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製造不良品Ｚｅｒｏ化
マネジメント (抜粋）
朝川経営支援センター
朝川弘士
代表理事
朝川経営支援センター
1
제조불량품Zero화
Management
아사카와경영지원센터
대표이사
아사카와 코시
朝川経営支援センター
2
我々は何故、毎日こうも忙しいのか？
製造不良品は、よく起きる。その後始末が大変。
その不良品は、“ムダ”の最たるものである。
製造不良品との“闘い”は、本当に必要なのであろうか？
本当に、避けられない“闘い”なのであろうか？
これが本来、“我々がやらねばならない仕事”なのであろうか？
↓
これは、絶対に“否”である。
製造不良品が出ない時もある。
不良さえなければ、ドンナに“前向きの仕事”ができるか？
↓
不良品を抑えよう！絶対に抑えよう！どうやって！！
①さて、原因は何？
②ツールは、何を使う？
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3
우리는 왜 매일 이렇게 바쁜가？
제조불량품은 자주 생긴다. 그 후 처리하는 것이 힘들다.
그 불량품은 바로“낭비”라는 것이다.
제조불량과의“전쟁”은 정말로 필요한 것인가？
정말로 피할 수 없는 “전쟁” 인가？
이것이 원래“우리가 해내야하는 일”인가？
↓
이것은 반드시“否”이다.
제조 불량품이 안생길 때도 있다.
불량조차 없으면 얼마나“적극적인 일”을 할 수 있을까？
↓
불량품 을 방지하자！ 반드시 방지하자！ 어떻게?！
(a) 원인은 뭔가？
(b) Tool은 무엇을 쓸 것인가？
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(a)
不良品発生の7つの原因
(7)
仕事の進め方
が場当たり的
(1)
未然に防止
が出来ない
(2)
短期に解決
ができない
(3)
再発防止
が出来ない
不良品発生の
7つの原因
(6)
チーム内の役割
が決まってない
(4)
実行力
訓練をしてない
(5)
チーム内に
心の繋がり
がない
やるべき時に,やるべき事をキチットしてない
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5
불량품 발생의 7가지 원인
(7)
일의 진행법이
즉흥적이다
(1)
미전방지
를 할 수 없다
불량품 발생의
7가지 원인
(2)
단기해결
을 할 수 없다
(6)
팀내의 역할이
정해지지 않았다
(3)
재발방지
를 할 수 없다
(4)
실행력
훈련을 받지 못했다
(5)
팀내에
마음의 유대관계가
없다
해야할 때 해야할 일을 정확히 하고 있지 않다
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(b) 不良品ゼロ化の7つのツール
7つのツールを使えば撲滅できる。6つではダメ！8つは不要！
(１)
未然防止
のツール
(２)
短期解決
のツール
(３)
再発防止
のツール
結論
(７)
仕事の進め方
のツール
PDS
不良品撲滅の
7つのツール
(４)
実行力
訓練のツール
(６)
チーム内役割
のツール
SPCO
(５)
心の繋がり
のツール
目的＝やるべき時に、やるべき事を、キチットする！
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(b)
불량품 Zero화의 7가지 Tool
7가지 Tool를 쓰면 Zero화 할 수 있다. 6가지면 안돼！8가지는 불필요！
(１)
미연방지
의 Tool
(２)
단기해결
의 Tool
(３)
재발방지
의 Tool
결 론
(７)
일의 진행법
의 Tool
PDS
(６)
팀내 역할
불량품Zero화의
7가지 Tool
(４)
실행력
훈련의Tool
의 Tool
SPCO
(５)
마음의 유대관계
의 Tool
목적＝해야할 때 해야할 일을 정확히 한다！
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自己紹介(朝川弘士)
最初の１０年間
（S34～S44）
東芝、柳町工場
家庭電器製品試作開発
１．試作技術修得
２．型冶工具設計製作
３．超精密機械加工技術
４．ペン州立大学院にてIE
5.SPCチャートを課で活用
次の１０年間
（S４４～S５４）
[34年東大機械卒]
次の９年間
（S５４～S６３）
東芝、小向工場
航空機搭載電子機器
Ys-11,旅客機
放送衛星システム
空港管制システム
SPCチャートを部で活用
東芝、本社
総合企画部．
産エレ事業・半導体事業
事業戦略担当部長
次の６年間
（S63,H1～H5）
最近の１３年間
（H５～H１７）
Arthur D. Little.Inc.
１．Boston 本社
Snr.Consul—Ford,GM,Philips
２．ADL Jpan
Director―日産、いすず、HP,三菱自
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代表理事
１．いすゞ自動車、HPJ,MDIT、（浜）等
基礎マネ研修、販売研修、開発期間短縮、
SPC分析、不良対策戦略。宮坂ゴム相談役。
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자 기 소 개 ( 아사카와
1959-1960
도시바 야나기초공장
가전전기제품개발(실험)
１．실험기술 수득
２．금형공구설계제작
３．초정밀기계 가공기술
４．미국 펜실베이니아 주립대학원에서 IE
5.SPC 차트를 과별로 활용
코시 )
1960-1970
1970-1979
도시바 코무카이공장
항공기기탑재전자기기
Ys-11,여객기
방송위생시스템
공항관제시스템
SPC 차트를
부서별로 활용
[1959년 동경대학 기계과 졸업]
도시바 본사
종합기획부．
산업Electronics사업
반도체사업
사업전략담당부장
1988-1994
1994-2006
Arthur D. Little.Inc.
１．Boston 본사
Snr.Consul—Ford, GM, Philips
２．ADL Japan
Director―닛산, 이스쯔, HP
미츠비시자동차
아사카와경영지원센터
대표이사
１．이스쯔자동차 HPJ, MDIT
도시바(하마카와사키 공장) 등
기초관리자연수, 판매연수, 개발기간단축,
SPC분석, 불량대책전략, 미야사카고무 상담역
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QCD のカラクリ
２兎を追う者、１兎も得ず。
３兎を追う者、絶対に何も得ず。
１兎に絞れば、何に絞る？敵の大将を狙え！
敵の大将は誰？ Qか、Cか、Dか？
Qさえ、制すれば、
開発予定は守れ、
予算内に納まる。
製造上の
不良品発生
(トラブル)
Q
引き金
敵の大将
D
C
兵隊
兵隊
納期
遅れ
利益
減少
結果
結果
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QCD 의 카라쿠리
토끼를 2마리 잡으려하는 자는 한마리도 못잡는다.
토끼를 3마리 잡으려하는 자는 절대 아무것도 못잡는다.
１마리로 좁힌다면 무엇으로 좁힐까? 적의 대장을 겨눠라！
적의 대장은 누군가？ Q인가, C인가, D인가？
제조의
불량품발생
Q만 지정하면
개발예정을 지킬 수 있어
예산내로 할 수 있다.
(Trouble)
Q
원인
적의 대장
납
기
지 연
D
C
병 대
병 대
이 익
감 소
결 과
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결 과
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7つのツール
問題解決の２大管理領域
「問題解決型管理」と「三次元管理」)
建屋が“問題解決型管理”ならば、“三次元管理”は、その基礎である。
(A)問題
解決型管理
③再発防止
②短期解決
①未然防止
④“T” ⑤ “H”
⑥SPCO ⑦ PDS
（B）三次元管理
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7가지 Tool 문재해결의 ２대 관리영역
「문제해결형 관리」와「3차원 관리」)
건물이“문제해결형 관리”라면,“3차원 관리”는 그 기초(도대)가 된다.
(A)문제
해결형 관리
③재발방지
②단기해결
①미연방지
④“T” ⑤ “H”
⑥SPCO ⑦ PDS
（B）3차원 관리
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三次元管理とは、３つの要素
④
⑤
QCDTH
５つの
管理エリア
Q=技術、C=コストD=納期、
T=訓練
H=心の繋がり
⑥
SPCO
４つの
役割分担
S=戦略、P=計画
C=コーチング、
O=実作業
⑦
PDS
３つの
仕事の進め方
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P=計画段階
D=実行段階
S=レビュー段階
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3차원 관리란, ３가지 요소
④⑤
QCDTH
５가지
관리 Area
Q=기술 C=Cost D=납기
T=훈련
H=마음의 유대관계
⑥
SPCO
４가지
역할분담
S=전략, P=계획
C=Coaching
O=실작업
⑦
PDS
３가지
일의 진행법
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P=계획단계
D=실행단계
S=Review단계
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④
百回の訓練と “厳しさと優しさ”
訓練とは
百聞は一見に如かず
百見は一行に如かず
百行すれば、習い性なり
その業、神技に達する
厳しさ
と
百回
の
訓練
優しさ
訓
練
訓
練
面白くない事を
身体が覚えるまで
同じことを何度も
繰り返しすること。
訓
練
厳しさ
と
優しさ
目的
やるべきときに
やるべきことを
キチットやる
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④
백번의훈련과 “엄격함과 우아함”
훈련이란
백문(百聞)이 불여일견
백견(百見)이 불여일행
백행(百行)하면 습관이 됨
그 일 전문기술이 됨
엄격함
엄격함
과
우아함
과
백번
의
훈련
우아함
훈
련
훈
련
재미 없는 일을
몸이 배울 때 까지
같은 일을 몇번이고
되풀이하는 것
훈
련
목 적
해야할 때
해야할 일을
정확히 한다
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⑤
”心の繋がり“がチームを強くする！
チームワーク
部下と
共に考え、
共に働き、
共に喜ぶ
部下と
やるべきときに
やるべきことを
チームで
キチットして不良品撲滅
共に悩み
共に苦しみ
共に喜ぶ
心の
繋がり
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⑤
” 마음의 유대관계“ 가 팀를 강하게 만든다！
Team Work
부하와
해야할 때
해야할 것을
팀으로서
정확히 해서 불량품Zero화
함께 생각하여
함께 일하여
함께 기뻐한다
부하와
함께 고민을 하여
함께 고생하여
함께 기뻐한다
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마음의
유대관계
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8 図
T,H なくして “Q・C・D新幹線”は走らない
“T” (訓練〕
“H” 〔心の繋がり）
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8도
T,H 없이 “Q・C・D신간선”은 안간다
“T” (훈련〕
“H” 〔마음의 유대관계）
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⑥
S・P・C・O
（チーム内の“４つの役割”）
“Sの役”と”Cの役”を抜くから、不良品が絶えない！
１．先々の問題を予想し、手を打つ。
２．仕組みを作る。
Strategy
問題予想
S
P
C
Planning
実行計画
５W1Hで実行計画の作成。
Coaching
コーチ
Operation
実務実行
O
実行担当者の支援・援助。
トラブル防止
１．フル活動で実力発揮。
２．PDSの実行。
３．問題解決型管理の実行。
S=チームリーダ、P=補助リーダ、C=リーダ＆専門家、O=チーム全員。
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S・P・C・O
⑥
（팀내의“４가지 역할”）
“S의 역할”과”C의 역할”을 하지 않기 때문에 불량품이 없어지지 않는다！
１．앞의 문제를 예상하여 대책을 세운다
２．방법을 만든다
Strategy
문제예상
S
P
C
O
Planning
실행계획
Coaching
코치
Operation
실무실행
５W1H로 실행기획 작성
실행담당자의 지원・원조
Trouble 방지
１．Full활동으로 실력발휘
２．PDS의 실행
３．문제해결형 관리의 실행
S=Team Leader P=보조 Leader C=Leader＆전문가 O=Team전원
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“S””C”を抜くと、不良品は絶えない！
１．業務分担と役割分担は、違う。
業務分担＝設計、製造、生産計画、購買、人事etc.
役割分担＝S、P、C、O
２．”S”（＝問題予想と手を打つ）を抜くな！
この担当の人が居なければ、どうやって不良品を防げようか！
“C”（＝コーチ役)を抜くな！
このコーチ役が居ないと、担当者の未然防止、短期解決、再発防
止を指導出来ないから、担当者任せになるり、不完全となる。
３．”O”だけで仕事をするな！
日本人の得意とする”O”は良いが、それだけで仕事をしては
不良品が発生し続ける。
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“S””C”를 하지 않으면 불량품이 없어지지 않는다！
１．업무분담과 역할분담은 다르다.
업무분담＝설계, 제조, 생산계획, 구매, 인사 etc.
역할분담＝S, P, C, O
２．”S”（＝문제예상과 대책 세우기）를 해라！
이 담당자가 없으면 어떻게 불량품을 해결 할 것인가！
“C”（＝Coach역)을 빼지마라！
이 코치역이 없으면 담당자의 미연방지, 단기해결, 재발방지
를 지도 못하기 때문에 담당자에 그 일을 주거나 해결하지 못한다.
３．”O”만으로 일을 하지마라！
일본인이 잘하는”O”는 좋지만 그것 만으로 일을하면 불량품이
계속 발생한다.
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⑦
Plan-Do-See (PDS)
３つの段階による“仕事の進め方”
“Plan段階”を抜くから、①不良品予想が抜け、②やるべき事に落ちが出て、
③やり方が共用できず、不良品が耐えない！
１．不良品予想。
２．やる事、方法、順序
日時を決める。
３．予定表を書く。
Plan
１．逆発想法による
チェック。
２．事実に基づく
話し合い。
３．正しい評価。
４．全員で納得。
See
Do
仕事は、必ず３段階を踏んで、進めること。
「予定表」なしで、仕事はしてはならない！
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１．フル活動をする。
２．問題解決型管理
の実行。(未然防止、
短期解決、再発防止。)
３．予定表で進める。
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⑦
Plan-Do-See (PDS)
３가지 단계에 의한“일의 진행법”
“Plan단계 를 빼기 때문에
①불량품예상을 못하고 ②해야하는 일에 문제가 생기고
③방법이 공용할 수 없어 불량품이 없어지지 않는다！
１．불량품예상.
２．할 일, 방법, 순서
일시를 정한다.
３．예정표를 작성한다.
Plan
１ 역발상법에 의한
Check.
２ 사실에 의거한
교섭.
３ 옳은 평가.
４ 전원으로 납득.
See
Do
일은 반드시 ３단계를 밟고 진행할 것.
「예정표」없이 일을 하면 안된다！
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１．Full 활동을 한다.
２．문제해결형 관리
실행. (미연방지,
단기해결, 재발방지)
３．예정표로 진행한다.
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ＳＰＣＯとＰＤＳ
S
（リーダ）
P
（副リーダ）
C
ＰＬＡＮ
ＤＯ
ＳＥＥ
Ｄｏでの問題予想
フル活動、未然再発防止
逆発想法の確認
・予想間違えの防止
・打つ手仕組みの間違防止
・不良品予想、手を打つ
・仕組み作り
・予想した不良品のチェック
・打つ手仕組みのチェック
・実施事項、方法、順序
時間の見積の誤り検討
・実行予定表の作成
・５Ｗ１Ｈで記述
・予定表内容のチェック
・支援･援助方法の誤り検討
・実行者の支援・援助
・未然･再発防止
・支援･援助方法のチェック
・不満の解消
・ＰＤＳの正確な理解
・未然･再発防止手順の正確な理解
・フル活動で実力発揮
・ＰＤＳ実行
・未然･再発防止
・予定表で仕事
･フル活動のチェック
･ＰＤＳのチェック
・各防止のチェック
・進め方のチェック
（専門家）
O
（全員）
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ＳＰＣＯ 와 ＰＤＳ
S
(Leader)
ＰＬＡＮ
ＤＯ
ＳＥＥ
Do로 문제예상
Full활동, 미연재발방지
역발상법 확인
• 예상 실수방지
• 대책법 실수방지
• 실시사항, 방법, 순서
P
(부Leader) 시간견적의 실수검토
• 불량품예상, 대책법
• 방법 만들기
• 예상한 문제 확인
• 대책법 확인
• 실행 예상표 작성
• 5W1H로 기술
• 예정표 내용 확인
C
(전문가)
• 지원, 원조방법의
실수검토
• 실행자의 지원 및 원조
• 미연, 재발방지
• 지원 및
원조방법 확인
O
(전원)
• 불망 해소
• PDS의 정확한 이해
• 미연, 재발방지 순서의
정확한 이해
•
•
•
•
•
•
•
•
Full활동으로 실력발휘
PDS 실행
미연, 재발방지
예정표로 일하기
朝川経営支援センター
Full활동 확인
PDS 확인
각 방지 확인
진행법 확인
30
① 未然防止
“風邪” は一度にパットは起きない
風邪になる前に
一連の事前現象がある
“風邪”発生
事
8度の熱発生
前
現
象
喉が痛い
鼻が
グズつく
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目の周りが
クシャクシャ
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①
미연방지
“감 기”는 하루아침에 걸리지 않는다
(모든 병에는 원인이 있다)
감기 걸리기 전에
일련의 사전현상이 있다
“감기”발생
사
38도의 열 발생
전
현
목이 아프다
상
몸살이 온다
콧물이
흐른다
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32
エレクトロニクスの５つの大罪
エレクトロニクス･モジュール･システムの製造工程中
に出くわす“５つのトラブル”；
１．電子部品のバラツキによる誤動作。
２．接触不良（半田不良、振動時）による誤動作。
３．電気的ノイズに基づく誤動作。
４．電子部品の温度上昇に基づく誤動作。
５．回路全体のタイミングの時間的ズレに基づく誤動作。
上記の一連の事前現象を見つけ、未然に不良品を防ぐ。
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33
Electronics의 ５가지 큰 문제
Electronics･Module･System 제조공정중에 생기는“５가지의 문제”
１．전자부품이 고르지 못해 오동작 발생.
２．접촉불량（납땜불량, 진동시）에 의한 오동작.
３．전기적인 소음에 의거한 오동작.
４．전자부품의 온도상승에 의거한 오동작.
５．회로전체 타이밍의 시간적인 어긋남에 의거한 오동작.
상기의 일련 사전 현상을 찾아、미연으로 불량품을 방지하다.
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機械製品製造の５つの大罪
機械製品製造工程中に遭遇する“５つのトラブル”。
１．“熱”発生に基づくトラブル
２・“磨耗”に基づくトラブル
３．“潤滑”に基づくトラブル
４・“振動”に基づくトラブル
５．“騒音”発生に基づくトラブル
上記の一連の事前現象を見つけ、未然に不良品を防ぐ。
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35
기계설계 ５가지의 큰 문제
기계설계시에 조율하는 “５가지의 문제”
１．“열”발생에 의거한 문제
２・“마모”에 의거한 문제
３．“윤활”발생에 의거한 문제
４・“진동”에 의거한 문제
５．“소음”발생에 의거한 문제
상기의 일련 사전 현상을 찾아、미연으로 불량품을 방지하다.
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36
①
問題未然防止
１．過去の不良品資料
の分析整理
２．データを
DBに入れる
３．不良品の現象の
早期発見
４．不良品の即刻除去
過去の製造不良品の資料を整理し、
分析し、未然防止データに使える形にする。
トラブル名称、発生月日、工程、原因、
発生過程(一連の事前現象)等をDBに入れる。
その“一連の事前現象”の中の“どの現象”
が起きているか、現場で、自分の目で発見する。
“発見した現象”に基づき、
処置対策を施し、大事に至る前につぶし、
不良品を未然に防止する。
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37
①
１．과거의 불량품 자료
를 분석 정리
２．Data를
DB에 놓는다
３．불량품의 현상
조기발견
４．불량품의 즉시제거
문제미연방지
과거의 제조불량품의 자료를 정리하고
분석하고 미연방지Data로 쓸 수 있는 형태로 만든다.
Trouble 명칭, 발생월일, 공정, 원인,
발생과정(일련의 사전현상)등을 DB에 추가.
그“일련의 사전현상”중“어느 현상”
이 생기고 있는지 현장에서 직접 눈으로 발견한다.
“발견한 현상”에 의거하여
처치대책을 실시하여 큰일이 되기 전에 없애고
불량품을 미연으로 방지한다.
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② 短期解決
不良品の数量を
大きくしたら
解決対策が
悪ければ
短期に解決出来ない5つの理由
短期に
できない
5つの理由
対策の実行が
悪ければ
対策途上で
人、物、金
がなければ
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邪魔が入れば
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② 단기해결
불량품 수량이
많아지면
해결대책이
안좋으면
단기로 해결 할 수 없는 5가지 이유
단기로
할 수 없는
5가지 이유
사람, 물건, 돈
이 없으면
朝川経営支援センター
대책실행이
안좋으면
대책실행에서
방해가 들어온다면
40
短期1発解決の PlanーDoーSee
Planの段階
Doの段階
Seeの段階
①問題の明確化=問題と現象を区別
②原因追究=犯人探し、なぜなぜ問答
③真の原因追究=逆発想法=真犯人探し
④対策案の提案
1
発
で
解
決
⑤対策案の確認＝逆発想法
⑥確認後の修正
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41
단기 일발 해결의 PlanーDoーSee
Plan 단계
Do 단계
See 단계
①문제의 명확화=문제와 현상을 구별
②원인추구=원인 찾기, 왜라고 문답
③진의 원인추구=역발상법=진법인 찾기
④대책안 제안
한
번
에
해
결
⑤대책안의 확인＝역발상법
⑥확인후 수정
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42
③
再発防止
不良品再発発生の５つの理由
再発の5つの理由
過去の原因を
掴んでない
防ぐ仕組み
がない
同じ不良品を
二度とするな！
起こすまいと
思ってない
肝心なときの
注意力が
不足してる
以前のことが
頭にない
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43
③
재발방지
불량품 재발발생의 5가지 이유
재발의 5가지 이유
과거의 원인을
파악하지 못했다
방지하는
방법이 없다
같은 불량품을
다시 만들지 말아！
중요할 때
주의력이
부족하다
불량품을 만들지
말아야 한다고
생각하고 있지 않다
이전에 있었던 것을
기억하지 않다
朝川経営支援センター
44
③ 不良品再発防止の3つのポイント
IT で
防止の仕組みを
つくる
以前の
真犯人を
明確にする
再発防止の
3つのポイント
身体で覚えた
訓練で防ぐ
朝川経営支援センター
45
③
불량품 재발 방지의 3가지 Point
I T로
방지방법을 만든다
이전의
진짜 원인을
명확히 한다
재발방지의
3가지 Point
몸으로 체득하고
훈련으로 방지한다
朝川経営支援センター
46
結
論
やるべき時に、やるべき事（７つ）をキチットする！
⑦
①
未然防止の時
7つの
やるべき事
②
短期解決の時
③
⑥
役割を持った時
SPCO
⑤
再発防止の時
④
仕事を進める時
PDS
心を繋げる時
訓練の時
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결
론
해야할 때, 해야할 일（７가지）을 정확히 한다！
①
⑦ 일을 진행방법시
미연방지시
PDS
7가지
해야할 일
②
단기해결시
③
⑥
역할을 가질 때
SPCO
⑤ 마음 유대관계시
재발방지시
④
훈련시
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6. おわりに
日欧米のほとんどの企業が、不良品に追い回され毎日を過し、「その尻拭い」
こそ「我が生きがい」となっている。しかし良く考えると、この「不良品の尻拭い」
は、不良品を起こさなければ、“しないで済む筈の仕事”である。即ち、
「後ろ向きの仕事」である。是非、「前向きの仕事」例えば“生産性向上”とか
“利益改善”とかに没頭したいものである。
本資料が役に立ち,不良品の発生が少なくなり、清々とした製造業務が行われ、
売上高･営業利益が改善されれば、誠に嬉しい限りであります。
皆様が理解し、実行し、成果を挙げることを心から祈る次第でございます。
朝川弘士。
２００5年5月
朝川経営支援センター〒１４６-００８５東京都大田区久が原5-22-14
Tel: 03-3751-0440, Fax: 03-3751-1169、 E-mail: [email protected]
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6. 마지막으로
일본, 유럽, 미국의 대부분의 기업이 불량품에 치여서 매일 시간을 보내
「그 실수의 뒷수습」이 「나의 보람」이 되고 있다. 하지만 좋게 생각하면
이「불량품의 뒷수습」은 불량품을 만들지 않으면 “안해도 되는 일”이다.
즉,「소극적인 일」이다. 꼭「적극적인 일」 예를 들어“생산성 향상”이나
“이익확대”에 몰두하고싶다.
본 자료가 도움이되어 불량품의 발생이 적어져, 완벽한 설계・제조업무가
진행되어, 제조･영업이익이 개선 된다면 진심으로 기쁜 한입니다.
여러분이 이해를하고, 실행하여 성과를 올리는 것을 진심으로 기원합니다.
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