Starke Lösung für das Thermobonding dicker Dämmstoffe

„Wegfall der Reinigung spart richtig Zeit und Geld!“
Neuer GKD-Heizgurt überzeugte bei Klingele
Produktivität, Qualität und Flexibilität sind die Erfolgskriterien, die der
Klingele Gruppe ihre Position unter den fünf größten Herstellern von
Wellpappe und Wellpappverpackungen sichern. Permanente hohe
Investitionen in neue Technologien, die spürbaren Mehrwert für die
Kunden und Entlastung für die Umwelt bewirken, kennzeichnen das in
dritter Generation geführte Familienunternehmen. In Werne, dem
jüngsten
der
vier
deutschen
Wellpappenwerke,
arbeitet
das
innovationsstarke Unternehmen seit 2013 nach dem Lean Management
Prinzip. Dabei stehen die Steigerung der Gesamtanlageneffektivität
sowie die übergreifende Planung und Steuerung aller Prozesse im
Mittelpunkt. Als Konsequenz werden auch bestehende Anlagen gezielt
optimiert. Im Oktober 2014 setzte das Wellpappenwerk Werne deshalb
in der Heizpartie den neuartigen Obergurt CONDUCTO® 3313 der GKD –
Gebr. Kufferath AG ein. Seine offene Gewebestruktur ermöglicht das
sofortige vollflächige Entdampfen der Wellpappe in der Heizpartie.
Signifikante Einsparungen bei Leimverbrauch, Dampfenergie und
Reinigungsaufwand
optimieren
die
Produktionseffizienz.
Die
spezifische Gewebekonstruktion aus Polyester, Aramid und Bronze
kombiniert
Aufladung
zudem
mit
umfassenden
konstant
Schutz
vor
elektrostatischer
gleichbleibenden,
robusten
Bandeigenschaften.
1920 gegründet, ist die Klingele Gruppe mit Hauptsitz im schwäbischen
Remshalden-Grunbach heute einer der führenden unabhängigen Hersteller
von Verpackungslösungen aus Wellpappe. Zur Gruppe gehören insgesamt
16 Standorte in Europa und Afrika. Rund 1.250 Mitarbeiter erwirtschafteten
1
2014 einen Umsatz von über 360 Millionen Euro. Ein hoher Anteil der
Unternehmensgewinne wird konsequent in Ausbau und Modernisierung
reinvestiert.
Im
Mittelpunkt
Qualitätsverbesserung
Energieverbrauchs.
bei
Allein
in
stehen
dabei
die
gleichzeitiger
den
letzten
15
Kapazitäts-
und
Verringerung
des
Jahren
das
betrug
Investitionsvolumen 334 Millionen Euro. Die Gesamtproduktionskapazität der
Unternehmensgruppe beträgt 540 Millionen Quadratmeter Wellpappe sowie
400.000 Tonnen Wellpappenrohpapiere. Nach den Wellpappenwerken in
Grunbach (bei Stuttgart), Delmenhorst (bei Bremen), Hipoltstein (bei
Nürnberg) folgte 1968 die Gründung der Wellpappenwerke Werne (bei
Dortmund). Das mit modernsten Produktionsanlagen ausgestattete Werk, in
dem 213 Mitarbeiter im Drei-Schicht-Betrieb arbeiten, hat eine jährliche
Wellpappenkapazität von 135 Millionen Quadratmetern. 60 Prozent der
Produkte gehen an die regionale Lebensmittelindustrie, mit den restlichen 40
Prozent wird der Versandhandel bedient. Um den hohen Anforderungen der
Kunden aus der Lebensmittelindustrie gerecht zu werden, nimmt das Werk
eine Vorreiterrolle in puncto Hygiene ein: Dafür steht die Zertifizierung nach
dem international führenden Verpackungsstandard BRC/IoP für Hygiene und
Produktsicherheit. Alle Klingele Werke verfügen zudem über ein zertifiziertes
Energiemanagementsystem,
die
Zertifizierung
nach
einem
Umweltmanagementsystem ist in Planung.
Anspruchsvolles Produktspektrum
Das Streben nach Transparenz zur prozessualen Verbesserung spiegelt sich
auch in dem Ende 2013 in Werne eingeführten Lean Management-System
wider. In enger Zusammenarbeit mit den Kunden – vor allem aus der
schnelllebigen und anspruchsvollen Lebensmittelindustrie – wird an der
vernetzten Planung und Steuerung der Prozesse gearbeitet. Auf Basis der
Kennzahlen Anlagenverfügbarkeit und -leistung sowie Qualität wird die
Gesamtanlageneffektivität ermittelt und optimiert. Herzstück der Produktion
2
in Werne ist die Wellpappenanlage (WPA) von BHS. Sie produziert die
Wellenarten B, C, E, F sowie die neue D-Welle in 2,80 Meter Breite. Bedingt
durch dieses breite Produktspektrum fährt die für 400 Meter/Minute
ausgelegte Volumenmaschine im Schnitt mit 250 Metern/Minute. Der hohe
Anteil an Lebensmittelkunden erklärt, warum in Werne B- und C-Welle am
häufigsten
gefertigt
werden.
Die
damit
verbundenen
schwierigeren
Fertigungsbedingungen beantwortet das Werk nahezu jährlich mit hohen
Investitionen in die WPA. Durch die Einführung einer zusätzlichen BHSSteuerung verfügt die Anlage nun über Sensoren, die in vielen Bereichen
Informationen erfassen und zur Parameteroptimierung nutzen, um so die
Prozessstabilität und damit die Qualität der Produkte zu verbessern. Für die
Kunden bedeutet das ein Plus an Lieferschnelligkeit und -sicherheit.
Wesentlichen Anteil an Qualität und Produktivität der Gesamtanlage hat die
Heiz- und Zugpartie. Einwandfreie Verklebung, schnelle Trocknung und
zuverlässige Spurtreue des Transportbandes sind hier entscheidende
Erfolgsfaktoren. Die Heizpartie der 140 Meter langen BHS-Anlage in Werne
besteht aus 21 peripher gebohrten Heizplatten mit sehr kleinen, aufwändig
geregelten Dampfräumen. Sie ist in drei Sektionen beliebig ansteuerbar, so
dass alle Wellpappensorten erzeugt werden können und dadurch eine
maximale Flexibilität des Produktspektrums gewährleistet ist.
Komplexe Anforderungen
Zur Verklebung und Trocknung der einseitigen Wellpappenbahnen mit der
Außendecke testeten die Wellpappenwerke Werne in der Heizpartie den
neuartigen GKD-Obergurt vom Typ CONDUCTO® 3313. Weder das zuvor
eingesetzte Spiralsieb noch der anschließend verwendete konventionelle
Gewebegurt kombinierten die Erwartungen von Klingele an Robustheit,
Luftdurchlässigkeit,
Formstabilität
und
Selbstreinigung.
Durch
einen
Fachbericht wurde das Unternehmen auf den GKD-Gurt aufmerksam und
nahm Kontakt zu GKD auf. Klaus Lüke, Leiter zentrale Technik der Klingele
3
Gruppe, begutachtete auf Vermittlung des Prozessbandspezialisten bei
einem Wettbewerber einen eingesetzten Heizgurt. „Danach stand die
Entscheidung
fest,
dass
Klingele
diesen
Gurt
ausprobiert.“
Die
Anforderungen der Wellpappenwerke Werne an den CONDUCTO® 3313
waren komplex: So musste der Gurt für das gesamte Produktspektrum vom
80/90-Gramm-Papier bis hin zu schwererem Papier unverändert zuverlässig
funktionieren. Jahreszeitlich bedingte elektrostatische Aufladungen galt es
für den Heizgurt ebenso sicher abzuleiten wie Hitze und mechanischer
Belastung zu trotzen. Neben Abriebfestigkeit erwartete das Unternehmen
von dem neuen Gurt außerdem Formstabilität sowie dauerhafte Quer- und
Längsstabilität. Von entscheidender Bedeutung waren zudem Gewicht,
Luftdurchlässigkeit und einfache Reinigung des Oberbandes. Die schnelle
Lieferung und problemlose Inbetriebnahme im Oktober 2014 sprachen auch
aus Sicht von Betriebsleiter Amir Mirsakarimi spontan für den neuen Gurt.
Keine Reinigung, weniger Leim und Wärme
In seiner achtmonatigen Laufzeit bei Klingele musste der Gurt, anders als es
bei seinen Vorgängergurten der Fall gewesen wäre, nicht gereinigt werden.
Für Amir Mirsakarimi ein großer Vorteil: „Mit der Reinigung war man früher
immer bis zu zehn Stunden beschäftigt. Ihr Wegfall spart also richtig Zeit und
Geld.“ Er sähe natürlich am liebsten, wenn der Gurt sich selbst reinigen
würde. „Das funktioniert aber nur in Teilen“, erläutert er. „An den Radien, wo
der Gurt sich biegt, platzt der Leim an den glatten Monofilen oftmals ab.“
Durch die spezifische Konstruktion des Heizgurts verursacht der Leim jedoch
bisher auch keine nennenswerten Verschmutzungen am Band. Gleichzeitig
stieg die Prozesssicherheit, denn es gab bisher keinen vom Gurt
ausgelösten
Stillstand.
Von
entscheidender
Bedeutung
für
die
®
Prozesseffizienz ist die offene Gewebestruktur des CONDUCTO 3313, die
dank einer Luftdurchlässigkeit von 600 cfm den sofortigen Dampfaustritt
ermöglicht. „Der Gurt ist viel luftdurchlässiger als der konventionelle
4
Gewebegurt, den wir vorher eingesetzt haben. Dadurch kann er mit viel
weniger Wärme gefahren werden“, lobt Klaus Lüke. Auch der Leimverbrauch
sank, da der Kleber durch das schnelle Entdampfen rascher fest wird. Der
verringerte
Dampfdruck
reduzierte
den
Aufwand
für
die
benötigte
Heizenergie um rund 10 Prozent. Zudem stieg die Produktqualität. „Die
Wellpappe ist etwas steifer, weil sie trockener ist“, sagt Betriebsleiter
Mirsakarimi. Er ergänzt: „Da wir mit weniger Leim und Hitze fahren können
und die Wellpappe trockener ist, lässt sie sich auch besser verarbeiten.“
Allerdings wurde zeitgleich zu dem Gurt auch das neue Prozessleitsystem in
Betrieb genommen, so dass sich Amir Mirsakarimi scheut, Aussagen etwa
zur Planlage allein auf den Gurt zurückzuführen. Der Prozess ist schneller
geworden, aber „man kann nicht sagen, ob das jetzt an dem Gurt oder an
der Prozesssteuerung liegt“, erläutert er. Vorteilhaft sei in jedem Fall, dass
der Gurt adaptiv auf das Steuerungssystem reagiere und beide gut
zusammen funktionierten. Klaus Lüke ergänzt: „Eine Vielzahl an Parametern
kann in unserer 140 Meter langen Anlage die Planlage beeinflussen. Hier
kann man noch keine konkreten Rückschlüsse auf den Gurt ziehen. Fakt ist
aber, dass die Prozesssicherheit durch den GKD-Gurt gestiegen ist, weil er
nicht verschmutzt.“
Konstant gute Bandeigenschaften
Das hoch luftdurchlässige und mit viereinhalb Millimetern Dicke im Vergleich
zu anderen marktüblichen Produkten dünnere Gewebe saugt sich nicht mit
Feuchtigkeit voll, so dass es sich leichter ziehen lässt. „Ganz am Anfang
gab es einen relativ starken Verschleiß im äußeren Randbereich“, erinnert
sich Amir Mirsakarimi. Doch die spezifische Gewebekonstruktion aus einem
Polyester-Aramid-Fadensystem bewährte sich, da sie dem Anlaufverschleiß
schnell die Stirn bot, und deshalb eine lange Lebenszeit des Gurts
verspricht. So stellt er zufrieden fest: „Der Gurt hat sich in seinen
Eigenschaften nicht verändert.“ Seine Erwartungen an den Lebenszyklus
5
des GKD-Gurts: „60 bis 70 Millionen Laufmeter sind realistisch, 100 Millionen
Laufmeter wären wünschenswert.“ Durch seine robuste Konstruktion ist der
CONDUCTO® 3313 gezielt für anspruchsvolle thermische und mechanische
Prozesse ausgelegt. Neben seiner Stabilität und Zugfestigkeit überzeugt er
auch bei Klingele in Werne durch dauerhafte Querstabilität, optimale
Planlage und spurtreuen Lauf. Durchgängig in Laufrichtung eingewebte
Bronzedrähte leiten elektrostatische Aufladungen zuverlässig ab.
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GKD – GEBR. KUFFERATH AG
Die inhabergeführte technische Weberei GKD – GEBR. KUFFERATH AG ist
Weltmarktführer für gewebte Lösungen aus Metall und Kunststoff. Unter dem
Dach der GKD – WORLD WIDE WEAVE bündelt das Unternehmen vier
eigenständige
Geschäftsbereiche:
WEAVE
MOTION
IN
(Architekturgewebe)
SOLID
WEAVE
(Prozessbandgewebe),
sowie
COMPACT
(Industriegewebe),
CREATIVE
FILTRATION
WEAVE
(kompakte
Filteranlagen). Mit sieben Werken – dem Stammsitz in Deutschland, die
übrigen in den USA, Großbritannien, Südafrika, China, Indien und Chile –
sowie Niederlassungen in Frankreich, Spanien, Dubai, Katar und weltweiten
Vertretungen ist GKD überall auf dem Globus marktnah vertreten.
Nähere Informationen:
GKD – GEBR. KUFFERATH AG
Metallweberstraße 46
D-52353 Düren
Telefon: +49 (0) 2421/803-0
Telefax: +49 (0) 2421/803-227
E-Mail: [email protected]
www.gkd.de
Abdruck frei, Beleg bitte an:
impetus.PR
Ursula Herrling-Tusch
Charlottenburger Allee 27-29
D-52068 Aachen
Telefon: +49 (0) 241/189 25-10
Telefax: +49 (0) 241/189 25-29
E-Mail: [email protected]
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