Konstruktionsrichtlinie für Stanz- und Umformwerkzeuge

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Konstruktionsrichtlinie für
Stanz- Umformwerkzeuge
Ausdrucke unterliegen nicht dem Änderungsdienst
F10-0-1R
Index: XXXII
Seite: 1
Konstruktionsrichtlinie
für
Stanz- Umformwerkzeuge
KRAH - Gruppe
Märkische Straße 4
Telefon: 02761-701-0
Telefax: 02761-701-177
Änderungsstand:
7
Datum:
05.08.2016
1
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Index: XXXII
Seite: 2
Inhaltsverzeichnis
01.
02.
03.
04.
05.
06.
07.
08.
09.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
Allgemeines ................................................................................................................... 3
Lieferumfang.................................................................................................................. 3
Werkstoffauswahl ......................................................................................................... 5
Werkzeugaufbau........................................................................................................... 5
Fasenprägung ............................................................................................................... 8
Werkzeugführungen ..................................................................................................... 9
Schnittelemente im Werkzeugunterteil ..................................................................... 9
Schnitt- und Biegeelemente im Werkzeugoberteil ................................................ 10
Formelemente auf dem Oberteil des Werkzeuges ............................................... 13
Schieber in Werkzeugen ........................................................................................... 14
Sucher .......................................................................................................................... 14
Federelemente/Gasdruckfedern .............................................................................. 15
Gasdruckfedern .......................................................................................................... 15
Werkzeugdistanzen und Federentlastungen.......................................................... 15
Werkzeugzentrierungen ............................................................................................ 15
Werkzeugspannung ................................................................................................... 15
Werkzeugsicherung.................................................................................................... 16
Pneumatik .................................................................................................................... 16
Teilekennzeichnung ................................................................................................... 16
Werkzeugkennzeichnung .......................................................................................... 17
Schrottentsorgung und Teileabfuhr ......................................................................... 17
Beschichtung der Aktivteile und Härteangaben..................................................... 18
Härteangaben.............................................................................................................. 18
Werkzeug -Transport und Gewichte ........................................................................ 18
Anlieferung Werkzeuge ............................................................................................. 19
Materialeinsatz des Bauteils ..................................................................................... 19
Garantiebedingungen ................................................................................................ 19
Freigegebene Lieferanten ......................................................................................... 20
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01. Allgemeines
Die Bauvorschrift ist zusätzlich zur schriftlichen Werkzeugbestellung Bestandteil aller
zukünftigen Werkzeugaufträge.
Wird ein Anlaufgespräch durchgeführt so sind die Angaben im Protokoll bei der
Konstruktion und der Werkzeuganfertigung zu beachten.
Änderungen oder Abweichungen bedürfen der schriftlichen Genehmigung durch die
KRAH - Gruppe (Abteilung Werkzeugeinkauf).
Werkzeuge müssen den geltenden Normen und den Unfallverhütungsvorschriften,
insbesondere der Eisen und Stahl- Berufsgenossenschaft entsprechen.
Zeichnungen die zur Konstruktionsabnahme an die KRAH - Gruppe geschickt
werden, sind im Maßstab 1:1 oder bei Großwerkzeugen im Maßstab 1:2
auszuführen.
02. Lieferumfang
Grundsätzlich sind Konstruktionszeichnungen zu erstellen. Die
Werkzeugkonstruktion ist der KRAH - Gruppe zur Genehmigung vorzulegen. Eine
Genehmigung entbindet jedoch nicht von der Verantwortung für die
Funktionsfähigkeit der Werkzeuge und die Maßhaltigkeit der Teile. Die von Ihnen
erstellten Konstruktionen werden vor Baubeginn mit uns besprochen. Als Vorgabe
liegen Ihnen die Pressenschaubilder/Werkzeugeinbaumaße der KRAH- Gruppe und
der schriftliche Werksauftrag vor.
Zusätzlich sind die Daten der Zusammenbauten, Einzelteilzeichnungen, 3D-Daten
(Flächen), 2D – Erodierdaten Stempelmaße auf einer CD in 2-facher Ausführung mit
zuliefern.
Für die Ersatzteilhaltung muss gewährleistet sein, dass bei der Anfertigung von
Ersatzteilen die 3D-Daten (Flächen) je Pos Nr. angegeben werden.
Datenformat:
Pro/ENGINEER Wildfire 3
step / dwg / dxf / ( 2D)
Die Daten der einzelnen Bauteile müssen vollständig sein im Hinblick auf:
- Befestigung
- Positionierung
- Durchbrüche
- Bauteilmasse
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Es ist eine separate Stückliste über die Normteile zu führen, aus der Hersteller und
die Bestellnummer hervorgehen
Ebenfalls ist eine separate Stückliste zu erstellen, in der alle kritischen Stempel,
Matrizen, etc. aufgeführt sind.
Schrottminimierung
Wird der Schrottanteil so klein wie möglich gehalten?
Hinweis: Minimaler Vorschub, minimale Bandbreite. Falls möglich, auch ohne
seitlichen Beschnitt (Steckerseite ausgeschlossen). Ausreichende, optimale
Anbindung des Stanzbandes für den Transport.
Die optimale Lösung muss im Konstruktionsgespräch nachgewiesen werden.
Zu prüfen ist auch die Einsatzmöglichkeit eines mehrfach fallenden Werkzeuges.
Datenaustausch – Werkzeugkonstruktion
Die Datensätze müssen bei der Namensgebung folgende Informationen enthalten:
1. Krah WZ- Nr.. gegebenenfalls mit Einschub- Nr. und Teil- Nr.
2. Kennung, um welche Daten es sich handelt
WZ
E
F
B
P
= Werkzeugdaten
= Erodierdaten
= Fräsdaten
= Brenndaten
= Produktdaten
3. Daten
Die Werkzeugkonstruktion muss folgende Daten gesondert enthalten:
• Zusammenbau
• Schnitte mit Positionsnummern
• Einzelteile mit Positionsnummern und Werkstoffangaben
• Draufsichten
• Brenndaten
• Erodierdaten
• Fräsdaten mit NC-Datenblättern, Offset– Angabe und Fräsnullpunktangabe in
XYZ – Richtung. Die Werkstückkonturen müssen in den Fräsdaten enthalten
sein.
• Stückliste
• Kritische stempel
Die entsprechenden Ansichten müssen vollständig vermaßt sein.
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03. Werkstoffauswahl
Wenn im schriftlichen Werkzeugauftrag keine Angaben über die Werkstoffauswahl
getroffen wurden, so werden diese bei dem Werkzeuganlaufgespräch festgelegt.
Werkstoff
Einsatzgebiete
St 52
Brennplatten
1.1730
Halteplatten, Werkzeugaufbauten
Außerhalb der Aktivteile
1.2379
Schneidstempel und Schneidplatten
Ziehstempel, Biegestempel
Biegematrizen
Rex M4
Schneidstempel und Schneidplatten
Ziehstempel, Biegestempel
Biegematrizen
Liefermenge über 3 Mio Stk.
Böhler S390
Schneidstempel ,
Ziehstempel, Biegestempel,
Biegematrizen für Inox
1.2436
Schriftstempel
1.2842
Druckplatten
Abstreiferplatten
Der Einsatz anderer Materialien ist grundsätzlich möglich, aber im Vorfeld mit
KRAH/Metaltec abzustimmen. Der Einsatz von 1.2379 oder Rex M4, wird im
Anfrageformular vorgegeben.
04. Werkzeugaufbau
Verschraubungen von Werkzeugbauteilen sind möglichst so auszuführen, dass im
Presseneinbau Verschleißteile gewechselt oder zur Nacharbeit (z. B. polieren,
schleifen usw.) leicht montiert werden können.
Das Werkzeugunterteil wird von oben und das Werkzeugoberteil von unten
verschraubt.
Länge von Befestigungsschrauben so gewählt, dass nur so viele Gewindegänge wie
nötig genutzt werden.
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Der Werkzeugaufbau muss der in der Bestellung aufgeführten Presse angepasst
sein. Dies gilt insbesondere für Spannmöglichkeiten, Bandeinlaufhöhen und
Schrottentsorgung durch den Maschinentisch sowie Tisch- und Stößelpositionierung.
Leerstationen: Ob, wo und wie viele Leerstationen im Werkzeug berücksichtigt
werden, ist im Konstruktionsgespräch (Streifenplan Vorstellung) festzulegen.
Mindestens sollte jedoch eine Leerstation berücksichtigt werden.
Insbesondere ist auf einen stabilen Werkzeugaufbau zu achten, der dem
Durchfallloch im Maschinentisch angepasst sein muss. Bei Gussaufbauten sind
mindestens zwei Rippen pro Seite in Längsrichtung auszuführen.
Das Werkzeug ist so auszulegen, dass die geforderten Stückzahlen ohne Probleme
gefertigt werden können. Für später auftretende versteckte Mängel übernimmt der
Werkzeughersteller alle anfallenden Kosten.
Zylinderstifte zur Positionierung von Bauteilen sind als Normteile mit Innengewinde
einzusetzen. Stiftlöcher sind durchzubohren; Sacklöcher sind zu vermeiden.
Abstreiferplatten im Werkzeugoberteil sind von unten zu verschrauben.
Der gesamte Werkzeugaufbau ist so zu verschrauben und zu verstiften, dass ein
Falscheinbau nicht möglich ist. Eine Kennzeichnung der Lage des Bauteils im
Werkzeug allein ist nicht ausreichend.
Alle Stempel und Messer werden durch die Abstreiferplatte geführt. Das minimal
benötigte Spiel beträgt <0,005mm umlaufend. In den Stempelhalteplatten ist
Umlaufend ein größeres Spiel vorzusehen.
Doppelführungen sind nicht erlaubt. Der Umfang und die genaue Auslegung der
Stempelführungen im WZ, sollte im Konstruktionsgespräch (Streifenplan Vorstellung)
festgelegt werden.
In der Führungsplatte muss eine Ölwanne von 10 mm um die Kontur des Messers in
der Tiefe von 1 mm gefertigt werden!
Die Minimale Randstärke der Abstreiferplatten (Kontur zum Rand) muss min 5mm
betragen.
Alle Teile im Bereich des Stanzbandes müssen gehärtet sein.
Kritische Stempel sollen schnell wechselbar sein und im Duplikat hergestellt werden.
Unter die kritischen Messer/Stempel zählen auch die Prägenstempel Einsätze
Überschnitte sind bis 0,3 mm in das Bauteil hinein möglich. Die genaue
Ausführung/Position, wird im ersten Konstruktionsgespräch definiert. Auf Gratfreiheit
ist zu achten.
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Für Biege-, Präge-, Umformprozesse sind mechanische Lösungen pneumatischen,
bzw. hydraulischen Lösungen vorzuziehen.
Biege-, Präge- und Entgratungsstufen müssen nachjustierbar sein. Die Stellelemente
sind frei zugänglich auszulegen (Verstellmöglichkeit auch im eingebauten Zustand
des Werkzeugs in der Stanze). Beim Einrichten/Verstellen der Funktion zur
Umformung über Schrauben, muss die Drehrichtung zur Einstellung der Funktion der
Vergrößerung bzw. Verkleinerung mit Zeichen eindeutig gekennzeichnet sein.
Abweichungen hiervon, sind im Konstruktionsgespräch zu diskutieren und ggf. durch
KRAH freizugeben.
Stempel und Formeinsätze haben ihre Funktion in Abhängigkeit der Kopfplatte und
nicht der Niederhalteplatte.
Bandpositionierung muss durch fixe Fängern (nicht federnd) ausgeführt werden.
Aufschweißungen an Schnittplatten, Stempeln, sowie in Bereichen der Umformung
im Werkzeug sind nicht zulässig.
Es sind immer zwei Sicherungsschrauben mit einzubauen. Werden Kunststoff- oder
Spiralfedern eingesetzt, sind diese getrennt als Federpaket zu verschrauben. Eine
Halteschraubenanzahl von 4 + 2 sollte je Platte nicht unterschritten werden.
Bei Folgewerkzeugen muss sichergestellt werden, dass die Führungsplatte beim
Anschneiden des Streifens nicht abkippen kann. Dies sollte durch Distanzstücke
geschehen, die um ca. 0,2 mm niedriger als die Oberkante des Streifens sind und
auf denen die Führungsplatte dann aufliegt.
Alle Biegeprozesse sind in der Regel nach unten durchzuführen.
Blechabschnitte (Stanzbutzen, Teilabschnitte, etc.) dürfen nicht zurückfedern, bzw.
wieder aus dem Schrottloch heraus ins Werkzeug gelangen. Die Form des
Beschnittes, bzw. die Matrizen sind entsprechend auszulegen. Beispiel:
Streifen
Form verhindert, dass der
Stanzschrott zurück ins Werkzeug
„springt, bzw. am Stempel hängen
bleibt.
Teilabschnitt
Stempel
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Stempelhinterführungen bei Biegestempeln sind durch eine Passfeder abzustützen.
Die Führungsflächen sind mit Buntmetallplatten mit Festschmierstoff zu versehen.
Plattenstärke mindestens 10mm.
Um eine größtmögliche Fläche zu erzielen, ist ein Verschrauben mit
Senkkopfschrauben zu vermeiden.
Der Lieferant soll mit dem Werkzeug maximal 80% der vorgeschriebenen
Teiltoleranz erreicht werden.
Hinweis:
Bitte beachten Sie den Werkzeugverschließ der sich im Einsatz befindlichen Stempel
und Matrizen. Teilmaße verändern sich in Verschleißrichtung. Deshalb muss das
Toleranzfeld entgegengesetzt positioniert werden.
Abweichungen sind im Konstruktiongespräch mit Projektleiter Werkzeugbau bei
Metaltec abzustimmen und durch ihn freizugeben.
05. Fasenprägung
Schnitt- / Prägefolge:
1.
2.
3.
4.
Phase schneiden
Phase prägen
Breite schneiden
gratfrei prägen
Hinweis: Damit ist die Reihenfolge dieser Folgen im Werkzeug bestimmt.
1.Fase
schneiden
2.Fase
prägen
3.Breite
schneiden
schneiden
4.Gratfrei
prägen
Wie bei 3 OP
Die Schnitte in Ebenen im Winkel > 90 °, müssen so ausgelegt sein, dass diese
Verdickungen des Materials am Schnittpunkt verhindern. Beim Stanzen von
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Edelstahlblech muss man solche Schnitte vermeiden. Solche Schnitte müssen am
Konstruktionsgespräch bereits besprochen und vereinbart werden.
06. Werkzeugführungen
Zur Sicherung gegen Verdrehen von Werkzeugoberteil zum Werkzeugunterteil muss
bei einer Viersäulenführung eine Säule unsymmetrisch angeordnet werden. Bei einer
Zweisäulenführung sind unterschiedliche Säulendurchmesser einzusetzen.
Die Säulen müssen so fixiert sein, dass sie sich in der laufenden Produktion nicht
lösen können.
Wenn Federentlastungsstücke im Werkzeug vorhanden sind, muss sichergestellt
werden, dass die Führungssäulen mindestens 1,5 x Säulendurchmesser noch in den
Führungsbuchsen eintauchen, um eine ordnungsgemäße Zentrierung bei der
Werkzeugspannung der Oberteile zu gewährleisten.
Werkzeugführungen müssen einen Mindestdurchmesser von 20 mm haben.
Führungssäulen und Buchsen sind nach DIN / ISO wie aufgeführt einzusetzen:
- Führungssäulen DIN 9825 / ISO 9182-2 ohne Bund
- Führungssäulen DIN 9825 / ISO 9182-5 mit Bund
- Führungsbuchsen DIN 9834 / ISO 9448 mit Bund
Geschlossene Säulenführungen sind mit einer Bohrung von mindestens 10 mm
Durchmesser zu entlüften.
Teileheber oder Streifenheber mit einem Hub über 40 mm sind durch Säulen
mit Kugelkäfigen oder Federbolzen zu führen.
- Führungsbuchsen DIN 9831 / ISO 9448 –3 mit Kugelkäfig
07. Schnittelemente im Werkzeugunterteil
Die Schneidplatten- und Lochbuchsenstärke darf 32 mm nicht unterschreiten.
Druckplatten für Lochbuchsen sind in die Aufbauplatte einzuarbeiten.
In kritischen Stationen (z.B. in denen dünne Stempel zum Einsatz kommen), sind,
wenn möglich, Standardeinsätze in den Matrizen vorzusehen.
Lochbuchsen sind grundsätzlich als Normbuchse mit Bund auszuführen. Diese sind
ausschließlich bei den freigegebenen Lieferanten zu beziehen.
Ist es technisch nicht möglich, Lochbuchsen mit Bund einzusetzen, so muss
gewährleistet sein, dass die Lochbuchsen nicht aus ihrem Sitz gelangen können, z.B.
durch eine Passfeder zu fixieren.
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Die Standardabmessungen dürfen nicht verändert werden.
Lochbuchsen mit Langloch bzw. Lochbuchsen, die in Konturformen eingesetzt
werden, müssen grundsätzlich gegen ein Verdrehen gesichert werden (mit
Zylinderstift, Keil oder Fräskante). Die Arretierungsfläche gegen Verdrehen, muss
parallel zur langen Seite ausgeführt werden (siehe Skizze).
Bei Materialstärken ab 1 mm und bei Edelstahl von ≥0,8 mm, müssen Druckplatten
für die Lochbuchsen vorgesehen werden.
Lochbuchsen ohne Bund sind ebenfalls mit Druckplatten zu unterbauen.
Freilegungen in Schnittplatten, z.B. für Sicken, müssen mindestens 8 mm tiefer
freigelegt werden, um beim Nachsetzen der Schnittplatte eine frühzeitige Nacharbeit
der Freilegungen zu vermeiden.
Schnittplatteneinsätze in Konturen sind mit zusätzlichen Gewinden zu versehen.
Vorzugsweise sind die Gewinde in den Schraubenlöchern einzubringen.
08. Schnitt- und Biegeelemente im Werkzeugoberteil
Alle Schneid- und Biegestempel sind
grundsätzlich,
wenn
möglich,
mit
Abdruckstiften zu versehen (Ausführung
nicht
als
Gummieinsätze
oder
Kugelgewindestift).
Eine maximale Länge der Schneidstempel von 100 mm + Rückenführung darf nur mit
Genehmigung der KRAH - Gruppe überschritten werden.
Alle Schneidstempel sind, wenn möglich, mit Zylinderkopfschrauben DIN 912 durch
die Kopfplatte zu verschrauben, so dass der Kopf auf der gehärteten Druckplatte
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aufliegt. Die Stärke der Druckplatte muss mindestens 10 mm betragen. Alle
Stempelverschraubungen müssen durch die Kopfplatte zugänglich sein. Stempel,
welche nicht durch die Druckplatte herausgezogen werden können, müssen über die
Kopfplatte zugänglich sein.
Loch und Beschneidstempel müssen 5 mm in der Schnittplatte eintauchen, auch
nach Schrägschliff!
Breitere Stempel, welche mit zwei Gewindebohrungen befestigt sind, sollen
denselben Achsabstand haben, wenn dies möglich ist.
Nach Möglichkeit sollen die Schneidmessen symmetrisch ausgeführt werden
(beidseitige Verwendung).
Bei Schneidstempeln, welche nicht über die
gesamte Kontur schneiden, muss mit einer
Rückenführung gearbeitet werden. Diese sollte
min. 5mm über die Schneidkontur des Stempels
hinausragen.
Somit kann sich der Schneidstempel durch die
entstehenden
Querkräfte
nicht
seitlich
wegdrücken.
Schneidstempel
Matrize
Müssen Form-und Schneidstempel mit Stiften in der Halteplatte fixiert werden, dann
sind diese Stifte mit einem Abstand von 1,5 x Stiftdurchmesser + 5mm einzubringen
(gemessen ab der Druckplatte).
Erklärung:
Die Werkzeuge müssen so gebaut werden, dass das Messer 5 mm tief in die Matrize
eingeführt werden kann. Dadurch wird das Messer auf dieser Höhe auch an den
seitlichen Flächen abgenutzt. Mit dieser Lösung könnte man das Messer an der
abgenutzten Stelle abschneiden, unterlegen und erneut verwenden. Dies muss auch
bei reduzierten Messer berücksichtigt werden.
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Seite: 12
Sind Fänger(Sucher) in Ausschneidestempeln angeordnet, so sind in deren Bereich
grundsätzlich Abdruckstifte anzuordnen.
Senkerodierte Stempel sind nur in Ausnahmefällen einzusetzen.
Oberhalb der Schneidstempel ist eine gehärtete Druckplatte einzusetzen.
Schneidstempel, die aufgrund ihrer Größe nicht verschraubt werden können, müssen
durch Stifte (Achtung – es dürfen keine Spannungsspitzen auftreten) ohne
Innengewinde oder durch Kugeln gegen Herausfallen gesichert werden.
Angestauchte Köpfe werden nicht akzeptiert. Messer und Stempel von einem
geringen Querschnitt, müssen im oberen Teil so verstärkt/verbreitert werden, dass es
beim Einspannpunkt des Messers mit dem Stift nicht zum Bruch kommt. Eine
besondere Aufmerksamkeit muss man dem bei den Stanzwerkzeugen für InoxBleche widmen.
Schneidstempel sind durch eine Halteplatte zu fixieren, die eine Stärke von
mindestens 27 mm hat. (Änderungen sind mit KRAH abzustimmen)
Lochstempel
Alle Lochstempel sind, wenn möglich, mit Abdruckstiften zu versehen. Lochstempel
müssen im Schaft zur Schnittkante abgesetzt sein. Ein Mindestdurchmesser im
Schaftbereich von 4 mm darf nicht unterschritten werden.
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Seite: 13
Eine maximale Länge von 100 mm darf nur mit Genehmigung der KRAH - Gruppe
überschritten werden.
Es sind ausschließlich Normlochstempel einzusetzen, die nicht nachgearbeitet
werden dürfen und fertig bei den freigegebenen Lieferanten zu beziehen sind.
Sind verschiedene Lochstempeldurchmesser im Werkzeug vorhanden, so muss
einer Verwechslung durch unterschiedliche Schaftdurchmesser vorgebeugt werden.
Ist dieses nicht möglich, so muss in der Halteplatte der Lochstempeldurchmesser mit
Schlagzahlen für das jeweilige Loch beschriftet werden.
Lochstempel sind in einer Halteplatte zu fixieren, die eine Stärke von mindestens 27
mm besitzt. Der Lochstempel muss ohne Nacharbeit der Kopfform in der Halteplatte
auswechselbar sein.
Es sind ausschließlich Lochstempel der Güte HSS oder besser zu verwenden.
Oberhalb der Lochstempel ist eine gehärtete Druckplatte einzusetzen.
Verschraubungen von Werkzeugbauteilen sind so auszuführen, dass ein Wechsel
der Lochstempel mit minimalem Aufwand durchgeführt werden kann, z.B. getrennte
Halteplatten, Lochstempel vom Werkzeugoberteil zugängig.
Langlochstempel sind mit einem Zylinderstift ohne Innengewinde als
Verdrehsicherheit in der Halteplatte zu fixieren. Die Arretierungsfläche gegen
Verdrehen muss parallel zur langen Seite ausgeführt werden, siehe Skizze.
09. Formelemente auf dem Oberteil des Werkzeuges
Biegemesser müssen oszillierend mit einem Anschlag mit Gefälle sein, damit der
Biegewinkel eingestellt werden kann. Diese müssen auch eine Ferse mit dem
Biegeradius in der Höhe des zu biegenden Materials aufweisen.
Die Aussparungen für die Wickelnasen müssen im unteren Teil des Werkzeuges
durchgängig gebohrt sein.
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10. Schieber in Werkzeugen
Normschieber sind ausschließlich von den freigegebenen Herstellern einzusetzen.
Werden Schieber selbst angefertigt ist zu beachten:
- Die Schieber sind mit standardisierten Verschleißteilen aus Bronze mit
Festschmierstoff auszustatten.
- Treiber und Schieber sind zu schultern.
- Bei Horizontalschiebern sind Butzenbrecher einzubauen.
- Abstreifer aus Polyurethan sind nicht zulässig.
- Positionierung der Schieber nur über Winkelleisten ist nicht gestattet, siehe Skizze.
- Werden mehrere Schieber eingesetzt, muss ein Vertauschen unmöglich sein.
Obenhängende Schieber sind, wenn möglich, über ein im Werkzeugunterteil
liegendes Schieberbett anzutreiben. Ist dies nicht möglich ist die Führungsplatte über
Kegeldistanzstücke abzufangen.
11. Sucher
Sucher sind in der Abstreiferplatte aufzuhängen; zusätzlich sind im Bereich von
Suchern zwei Abdruckstifte in unmittelbarer Nähe einzusetzen. Gummiabdrücker
sind nur mit Zustimmung von KRAH erlaubt.
+ 1,0mm
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- 0,1mm
12. Federelemente/Gasdruckfedern
Bei federnden Führungen, Aushebern oder anderen beweglichen Teilen, die in ihrem
Hub begrenzt werden müssen, sind diese mit Distanzrohren und Scheiben
(Normteile) zu befestigen. Hierbei dürfen nur die Standardabmessungen verwendet
werden. Der Einsatz von Schulterpassschrauben ist nicht gestattet.
Schraubendruckfedern ISO10243 müssen auf lange Lebensdauer ausgelegt sein
und durch einen Führungsbolzen positioniert werden.
13. Gasdruckfedern
Bei Gasdruckfedern (Fa. Fibro verwenden) darf der Arbeitshub nicht größer als 90%
des max. Hubes der Feder betragen.
Die Zylinder sind nur durch lose Flansche oder durch eine Verschraubung an der
Unterseite der Gasdruckfeder im Werkzeug zu befestigen. Werden Gasdruckfedern
in Taschen oder Bohrungen eingesetzt, so müssen diese mit einer Bohrung
versehen werden, um Ansammlungen von Ölen oder Fetten im Bereich der Feder zu
vermeiden. Gasdruckfedern sind nur in zylindrischer Form ohne Außengewinde oder
etwaigen festen Flanschen am Gehäuse einzusetzen.
14. Werkzeugdistanzen und Federentlastungen
Distanzstücke müssen in eingebautem Zustand in der Presse zu entnehmen sein. Es
sind Federentlastungsstücke bereit zu stellen, die am Werkzeug durch Ketten zu
befestigen sind.
Bei Folgewerkzeugen muss sichergestellt werden, dass die Führungsplatte beim
Anschneiden des Streifens nicht abkippen kann. Dies sollte durch Distanzstücke
geschehen, die ca. 0,2 mm niedriger als die Oberkante des Streifens sind und auf
denen die Führungsplatte aufliegt.
Federentlastungsstücke müssen vom Bediener im Werkzeug gut zu erkennen sein
und sollten nicht z.B. vom Faltenhalter verdeckt werden.
15. Werkzeugzentrierungen
Werkzeuge sind gemäß Pressenschaubild (Anhang bei der Werkzeuganfrage) mittig
zu positionieren
16. Werkzeugspannung
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Positionen und Höhen von Spannflächen am Werkzeug, sind mit im
Pressenschaubild zu hinterlegen.
Das Werkzeug muss mit Zentrierstiften mit Ø 40 oder 50 mm abhängig von der
Stanze ausgerüstet sein. Die Zentrierstifte müssen gemäß den Normen (Fibro,
Kern…) ausgeführt werden. Der Zentrierstift muss oben ein Innengewinde von M16
aufweisen.
17. Werkzeugsicherung
Vorschubkontrollen
Alle Neuwerkzeuge der KRAH - Gruppe sind in Abstimmung mit Werkzeugbau und
Produktion mit Werkzeugsicherungseinrichtungen zu versehen.
Die Vorschubkontrolle ist am Ende des Folgewerkzeugs einzubringen. Die
Festlegung der Einbaustelle und die Art des Impulsgebers im Werkzeug, sind mit der
Festlegung des Streifenbildes vor Beginn der mechanischen Werkzeugerstellung
erforderlich.
Die Anschlüsse der Impulsgeber sind umlaufend so freizulegen, dass ein Anbringen
des Steckers problemlos erfolgen kann. Der Einbau oder Anbau der Impulsgeber
muss transportsicher erfolgen.
18. Pneumatik
Pneumatikzylinder und Zubehöre sind ausschließlich von der Firma Festo zu
beziehen.
Es sind nur Normzylinder bei denen eine berührungslose Endlagenabfrage möglich
ist, einzusetzen.
Die Druckluftschläuche PU sind mit einem min. Schlauchinnendurchmesser von 6
mm vorzusehen, und in den Farben blau und schwarz zu installieren.
•
•
blau ausfahren, schließen
schwarz einfahren, öffnen
Druckluftschläuche müssen mit Schraubverbindungen des Typs CK angeschlossen
werden.
Druckluftschläuche sind am Werkzeug durch Schlauchklemmleisten Fa. Festo oder
durch andere geeignete Materialien zu befestigen.
19. Teilekennzeichnung
Sind im Werkzeug Teilekennzeichnungen durch Gravurstempel vorgesehen, so
müssen diese Stempel in einer Halteplatte positioniert werden. Es ist darauf zu
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achten, dass bei mehreren Gravuren in einem Werkzeug ein Vertauschen unmöglich
ist.
Teile – Kennzeichnungen durch T - Typen Stempel sind nach Herstellercode
einzubringen. Die Festlegung welcher Code im Bauteil einzubringen ist,
geschieht durch die Werkzeugbeschaffung.
20. Werkzeugkennzeichnung
KRAH - Gruppe Typenschilder sind am Unterteil der Werkzeuge auf der Bedienseite
(Front der Presse) anzubringen.
Es sind Laufrichtung (→), Gesamtgewicht und Gewicht Oberteil am Werkzeug
anzubringen.
Alle Bauteile im Werkzeug sind entsprechend der Einbaulage mit fortlaufender
Nummer an gut sichtbarer Stelle mit (Schlag-) Zahlen zu kennzeichnen, um einen
Falscheinbau zu vermeiden (Ort und Lage).
Bei Folgewerkzeugen ist der Erstanschnitt gut sichtbar mit einer Nut und roter Farbe
auf der Schnittplatte zu kennzeichnen. Außerhalb des Werkzeuges ist die Plakette
„Erstanschnitt“ gut sichtbar anzubringen. Zudem ist eine „Rastnase“ (mechanisch
federnd) anzubringen, die bei manuellem Materialvorschub den Streifen positioniert.
Bei Werkzeugen für mehr als eine Version, ist der Umbau deutlich zu kennzeichnen
(Schlagzahlen, Hinweisschilder, Artikelnummer). Außerdem ist dem Werkzeug ein
detaillierter Umbauplan beizulegen.
21. Schrottentsorgung und Teileabfuhr
Im Bereich des ausfallenden Fertigungsteiles soll durch geeignete Streifenbildanlage,
möglichst kein Schrott fallen.
Ist diese Forderung wegen der Teileart und Werkzeugbauweise nicht zu erfüllen,
müssen in der Grundplatte stabile Abfallrutschen (möglichst in Richtung
Pressentischausfallöffnung), die im Werkzeug verbleiben, montiert werden.
Alle Rutschen müssen verschraubt und stabil ausgeführt sein (ein Verschweißen der
Rutsche im Werkzeug ist nicht zulässig). Im Bedarfsfall müssen die Rutschen leicht
verlängerbar sein.
Teilerutschen sind so breit zu wählen, dass sich bei Verdrehung nichts verkanten
kann, maximale Diagonale beachten. Abfalltrennmesser sind zu vermeiden → vorher
freischneiden.
Luftauswurf mit luftsparenden- u. schalldämpfenden Düsen ist vorzusehen.
Hinweis: Nur nach Abstimmung mit dem Auftraggeber, wenn keine andere
Möglichkeit besteht.
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Konstruktionsrichtlinie für
Stanz- Umformwerkzeuge
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Bei komplizierten Formen und Schnittkonturen muss gewährleistet sein, dass jedes
Schrotteil einzeln und nicht Päckchenweise fällt.
22. Beschichtung der Aktivteile und Härteangaben
Schnittplatten und Stempel müssen durchgehärtet werden. Ein nitrieren ist nicht
erlaubt.
Beschichtungen sind im CVD TIC / TIN Verfahren auszuführen. Der Umfang wird bei
der Konstruktionsbesprechung festgelegt.
Bei der Segmentierung der Aktivteile sollte eine Bauteilgröße von 350 mm
nicht überschritten werden. Gewinde als Transportmöglichkeit (Schrauben,
Ringschrauben für Kranseile) vorsehen.
23. Härteangaben
Bauteil
Werkstoff
Härte
Schneidstempel
1.2379
58 + 2 HRC
Schneidstempel
REX M4
60 +2 HRC
Schnittplatten
1.2379
58 + 2 HRC
Schnittplatten
REX M4
60 +2 HRC
Biegestempel
1.2379
56 + 2 HRC
Ziehformen
1.2382
56 + 2 HRC
Abstreiferplatten
1.2842
54 +2 HRC
Druckplatten
1.2842
56 + 2 HRC
Gravurstempel
1.2436
58 + 2 HRC
Abweichungen von den Härtevorgaben sind generell möglich, aber vor WZBaubeginn mit KRAH abzustimmen.
24. Werkzeug -Transport und Gewichte
Transportelemente an Kopf-,
Werkzeugauftrag enthalten.
Grund-
und
Werkzeugeinschüben
sind
im
Für die Montage- und Demontage sind an Werkzeugbauteilen ab einem Gewicht von
15 kg. in jedem Fall Gewinde für Ringschrauben einzubringen.
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Werkzeuge sind mit Tragzapfen oder Tragschrauben nach VDI 3366 auszuführen.
25. Anlieferung Werkzeuge
Bei Werkzeuganlieferungen an die Krah- Gruppe ist ein vollständiger Stanzstreifen
oder bei Transferwerkzeugen die Teile einer jeden Stufe der letzten Fertigung und
mindestens 50 Musterteile beizustellen, sowie eine Konstruktionszeichnung des
ausgelieferten Werkzeug-Standes auf CD.
Werkzeuge, die zur Nacharbeit an den Hersteller zurückgesandt werden, müssen
erneut mit einem vollständigen Stanzstreifen sowie mindestens 50 Teilen vorgestellt
werden. Die Werkzeugkonstruktion muss auf den aktuellen Stand gebracht und der
KRAH - Gruppe zur Verfügung gestellt werden.
Bestehen an den Werkzeugen Mängel, so dass diese an den Hersteller
zurückgesandt werden müssen, übernimmt die KRAH - Gruppe die Organisation
des Werkzeugs zum Hersteller. Die Wiederanlieferung an die KRAH - Gruppe, muss
von den jeweiligen Werkzeugbauten organisiert werden.
Die Transportkosten für Hin- und Rücktransport übernimmt der Hersteller.
26. Materialeinsatz des Bauteils
Materialbreitentoleranzen für Bandmaterial:
< 500 mm -0 +0,5
> 500 mm -0 + 2,5
Die Streifenführung(en) müssen auf diese Toleranzen auszulegen werden.
Beim Beschneiden von 2 D Bauteilen soll der Abfallsteg an der geringsten Stelle
nicht mehr als:
T = Materialstärke
5 x T bis 0,8 mm Materialstärke
4 x T bis 1,2 mm Materialstärke
2,5 x T bis 2,0 mm Materialstärke
2 x T bis 2,6 mm Materialstärke
1,5 x T bis 3,5 mm Materialstärke
1x T über 3,5mm Materialstärke
betragen.
Die Werte richten sich sehr stark nach der Auslegung des Vorschubes!
27. Garantiebedingungen
Die Garantiezeit und die Mindestausbringungsmenge in“X“ Hub., werden in der
QSVP festgelegt. Verschleißteile sind hiervon ausgenommen.
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Die Funktionsverantwortung für das Werkzeug liegt beim Hersteller. Diese beinhalten
einen reibungslosen Fertigungsprozess mit den im Werkzeugauftrag vereinbarten
min. Hubzahlen, sowie den maßlichen Spezifikationen laut Erstmusterprüfbericht.
Werkzeugersatzteile werden in der KRAH - Gruppe nach den Daten vom Hersteller
angefertigt. Es wird keine Überprüfung der Daten des Herstellers mit dem
tatsächlichen Datenstand im Werkzeug durchgeführt. Sollte sich herausstellen, dass
die Daten fehlerhaft oder unvollständig sind, wird die KRAH - Gruppe die
entstandenen Kosten dem WZ- Hersteller in Rechnung stellen.
Es obliegt dem WZ- Hersteller beim Try Out des Werkzeugs im Hause KRAH zu
sein. Sollte es durch Mängel oder Funktionsstörungen am Werkzeug zu Schäden
kommen gehen diese zu Lasten des Herstellers.
28. Freigegebene Lieferanten
Fibro
EOC
Pulstronik
SMC
Sancyo
Festo
Destaco
Kern
Steinel
Unidor
Strack- Norma
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