länger, und 18mm höher. Die Anzahl der Sitzplätze wurde auf
15 Plätze verringert.
In den 80er Jahren wurde wegen der wachsenden nachfrage nach einem günstigerem Verkehr eine
neue Version L-410UVP-E gebaut. Die größte Veränderung ist der Einbau der Motoren M601E und
neue fünfblättrige Propeller V510 weiter noch das verschieben vom Gepäckraum und der Toiletten,
wodurch es mehr Platz für weitere 4 Sitze gab. Damit wurde die Kapazität auf 19 Sitzplätze erhöht.
Die am meisten sichtbare Veränderung war aber die Montage von tropfenförmigen kraftstofftanks an
die Enden der Flügel. Fliegern von dieser Version wurden über 300 Stück hergestellt und bis heute
fliegen sie auf der ganzen Welt.
Insgesamt wurden etwas um die 1100 Flieger L-410 hergestellt, viele von ihnen fliegen noch.
Technische Parameter
Spannweite:
Länge:
Fluggewicht:
Bediente Funktionen:
1 850 mm
1 320 mm
~2 500g
Höhen-, Seiten-, Querruder, Motor, Fahrgestell
Empfohlene Ausstattung:
Motoren:
Regulator:
Propeller:
Servos:
Anderes:
Akku:
Empfänger:
Setstückliste:
Turnigy D3542/6 1000kv (~400W)
35-40A
Gegenläufige 9“ -10“ + Propelleraufnahme
10g digital
20g Stahlübersetzung* (RBF+Fahrwerk)
TGY-S712G(Hauptfahrwerk Einziehung )
Servoreversmodul
Servo geschwindigkeits Regulator
Externes BEC 5A
3S Li-Pol 4500-5000 mAh
min. 6 Kanal
2 st
2 st
2 st
6 st
1 st
2 st
3 st
Teileliste nötig für die
Fertigstellung vom Modell:
Rumpf
6+10 st
Mittelflügel
4 st
Kohlefaserstange 2mm
Flügelhelften
2 st
Kohlefaserohr 4mm
Zusätzliche Krafftstofftanks
4 st
Variable Lenkstnagenendung(blimp)
Motorgondeln
6 st
Sekundenkleber (CA) flüssig + mittel
Schwanzflächen
5 st
Aktivator(Kicker)
Bowden (komplett)
2 st
PU Kleber (Purex)
Lenkstnage Seitenruder stahl 1mm
1 st
Plastikschauben, Mütter
2 st
Sperrholtzplatten
5 st
Aluminiumversteifung Höhenruder
2 st
Verschweißter Stahldraht Fahrwerk
2 st
Messingröhrchen 4mm
2 st
Hauptfahrwerk Räder
2 st
Hauptfahrwekrfuss mit Rad
1 st
Aluminium Rohre
4 st
Aluminiumverbindungen Flügel
2 st
Sicherrungsringe 4mm
4 st
Stahlgabeln M3
2 st
Stahlgabeln M2
2 st
Gewindestange M3
2 st
Mutter M3
2 st
Stahlstange 2,5mm
2 st
Schrauben M6
4 st
Flügelmuttern M6
4 st
Maquettenbremsen
2 st
GFK Teile (Abtrennungen/Trennwand, Hebel, Aufhängungen)
5 st
1 st
7 st
2 st
Werkzeuge nötig für die Fertigstellung vom Modell:
Ein scharfes Messer, oder Skalpell, Sekundenkleber, Aktivator, PU Kleber, Schleifgitter, ein
Stahllinear, Lötkolben, Farben(Balakryl, SwingColor, Duplicolor, PrismaColor...) und gängiges
Modellbau Werkzeug.
Alles wird mit Sekundenkleber geklebt, wenn es nicht anders geschrieben ist.
Bevor wir mit dem Zusammensetzen beginnen, lesen wir genau die Anleitung!
Bauanleitung:
Rumpf:
Zuerst kleben wir die inneren Teile der rechten Rumpfhelfte.
Zum verkleben des Ausenstücks von Rumpf benutzen wir PU Kleber, damit wir mit der klebendenden
Fläche bewegen können. Den PU Kleber tragen wir nur auf die inneren Kanten - siehe Foto, damit der
Kleber nicht zu der Oberfläche aufschäumt. Wir meiden auch den vorderen und hinteren Teil, wo das
EPP dünn ist.
Das Außenteil sichern wir auf den richtigen Stellen mit Stecknadeln, oder einigen Tropfen
Sekundenkleber (weiter nur CA - cyanoacrylate).
Nach Abbwelken des PU Klebers(weiter nur PU) biegen wir das EPP in der Verbindungsstelle und
kleben es sorgfältig mit CA Kleber bis zu den Kanten - damit beim schleifen nicht die EPP Kügelchen
ausgerissen werden.
An der stelle des Fahrwerks andeuten wir anhand des unteren Teiles die Räder - hier tragen wir kein
PU auf, damit der PU Kleber wieder nicht später sichtbar ist. Das Unterteil (Achtung auf die richtige
Orientnation) kleben wir an den kanten wieder mit CA Kleber an.
Die Kontaktstelle und den ganzen Rumpf schleifen wir, wenn er ganz komplett sein wird.
Auf den Servomotor schrauben wir die GFK Platte, siehe Foto, und im vorderem Teil vom Rumpf
erschaffen wir Platz für das Fahrgestell und ihre Lenkung. Die Trajektorie des Fahrgestells ist am
Ende der Anleitung dargestellt - drucken sie 1:1 diese Seite aus, danach ummahlen sie diese auf das
Modell. Anhand der breite vom Fahrgestellfuß schneiden wir das unnötige EPP weg. Noch kleben wir
nichts.
Weiter bereiten wir das Hauptfahrgestell vor. Dieses besteht aus vier Teilen EPP und zwei
GFKScheidewänden/Platten.
Die GFK Scheidewände rauen wir von der klebenden Seite auf und die ganze Fläche kleben wir auf
die Seitenteile aus EPP. In den Stellen der Öffnung durchbrennen wir das EPP mit einem heißem
Draht, damit das Stahlfahrwerk, und dessen Anschlag, leicht einsetzbar ist.
Auf die Seite mit der kleineren Scheidewand
bringen wir auf das Fahrwerk einen Henkel
an, siehe Foto mit der Schraube
überschüssig in die Mitte des Fahrwerks.
Wir ziehen die Schraube an der Stelle
knapp unter dem Anschlag vom Fahrwerk
zu. Auf die Achse stecken wir das
Messingröhrchen als Anschlag für das Rad.
Alles nehmen wir wieder runter, und dann verändern wir das Mittelteil aus EPP so, das sich das
Fahrwerk um 90° bewegen kann. Danach werkleben wir die drei Teile.
Wir vorbereiten uns eine Zugstange aus dem
Gewindestab, auf den wir die Gabel und den
Einstellring(?) draufschrauben, den wir mit
einer Kontramutter sichern.
Die Zugstange schieben wir auf die Schraube vom Fahrwerk, siehe Foto. Nun kleben wir den letzten,
unteren Teil, und verändern ihn so, das sich alles frei bewegen kann.
Im Rumpf erschaffen wir ein Durchlass für die Zugstange mit einer reichlichen Reserve nach oben und
unten, so das sie in der Ecke im Rumpf entmündet.
Danach kleben wir das Fahrwerk ordentlich, mit der ganzen Fläche mit PU - in der Mitte, und CA - an
den Rändern.
Auf die Sperrholtzplatte in „C“ Form schrauben wir das Servo an, das das Hauptfahrwerk einziehen
wird. Wir bestücken den Metallhebel(Servohebel) und verbinden ihn mit der Zugstange. Die
Sperrholtzplatte mit dem Servo kleben wir auf den Boden/Grund vom Rumpf, so das sich die
Zugstange nicht verklemmt (Das Servo orientieren wir in den hinteren Rumpfteil, von der Zugstange)
Mit den gleichen Schritten vorbereiten wir auch die andere Hälfte vom Rumpf.
Das Vorderfahrwerk kleben wir zurletzt an die rechte Rumpfshälfte. Das Servokabel führen wir
oberhalb in das Rumpf innere/Mitte. In den unteren Teil, wo das Fahrwerksbein reingezogen wird,
verkleben wir ein GFK Anschlag, den wir zuerst aufrauen.
In dem hinterem teil vom Rumpf bereiten wir den Bowden für die Seitenruder Bedienung. Dieser tritt
etwa, siehe Foto, etwa 15mm von der Mitte und 130mm von dem ende aus dem Rumpf raus. Wir
verkürzen den Bowden etwa in der Mitte vom Rumpf.
Wir instalieren das Servo zur Bedienung vom Seitenruder und vom vorderem Fahrwerk, stellen die
Zugstangen fertig, und bestücken diese mit Gabeln.
Die Bedienung von dem vorderem Fahrwerksfuss muss wie auf dem Foto abgebildet fertiggestellt
werden. Der Zugstab muss von außen über die kleine Achse geführt werden, sonst würde sich das
Fahrwerk beim schließen blockieren.
Nun verkleben wir beide Rumpfshälften zueinander. Wieder mit PU und CA Kleber. Vergessen sie
nicht auch die linke Bettung vom vorderem Fahrwerk zu verkleben. Wir achten darauf, das kein Kleber
in den Mechanismus gelangt!!! Lieber überkleben wir die Verbindungen mit einem Klebestreifen.
In den Rumpfboden, vor das Seitenruder kleben wir ein Block EPP, der als Akkuunterlage dienen wird,
und an den wir auch den Bowden zum vorderem Fahrwerksfuss kleben.
In das Seitenruder schneiden wir ein Profil nach dem Höhenruder nach der vorgegebenen Linie- der
Mittellinie vom Profil. Wir versuchen die Öffnung dem Sturz vom Höhenruder anzupassen.
Die Aluminiumdrähte - Streben vom Seitenruder biegen wir in der Mitte um 20° resp. etwa 84mm am
ende, siehe Abbildung.
Und wir schneiden sie in das Seitenruder 45mm vom Scharnier, von beiden Seiten. Für jetzt nur in
eine Hälfte.
In das Seitenruder verkleben wir die Kohlefaserstangen mit dem Durchmesser 2mm und Länge
mindestens 35cm und lassen sie ausreichend nach unten herausragen.(5cm) Die Kohlefaserstangen
platzieren wir so, dass sie durch die Verstärkung des Höhenruders - siehe Foto.
Nun nehmen wir alles herunter, bereiten die Rillen für die Verstärkerungen in der zweiten Hälfte vom
Höhenruder vor, und fangen an zu Kleben. Die Schnittstelle vom Höhenruder kleben wir mit PU Kleber
an, und von außen kleben wir alles sorgfältig mit CA Kleber.
Von unten installieren wir in
das
Seitenruder die Servos und in der
Mittellinie des Hebels verkleben wir
auch die GFK Hebel (mit 3 löchern) in
die bewegliche Teile. (Die Hebel
sortieren wir, damit wir nicht die Hebel
für die Auftriebsklappen ) Die Kabel
schneiden wir nur in das EPP ein, und
führen
sie
vor
den
Kohlefaserverstärkungen wieder raus.
Im Rumpf markieren wir die stellen für das einstechen der Kohlefaserstangen und für das Loch zum
durchziehen der Servokabel. Die Kohlefaserstangen können wir anspitzen. Mit einem heißem Draht
durchbrennen wir die Öffnungen. Achtund, das sie nicht zu groß werden - für die Kohlefaserstangen.
In die Öffnung für die Kohlefaserstangen drücken wir PU Kleber rein, damit wir ein so gut wie
mögliches verkleben erzielen. Die Schwanzflächen Kleben wir wieder in der Mitte mit PU Kleber und
an dem Rand mit CA Kleber. Beim erhärten von dem PU Kleber richten wir die Schwanzflächen in die
Mittellinie vom Rumpf.
Den Bowden für die Bedienung vom Seitenruder verkürzen wir auf Maß, biegen ihn in Z-Form, setzen
ihn auf den Hebel(mit drei Löchern) und Verkleben ihn. Wir verkleben auch die untere senkrechte
Schwanzfläche (Kiel).
Nun kleben wir die GFK Platte zum anbringen der Flügelmitte . Die Trennscheibe rauen wir von der
geklebten Seite auf und kleben sie mit der ganzen Fläche an. Auf die Seitenruder kleben wir von
beiden Seiten die "Antennen".
Flügel:
Die Flügel werden teilbar in zwei Hälften, in der Flügelmitte
Zuerst verkleben wir die teile der Flügelmitte - nur die äuseren Teile.
In das hintere ausgebohrte Loch verkleben wir ein
kurzes Aluminiumrohr, dessen Oberfläche wir
aufrauen. Das Rohrende verkleben wir mit einem
Klebeband, damit der PU Kleber nicht nach innen
aufschäumt.
Das längere Aluminiumrohr drücken wir leicht mit einer Zange 23cm vom Rand (von der Flügelmitte),
damit versichern wir, das die Flügelverbindung nicht weiter in das Rohr reinfährt, siehe Foto.
Das Rohr rauen wir auf der ganzen Oberfläche auf, säubern es, und schieben in den Flügel. Den
Flügel ausbreiten wir so, das wir auf das Rohr PU Kleber auftragen können, und mit dem Rohr ein
paarmal drehen. Das wiederholen wir, bis auf dem Rohr ein gleichmäßiger Kleberfilm ist. (Wir
benutzen nicht zu viel Kleber, damit er nicht bis auf die Flügeloberfläche rauschäumt). Wir lassen das
Rohr überschüssig Richtung Flügelmitte etwa um ½ der Tiefe der Flügelmitte.
Das gleiche machen wir auch mit der 2/2 vom Flügel. Den Flügel "verschließen" wir, und klebe ihn.
Auf einem geraderem Boden kontrollieren wir, ob beide Flügelenden das gleiche negativ haben, oder
ob der Flügel nicht irgendwie verbogen ist.
Nachdem der PU Kleber ausgehärtet ist, kleben wir den Flügel zur Flügelmitte (wir überkleben das
ende vom Rohr mit Klebestreifen) - wir begradigen hauptsächlich den oberen Teil vom Profil. Wieder
PU in die Mitte + CA an den Rändern, und wir vergessen nicht auch PU auf das Rohr aufzutragen. Als
Flügelverbindung dienen die Alurohre.
Die Kohlefaserstangen mit dem Durchm. 2mm schneiden und verkleben wir 10mm vor der
Längsverbindung vom Flügel(dem Rohr entlang) und die Flügelmitte zerschneiden wir, damit die
Kohlefaserstange bis in die Mitte der Flügelmitte reinging, und gut zu verkleben ist(mit CA). Den
Schnitt verkleben wir danach mit CA Kleber.
Die zweite 2mm Kohlefaserstange verkleben wir 35mm von der Abflusskante, parallel mit ihr, siehe
Foto. Die Kohlefaserstange wird auch in die Flügelmitte eingeklebt, wie vorhin.
Auf die Flügelunterseite zeichnen wir eine Richtlinie - die Mittellinie/Mitte der Motorgondel 145mm
senkrecht von der Flügelmitte. Von dieser Richtlinie schneiden wir die Kabelführung. Wir versuchen
das EPP beizubehalten, und danach mit diesem die Kabel zu verdecken. Von der Flügelmitte brennen
wir mit einem heißem Draht ein Kabeldurchlass zu der Führung.
Wir installieren das Flügelservo mit Hebel (mit 3 Löchern) so, das die Hebel 250mm vom Flügelende
entfernt sind. Das Servokabel schneiden wir in das EPP und das Verlängerungskabel vom Servo
führen wir durch die Führung bis zu der Flügelmitte.
In die untere Vorderkannte vom Querruder verkleben wir die Kohlefaserstannge mit dem Durchmesser
4mm in der ganzen Länge. Weiter verschneiden wir die Scharniere (90° mit einem Loch) bei der
Flügelmitte, das verlängerte/verbogene Scharnier für die bedienung!!! So, das sie die
Kohlefaserstange berühren, im Abstand von 140mm. Wir richten alles mit Linear aus, und verkleben
mit CA Kleber.
Das Querruder befestigen wir zum Flügel mit Stecknadeln auf die vorherige Stelle, und installieren den
Rest der Scharniere (der um 45° verbogenen, mit einem Loch), ebnen alles, und verkleben. Das
Ruderservo platzieren wir an der Seite der Flügelmitte, und der ebene vom Hebel, etwa bis in die
Hälfte der Flügeltiefe.
Die Motorgondeln höhlen wir im Unterteil aus, damit wir dort den Regulator platzieren können, und im
hinterem Teil erschaffen wir eine Öffnung für die Luftabführung. (Wir machen auch ein Raum für die
Motorkabel- vor dem Regulator, damit man diese ohne Probleme reinstecken kann, nachdem mann
den Motor installiert) Die äusere Hälfte kleben wir nach der Richtlinie auf den Flügel und die
verlängerten Kabel führen wir(durch die Führung) in die Flügelmitte. Danach kleben wir mit PU Kleber
die zweite Hälfte der Gondel, und rundherum "versiegeln" wir sie mit CA Kleber. Die Führungen
verstecken wir mit dem ausgeschnittenem EPP.
Die Motorabtrennungen rauen wir von der klebenden Seite auf, und in Stellen der Schrauben kleben
wir noch eine Schicht GFK, siehe Foto. Auf den Gondeln schleifen wir die nötigen Stellen, damit die
Abtrennung mit der ganzen Fläche aufliegt. Auf die ganze Abtrennung und die Gondel tragen wir CA
Kleber auf und kleben diese fest an.
Den Motor können wir ohne bedenken mit Servoschrauben befästigen.
Auf das hintere Teil der Flügelmitte kleben wir die Glastextilteile, die wir wieder vor dem kleben
aufrauen, und in die vorbereiteten Löcher verkleben wir Kohlefaserstäbchen etwa 25mm lang herausragen lassen wir etwa 10mm. Wir versuchen so genau wie möglich zu kleben!!
Die Holzspanplatte für die Befestigung legen wir auf das Unterteil der Flügelmitte und in den
angedeuteten Stellen für die Schrauben durchbrennen wir mit einem heißem Draht die Löcher.
Von oben kleben wir auf die Flügelmitte die GFK platten an, für die verteilung vom Schraubendruck,
und die Holtzspahnpatte kleben wir mit PU Kleber in den Rumf.
Auf die Oberseite vom Rumpf kleben wir die Verlängerung des Seitenruders. Die Anlaufstelle
schneiden wir leicht herunter und auf der Flügelmitte kleben wir den Stabilizator nur auf eine
Hälfte.Achtung auf das verkleben der Flügelmitte.
Den Klappen schleifen wir die Anlaufskanten in Form, siehe Foto, und bringen sie am Flügel an. Die
Bolzen aus Stahldraht Kleben wir mit einem Tropfen dickflüssigerem CA Kleber.
Aus den Holzspanplatten, Schrauben und GFK Platte vorbereiten wir die Flügelverbindung. Die
Schraubenköpfe kleben wir an die Holzspanplatte mit CA Kleber(viel Kleber) und von der anderen
Seite ziehen wir die GFK Platte bis auf Anstoß.
Die Flügelverbindung kleben wir mit PU Kleber vor die Kabelmündung und beim kleben "vorspannen"
wir das Flügel leicht.
Vor dem aufkleben der Motorabdeckung kontrollieren wir die richtige Motorumdrehungsrichtung. Die
Abdeckung modifizieren wir nach Bedarf und verkleben diese mit ein paar Tropfen CA Kleber.
In die Enden der Tanks verkleben wir die restlichen Kohlefaserstangen, schneiden das Endprofil vom
Flügel zu, und kleben diese.
Die Hauptfahrwerksräder sichern wir mit einem Stellungsring/Sicherungsring und auf ihn setzen wir
die Maqettenbremsen. Die Batterie befestigen wir auf ein Block EPP im Rumpf mit Hilfe eines
Klettverschlusses und helfen uns das Modell auszugwiegen.
Vor ein Servo vom Hauptfahrwerk, des Höhenruder, und den Klappen benutzen wir ein Servo-reverz
(oder wir modifizieren das Servo - durch vertauschen der äuseren Kabel beim Potentiometer, und
auch beim Servomotor). Dadurch erzielen wir, das beide Servos gleich funktionieren.
Abschluss:
Das Modell schleifen wir mit einem Schleifgitter für Trockenbau/Gibskarton für eine bessere
Oberfläche. Wir verbinden die Elektronik, von beiden Regulatoren trennen wir das Pluskabel (rot)
und izolieren, beide Regulatoren verbinden wir mit einem Y Kabel. (Die Versorgung vom Empfänger
wird ein externes BEC sichern) Wir kontrollieren die axialität der Motoren, resp. die Parallelität der
Motoren mit der Achse des Flugzeuges (bei genauer Bauweise sollten Korrekturen nicht nötig sein).
Die Servohebel sichern wir mit Schrauben, und verkleben die Servos. Akku platzieren wir auf den
Block EPP mit Klettband in die Rumpfmitte so, das wir den Schwerpunkt sichern können.
Das Modell färben wir entweder mit wasserverdünnbaren Farben (Balakryl, SwingColor, ...) oder
Farben im Spray (DupliColor, PrismaColor, ...)
Empfohlene Auschläge:
Querruder – nach oben 20mm, unten 15mm.
Höhenruder – nach oben 15mm, unten 15mm.
Seitenruder – auf beide Seiten 25mm.
Klappen– Auftrieb 20° - bremsen 50°
Schwerpunkt: 65mm von der Flügel vorderkannte bei der Flügelmitte.
Erster Flug:
Für den ersten Flug versuchen wir einen windstillen Tag auszusuchen. Wenn wir mit dem Einfliegen
nicht viel Praxis haben, fragen wir lieber einen älteren Kollegen-Modellbauer um den ersten Flug und
die Kontrolle vom Modell
Für den rollenden Start ist eine feste Fläche geeignet, Grass sollte kurz sein, und die Fläche
gerade/eben. Den Wurf aus der Hand empfehlen wir wegen der Größe vom Modell nicht.
Startet immer gegen dem Wind!
Nach dem Aufsteigen in sichere Höhe trimmen wir auf der Fernsteuerung das Modell so, das es
gerade fliegt. Wir probieren, ob sich das Modell nirgendwo hinneigt mit keinem, und auch vollem Gas,
und eventuell nach bedarf verändern wir die Motorachse durch unterlegen den Motorgondel (Im Falle
genauer Arbeit sollte nicht nötig sein)
In falle jeglicher Fragen oder Bemerkungen zögern sie nicht uns zu kontaktieren!
Wir wünschen viele Angenehme Flüge!
TISK 1:1
TISK 1:1
Zadní dveře
TISK 1:1
přední dveře
Nouzové východy

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