Zero-loss Management

Methodenmatrix
go-effizient
Zero Loss Management
Methodenbewertung
Zero Loss Management ist eine ganzheitliche Methode,
die Unternehmen die Möglichkeit gibt, Material- und
Energieeffizienzpotentiale bei bestehenden Prozessen
entlang der gesamten Supply Chain
zu identifizieren, zu heben und die
Kosteneinsparungspotentiale transparent darzustellen
Effektivität
Qualifikationsanforderung
Effizienz und
Skalierbarkeit
Vorleistung des
Unternehmens
Beschreibung und Ablauf
Zero Loss Management (ZLM) ist eine Methode zur Steigerung der Material-und Energieproduktivität in
Unternehmen. Im Gegensatz zu Design-to-cost Ansätzen setzt sie bei bereits bestehenden Prozessen und
Produkten („Marktpräsenzphase“) an und richtet ihren Fokus auf die gesamte Supply Chain (SC) eines
Unternehmens. Durch die Anwendung von ZLM in interdisziplinären Teams werden Losses (engl. für Verluste)
entlang der gesamten SC aufgedeckt und Lösungsansätze zur Optimierung der Loss-Kosten (Kosten für
Material-/Energieverluste) erarbeitet. Weiterhin werden durch die transparente Darstellung der Kosten für
(Material-und Energie-) Verluste Anreize geschaffen, um Optimierungsansätze umzusetzen und damit
Einsparpotentiale zu realisieren [ADL05].
Als Verluste werden bei ZLM alle Energien und Materialien bezeichnet, die als Input in die Supply Chain eingehen,
aber nicht vom Kunden als Produkt genutzt und bezahlt werden. Betrachtet werden u. a. Material-, Qualitäts-,
Energie- und Transportverluste aber auch Emissionen, Verpackungen und Rücklieferungen (Abb.1).
Vorgehen: Die Durchführung von ZLM gliedert sich in die 3 Phasen Prozessanalyse, Loss-Kostenanalyse und
Maßnahmenentwicklung (Abb.2).
In der Prozessanalyse werden die maßgeblichen Stoff- und Energieströme eines Unternehmens oder eines
Produktes, die Produktionsprozesse und alle Prozesse entlang der Supply Chain analysiert und dargestellt
(vgl. z. B. Energie- und Stoffstromanalyse, Wertstromanalyse). Im Ergebnis erhält man Stoff- und
Energiefließbilder (z. B. „Sankey-Diagramm“). Diese ermöglichen die Identifikation von Verlusten und die
Ableitung erster Optimierungsansätze.
In der Phase der Loss-Kostenanalyse (vgl. „Flusskostenrechnung“) sind Kosten für Verluste zu definieren und zu
analysieren. Durch Bewertung und Priorisierung der Loss-Kosten werden darauf aufbauend die
Haupt-Loss-Ströme und damit die Ansatzpunkte für Optimierungsmaßnahmen festgelegt [GÜN06].
Durch die Maßnahmenentwicklung werden durch Anwendung von Kreativitätstechniken (vgl. z. B. „IshikawaDiagramm“) Ursachen für Verluste identifiziert und Maßnahmen zu deren Reduzierung abgeleitet. Abschließend
werden Kostenreduktionseffekte der abgeleiteten Maßnahmen berechnet und ein Umsetzungsplan erstellt.
Neben der Steigerung der Materialeffizienz und den damit verbundenen Einsparpotentialen ergeben sich durch ZLM
weitere positive Zusatzeffekte wie z. B. eine Erhöhung der Produktivität und eine Verminderung von
Transportkosten [ADL05].
Lieferanten
Produktion
Prozess 1
Prozess 2
Prozess n
Distribution
Kunden
Losses:
Losses:
Losses:
Losses:
 Transportverluste
 Rücklieferungen
 Transportverpackungen
 Rohmaterialabfall
 Verpackungsmaterial
 Verluste bei Zwischen- und
Endprodukten
 Verbrauchsmaterial
 Energie
 Hilfs- und Betriebsstoffe
 Transportverluste
 Rücklieferungen
 Transport- und
Umverpackung
 Verpackungen
 Überfüllungen
 Unverbrauchte
Produkte
Produkt
Losses
Abbildung 1: Identifikation von Verlusten entlang der Supply Chain durch ZLM [ADL05]
Prozessanalyse
Loss-Kostenanalyse
Maßnahmenableitung
Abbildung 2: Die 3 Phasen
der ZLM-Methode
Quellen und weiterführende Literatur
[ADL05]
Arthur D. Little GmbH, Wuppertal Institut für Klima, Umwelt, Energie, Fraunhofer- Institut für System
und Innovationsforschung: Studie zur Konzeption eines Programms für die Steigerung der
Materialeffizienz in mittelständischen Unternehmen. Abschlussbericht, 2005.
[GÜN08] Günther, E.: Ökologieorientiertes Management, Lucius & Lucius Verlag, Stuttgart 2008.

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