Original FINO
Germany
FINOCAM CA
Fräsmaschine
Milling machine
Fraiseuse
06244DE
06244EX
06244EX
FINO•der feine Unterschied•the fine difference•la fine différence•la fina diferencia•la fine differenza
Gebrauchsinformation•User Information•Mode d’emploi
Información sobre el uso•Informazioni d’uso
Gebruiksaanwijzing•Instrukcja stosowania
Version 8/2013. Vor Beginn aller Arbeiten Betriebsanleitung lesen!
INHALTSVERZEICHNIS
1. Legende
3
2. Allgemeine Sicherheitshinweise
3
3. Beschreibung der Maschine
5
4. Installationsanleitung
9
5. Betrieb der Maschine
13
6. Wartung und Reinigung
15
7. Entsorgung
17
8. Stichwortverzeichnis
18
• Erklärung Sicherheitstext • Unterteilung Warnhinweise• Symbole und Hinweise
• Handlungsaufforderungen
• Sicherheitshinweise • Warnhinweise • Bestimmungsgemäße Verwendung
• Zu diesem Handbuch • Maschinenkomponenten • Technische Daten
• Fertigungssoftware • Lieferumfang
• Standortbedingungen • Aufstellen der Maschine • Anschluss Druckluft
• Anschluss Absaugung • Softwareinstallation
• Bedienung der Maschine • Absaugung • Synchronspindel SFS 300P 26
• Werkzeuge • Blanks wechseln • Vorgehen bei Stromausfall
• Innenreinigung • Spannzangenreinigung • Außenreinigung (Gehäuse)
• Wartung Druckluft • Achskalibrierung • Wartungstabelle
2
DEU
1. Legende
1.1 Erklärung Sicherheitstext
!
Allgemeine Warnhinweise, die bei Nichtbeachtung zu Verletzungen führen können.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr.
Mögliche Auswirkungen!
• Hinweise zur Vermeidung der Gefahr
!
1.2 Unterteilung Warnhinweise
!
!
!
GEFAHR!
bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod führt.
WARNUNG!
bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod führen
könnte.
VORSICHT!
bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu leichten oder mittleren
Körperverletzungen führen könnte.
HINWEIS!
bezeichnet eine Situation, die zu
Sachschaden am Produkt oder
in der Umgebung des Produkts
führen kann.
1.3 Symbole und Hinweise
Hintergrundinformationen
1.4 Handlungsaufforderungen
Voraussetzung
erster Handlungsschritt (M steht für manuell)
zweiter Handlungsschritt in der Software
(S steht für Software)
M 3. dritter Handlungsschritt (M steht für manuell)
»
Ergebnis
M 1.
S 2.
2. Allgemeine Sicherheitshinweise
2.1 Sicherheitshinweise
Lesen Sie diese Anleitung, bevor Sie die Maschine in
Betrieb nehmen. Folgen Sie den hier aufgeführten
Sicherheitsanweisungen, um Risiken auszuschließen
sowie mögliche schwerwiegende Verletzungen zu
verhindern.
Das Bedienpersonal muss über die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine (Seite 5) unterrichtet sein und die aufgeführten Sicherheits- und
Schutzvorschriften einhalten.
Untersuchen Sie die Maschine und besonders die
Schutzeinrichtungen auf etwaige Beschädigungen.
Beschädigte Schutzvorrichtungen oder Teile sollen,
soweit in der Betriebsanleitung nicht anders angegeben, durch eine autorisierte Service-Stelle
instandgesetzt oder ausgetauscht werden.
Abgesehen von einer Wartung darf die
Maschine nur bei geschlossener Haube
und mit verriegeltem Haubenschloss betrieben
werden. Es ist untersagt, die vorhandenen
Sicherheitseinrichtungen der Maschine zu
umgehen oder außer Betrieb zu setzen.
Kinder und Tiere sind von der Maschine fernzuhalten. Lassen Sie die Maschine nicht unbeaufsichtigt
laufen, falls unbefugte Personen Zugang zu der
Maschine haben. Die Benutzung der Maschine im
Wartungsmodus ist nur Personen gestattet, die im
Umgang der Maschine im Wartungsmodus von FINO
geschult wurden.
!
Beachten Sie auch die Informationen zur Werkzeugauswahl und Einstellung der Werkzeugparameter
(siehe Kapitel 5.4).
• Aufzählung
WICHTIG
Anwendungshinweise und andere
wichtige Informationen
TIPP
Hinweise zur Arbeitserleichterung
3
2.2 Warnhinweise
GEFAHR! Verwendung von
beschädigten Kabeln.
Lebensgefahr durch Stromschlag!
• Trennen Sie die Maschine von der Stromquelle
und sichern Sie die Maschine gegen Wiedereinschalten.
• Halten Sie Rücksprache mit dem Kundenservice.
• Tauschen Sie beschädigte Kabel durch OriginalErsatzkabel aus.
WARNUNG! Laute Arbeitsgeräusche
der Maschine. Hörschäden durch
laute Geräusche!
• Verändern Sie die Arbeitsbedingungen. Überprüfen Sie die Fixierung des Werkstücks, die
Drehzahl, die Eintauchtiefe und die Vorschubgeschwindigkeit oder das Bearbeitungsmaterial.
• Wechseln Sie Werkzeuge regelmäßig.
• Sollten laute Arbeitsgeräusche nicht zu
verhindern sein, verwenden Sie einen
Gehörschutz während der Bearbeitung.
GEFAHR! Störungsbeseitigung im
laufenden Betrieb.
Lebensgefahr durch Stromschlag!
• Halten Sie Rücksprache mit dem Kundenservice,
bevor Sie eine Störung beseitigen.
• Trennen Sie die Maschine von der Stromquelle
und sichern Sie die Maschine gegen Wiedereinschalten.
WARNUNG! Offene pneumatische
Verbindungen. Gefahr durch lockere
Pneumatikbauteile unter Druckluft!
• Trennen Sie die Maschine von der Druckluftversorgung.
• Halten Sie Rücksprache mit dem Kundenservice.
!
WARNUNG! Betrieb der Maschine im
Wartungsmodus mit offener Haube.
Verletzungsgefahr durch Schnittverletzungen und Quetschungen! Gefahr
durch herausgeschleuderte Späne!
• Betrieb der Maschine im Wartungsmodus
ist nur Personen gestattet, die von FINO
geschult wurden, die Maschine im
Wartungsmodus zu betreiben.
• Greifen Sie nicht in den Arbeitsraum,
während die Achsen verfahren und
während der Bearbeitung.
• Tragen Sie und alle Personen in Reichweite der Maschine eine Schutzbrille.
WARNUNG! Bearbeitung von gesundheitsgefährdenden Materialien.
Atemwegserkrankungen durch
Einatmen gefährlicher Stoffe!
• Arbeiten Sie nur mit eingeschalteter Absaugung.
• Verwenden Sie nur Materialien, von denen bei
ordnungsgemäßer Absaugung keine Gesundheitsgefahr ausgeht.
• Verwenden Sie einen Sauger mit Feinstaubfilter.
!
4
!
!
VORSICHT! Unordnung am Arbeitsplatz. Stolpergefahr und Sturzgefahr!
• Halten Sie den Arbeitsplatz sauber.
• Verstauen Sie die Peripheriegeräte wie den
Staubsauger oder die Nass-Schleifpumpe sicher.
VORSICHT! Ergonomie am Arbeitsplatz.
Folgeschäden durch einseitige Dauerbelastung!
• Richten Sie den Arbeitsplatz ergonomisch ein.
• Achten Sie auf eine optimale Sitzhöhe,
Bildschirmposition und Beleuchtung.
!
VORSICHT! Einsetzen von
Fräswerkzeugen. Schnittverletzungen
durch scharfe Werkzeugschneiden!
• Fassen Sie Fräswerkzeuge generell nur am
Schaft an, nicht an der Spitze.
• Achten Sie beim Umgang mit den Werkzeugen
darauf, dass Sie sich oder andere nicht verletzen.
!
DEU
2.3. Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Maschinen des Typs FINOCAM CA sind für leichte bis mittlere Fräsarbeiten im Bereich der
Dentaltechnik ausgelegt. Bei Fräsarbeiten ist darauf
zu achten, dass die Maschine nicht allen Kräften
standhalten kann, die auftreten können.
Die Maschine ist für die Bearbeitung von folgenden
Werkstoffen ausgelegt:
• Wachs
• die meisten Kunststoffe (z. B. PMMA)
• Composites
• Zirkonoxid
• NEM (Nicht-Edelmetalle) auf CoCr-Basis
Wird das Gerät zu einem anderen als dem oben
genannten Verwendungszweck eingesetzt, kann es
beschädigt werden. Die Schutzvorrichtungen dürfen
nicht umgangen oder außer Kraft gesetzt werden.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört
auch, diese Gebrauchsanweisung zu befolgen und
die Wartungsanweisungen zu beachten.
3. Beschreibung der Maschine
3.1 Zu diesem Handbuch
Dieses Handbuch versetzt Sie in die Lage, die
Dental-Fräsmaschine des Typs FINOCAM CA sowie
das entsprechende Zubehör sicher und zuverlässig
einzusetzen. Wir möchten Sie mit diesem Handbuch
insbesondere auch auf mögliche Gefahrenquellen,
die vom System ausgehen können und auf die
bestimmungsgemäße Verwendung des Systems hinweisen. Wir bitten Sie daher, dieses Handbuch aufmerksam zu lesen und die darin gegebenen
Hinweise sorgfältig zu beachten.
Bewahren Sie das Handbuch in der Nähe der
Maschine auf und sorgen Sie dafür, dass jeder, der
mit der Maschine arbeitet, Zugriff auf dieses Handbuch hat.
Wir sind dankbar für jedes Feedback und
jeden Verbesserungsvorschlag, damit wir
unser Produkt und die zugehörige Dokumentation
kontinuierlich verbessern können. Bei Fragen und
Anregungen wenden Sie sich bitte direkt an ihren
Fachhändler.
Um die Produktsicherheit und die Garantie zu
gewährleisten, darf das Produkt nur mit OriginalZubehör von FINO oder mit freigegebenem Zubehör
Dritter betrieben werden. Der Benutzer trägt das
Risiko bei Verwendung von nicht freigegebenem
Zubehör.
Sollten Sie ohne vorherige schriftliche Erlaubnis
durch den FINO-Service Modifikationen am Gerät
vornehmen oder das Gehäuse abnehmen, verfallen
die Garantieansprüche!
5
3.2 Maschinenkomponenten
Frontklappe mit Sicherheitskontakt und
Sicherheitsverriegelung
Synchronspindel SFS 300P
Arbeitsraum
4./5. Achse: Spannvorrichtung für runde Universalblanks
ø 98 mm und Stärken von 10 bis 30 mm
Öffnung für Staubabsaugung
Flüssigkeitsauslass für Nassbearbeitung
A-Achse: Drehbereich 360 Grad
Drucktaster für Werkzeugvermessung
Wechselstation für 16 Werkzeuge
B-Achse: Drehbereich ± 30 Grad
Abbildung 1: Komponenten einer FINOCAM CA
3.3 Technische Daten
3.3.1 Basissystem
• Abmessungen (B/T/H): ca. 490 x 445 x 540 mm
• 5-Achs-Mechanik;
Verfahrbereich (x/y/z): 140 x 98 x 76 mm
• Präzisions-Kugelgewindespindeln in den
3 Linearachsen mit 4 mm Spindelsteigung
• Wiederholgenauigkeit ± 0,003 mm
• vollständige Einhausung des Arbeitsraumes mit
Sicherheitskontakt und Sicherheitsverriegelung
an der Frontklappe
• Arbeitsraumbeleuchtung
6
• vorbereitete Absaugung über Schlauchanschluss
und Schaltausgang an der Gehäuseseite
(Voraussetzung: externer Staubsauger)
• Unterdrucksensor zur Überwachung der
Absaugung
• vorbereitete Nass-Schleif-Option mit
Schlauchanschluss und Schaltausgang
an der Gehäuseseite (Voraussetzung:
Nass-Schleif-Modul von FINO)
• Blankmaße: ø 98,5 mm (± 0,2 mm), mit Nut
• Blankstärke: 10 mm bis 30 mm
• Gewicht: ca. 75 kg
• Druckluftverbrauch von max. 80 l/min
DEU
3.3.2 Drehachsen
• spielfreie Drehachsen mit Harmonic-Drive®Getrieben
• Drehwinkel: 360 Grad (A-Achse),
± 30 Grad (B-Achse)
• automatische Vermessung der Drehachse und
automatische Achskompensation für exakte
Resultate
• fest eingebaute Spannvorrichtung für
Universal-Blanks
3.3.3 Spindel
3.3.4 Werkzeugwechsler
• automatischer Werkzeugwechsler
für 16 Werkzeuge
• automatische Werkzeuglängenvermessung
und -bruchkontrolle über Drucktaster
• Einsatz diamantierter Werkzeuge möglich
• Druckluftüberwachung für automatischen
Werkzeugwechsel
3.3.5 Steuerelektronik
• 5-Achs-Mikroschritt-Steuerelektronik
• gleichzeitige Ansteuerung von 5 Achsen
• laufruhig und hochgenau durch MikroschrittBetrieb
• schnelle Bearbeitung durch exponentielle
Beschleunigungsrampen und automatische
Umschaltung in Vollschritt-Betrieb
• kontinuierlicher Bahnverlauf durch
Look-Ahead-Funktion
• optionale Ethernet-Schnittstelle
• mitgelieferte Steuersoftware zur komfortablen
Ausgabe der vom Postprozessor erzeugten
Datensätze
• Vorschubgeschwindigkeiten:
0,003 mm/s bis 55 mm/s
3.4 Fertigungssoftware
• Synchronspindel mit Drehzahlen bis 60.000 U/min
• Nennleistung bei Dauerbelastung (S1): 300 Watt
• maximale Abgabeleistung (Pmax): 600 Watt
• 4-fach Lagerung
• Hybridkeramikkugellager
• pneumatische Spannzange ø 3 mm
• 3 Flüssigkeitsdüsen für Nassbearbeitung
• Kegelreinigung
Zur Berechnung der Fräsbahnen aus Ihrem
CAD-Programm erstellen Sie zuerst eine Datei
im STL-Format. Im Softwarepaket FINOCAM sind
bereits alle wichtigen Parameter abgestimmt auf das
jeweilige Material eingepflegt. Die Bearbeitung mit
externen CAM-Programmen ist möglich, wenn ein
Postprozessor für das jeweilige Programm vorhanden ist. Sollten Sie eine externe CAM-Software
benutzen wollen, klären Sie mit FINO ab, ob ein
Postprozessor bereits besteht oder erst noch erstellt
werden muss. Die Steuerung der Maschine erfolgt
über die mitgelieferte Software FINOCNC.
Zur Bedienung der Fertigungssoftware beachten Sie bitte das entsprechende SoftwareHandbuch.
7
3.5 Lieferumfang
A
B
C
M
D
E
F
L
G
H
I
J
K
Abbildung 2: Lieferumfang FINOCAM CA
A: 1 Kaltgerätekabel
B: 1 USB-Anschlusskabel
C: 1 Satz Ersatzschrauben für die Spannvorrichtung und die Werkzeugwechselplatte
D: 2 Messstifte
E: 1 Bohrer 2,8 mm für Werkzeugwechslereinsätze
F: 1 USB-Dongle
G: 2 Werkzeugwechslereinsätze aus Gummi
H: 1 Inbusschlüssel 3 mm für Blankwechsel in der Spannvorrichtung
I: 1 Schlüssel zur Not-Entriegelung der Haube
J: 1 Schlauchanschlussadapter für externen Sauger
K: 1 Wartungseinheit für Druckluftbetrieb
L: Druckluftschlauch ø 6 mm
M: 1 Spindel-Service-Set
• CNC-Bearbeitungssystem FINOCAM CA (nicht abgebildet)
• Betriebsanleitung FINOCAM CA (nicht abgebildet)
• Software-Handbuch (nicht abgebildet)
• Softwarelizenz FINOCAM inklusive Steuersoftware – jeweils aktuelle Version zum Download
unter www.fino.com
Bei Verwendung einer externen CAM-Software ist nur die Steuersoftware FINOCNC
im Lieferumfang enthalten.
8
DEU
4. Installationsanleitung
4.1 Standortbedingungen
Folgende Punkte müssen für den Maschinenstandort
gegeben sein:
• Untergrund fest und eben, muss für Gewicht
der Maschine (ca. 75 kg) ausgelegt sein
• Raumtemperatur sollte zwischen 18 °C und
25 °C liegen
• Relative Luftfeuchtigkeit max. 80 %,
nicht kondensierend
• Wechselstromanschluss mit 90-240 V und
50-60 Hz
• Rechts von der Maschine muss ein genügender
Abstand zur Wand vorhanden sein, damit die
Lüftungslöcher nicht blockiert werden (mindestens 10 cm). Links und hinten an der Maschine
muss genügend Freiraum sein, damit Sie leicht
an alle Anschlüsse kommen.
Pneumatikeingang, ø 6 mm
HINWEIS
Achten Sie darauf, dass Sie die Maschine nicht
zusammen mit anderen, nicht ausreichend elektromagnetisch entstörten Geräten an einem Netz
betreiben, da diese die Steuerelektronik stören und
einen Ausfall des Systems verursachen können.
Flüssigkeitszulauf für externe Pumpe
des Nass-Schleif-Moduls, ø 6 mm
Hauptschalter
Anschluss für optionale EthernetSchnitstelle
USB 2.0 Anschluss
Schaltausgang für externe Pumpe
des Nass-Schleif-Moduls
Schaltausgang für externen Sauger
Stromanschluss 90-240 V AC, 50/60 Hz
Absaugöffnung
Flüssigkeitsablauf für das NassSchleif-Modul mit Blindstopfen
Abbildung 3: Anschlusspanel FINOCAM CA
9
4.2 Aufstellen der Maschine
M 1. Packen Sie die Fräsmaschine aus. Bitte
bewahren Sie die Verpackung der Maschine
für eventuelle Service-Einsendungen auf.
M2. Schließen Sie die mitgelieferte Wartungseinheit über den Standard-Druckluftanschluss
an Ihre Druckluftversorgung an (siehe auch
Kapitel 4.3).
WICHTIG
Der Druckluftschlauch (blauer Schlauch) muss in
den blau gekennzeichneten Anschluss (links oben
am Anschlusspanel, siehe Abbildung 3) eingesteckt
werden. Er darf nicht in den Anschluss aus Edelmetall gesteckt werden, da ohne Druckluft die
Maschine nicht startet!
M 3. Überprüfen Sie den angezeigten Druck
auf dem Manometer. Falls der Druck nicht
zwischen 6 und 8 bar liegt, stellen Sie die
Druckluft ein (siehe Kapitel 4.3.2).
M 4. Verbinden Sie den Fertigungsrechner über
den USB-Anschluss bzw. den optionalen
Ethernet-Anschluss mit der Maschine.
M 5. Stecken Sie den Saugschlauch mit dem
Schlauchanschlussadapter in die Anschlussmuffe der Maschine (siehe auch Kapitel 4.4).
M 6. Stecken Sie den Dongle in einen USB-Port
des Fertigungsrechners.
M 7. Schließen Sie das Netzkabel an der Maschine
an.
WICHTIG
M 8. Schließen Sie die Maschine an einen separat
abgesicherten Stromkreis an oder stellen Sie
sicher, dass keine Geräte angeschlossen
sind, die beim Einschalten starke Netzspannungsschwankungen verursachen
(Kompressor, Staubsauger etc.). Verwenden
Sie keine Mehrfachsteckdosen für die
Stromversorgung der Maschine!
Die Frontklappe ist geschlossen.
M 9. Schalten Sie die Maschine am Hauptschalter
ein.
10
4.3 Anschluss Druckluft
Für die Spindel SFS 300P ist ein Druckluftanschluss
nötig. Die Spindel mit automatischem Werkzeugwechsel benötigt die Druckluft zur Betätigung der
pneumatischen Spannzange, es wird zudem Sperrluft benötigt, welche verhindert, dass Fremdkörper
in die Spindel eindringen. Der Luftverbrauch der
Maschine liegt bei max. 80 l/min.
Im Lieferumfang Ihrer Maschine finden Sie eine
Wartungseinheit für die Druckluftversorgung. An der
Wartungseinheit können Sie den Eingangsdruck für
die Maschine entsprechend regulieren. Der eingebaute Wasserabscheider mit 5-µm-Feinstfilter soll
verhindern, dass durch Feuchtigkeit oder Schmutzpartikel verunreinigte Luft in die Maschine eindringt.
HINWEIS
Die eingehende Druckluft muss trocken und ölfrei
nach ISO 8573-1 sein, da der Wasserabscheider nur
noch geringe Restmengen ausfiltern kann. Druckluft,
die nicht trocken ist, kann zu einem Lagerausfall
und elektrischen Schäden an der Spindel führen.
WICHTIG
Luftreinheit nach Vorgabe ISO 8573-1:
feste Verunreinigungen
Klasse 3 – Filtergrad besser 5 µm für Feststoffe
Wassergehalt
Klasse 4 – maximaler Drucktaupunkt +3 °C
Gesamtölgehalt
Klasse 5 – maximaler Ölgehalt 1 mg/m³
Der Druckluftanschluss muss mindestens 6 bar im
Dauerbetrieb liefern.
4.3.1 Anschluss Wartungseinheit
Die Wartungseinheit kann entweder an das Gehäuse
montiert werden oder direkt an die Druckluftversorgung angeschlossen werden. Bei der Wahl der
Anbringung ist wichtig dass die Wartungseinheit im
täglichen Betrieb gut sichtbar ist, damit eine regelmäßige Kontrolle möglich ist. Im folgenden Text wird
die Anbringung am Gehäuse erklärt. Für den Anschluss direkt an der Druckluftversorgung beachten
Sie dabei nur die Schritte M3. bis M5.
DEU
HINWEIS
Die Wartungseinheit muss immer aufrecht installiert werden (siehe Abbildung 4). Wenn die
Wartungseinheit nicht in aufrechter Position ist,
funktioniert der Wasserabscheider nicht!
M 1. Entfernen Sie die zwei Blindschrauben unterhalb der Lüftungslöcher an der Gehäuseseite
der Fräsmaschine.
M 2. Befestigen Sie die Wartungseinheit in
aufrechter Position mit den mitgelieferten
Zylinderkopfschrauben (siehe Abbildung 5).
VORSICHT!
Verbinden Sie erst die Wartungseinheit mit
der Maschine und schließen Sie danach die
Wartungseinheit an der Druckluftversorgung an.
Ansonsten besteht Verletzungsgefahr durch austretende Druckluft oder peitschende Druckluftschläuche.
!
M 3. Schneiden Sie ein ausreichend langes Stück
des mitgelieferten Druckluftschlauchs
(ø 6 mm) ab.
M 4. Verbinden Sie den rechten Druckluftanschluss
der Wartungseinheit mit dem Pneumatikeingang der Maschine.
M 5. Schließen Sie die Druckluftversorgung
an den Standard-Druckluftanschluss
der Wartungseinheit (linke Seite) an.
Drehknopf zur Druckregulierung
Zylinderkopfschrauben
Druckluftanschluss zur Maschine
ø 6 mm
Standard-Druckluftanschluss
Manometer
Wasserabscheider
Ablassschraube
Abbildung 4: Wartungseinheit zur Regulierung und
Anzeige des Luftdrucks
4.3.2 Einstellen des Luftdrucks
TIPP
Das Einstellen des Luftdrucks ist nur nötig, falls der
angezeigte Druck auf dem Manometer nicht zwischen
6 und 8 bar beträgt.
Die Wartungseinheit ist mit Ihrem Kompressor
verbunden.
M 1. Ziehen Sie den Drehknopf oben auf der
Wartungseinheit ein kleines Stück heraus.
M 2. Regulieren Sie den Druck (in Pfeilrichtung „+“
erhöhen Sie den Druck, in Pfeilrichtung „–“
verringern Sie ihn), bis der angezeigte Wert
mindestens 6 bar beträgt.
M 3. Drücken Sie den Drehknopf wieder herunter.
»
Drucklufteinstellung ist arretiert und kann
nicht unbeabsichtigt verändert werden.
4.4 Anschluss Absaugung
WICHTIG
Ihr Staubsauger muss für Ihre Anwendung geeignet
sein (Feinstaubfilter bei der Bearbeitung gesundheitsschädlicher Stoffe etc.).
• Leeren Sie den Staubbeutel der Absaugung
regelmäßig und ersetzen Sie den eventuell
vorhandenen Feinstaubfilter in regelmäßigen
Abständen.
• Lesen Sie in jedem Fall die Anleitung Ihres
Staubsaugers und beachten Sie die darin
angegebenen Schutzvorschriften.
M 1. Stecken Sie den Saugschlauch mit dem
Schlauchanschlussadapter in die Öffnung
seitlich an der Maschine.
M 2. Schließen Sie die optionale Schalteinheit an
den Schaltausgang für den externen Sauger
(siehe Abbildung 3).
M 3. Schließen Sie den Sauger an das Stromnetz
an bzw. schließen Sie ihn an die Schalteinheit
an und schließen Sie die Schalteinheit an das
Stromnetz an.
4.5 Softwareinstallation
WICHTIG
Die Installation und der Betrieb der Steuersoftware
und Fräsmaschine ist nur mit angeschlossenem
Dongle möglich.
Der Fertigungsrechner ist mit der Maschine
verbunden und angeschaltet.
S 1. Stecken Sie den mitgelieferten Dongle in
einen USB-Port des Fertigungsrechners.
11
S 2. Laden Sie die Installationsdatei der Software
im Downloadbereich von www.fino.com
herunter.
S 3. Entpacken Sie die ZIP-Datei.
S 4. Starten Sie die Setup.exe und folgen Sie den
Anweisungen des Installationsprogramms.
Weitere Hinweise zur Softwareinstallation
finden Sie im Software-Handbuch.
Bitte informieren Sie sich regelmäßig auf unserer
Website, ob neue Updates verfügbar sind und aktualisieren Sie Ihre Software.
Abbildung 5: Übersicht Maschinenanschlüsse FINOCAM CA-Modelle
12
DEU
5. Betrieb der Maschine
5.1 Bedienung der Maschine
Wenn Sie sich vergewissert haben, dass alle Kabel
und Schläuche korrekt angeschlossen wurden,
können Sie die Maschine mit dem Netzschalter seitlich einschalten.
Für einen Fräsjob benötigen Sie nun lediglich Ihre
Blanks, die Sie verwenden wollen, sowie die
entsprechenden Werkzeuge. Da die Bedienung der
Maschine über die Software erfolgt, finden Sie alle
weiteren Hinweise zur Bedienung der Maschine im
Software-Handbuch.
Die Maschine ist mit einem Sicherheitskontakt und
einer Sicherheitsverriegelung an der Frontklappe
ausgestattet. Durch die Sicherheitsverriegelung
kann die Frontklappe während des Fräsvorgangs
nicht geöffnet werden.
WICHTIG
Die Maschine darf nur mit verriegeltem Haubenschloss betrieben werden.
5.2 Absaugung
HINWEIS
Betreiben Sie die Maschine nur mit eingeschalteter
Absaugung und vergewissern Sie sich, dass die
Absaugöffnung nicht blockiert ist. Ansonsten können
die Späne an die empfindlichen Teile der Maschine
wie die Lager oder die Kugelgewindetriebe gelangen
und dort Schaden anrichten!
Das Modell FINOCAM CA ist für eine Absaugung mit
einem externen Sauger vorbereitet. Dazu befindet
sich an der Gehäuseseite eine Absaugöffnung für
den Schlauchanschluss sowie ein Schaltausgang
zum automatischen Ein- und Ausschalten eines
Staubsaugers.
Für den Betrieb der Absaugung benötigen Sie den
mitgelieferten Schlauchanschlussadapter und einen
externen Sauger.
Die Maschine ist mit einem Unterdrucksensor
zur Messung der Absaugleistung ausgestattet.
Vergewissern Sie sich, dass die Absaugung eingeschaltet ist und dass die Absaugöffnung nicht
blockiert ist. Das integrierte Arbeitsraum-Sperrluftkonzept verhindert das Eindringen von Staub und
Spänen in die Mechanik und Elektronik der Maschine
und verringert somit den Verschleiß und den Wartungsaufwand.
5.3 Synchronspindel SFS 300P
WARNUNG!
Für Betrieb, Installation und Wartung der
Spindel gelten die Bestimmungen der Unfallverhütungsvorschriften (UVV). Unsachgemäße Handhabung oder nicht bestimmungsgemäßer Einsatz
beeinträchtigen die Sicherheit bei der Benutzung!
!
HINWEIS
Bei der Synchronspindel SFS 300P handelt es sich
um ein Präzisionsgerät, das keiner Gewaltanwendung wie Anschlagen unterliegen darf!
Achten Sie bei der Bearbeitung darauf, dass
Eintauchtiefe und Vorschubgeschwindigkeit nicht zu
hoch gewählt werden. Dies kann zum Herausreißen
des Werkstücks und zur Verkantung des Werkzeugs
führen. Dadurch können an der Maschine und/oder
der Spindel irreparable Schäden entstehen. Wenn
Sie mit der FINOCAM-Software arbeiten, berechnet
die Software automatisch die optimalen Parameter.
Verwenden Sie Werkzeuge mit großer Unwucht
(Einschneider, Gravierstichel) nicht in Kombination
mit hohen Spindeldrehzahlen. Die Unwucht belastet
die Kugellager der Spindel sehr stark, wodurch ein
lautes Laufgeräusch entsteht und die Lager beschädigt werden können.
13
5.4 Werkzeuge
VORSICHT
Fassen Sie Werkzeuge nicht an der Spitze
an, da sonst Schnittverletzungen drohen.
Zum Einsetzen der Werkzeuge fahren Sie die
Maschine mit Hilfe der Software in die Grundstellung. Setzen Sie das Werkzeug mit der Spitze
nach unten in die Werkzeugwechslereinsätze.
Stellen Sie sicher, dass Sie das Werkzeug in der
Position einsetzen, die Sie in der Software angegeben haben.
!
TIPP
Die Verwendung von Originalwerkzeug wird empfohlen, da die Werkzeuge von FINO speziell auf die
Maschine und die vorgesehenen Fräsarbeiten ausgelegt sind.
WICHTIG
Die Werkzeuge zur Bearbeitung von Chrom-CobaltBlanks sind kürzer als Fräser für andere Materialien.
Daher können nur Chrom-Cobalt-Blanks bis zu einer
Stärke von höchstens 16 mm bearbeitet werden!
Sollten Sie dennoch Werkzeug von anderen
Herstellern verwenden wollen, beachten Sie bitte die
folgenden Angaben.
Es wird ein mindestens 7 mm langer unbearbeiteter
Schaft für das Ablegen im Werkzeugwechsler benötigt.
HINWEIS
Als Anschlagring ist ein Sicherungsring in die
vorhandene Nut aufzuziehen. Nur Sicherungsringe
nach DIN 471-A3 einsetzen!
Stellen Sie sicher, dass die Werkzeuge ganz gerade
in die Wechselstationen eingesetzt sind und sich an
der Position befinden, die in der Fertigungssoftware angegeben ist, da sonst das Werkzeug
oder das Werkstück beschädigt wird.
Es dürfen nur Werkzeuge mit einem Schaftdurchmesser von 3 mm verwendet werden. Verwenden Sie
keine Werkzeuge, deren Schneidendurchmesser
den Schaftdurchmesser (ø 3 mm) übersteigt. Für
den Einsatz im automatischen Werkzeugwechsler
sollten keine Werkzeuge verwendet werden, deren
Schneidendurchmesser größer als 2,5 mm ist, da
sonst die Einsätze beschädigt werden.
14
Abbildung 6: Werkzeugabmessungen FINOCAM CA-Reihe
5.5 Blanks wechseln
Die Blanks werden durch eine Klemmscheibe in der
Spannvorrichtung fixiert (siehe Abbildung 7).
S 1. Maschine auf Grundstellung fahren.
M 2. Die vier Schrauben an der Klemmscheibe
mit einem Inbusschlüssel (3 mm) lösen,
bis sich die Klemmscheibe bewegen lässt.
M 3. Die Klemmscheibe drehen und herausnehmen. Die Schrauben können in der
Spannvorrichtung gelassen werden.
»
Nun kann der Blank getauscht werden.
M 4. Die Klemmscheibe einlegen und mittig
zu den Schrauben ausrichten.
M 5. Die Schrauben anlegen und über Kreuz
anziehen.
Abbildung 7: Spannvorrichtung FINOCAM CA
DEU
5.6 Vorgehen bei Stromausfall
Im Falle eines kurzen Stromausfalls genügt es, die
Maschine wieder einzuschalten. Es wird dann eine
Referenzfahrt durchgeführt und die Maschine fährt in
die Grundstellung.
Bei einem längeren Stromausfall oder einem Defekt
in der Stromleitung können Sie mit dem NotSchlüssel das Haubenschloss entriegeln, um den
Blank aus der Maschine nehmen zu können.
VORSICHT
Schalten Sie die Maschine aus und trennen Sie die Maschine vom Stromnetz, falls der
Strom plötzlich wieder zur Verfügung steht. Damit
wird ein Referenzieren der Maschine während der
Blankentnahme verhindert, was zu Quetschungen
führen kann.
Maschine ist ausgeschaltet und
vom Stromnetz getrennt.
M 1. Lösen Sie den Blindstopfen
an der linken Gehäuseseite.
M 2. Entriegeln Sie das Haubenschloss,
indem Sie den Schlüssel bis zum Anschlag
gegen den Uhrzeigersinn drehen.
»
Die Frontklappe kann geöffnet und
der Blank entnommen werden.
Blank entnommen.
Frontklappe geschlossen.
M 3. Verriegeln Sie das Haubenschloss,
indem Sie den Not-Schlüssel bis zum
Anschlag im Uhrzeigersinn drehen.
!
Falls Sie das Schloss nicht wieder verriegeln,
kann die Maschine nach dem Einschalten
keinen neuen Fräsjob starten.
M 4. Setzen Sie den Blindstopfen wieder ein.
M 5. Verbinden Sie die Maschine mit dem
Stromnetz und schalten Sie die Maschine
am Hauptschalter ein.
6. Wartung und Reinigung
6.1 Innenreinigung
HINWEIS
Benutzen Sie niemals Druckluft zur Innenreinigung, da auf diese Weise die Späne gerade an
empfindliche Komponenten wie die Führungen oder
die Spindellager gelangen können.
Reinigen Sie die Maschine regelmäßig, um zu
verhindern, dass sich Schmutz bzw. Späne in den
Führungsschienen und anderen empfindlichen
Maschinenteilen ansammeln können. Verwenden Sie
zur Reinigung daher nur einen Staubsauger.
Reinigen Sie auch die Spannvorrichtung und den
Messtaster in regelmäßigen Abständen mit einem
Pinsel oder Staubsauger.
TIPP
Wenn Sie nur mit dem Pinsel reinigen, schalten Sie
in der Software die Absaugung ein, damit die Späne
gleich entfernt werden.
6.2 Spannzangenreinigung
Reinigungsbürste
Reinigungskegel
Spannzangenfett
Handeinschraubstück
Abbildung 8: Inhalt Spindel-Service-Set
Die Spannzangenreinigung wird ausführlich in
der Bedienungsanleitung des Service-Sets
erklärt.
HINWEIS
Benutzen Sie niemals Druckluft zur Spindelreinigung, da sonst die Lager der Spindel beschädigt
werden.
Bitte führen Sie einmal pro Woche eine Spannzangenreinigung der Bearbeitungsspindel mit den
Komponenten des Spindel-Service-Sets durch.
15
S 1. Klicken Sie die Schaltfläche „Spindelwartung“
im CNC-Modul der Software.
S 2. Bestätigen Sie die Meldung, um die Spannzange zu öffnen.
M 3. Öffnen Sie die Frontklappe.
M 4. Drehen Sie die Spannzange mit dem Handeinschraubstück des Spindel-Service-Sets
heraus.
M 5. Reinigen Sie den Innenkegel der Spindel mit
dem Reinigungskegel des Service-Sets.
M 6. Reinigen Sie die Spannzange mit der Bürste
des Service-Sets, achten Sie darauf, dass
die Dichtungen in der Spannzange dabei
nicht herausfallen.
M 7. Nehmen Sie eine kleine Menge des Spannzangenfetts aus dem Service-Set und tragen
Sie es auf die Flanken der Spannzange auf.
HINWEIS
Achten Sie darauf, dass kein Fett in die Längsschlitze der Spannzange gelangt und benutzen Sie
nur das mitgelieferte Spannzangenfett des Wartungssets, damit die Spindel keinen Schaden nimmt!
M 8. Schrauben Sie die Spannzange mit dem
Handeinschraubstück auf die Spindel bis
zum Anschlag auf.
S 9. Klicken Sie die Schaltfläche „Spindelwartung“.
6.3 Außenreinigung (Gehäuse)
Die Reinigung von pulverbeschichteten Oberflächen
sollte grundsätzlich zunächst mit einem weichen trockenen Tuch erfolgen. Lassen sich Verschmutzungen
auf diese Art nicht entfernen, kann das Tuch auch
befeuchtet werden, ggf. unter Zusatz eines pH-neutralen Reinigers.
WICHTIG
Grundsätzlich zu vermeiden ist der Kontakt der
Pulverbeschichtung mit alkalischen oder sauren
Substanzen. Besonders empfindlich reagieren hier
Metallic-Pulverlacke. Bitte achten Sie bei der
Reinigung vor allem auch auf aufgeklebte Beschriftung, damit diese sich nicht ablöst. Die Klebebuchstaben sind besonders empfindlich gegen Reibung
und scharfe Reinigungsmittel.
16
TIPP
Ist die Verwendung eines besonderen Reinigungsmittels für die Entfernung von bestimmten Verunreinigungen unumgänglich, empfehlen wir, die Eignung
des Mittels an einer verborgenen Stelle des lackierten Teiles vorab zu prüfen.
6.4 Wartung Druckluft
Prüfen Sie regelmäßig, ob sich im Wasserabscheider Flüssigkeit angesammelt hat und
entleeren Sie ihn gegebenenfalls durch Öffnen
der Ablassschraube (siehe Abbildung 4 auf
Seite 11). Das Kondensat wird dann unter
Druck abgeblasen. Kondensat im Abscheider
deutet in der Regel auf unzureichend trockene
Druckluft hin. Bitte beachten Sie hierzu unsere
Vorgaben zur Luftreinheit in Kapitel 4.3.
WICHTIG
Bei starker Verschmutzung muss die Mikrofilterpatrone im Wasserabscheider gereinigt oder
ausgewechselt werden. Eine stark verschmutzte
Patrone kann zu einem Leistungsabfall führen.
M 1. Trennen Sie die Maschine von
der Druckluftquelle.
M 2. Schrauben Sie die Schale des
Wasserabscheiders heraus.
M 3. Drehen Sie die Stützfeder unter
dem Filtereinsatz heraus.
M 4. Ziehen Sie den Filter heraus.
Eine neue Filterpatrone ist als Ersatzteil bei FINO
erhältlich.
M 5. Setzen Sie die neue oder gereinigte
Filterpatrone ein und bauen Sie den
Wasserabscheider wieder zusammen.
Wenn die Druckluft die Reinheitsvorgaben
nach ISO 8573-1 (siehe Kapitel 4.3) erfüllt,
muss die Filterpatrone in der Regel nicht gewechselt
werden. Sollte die Filterpatrone verschmutzt sein,
kontrollieren Sie bitte den Reinheitsgrad Ihrer
Druckluft.
DEU
6.5 Achskalibrierung
Die Maschine wird bereits im kalibrierten
Zustand ausgeliefert. Solange Ihre Fräsergebnisse einwandfrei sind, ist eine erneute Kalibrierung
nicht notwendig. Bei Auftreten von Ungenauigkeiten
kann eine Kalibrierung nötig werden. Bitte halten Sie
im Problemfall Rücksprache mit einem Servicetechniker, bevor Sie die Maschine neu kalibrieren.
Eine Kalibrierung ist zeitaufwändig und kann im
schlechtesten Fall die Fräsergebnisse verschlechtern, falls sie nicht richtig durchgeführt wird.
Versuchen Sie daher zuerst die Arbeitsbedingungen
zu ändern. Überprüfen Sie die Fixierung des
Werkstücks, die Drehzahl, die Eintauchtiefe und die
Vorschubgeschwindigkeit oder das Bearbeitungsmaterial bevor Sie eine Kalibrierung durchführen.
6.6 Wartungstabelle
Bauteil
empfohlenes
Intervall
Arbeitsraum
Spannvorrichtung
Messtaster
einmal täglich,
nach Bedarf öfter
Spannzange
einmal pro Woche,
nach Bedarf öfter
Entnahme der Spannzange
und Reinigung der
Spannzangenhülse
(siehe Kapitel 6.2)
unrunder Lauf der Spindel,
schlechte Fräsergebnisse
Gehäuse
nach Bedarf
Reinigung mit Tuch und
evtl. Reinigungsmittel
(siehe Kapitel 6.3)
–
Vorgehen/Utensilien
Voraussetzungen/
Bemerkungen
Reinigung mit Staubsauger
Innenraum verschmutzt
und Pinsel (siehe Kapitel 6.1) Niemals Druckluft benutzen!
Kalibrierung Achsen
nur bei Bedarf
bei schlechten Fräsergebmit Hilfe der Software
nissen und wenn alle anderen
Kalibrierung durchführen
Möglichkeiten ausgeschöpft
(siehe Software-Handbuch)
sind (siehe Kapitel 6.5)
Wartungseinheit
nur bei Bedarf
Druckluftquelle überprüfen
Filterpatrone reinigen oder
ersetzen (siehe Kapitel 6.4)
7. Entsorgung
Die Entsorgung der Maschine wird kostenlos von
FINO übernommen, die Demontage-, Transport- und
Verpackungskosten trägt der Besitzer/Anwender des
Geräts. Setzen Sie sich bei einer endgültigen
Entsorgung mit FINO in Verbindung, um das weitere
Vorgehen abzuklären.
Kondensat im Wasserabscheider,
Filterpatrone verschmutzt
Falls Sie die Maschine selbständig entsorgen,
beachten Sie für die Entsorgung auf jeden Fall die
nationalen und lokalen Gesetzgebungen des Entsorgungsorts.
17
8. Stichwortverzeichnis
A
L
Absaugung .....................................................13
Absaugung, Anschluss ......................................11
Achskalibrierung..............................................17
Anschlusspanel ................................................9
Arbeitsraum .....................................................6
Arbeitsraum-Sperrluftkonzept............................13
Aufstellen der Maschine ...................................10
Außenreinigung ...............................................16
Legende..........................................................3
Lieferumfang....................................................8
Luftdruck, Einstellung .......................................11
Luftreinheit .....................................................10
B
N
Bestimmungsgemäße Verwendung......................5
Blankmaße ......................................................6
Blanks wechseln..............................................14
D
Drehachsen .....................................................7
Druckluft, Anschluss ........................................10
Druckluftverbrauch ...........................................6
Druckluft, Wartung...........................................16
E
Entsorgung .....................................................17
F
Fertigungssoftware ...........................................7
Filterpatrone ...................................................16
G
Garantie ..........................................................5
H
Handbuch........................................................5
Haubenschloss................................................15
Haubenschloss entriegeln .................................15
Hauptschalter ..................................................9
I
Innenreinigung ................................................15
ISO 8573-1 ......................................................10
18
M
Maschinenanschlüsse .......................................6
Maschinenkomponenten ....................................6
Nass-Schleif-Modul ..................................6, 9, 12
R
Raumtemperatur...............................................9
S
Sicherheitshinweise ..........................................3
Software-Handbuch ......................................7, 11
Softwareinstallation ..........................................11
Spannvorrichtung ............................................14
Spannzangenreinigung .....................................15
Spindel.......................................................7, 13
Spindel-Service-Set.........................................15
Standortbedingungen........................................9
Stromausfall ...................................................15
T
Technische Daten .............................................6
U
Unterdrucksensor ............................................13
V
Verpackung ....................................................10
W
Warnhinweise...................................................4
Wartungseinheit, Anschluss ..............................10
Wartungstabelle ..............................................17
Werkstoffe.......................................................5
Werkzeuge......................................................14
Werkzeugwechsler ............................................7
DEU
19
Version 8/2013. Read the User Manual prior to commencing work!
TABLE OF CONTENTS
1. Legend
3
2. General safety messages
3
3. General information
5
4. Installation
9
• Explanation of safety message text • Classification of signal words
• Symbols and hints • Instruction symbols
• Supplemental directives • Safety messages • Intended use of the machine
• About this manual • Machine components • Technical data
• Manufacturing software • Scope of delivery
• Placement • Setting up the machine • Connecting the compressed air
• Connecting the air extraction • Software installation
5. Running the machine
13
6. Maintenance and cleaning
15
7. Disposal
17
8. Index
18
• Operating the machine • Air extraction • Synchronous spindle SFS 300P 26
• Tools • Changing the blanks • Procedure after a power failure
• Internal cleaning • Collet chuck cleaning • External cleaning (housing)
• Maintenance compressed air • Calibration • Maintenance table
2
ENU
1. Legend
1.1 Explanation of safety message text
!
General warning text. Failure to comply with
the information given in this text can lead to
serious injury.
CAUTION
Nature and source of a hazardous
situation. Possible consequences!
• Advice to avoid the hazardous situation
!
1.2 Classification of signal words
!
DANGER!
!
WARNING!
!
indicates a hazardous situation
which, if not avoided, will result in
death or serious injury.
indicates a hazardous situation
which, if not avoided, could result
in death or serious injury.
CAUTION!
indicates a hazardous situation
which, if not avoided, could result
in minor or moderate injury.
NOTICE!
is used to address practices not
related to physical injury. It indicates situations that can lead to
material damage of the product or
the environment.
1.3 Symbols and hints
background information
• list
IMPORTANT Operating instructions and other
important information
HINT
Information to make work easier
1.4 Instruction symbols
requirement
first action (M stands for manually)
second action in the software
(S stands for Software)
M 3. third action (M stands for manually)
»
result
M 1.
S 2.
2. General safety messages
2.1 Supplemental directives
Read this manual before you start the machine.
Follow the listed safety messages to avoid risks and
possible major injuries.
The users have to be informed about the intended
use of the machine (page 5). The safety messages
indicated in this document have to be followed.
Check the machine and especially the protective
devices for possible damages. Damaged safety
devices or parts thereof must, if not stated otherwise
in the user manual, be repaired or replaced by
authorised service personnel.
Besides a maintenance of the machine is
executed, it may only be operated with a closed front cover and with the safety interlock
being shut. It is forbidden to disable the present
safety devices or to set them out of use.
Keep children and animals away from the machine.
Don’t leave the machine running unattended, if other
people have access to the machine. Use of the
machine in maintenance mode may only be done by
service personnel, that is trained by FINO to use the
machine in maintenance mode.
!
Please be aware of the information about the choice
of tools and the adjustment of tool parameters (see
chapter 5.4).
3
2.2 Safety messages
DANGER! Use of damaged cables.
Danger to life due to an electric shock!
• Disconnect the machine from any electrical source and prevent the machine from being restarted.
• Contact the service department.
• Replace damaged cables only with original
spare parts.
DANGER! Troubleshooting while
the machine is running.
Danger to life due to an electric shock!
• Consult the service department, before you clear
the malfunction on your own.
• Disconnect the machine from any electrical source and prevent the machine from being restarted.
!
WARNING! Operation of the machine
in maintenance mode with open front
cover. Risk of injury through cuts and
bruises! Hazards through ejected chips!
• Use of the machine in maintenance mode
may only be done by service personnel,
that is trained by FINO to use the machine
in maintenance mode.
• Don’t grasp into the working chamber,
while the machine is moving and while
the milling job is processed.
• All persons within reach of the machine
have to wear protective glasses when the
machine is run with an open front cover.
WARNING! Processing harmful
material. Respiratory diseases due
to inhalation of harmful materials!
• Process material only when the air extraction
is running.
• Only use suited materials, that are harmless
when the air extraction is working.
• Use a suction device with an extra-fine
particle filter.
!
4
WARNING! Loud noise from the machine. Hearing damage due to loud noise!
• Change the milling conditions. Ensure that the
workpiece is fixed properly and check the values
for the rotational speed, the cutting depth, the
feed rate and the tool endurance. Also check the
material you use.
• Change the tools regularly.
• Wear ear protection during processing,
if loud noises can’t be avoided.
!
WARNING! Open pneumatic connections. Danger through loose pneumatic
parts conducting compressed air!
• Separate the machine from the compressed air
supply.
• Consult the service department.
!
CAUTION! Disorder in the working
environment. Trip hazard!
• Keep the working environment clean.
• Store the extra equipment like the vacuum
cleaner or the wet grinding module in a safe
place.
CAUTION! Ergonomics in the working
environment. Subsequent damage due
to constant malposition!
• Adjust the working environment ergonomically.
• Pay attention to keep the seat height, the monitor
position and the exposure to light ideally.
!
CAUTION! Inserting milling tools.
Cuts through sharp tool cutting edges!
• Grab milling tools only at the shaft, not at the
tool tip.
• Take care not to cut yourself or others while
handling with the tool.
!
ENU
2.3 Intended use of the machine
The machines of the type FINOCAM CA have been
designed for easy to medium milling works in the
field of dental technology. It has to be considered
that the machine cannot withstand all powers that
can possibly occur during operation.
The machines are designed to process the following
materials:
• wax
• most of the plastic materials (e.g. PMMA)
• composites
• zirconium oxide
• non-precious alloys (CoCr-based)
The machine can get damaged, if it is used for
another purpose than described above. The protective devices may not be avoided or turned off.
The instructions of this manual have to be followed
and the maintenance procedures have to be executed as described.
3. General information
3.1 About this manual
This manual will enable you to use the dental milling
machine FINOCAM CA as well as the accessory
equipment safely and reliably. In this manual we
want to advise you especially about the possible
sources of danger that may come from the systems
and to emphasise the correct use of the systems.
Accordingly, we request you to read this manual
attentively and to follow the advice given.
Keep this manual near the machine and ensure that
everybody, who is working with the machine, has
access to this manual.
We appreciate every feedback and suggestion
for improvement, so that we can continuously
improve our product and the associated documentation. If you have questions or suggestions, please
refer to your reseller.
The machine may only be operated with original
equipment from FINO or with authorised equipment,
to keep up the safety of the product and the warranty
of the machine. The user carries the risk of damage
to the machine if non-authorised equipment is used.
The warranty expires, if you modify the machine or
take off the housing without a written agreement of
the FINO service department.
5
3.2 Machine components
front cover with safety contact and safety interlock
synchronous spindle SFS 300P
working chamber
4th/5th axis: fixing device for round universal blanks
ø 98 mm and a thickness from 10 to 30 mm
opening for dust extraction
liquid outlet for wet grinding
A axis: rotation range of 360 degrees
pressure key for tool measurement
changing station for 16 tools
B axis: rotation range of ± 30 degrees
Illustration 1: Machine Components FINOCAM CA
3.3 Technical data
3.3.1 Basic system
• dimensions (W/D/H):
approximately 490 x 445 x 540 mm
• five-axes mechanism;
positioning range (x/y/z): 140 x 98 x 76 mm
• recise ball screw spindles for the 3 linear axes
with 4 mm pitch
• repetition accuracy ± 0.003 mm
• complete housing of working chamber with
closable front cover including a front lid switch
and safety interlock
• working chamber illumination
6
• prepared air extraction option through hose
connection sleeve and switching output at
the side of the housing (requirements:
external vacuum cleaner)
• underpressure sensor for monitoring the
air extraction
• prepared wet grinding option through air
extraction opening and switching output at
the side of the housing (requirements:
wet grinding module by FINO)
• blank dimensions: ø 98.5 mm (± 0.2 mm),
with groove
• blank thickness: 10 mm to 30 mm
• weight: approximately 75 kg
• maximum compressed air consumption
of about 80 litres per minute
ENU
3.3.2 Rotary axes
• rotary axes free from backlash with
Harmonic-Drive® mechanism
• rotational angle: 360 degrees (A axis),
± 30 degrees (B axis)
• automatic measurement of rotary axes and
automatic axis compensation for exact results
• integrated fixing device for round universal blanks
3.3.3 Spindle
3.3.4 Tool changer
• automatic tool changer for 16 tools
• automatic tool length detection and
tool breakage monitoring via pressure key
• diamond-coated tools can be used
• compressed air monitoring
3.3.5 Controller
• five-axis microstep controller
• simultaneous control of 5 axes
• great smoothness and high accuracy
due to microstep operation
• high processing speed due to exponential
acceleration slopes and automatic change-over
to full step mode
• look-ahead feature for continuous velocity
along the path
• optional Ethernet interface
• included control software for a comfortable
output of the data which has been generated
by the post processor
• speed limitations: 0.003 mm/s up to 55 mm/s
3.4 Manufacturing software
• synchronous spindle with rotational speeds
up to 60,000 RPM
• nominal power under continuous load (S1):
300 Watts
• maximal power (Pmax): 600 Watts
• 4-fold bearing
• hybrid ceramic ball bearings
• pneumatic collet chuck 3 mm
• 3 liquid nozzles for wet grinding
• cone cleaning
To calculate the milling paths you need to
create a file in the STL format from your CAD
program. All important parameters for the respective
material are included in the software package
FINOCAM. Operation with external CAM programs is
possible, if there is a post processor for the
respective program. If you want to use an external
CAM software contact FINO to clarify, if there is
already a post processor for your CAM software or if
a new post processor has to be written for your program. The machine is controlled with the included
software DentalCNC.
For operating the manufacturing software,
please refer to the corresponding software
manual.
7
3.5 Scope of delivery
A
B
C
M
D
E
F
L
G
H
I
J
K
Illustration 2: Scope of delivery FINOCAM CA
A: 1 power supply cord
B: 1 USB connection cable
C: 1 set of replacement screws for the tool changer plate and the fixing device
D: 2 measuring pins
E: 1 drill 2.8 mm for the tool changer inserts
F: 1 USB dongle
G: 2 tool changer rubber inserts
H: 1 hexagon socket screw key 3 mm to change the blanks in the fixing device
I: 1 key for emergency release of the front cover
J: 1 hose connection for external vacuum cleaner
K: 1 service unit for compressed air
L: pneumatic hose ø 6 mm
M: 1 spindle service set
• CNC machining system FINOCAM CA (not pictured)
• manual FINOCAM CA (not pictured)
• software manual (not pictured)
• software license FINOCAM including control software – current version downloadable at www.fino.com
If you are using an external CAM software only the control software DentalCNC
is included in the scope of delivery.
8
ENU
4. Installation
4.1 Placement
The following requirements have to be considered
to choose the right machine location:
• firm and even surface, has to carry the weight
of the machine (approximately 75 kg).
• room temperature ideally between 18° Celsius
and 25° Celsius
• relative air moisture maximum 80 %,
non-condensing
• alternating current source with 90-240 V
and 50-60 Hz
pneumatic connection, ø 6 mm
• The machine needs to have an adequate distance
to the wall on the right side of the machine (seen
from the front), so that the ventilation holes are
not blocked (at least 10 cm distance). On the left
side and on the back of the machine needs to
be enough distance, so that you can reach all
machine connections easily.
NOTICE
Plug the machine’s power cord in a separately
fused circuit current or ensure that no devices are
connected that cause heavy voltage fluctuation when
switched on (air compressor, suction unit). Heavy
voltage fluctuations can disturb the control and
cause a failure of the system. Don’t use multiple
sockets for the power supply of the machine.
liquid inlet for external pump of the
wet grinding module, ø 6 mm
main power switch
connection for optional
Ethernet interface
USB 2.0 connection
switching output for external pump
of the wet grinding module
switching output for
external suction unit
power supply 90-240 V AC, 50/60 Hz
air extraction opening
liquid drainage with blind plug for
the wet grinding module
Illustration 3: Connection panel FINOCAM CA
9
4.2 Setting up the machine
M 1. Unwrap the milling machine. Please keep
the packaging for possible further service
shipments.
M2. Connect the service unit via the standard
pneumatic connection plug with your compressed air supply (see also chapter 4.3).
IMPORTANT
The pneumatic hose (blue hose) must be inserted in
the blue marked connection (on the top left of the
connection panel, see Illustration 3). It may not be
inserted in the stainless steel connection, since the
machine doesn’t start without compressed air!
M 3. Check the displayed air pressure value
on the manometer. If the pressure is not
between 6 and 8 bar, reset the pressure
value (see chapter 4.3.2).
M 4. Connect the manufacturing computer to the
machine via the USB connection respectively
via the Ethernet port.
M 5. Put the vacuum hose with the hose connection in the air extraction opening at the side
of the machine (see also chapter 4.4).
M 6. Insert the dongle in a USB port of the
manufacturing computer.
M 7. Connect the power cord to the machine.
IMPORTANT
M 8. Plug the machine’s power cord in a separately fused circuit current or ensure that no devices are connected that cause heavy voltage
fluctuation when switched on (air compressor,
suction unit). Heavy voltage fluctuations can
disturb the control and cause a failure of the
system. Don’t use multiple sockets for the
power supply of the machine.
The front cover is closed.
M 9. Start the machine with the main power switch.
10
4.3 Connecting the compressed air
The spindle SFS 300P needs a pneumatic connection. The spindle uses the compressed air to control
the collet chuck during the automatic tool change.
It is also used to produce sealing air, that prevents
dirt from entering into the spindle. The maximum air
consumption of the machine is about 80 litres per
minute.
The scope of delivery contains a service unit for the
compressed air supply. You can use it to regulate
the incoming compressed air to the machine. The
built-in water separator containing a 5-micron fine
filter prevents moisture or dirt from getting into the
machine.
NOTICE
The incoming compressed air has to be dry and free
of oil according to ISO 8573-1, since the water separator can filter only small amounts. Wet compressed
air can lead to bearing damage and electrical damage of the spindle.
IMPORTANT
Air purity according to ISO 8573-1:
Solid contamination
class 3 – Filtration degree better than
5 microns for solids
Water content
class 4 – Maximum pressure dew point +3 °C
Overall oil content
class 5 – Maximum oil content 1 mg/m³
The compressed air supply has to provide at least
6 bar during operation of the machine.
4.3.1 Connecting the service unit
The service unit can be mounted to the housing or
connected directly to the compressed air supply.
You need to make sure that the service unit is visible
during operation so that a regular control is possible.
In the following text the mounting to the housing is
explained. If you connect the service unit directly to
the compressed air supply, please regard only the
steps M3. to M5.
ENU
NOTICE
The service unit has to be installed vertically (see
Illustration 4). The water separator doesn’t work,
if the service unit is not installed vertically!
M 1. Remove the two blind screws under the
vent holes at the side of the milling machine.
M 2. Mount the service unit vertically with
the included cylinder head screws
(see Illustration 5 on page 12).
CAUTION!
Connect the maintenance unit to the machine
before you connect the maintenance unit to the
compressed air supply. Otherwise risk of injury
occurs through leaking compressed air or lashing
pneumatic hoses.
!
M 3. Cut a piece of the delivered pneumatic hose
(ø 6 mm) in the desired length.
M 4. Connect the pneumatic connection on the
right side of the maintenance unit to the
pneumatic connection of the machine.
M 5. Connect the compressed air supply to the
standard pneumatic connection plug on the
left side of the maintenance unit.
knob for pressure regulation
cylinder head screws
pneumatic connection to the
machine ø 6 mm
standard pneumatic connection plug
manometer
water separator
discharging screw
Illustration 4: Maintenance unit:
air pressure setting and control
4.3.2 Setting the air pressure
HINT
Setting the air pressure is only necessary, if the
displayed pressure on the manometer is not between
6 and 8 bar.
The maintenance unit is connected to your
compressed air supply.
M 1. Pull the knob on top of the maintenance unit
a little bit.
M 2. Set the pressure (turning the knob toward “+”
increases the pressure, turning the knob
toward “–” decreases the pressure),
until the displayed value is at least 6 bar.
M 3. Push the knob down again.
»
The air pressure is set and cannot be
changed inadvertently.
4.4 Connecting the air extraction
IMPORTANT
The vacuum cleaner that you use has to be suitable
for your application (extra-fine particle filter for
processing harmful material etc.).
• Empty the dust bag of your air extraction
regularly and replace the possibly existing
extra-fine particle filter in regular intervals.
• Read the manual of your air extraction carefully
and follow the advice given.
M 1. Plug the hose connection with the air
extraction hose in the opening at the side
of the machine.
M 2. Connect the optional switching unit to the
switching output at the side of the machine
(see Illustration 3 on page 9).
M 3. Connect the air extraction to the power supply respectively connect it to the switching
unit and connect the switching unit to the
power supply (see Illustration 5 on page 12).
4.5 Software installation
IMPORTANT
Installation and operation of the control software and
the milling machine is only possible when the dongle
is connected to the manufacturing computer.
The manufacturing computer is running
and connected to the machine.
S 1. Insert the delivered dongle in a USB port
of the manufacturing computer.
11
S 2. Download the installation file of the software
from www.fino.com in the download sector.
S 3. Unzip the downloaded file.
S 4. Start the file setup.exe and follow the advice
of the installation program.
Further advice for the software installation is
given in the software manual.
Please check our website regularly, if new software
updates are available.
Illustration 5: Overview of the machine connections FINOCAM CA series
12
ENU
5. Running the machine
5.1 Operation the machine
Make sure that all cables and hoses have been connected correctly and turn on the machine with the
main power switch on the side of the machine.
For a milling job you only need the blanks which you
want to use as well as the appropriate tools. As the
machine is operated through the software, you can
find further details on handling the machine in the
software manual.
The machine is equipped with a safety contact and a
safety interlock for the front cover. When the safety
interlock is shut, the front cover cannot be opened
during a milling operation.
IMPORTANT
The machine may only be operated when the safety
interlock is shut.
5.2 Air extraction
NOTICE
Operate the machine only with the air extraction
turned on and make sure, that the air extraction
opening is not blocked. If the air extraction is not
working properly, material chips can reach the sensitive parts of the machine like the bearings or the
ball screws and damage them!
The model FINOCAM CA is prepared for air extraction with an external industrial vacuum cleaner. For
this purpose, the machine is equipped with an
opening for the hose connection as well as a switching output for automatically switching the suction
unit at the housing side.
For operating the air extraction unit you need the
provided hose connection and an external vacuum
cleaner.
The machine is equipped with an underpressure sensor for monitoring the air extraction. Make sure, that
the air extraction is running and the air extraction
opening is not blocked. The integrated working
chamber sealing air concept prevents milling dust
and chippings from entering into the mechanics and
electronics of the machine and reduces wear and
maintenance efforts.
5.3 Synchron spindle SFS 300P
WARNING!
For the operation, installation and maintenance of the spindle follow the regulations for the
prevention of accidents. Improper handling or operations differing from the intended use of the machine
greatly reduce the safety of usage!
!
NOTICE
The synchronous spindle SFS 300P is a high precision device that may never be subject to any form of
raw force like strikes!
Keep in mind that the values for the immersion depth
and the feed rate are not too high during operation.
This can lead to damage of the workpiece and tilting
of the tool. By that the spindle can take irreparable
damages. If you work with the FINOCAM software,
the software automatically calculates the optimal
parameters.
Do not use unbalanced tools (single tooth cutters,
gravers) at high rotational speeds. Such an imbalance can be heard by a loud running noise and puts a
great strain on the ball bearings of the spindle.
13
5.4 Tools
CAUTION
Never touch a tool at the tip.
Otherwise cutting injuries may occur.
In order to insert or exchange tools move the machine to the basic position using the software. Insert
the tool with the tip downwards into the tool changer
inserts. Make sure that you put the tool in the position, that you assigned in the software.
!
HINT
Usage of original tools is recommended, since the
tools are designed by FINO especially for the machine and the designated milling operation.
IMPORTANT
The tools used for Cobalt-chrome blanks are shorter
than tools for other materials. Therefore only Cobaltchrome blanks with a thickness of maximal 16 mm
can be used on the machine!
If you should use tools from other manufacturers,
please regard the following specifications.
For storing the tool in the tool changer an unmachined shank with a length of at least 7 mm is required.
NOTICE
A retaining ring has to be installed as a stop ring into
the existing slot. Install only retaining rings according to DIN 471-A3!
Make sure that the tools are put straight in the tool
changer. All inserted tools must suit the positions
stored in the software. Otherwise the tool or the
workpiece may get damaged.
Only tools with a shank diameter of 3 mm may be
used. Don’t use tools, where the cutting edge diameter is higher than the shank diameter (ø 3 mm).
Don’t use tools with a cutting edge diameter higher
than 2.5 mm for the tool changer, otherwise the tool
changer inserts get damaged.
14
Illustration 6: Tool dimensions for FINOCAM CA series
5.5 Changing the blanks
The blanks are tightened in the fixing device by a
fixing disc (see Illustration 7).
S 1. Move the machine to the basic position.
M 2. Loosen the four screws at the fixing disc
with a hexagon socket screw key (3 mm),
until the fixing disc can be moved.
M 3. Turn the fixing disc and take it off.
You can leave the screws in the fixing device.
»
The blank can be changed.
M 4. Insert the fixing disc and turn it until the
screws are in the middle of the holes.
M 5. Tighten the screws crosswise.
Illustration 7: Fixing Device FINOCAM CA
ENU
5.6 Procedure after a power failure
If there is a short power failure, it is enough to turn
the machine back on again. In this case the machine
references and moves to the basic position.
If there is a longer power failure or a malfunction
of the power wire you can open the safety interlock
with an emergency key to take the blank out of the
machine.
CAUTION
Turn off the machine and disconnect it
from any electrical source, in case the power is available again. By that the machine cannot reference,
while a blank is removed. The machine referencing at
that point can lead to bruises.
The machine is switched off and
separated from any electrical source.
M 1. Remove the blind plug on the left side
of the housing.
M 2. Open the safety interlock by turning the key
counter-clockwise until the end position.
»
The front cover can be opened and the blank
can be removed.
Blank is removed.
The front cover is closed.
M 3. Shut the safety interlock by turning the key
clockwise until the end position.
!
If you don’t shut the safety interlock again,
the machine cannot start a new milling job
after it is switched on again.
M 4. Insert the blind plug again.
M 5. Connect the machine to the power supply and
turn on the machine at the main power switch.
6. Maintenance and cleaning
6.1 Internal cleaning
NOTICE
Never use compressed air for internal cleaning
since material chips can reach the sensitive components like the linear guides or the spindle bearings.
Clean the machine regularly to prevent material
chips from getting to the linear guides and other
sensitive machine parts. Use only a vacuum cleaner
or a brush for internal cleaning.
Clean the fixing device and the measuring key as
well with a vacuum cleaner and a brush.
HINT
If you only use a brush for cleaning, turn on the air
extraction in the software, so that the chips are
removed instantly.
6.2 Collet chuck cleaning
cleaning brush
cone cleaning rod
collet grease
collet assembler
Illustration 8: Scope of delivery spindle service set
The collet chuck cleaning is explained in detail
in the brief instruction of the service set.
HINT
Never use compressed air to clean the collet
chuck. Otherwise the spindle bearings can get
damaged.
Please clean the collet chuck with the components of
the spindle service set once a week.
15
S 1. Click the button „spindle maintenance“
in the CNC module of the software.
S 2. Confirm the message to open the collet chuck.
M 3. Open the front cover.
M 4. Unscrew the collet chuck with the collet
assembler of the spindle service set.
M 5. Clean the inner cone of the spindle with the
cone cleaning rod of the spindle service set.
M 6. Clean the collet chuck with the cleaning brush
of the spindle service set. Pay attention that
the seals in the collet chuck don’t fall out.
M 7. Take a small amount of the collet grease and
put it on the flanks of the collet chuck.
NOTICE
Pay attention that the collet grease doesn’t get into
the slits of the collet chuck. Only use the delivered
collet grease of the spindle service set, so that the
spindle doesn’t get damaged!
M 8. Screw the collet chuck into the spindle with
the collet assembler until you reach the end
position.
S 9. Click the button „spindle maintenance“.
6.3 External cleaning (housing)
The cleaning of powder-coated surfaces should
generally be done with a soft dry cloth first. If pollution cannot be removed this way, the cloth can be
moistened and a pH-adjusted cleaner can be used if
necessary.
IMPORTANT
Basically any contact between the powder coatings
and alkaline or acid substances has to be avoided.
Especially metallic powders show a high sensitive
reaction. Please take special care of the affixed
machine labels, so that you don’t remove them while
cleaning the housing. They are highly sensitive to
rubbing and strong detergents.
HINT
If the usage of a special cleaner is necessary to
eliminate certain pollutions we recommend to check
the applicability of the cleaner at a hidden place of
the housing first.
16
6.4 Maintenance compressed air
Please check regularly if there is liquid in the
water separator of the service unit and empty
it if necessary by opening the discharging screw (see
4.3 on page 19). The condensate will be blown out
under pressure. Condensate in the separator usually
points to compressed air being not dry enough.
Please note our guidelines for air purity in chapter
4.3.
IMPORTANT
In case of strong dirt accumulation the micro-filter
element in the water separator has to be cleaned or
exchanged. A strongly polluted filter element may
cause a loss of working pressure.
M 1. Separate the machine form the compressed
air source.
M 2. Unscrew the bowl of the water separator.
M 3. Turn out the supporting spring under the filter
element.
M 4. Pull out the filter.
A new filter element is available as spare part at
FINO.
M 5. Insert the new or cleaned filter element and
reassemble the water separator.
If the compressed air complies with the standard ISO 8573-1 (see chapter 4.3), the filter
element usually doesn’t have to be exchanged at all.
If the filter element is polluted, please control the air
purity of your compressed air.
ENU
6.5 Calibration
The machine is already calibrated on delivery.
As long as your milling results are correct,
there is no need for a further calibration. If your
results should become inaccurate, a calibration
could become necessary. In such a case, please
contact a service technician before recalibrating the
machine.
A calibration is time consuming and can degrade
your milling results in the worst case, if it is not done
correctly. Please try to change the milling conditions
first. Check the fixation of the workpiece, the rotational speed, the depth of immersion, the feed rate or
the material of the workpiece, before you calibrate
the machine.
6.6 Maintenance table
Component
Recommended
Interval
Procedure/ Utensils
Prerequisites/Comments
Working chamber
Fixing device
Measuring key
once per day,
if necessary
more often
Cleaning with vacuum
cleaner and brush
(see chapter 6.1)
working chamber polluted
Never use compressed air!
Collet chuck
once a week,
if necessary
more often
Removal and cleaning
of the collet chuck
(see chapter 6.2)
untrue spindle run,
bad milling results
Housing
as necessary
Cleaning with cloth and
possibly detergents
(see chapter 6.3)
–
Calibration
only if necessary
Calibration with help
of the software
(see software manual)
bad milling results after
all other possibilities are
covered (see chapter 6.5)
only if necessary
Check compressed
air source
Clean or replace filter
element (see chapter 6.4)
Condensate in the
water separator,
filter element polluted
Service unit
7. Disposal
Disposal of the machine is taken over cost-free by
FINO. The customer / user bears the costs for disassembly, transport and packaging of the machine.
Contact FINO in advance of a final disposal to go
through the further procedure. Please regard the
national and the local laws of the disposal location,
if you dispose the machine on your own.
17
8. Index
A
air extraction...................................................13
air extraction, connection ..................................11
air pressure, setting..........................................11
air purity.........................................................10
B
blank dimensions..............................................6
blanks, changing .............................................14
C
calibration ......................................................17
collet chuck cleaning........................................15
compressed air, connection ..............................10
compressed air, consumption ............................6
compressed air, maintenance............................16
connection panel ..............................................9
D
disposal .........................................................17
E
external cleaning .............................................16
F
filter element...................................................16
fixing device....................................................14
I
intended use of the machine ..............................5
internal cleaning ..............................................15
ISO 8573-1 ......................................................10
L
legend ...........................................................3
M
machine components ........................................6
machine connections .......................................12
machine location ..............................................9
main power switch ............................................9
maintenance table ...........................................17
manual ...........................................................5
manufacturing software .....................................7
materials .........................................................5
P
packaging.......................................................10
placement .......................................................9
power outage ..................................................15
R
room temperature.............................................9
rotary axes ......................................................7
S
safety interlock................................................15
safety interlock, opening...................................15
safety messages ..............................................4
scope of delivery ..............................................8
service unit, connection....................................10
setting up the machine .....................................10
software installation..........................................11
software manual ...........................................7, 11
spindle .......................................................7, 13
spindle service set...........................................15
supplemental directives.....................................3
T
technical data ..................................................6
tool changer ....................................................7
tools ..........................................................14
U
underpressure sensor ......................................13
W
warranty ..........................................................5
wet grinding module..................................6, 9, 12
working chamber ..............................................6
working chamber sealing air concept .................13
18
ENU
19
20
Version 8/2013. Lire le mode d'emploi avec attention et en entier avant toute mise en service !
SOMMAIRE
1. Légende
3
2. Consignes générales de sécurité
3
3. Description de la machine
5
4. Instructions d'installation
9
• Légende des consignes de sécurité • Classification des mises en garde
• Symboles et notes • Directives d'actions
• Consignes de sécurité • Mises en garde • Utilisation conforme
• À propos de ce manuel • Composants de la machine • Caractéristiques techniques
• Logiciel d'usinage • Liste de colisage
• Conditions du site • Mise en place de la machine • Raccordement de l'air comprimé
• Raccordement de l'aspiration • Installation du logiciel
5. Fonctionnement de la machine
13
6. Maintenance et nettoyage
15
7. Mise au rebut
17
8. Index
18
• Utilisation de la machine • Aspiration • Broche synchrone SFS 300P 26
• Outils • Changement des ébauches • Procédure à suivre en cas de panne de courant
• Nettoyage interne • Nettoyage de la pince de serrage • Nettoyage extérieur (bâti)
• Maintenance de l'air comprimé • Paramétrage d'axe • Tableau d'entretien
2
FRA
1. Légende
1.1 Légende des consignes de sécurité
Mises en garde générales, susceptibles de
provoquer des blessures en cas de nonrespect.
ATTENTION
Nature et source du danger.
Conséquences possibles !
• Instructions pour prévenir le danger
1.2 Classification des mises en garde
DANGER !
désigne une situation dangereuse
provoquant de graves blessures
corporelles ou la mort.
AVERTISSEMENT !
désigne une situation dangereuse
susceptible de provoquer de
graves blessures corporelles ou la
mort.
ATTENTION !
désigne une situation dangereuse
susceptible de provoquer de légères ou moyennes blessures corporelles.
NOTE !
désigne une situation susceptible
de provoquer des dommages
matériels sur le produit ou dans
l'environnement du produit.
1.3 Symboles et notes
Informations de base
IMPORTANT Instructions d'utilisation et autres
informations importantes
CONSEIL
Instructions d'allègement du travail
1.4 Directives d'actions
★
M 1.
S 2.
Condition préalable
Première étape (M signifie manuel)
Deuxième étape dans le logiciel
(S signifie Software (logiciel))
M 3. Troisième étape (M signifie manuel)
»
Résultat
2. Consignes générales de sécurité
2.1 Consignes de sécurité
Veuillez lire attentivement cette notice avant toute
mise en service de la machine. Afin d'écarter tout
risque de graves blessures, il est impératif de
respecter les consignes de sécurité contenues dans
ce manuel.
Les opérateurs doivent recevoir une formation sur
l'utilisation correcte de la machine et respecter
impérativement les consignes de sécurité et de protection en vigueur (cf. page 5).
Inspectez soigneusement la machine et vérifiez tout
particulièrement que les dispositifs de protection ne
sont en aucune façon endommagés. Sauf indication
contraire contenue dans le manuel, les pièces ou
dispositifs de protection endommagés doivent être
remplacés ou remis en état par un service de SAV
agréé.
En dehors des opérations de maintenance, la
machine ne peut être utilisée qu'avec le panneau avant fermé et avec le verrouillage de sécurité
activé. Il est interdit de contourner ou de mettre hors
service les dispositifs de sécurité de la machine.
Maintenir les enfants et les animaux à distance de la
machine. Ne pas laisser la machine en marche sans
surveillance, sauf si les conditions préalables le permettant ont été respectées. Seules les personnes
formées par FINO à la manipulation de la machine en
mode Administrateur.
Respectez également les informations relatives au
choix des outils et au réglage des paramètres
d'outils (cf. chapitre 5.4).
• Énumération
3
2.2 Mises en garde
AVERTISSEMENT ! Bruits de fonctionnement élevés. Lésions auditives liées
au bruit élevé !
• Modifiez les conditions de travail. Vérifiez la fixation de la pièce à usiner, l'état de l'outillage et le
matériau d'usinage.
• Changez régulièrement les outils.
• S'il n'est pas possible d'empêcher un haut
niveau de bruit, utilisez une protection
auditive durant le processus d'usinage.
DANGER! Suppression des dysfonctionnements en cours d'utilisation.
Danger de mort par électrocution !
• Contactez le service Client avant de remédier à
un dysfonctionnement
• Débranchez la machine de l'alimentation électrique et prenez les dispositifs interdisant toute
remise en marche inopinée.
AVERTISSEMENT ! Connexions pneumatiques ouvertes. Danger lié à des
composants pneumatiques détachés,
sous air comprimé !
• Déconnectez la machine de l'alimentation en air
comprimé.
• Contactez le service Clientèle.
DANGER ! Utilisation de câbles
endommagés. Danger de mort par
électrocution !
• Dé branchez la machine de l'alimentation électrique et prenez les dispositions interdisant toute
remise en marche inopinée.
• Contactez le service Client.
• Remplacez tout câble endommagé par un câble
de rechange d'origine.
AVERTISSEMENT ! Fonctionnement de
la machine en mode Administrateur
avec panneau avant ouvert
Risque de blessures par coupures et
contusions ! Risque de blessures par
projection de copeaux !
• Seules les personnes formées par FINO à
la manipulation de la machine en mode
Administrateur sont habilitées à utiliser ce
mode.
• N'accédez pas au local de travail pendant
le déplacement des axes ainsi que durant
l'usinage.
• L'opérateur et toute personne se trouvant
à portée de la machine doivent porter des
lunettes de protection.
AVERTISSEMENT ! Usinage de matériaux dangereux pour la santé.
Maladies respiratoires par inhalation
de matières dangereuses !
• Travaillez uniquement avec le dispositif d'aspiration en marche.
• Utilisez uniquement des matériaux ne présentant
pas de risques pour la santé.
• Utilisez une aspiration avec filtre à particules
fines.
4
ATTENTION ! Désordre au poste de
travail. Risque de trébuchement et de
chute !
• Veillez à la propreté du poste de travail.
• Rangez les appareils périqhériques tels qu'aspirateur au module de rectification sous arrosage.
ATTENTION ! Ergonomie du poste de
travail. Dommages consécutifs à une
charge permanente unilatérale !
• Organisez le poste de travail de manière ergonomique.
• Veillez à optimiser la hauteur d'assise, la position
de l'écran et l'éclairage.
ATTENTION ! Mise en œuvre d'outils
de fraisage. Risque de blessures par
coupures liées aux tranchants d'outils
acérés !
• Manipulez l'outil de fraisage uniquement par la
queue, pas par la pointe.
• Lors de la manipulation des outils, veillez à ne
pas vous blesser et à ne blesser personne.
FRA
2.3 Utilisation conforme
Les machines modèles FINOCAM CA sont conçues
pour les travaux de fraisage légers à moyens dans le
domaine dentaire. Lors des travaux de fraisage,
tenez compte du fait que la machine ne peut pas
résister à toutes les contraintes susceptibles de lui
être appliquées.
La machine est conçue pour l'usinage des matériaux
suivants :
• cire
• la plupart des matières synthétiques
(par exemple PMMA)
• composites
• zircone
• métaux non précieux sur base d'alliage CrCo
L'emploi de l'appareil à d'autres fins que celles précédemment mentionnées peut provoquer des dégradations irrémédiables de l'équipement. Il est interdit
de contourner ou de mettre hors service les dispositifs de sécurité existants de la machine.
3. Description de la machine
3.1 À propos de ce manuel
Ce manuel contient les instructions nécessaires
pour une utilisation sûre et fiable de la fraiseuse
dentaire modèle FINOCAM CA ainsi que de ses
accessoires. Avec ce manuel nous souhaitons vous
informer sur les dangers potentiels inhérents au système et sur l'utilisation conforme de celui-ci. Nous
vous prions en conséquence de lire attentivement le
présent manuel et de respecter soigneusement les
avertissements et instructions qu'il contient.
Conservez le manuel à proximité de la machine et
veillez à ce que toute personne travaillant sur la
machine puisse y avoir accès.
Nous vous remercions pour tout retour d'information et proposition d'amélioration, afin
de nous permettre d'améliorer en permanence notre
produit et la documentation connexe. Pour toute
question et suggestion, merci de contacter directement votre revendeur.
Une utilisation conforme implique également le
strict respect des instructions d'utilisations et de
maintenance.
Pour garantir la sécurité du produit et la garantie, le
produit doit être exclusivement utilisé avec des
accessoires d'origine FINO. L'utilisateur est seul
responsable des risques liés à l'utilisation d'accessoires non validés.
Toute modification de l'appareil, non expressément
autorisée par écrit par la SAV FINO ou toute dépose
du boîtier annule la garantie !
5
3.2 Composants de la machine
panneau avant avec contact de sécurité et verrouillage
de sécurité
broche synchrone SFS 300P
local de travail
4/5 axes : support d'ébauche pour ébauches universelles
ronde, ø 98 mm et pour des hauteurs de 10 à 30 mm
orifice d'aspiration
écoulement des liquides pour usinage avec arrosage
axe A : secteur de rotation 360 degrés
palpeur de mesure de la longueur d'outil
changeur d'outils pour 16 outils
axe B : secteur de rotation ± 30 degrés
Figure 1 : composants FINOCAM CA
3.3 Caractéristiques techniques
3.3.1 Système de base
• Dimensions (I x P x H) :
490 x 445 x 540 mm environ
• Mécanisme 5 axes ;
aire de déplacement (x/y/z) : 140 x 98 x 76 mm
• Broches filetées de précision à billes sur les trois
axes linéaires avec pas de vis 4 mm
• Fidélité de reproduction ± 0,003 mm
• Confinement complet du local de travail par contact et verrouillage de sécurité sur le panneau
avant.
• Éclairage du local de travail
6
• Aspiration préparée via raccord de tuyau et sortie
de commande à l'arrière du boîtier (condition
préalable : aspirateur externe)
• Capteur de vide pour la surveillance de
l'aspiration
• Option d'usinage sous arrosage préparée avec
raccord de tuyau et sortie de commande à
l'arrière du boîtier (condition préalable : module
FINO de rectification sous arrosage)
• Dimensions ébauche : ø 98,5 mm (± 0,2 mm),
avec passe d'usinage
• Hauteur d'ébauche : de 10 mm à 30 mm
• Poids : environ 75 kg
• Consommation d'air comprimé de max. 80 l/min
FRA
3.3.2 Axes de rotation
• Axes de rotation sans jeu avec Harmonic-Drive®
• Angle de rotation : 360 degrés (axe A),
± 30 degrés (axe B)
• Mesure automatique de l'axe de rotation et compensation d'axe automatique pour des résultats
exacts
• Support d'ébauche intégré pour ébauches universelles
3.3.3 Broche
3.3.4 Changeur d'outils
• Changeur d'outils automatique pour 16 outils
• Mesure de la longueur d'outils et contrôle de
rupture automatique via palpeur de mesure
• Utilisation possible d'outils diamantés
• Surveillance de l'air comprimé pour le changement automatique d'outils
3.3.5 Électronique de commande
• Électronique de commande 5 axes à micropas
• Commande simultanée 5 axes
• Silencieux et hautement précis grâce au
fonctionnement par micropas
• Usinage rapide par rampes d'accélération
exponentielles et commutation automatique en
fonctionnement à pas entier
• Trajectoire continue par fonction Look-Ahead
• Interface Ethernet en option
• Logiciel de commande fourni pour faciliter la sortie des données de fraisage produites par le
post-processeur
• Vitesses d'avance : de 0,003 mm/s à 55 mm/s
3.4 Logiciel d'usinage
• Broche synchrone avec vitesse de rotation jusqu'à 60 000 t/min
• Puissance nominale en charge permanente (S1) :
300 watts
• Puissance utile maximale (Pmax) : 600 watts
• Magasin outils 4 compartiments
• Roulement à billes céramiques hybrides
• Pince de serrage pneumatique ø 3 mm
• 3 buses pour usinage sous arrosage
• Nettoyage du cône
Pour le calcul des trajectoires de fraisage
depuis votre programme CAD, créez d'abord
un fichier au format STL. Le logiciel FINO comprend
déjà tous les paramètres importants relatifs à chaque matériau. L'usinage avec des logiciels CAM
externes est possible, si un post-processeur existe
pour le logiciel respectif. En cas d'utilisation d'un
logiciel CAM externe, contactez FINO pour savoir si
un post-processeur existe déjà ou doit être créé. La
commande de la machine est ensuite effectuée via le
logiciel fourni FINOCNC
Pour l'utilisation du logiciel d'usinage, veuillez
vous reporter au manuel du logiciel correspondant.
7
3.5 Liste de colisage
A
B
C
M
D
E
F
L
G
H
I
J
K
Figure 2 : Liste de colisage FINOCAM CA
A: 1 câble pour appareil froid
B: 1 câble USB
C: 1 jeu de vis de rechange pour les cadres d'ébauche et la plaque de mesure d'outils
D: 2 jauges de mesure
E: 1 foret 2,8 mm pour embouts de changeur d'outils
F: 1 dongle USB
G: 2 embouts de changeur d'outils en caoutchouc
H: 1 clé Allen 3 mm pour le changement d'ébauche
I: 1 clé de déverrouillage d'urgence du panneau avant
J: 1 raccord de tuyau pour aspiration externe
K: 1 unité de maintenance pour le fonctionnement à air comprimé
L: tuyau à air comprimé ø 6 mm
M: 1 kit de maintenance pour broches
• fraiseuse CNC FINOCAM CA (non illustré)
• notice d'utilisation FINOCAM CA (non illustré)
• manuel du logiciel (non illustré)
• licence logiciel FINOCAM avec logiciel de commande – la dernière version peut être téléchargée depuis
www.fino.com
Lors de l'utilisation d'un logiciel CAM externe, seul le logiciel de commande FINOCNC
est compris dans la livraison.
8
FRA
4. Instructions d'installation
4.1 Conditions du site
Les conditions suivantes doivent être réunies pour
le site de la machine :
• Sol robuste et plan, conçu pour résister au poids
de la machine (env. 75 kg).
• La température ambiante doit être comprise
entre 18 °C et 25 °C
• L'hygrométrie doit être de 80 % maximum, sans
condensation.
• Alimentation en courant alternatif de 90-240 V et
50-60 Hz.
• Respectez une distance minimale de 10 cm entre
le mur et le côté droit de la machine afin de ne
pas bloquer les prises d'air Prévoyez un dégagement suffisant à gauche et derrière la machine
afin de pouvoir aisément la raccorder.
NOTE
Raccordez la machine à un circuit d'alimentation
séparé protégé par fusible ou assurez-vous
qu'aucun appareil n'est raccordé qui pourrait provoquer de fortes variations de la tension de secteur à
sa mise en marche. Ces variations perturbent
l'électronique de commande et peuvent provoquer
une défaillance du système.
bride de raccordement de la pompe
externe du module de rectification
sous arrosage, ø 6 mm
interrupteur principal
raccordement pneumatique,
ø 6 mm
connexion Ethernet
en option
connexion USB
sortie de commande de la pompe
externe du module de rectification
sous arrosage
sortie de commande de
l'aspiration externe
raccordement électrique
90-240 V AC, 50/60 Hz
raccord d'aspiration
conduit d'écoulement avec tampon
borgne pour le module de
rectification sous arrosage
Figure 3 : Panneau de raccordement FINOCAM CA
9
4.2 Mise en place de la machine
M 1. Déballez la fraiseuse. Veuillez conserver l'emballage de la machine pour un éventuel envoi
en SAV.
M2. Raccordez l'unité de maintenance fournie à
votre alimentation en air comprimé via le raccord d'air comprimé standard (cf. également
chapitre 4.3).
IMPORTANT
Le tuyau d'air comprimé (tuyau bleu) doit être enfiché dans le raccord bleu (à gauche sous le panneau
de raccordement cf. figure 3). Il ne doit pas être enfiché dans le raccord en métal précieux car sans air
comprimé la machine ne démarre pas !
M 3. Contrôlez la pression affichée par le manomètre. Réglez la pression d'air comprimé si elle
n'est pas comprise entre 6 et 8 bars
(cf. chapitre 4.3.2).
M 4. Connectez l'ordinateur d'usinage à la machine via le port USB ou le port Ethernet en
option.
M 5. Branchez le tuyau d'aspiration au raccord
d'aspiration de la machine (cf. également
chapitre 4.4).
M 6. Insérez le dongle dans un port USB de l'ordinateur d'usinage.
M 7. Raccordez le cordon d'alimentation à la
machine.
IMPORTANT
M 8. Raccordez la machine à un circuit séparé protégé par un fusible ou assurez-vous qu'aucun
appareil n'est raccordé qui pourrait provoquer
de fortes variations de la tension secteur à
sa mise en marche (par exemple un compresseur).
★
Le panneau avant est fermé.
M 9. Mettez la machine en marche par l'interrupteur principal.
4.3 Raccordement de l'air comprimé
Un raccordement d'air comprimé est nécessaire
pour la broche SFS 300P. La broche avec changeur
d'outils automatique doit être alimentée en air comprimé pour activer la pince de serrage pneumatique.
10
L'air de pressurisation est également nécessaire
pour empêcher toute intrusion de corps étranger
dans la broche. La consommation d'air de la machine est de 80 l/min.
Une unité de maintenance est livrée avec la machine
pour l'alimentation en air comprimé. L'unité de
maintenance permet de réguler en conséquence la
pression en entrée de la machine. Le séparateur
d'eau intégré avec cartouche filtrante prévient la
pollution d'air en entrant dans la machine, par l'humidité ou des particules de poussière.
NOTE
L'air comprimé entrant doit être sec et exempt d'huile conformément à la norme ISO 8573-1 car le séparateur d'eau a uniquement la capacité de retenir des
quantités résiduelles restreintes. Un air comprimé
ne satisfaisant pas ces exigences peut endommager
les roulements et provoquer des dommages électriques sur la broche.
IMPORTANT
Pureté de l'air selon la norme ISO 8573-1 :
Particules solides
classe 3 – degré de filtration supérieur 5 µm
Eau
classe 4 – point de rosée maximal +3 °C
Teneur totale en huile
classe 5 – teneur maximale en huile 1 mg/m³
L'alimentation d'air comprimé doit être au minimum
égale à 6 bars en fonctionnement continu.
4.3.1 Raccordement de l'unité de maintenance
L'unité de maintenance peut être montée sur le bâti
ou directement raccordée à l'alimentation en air
comprimé. Lors du choix de l'emplacement de pose,
il est important de veiller à ce que l'unité de maintenance soit bien visible en utilisation quotidienne
afin de permettre un contrôle régulier. La pose sur le
bâti est expliquée ci-après. Pour le raccordement
direct de l'alimentation en air comprimé, appliquez
uniquement les étapes M3. à M5.
FRA
NOTE
L'unité de maintenance doit toujours être installée
debout (cf. figure 4). Le séparateur d'eau ne peut
pas fonctionner si l'unité de maintenance n'est pas
installée debout !
M 1. Ôtez les deux écrous borgnes sous les prises
d'air sur le côté du bâti de la fraiseuse.
M 2. Fixez l'unité de maintenance en position
debout avec les deux vis à tête cylindrique
(cf. figure 5).
ATTENTION !
Connectez d'abord l'unité de maintenance à
la machine puis connectez ensuite celle-ci à l'alimentation en air comprimé. L'inversion de ces étapes peut provoquer des blessures dues à la sortie
d'air comprimé ou aux mouvements violents des tuyaux d'air comprimé risquant de fouetter le visage.
M 3. Coupez une longueur suffisamment grande du
tuyau d'air comprimé fourni (ø 6 mm).
M 4. Reliez le raccord d'air comprimé droit de
l'unité de maintenance à l'entrée d'air comprimé de la machine.
M 5. Connectez l'alimentation en air comprimé au
raccord d'air comprimé standard de l'unité de
maintenance (côté gauche).
bouton rotatif de régulation de pression
vis à tête cylindrique
raccord d'air comprimé à la
machine ø 6 mm
raccord d'air comprimé standard
manomètre
séparateur d'eau
vis de vidange
Figure 4 : Unité de maintenance :
réglage et contrôle de l'air comprimé
4.3.2 Réglage de la pression d'air
CONSEIL
Le réglage de la pression d'air n'est nécessaire que
si la pression affichée sur le manomètre n'est pas
comprise entre 6 et 8 bars..
★ L'unité de maintenance est reliée à l'alimentation en air comprimé.
M 1. Tirez légèrement le bouton rotatif de l'unité
de maintenance.
M 2. Régulez la pression (dans le sens de "+" la
pression augmente, dans le sens de "-" la
pression diminue) jusqu'à ce que la valeur
atteigne au moins 6 bars.
M 3. Appuyez sur le bouton rotatif pour le ramener
à sa position d'origine.
»
Cette opération verrouille le réglage de l'air
comprimé qui ainsi ne peut pas être modifié
inopinément.
4.4 Raccordement de l'aspiration
IMPORTANT
L'aspirateur doit être adapté à l'application prévue
(filtre classe M pour l'usinage de matériaux nuisibles
à la santé, etc.).
• Videz régulièrement le sac d'aspiration de poussière et remplacez le filtre à intervalles réguliers
si existant.
• Lisez dans tous les cas les instructions fournies
avec l'aspirateur et respectez les consignes de
sécurité indiquées.
M 1. Connectez le tuyau d'aspiration au raccord
d'aspiration sur le côté de la machine.
M 2. Raccordez le dispositif de commutation
optionnel à la sortie de commande de
l'aspirateur externe (cf. figure 3).
M 3. Raccordez l'aspirateur au secteur ou au dispositif de commutation et raccordez le commutateur au secteur.
4.5 Installation du logiciel
IMPORTANT
Le dongle doit être raccordé pour permettre l'installation et le fonctionnement du logiciel de commande
de la fraiseuse.
★ L'ordinateur d'usinage est connecté à la
machine et mis en marche.
S 1. Insérez le dongle fourni dans un port USB de
l'ordinateur d'usinage.
11
S 2. Chargez les données d'installation du logiciel
depuis www.fino.com.
S 3. Décompressez le fichier ZIP.
S 4. Lancez l'application Setup.exe et suivez les
instructions du programme d'installation.
Le manuel du logiciel comprend d'autres
instructions relatives à l'installation du logiciel.
Veuillez vous tenir informé auprès de votre revendeur des sorties de nouvelles mises à jour et mettez
votre logiciel à jour en conséquence.
Figure 5 : Vue d'ensemble des raccordements de la machine FINOCAM modèles CA
12
FRA
5. Fonctionnement de la machine
5.1 Utilisation de la machine
Lorsque vous avez vérifié que tous les câbles et tuyaux sont correctement raccordés, vous pouvez mettre la machine en marche via l'interrupteur principal
à l'arrière de la machine.
Pour effectuer un fraisage, il suffit de disposer de
l'ébauche à usiner et des outils correspondants.
Comme l'utilisation de la machine se fait via le logiciel, reportez-vous au manuel du logiciel pour de
plus amples indications à ce sujet.
La machine est équipée d'un contact et d'un verrouillage de sécurité sur le panneau avant. Le verrouillage de sécurité empêche l'ouverture du panneau avant pendant le processus de fraisage.
IMPORTANT
La machine fonctionne uniquement si le verrouillage
de sécurité est engagé.
5.2 Aspirations
NOTE
Utilisez la machine uniquement avec l'aspiration en
marche et assurez-vous que le raccord d'aspiration
n'est pas obstrué. Dans le cas contraire les copeaux
peuvent heurter les parties sensibles de la machine
tels que les roulements ou les vis d'entraînement à
billes et provoquer des dommages !
Le modèle de la série FINOCAM CA permet une aspiration par aspirateur externe. Pour ce faire un orifice
d'aspiration est pratiqué sur le côté du bâti pour le
raccordement d'un tuyau pour la mise en marche et
l'arrêt automatiques d'un aspirateur.
Pour le fonctionnement de l'aspiration, vous devez
disposer du raccord de tuyau fourni et d'un aspirateur externe.
La machine est équipée d'un capteur de vide pour la
mesure de la puissance d'aspiration. Assurez-vous
que l'aspiration est branchée et que le raccord
d'aspiration n'est pas obstrué. Le concept intégré
d'air de soufflage de l'enceinte de travail empêche
toute intrusion de poussière et de copeaux dans la
mécanique et l'électronique de la machine.
5.3 Broche synchrone SFS 300P
AVERTISSEMENT !
Les normes et réglementations de la sécurité
au travail sont applicables au fonctionnement, à l'installation et à la maintenance de la broche. Toute
manipulation ou utilisation non conforme altère significativement la sécurité en cours d'utilisation !
NOTE
La broche synchrone SPS 300P est un outil de précision qui ne doit être soumis à aucune force externe
tels que les coups !
Pendant l'usinage veillez à ce que la profondeur
d'insertion et la vitesse d'avance ne soient pas trop
élevées, au risque de provoquer une extraction brutale de la pièce à usiner et un déboîtement de l'outil.
Il peut en résulter des dommages irréparables sur la
machine et /ou la broche. Le travail avec le logiciel
FINOCAM produit le calcul automatique des paramètres optimaux.
N'utilisez pas d'outils avec un fort balourd (outils à
un tranchant, burin à graver) en combinaison avec
de hautes vitesses de rotation de broche. Le balourd
charge très fortement le roulement à billes de la broche et risque de l'endommager.
13
5.4 Outils
queue d'outil
ATTENTION
Ne manipulez pas les outils par la pointe au
risque de vous couper.
Amener la machine en position zéro pour le placement d'outil. Mettez l'outil à pointe tournée vers le
bas dans le support du changeur d'outils. Veillez à
ce que la position de l'outil corresponde à celle choisie dans le logiciel.
CONSEIL
Il est conseillé d'utiliser des outils d'origine car les
outils de FINO sont spécialement conçus pour la
machine et les travaux de fraisage prévus.
IMPORTANT
Les outils d'usinage d'ébauches au cobalt-chrome
sont plus courts que les fraises pour d'autres matériaux. De ce fait seules des ébauches au cobaltchrome jusqu'à une hauteur maximale de 16 mm
peuvent être usinées !
Respectez les consignes suivantes si vous souhaitez
cependant utiliser des outils d'autres fabricants.
Pour le stockage dans le changeur d'outils, il est
nécessaire de disposer d'une queue non usinée d'au
moins 7 mm de long.
NOTE
Comme bague de butée, un circlips doit être tiré
vers le haut dans la rainure existante. N'utiliser que
des circlips conformes à la norme DIN 471-A3 !
Assurez-vous que les outils sont parfaitement introduits à l'aplomb dans les stations d'échange et se
trouvent dans la position indiquée dans le logiciel
d'usinage au risque dans le cas contraire d'endommager l'outil ou la pièce à usiner.
N'utilisez pas d'outil dont le diamètre de tranchant
dépasse le diamètre de queue (ø 3 mm). Aucun outil
dont le diamètre de tranchant est supérieur à 2,5 mm
ne doit être utilisé dans le changeur d'outils automatique au risque d'endommager les embouts.
14
pointe d'outil
Figure 6 : Dimensions de l'outil série FINOCAM CA
5.5 Changement des ébauches
Les ébauches sont fixées au dispositif de serrage
par une rondelle (cf. figure 7).
S 1. Amener la machine en position zéro.
M 2. Desserrer les quatre vis de la rondelle de
serrage à l'aide d'une clé Allen (3 mm)
jusqu'à pouvoir ôter la rondelle de serrage.
M 3. Tourner et extraire la rondelle de serrage. Les
vis peuvent être laissées dans le dispositif de
serrage.
»
Il est maintenant possible de changer
l'ébauche.
M 4. Posez et centrez la rondelle de serrage sur
les vis.
M 5. Posez les vis et serrez en croix.
ébauche
vis
rondelle
de fixation
Figure 7 : Dispositif de serrage FINOCAM CA
FRA
5.6 Procédure à suivre en cas de
panne de courant
En cas de brève panne de courant, il suffit de remettre la machine en marche. En cas de panne de courant pendant l'usinage, suivez les instructions du
logiciel afin de permettre à la machine d'effectuer un
référencement.
En cas de panne de courant prolongé ou de défaillance de l'alimentation électrique, la clé d'urgence
permet de désactiver le verrouillage de sécurité pour
extraire l'ébauche de la machine.
ATTENTION
Éteignez la machine via l'interrupteur principal et déconnectez-la du secteur et de la source
d'air comprimé au cas où le courant est à nouveau
disponible. Ce fait évite la machine d'effectuer un
référencement lors le l'extraction de l'ébauche et
avec ceci le risque d'écrasement.
★ La machine est éteinte et déconnectée du
secteur.
M 1. Enlevez le bouchon d'obturation sur le côté
gauche du bâti.
M 2. Désactivez le verrouillage de sécurité en tournant la clé de déverrouillage d'urgence du
panneau avant jusqu'en butée dans le sens
antihoraire.
»
Le panneau avant peut être ouvert et l'ébauche retirée.
★ Retirez l'ébauche.
★ Refermez le panneau avant.
M 3. Engagez le verrouillage de sécurité en tournant la clé jusqu'en butée dans le sens horaire.
Assurez-vous que le verrouillage de sécurité a
bien été réengagé. La machine peut fonctionner uniquement avec le verrouillage de sécurité engagé.
M 4. Reposez le bouchon d'obturation.
M 5. Connectez la machine au réseau et mettez-la
en marche via l'interrupteur principal.
6. Maintenance et nettoyage
6.1 Nettoyage interne
NOTE
N'utilisez jamais l'air comprimé pour le nettoyage
interne car cette opération pourrait projeter les
copeaux sur des composants sensibles tels que les
guides linéaires ou les roulements de broches.
Nettoyez régulièrement la machine pour prévenir
toute accumulation de poussière ou de copeaux
dans les rails de guidage et autres composants sensibles de la machine. Utilisez exclusivement un aspirateur pour le nettoyage.
Nettoyez également le support d'ébauche et le palpeur de mesure à l'aide d'un pinceau ou d'un aspiratuer à intervalles réguliers.
CONSEIL
Si vous utilisez uniquement un pinceau, activez
l'aspiration dans le logiciel afin d'évacuer les
copeaux simultanément.
6.2 Nettoyage de la pince de serrage
brosse de nettoyage
cône de nettoyage
graisse de pince de
serrage
écrou moleté
Figure 8 : Contenu du kit de maintenance pour broches
Le nettoyage de la pince de serrage est
expliqué en détail dans le mode d'emploi du
kit de maintenance.
CONSEIL
N'utilisez jamais l'air comprimé pour le nettoyage de
la broche. Risque de détérioration des roulements
de broche.
Nettoyer la pince de serrage une fois par semaine à
l'aide du kit de maintenance pour brosses.
15
S 1. Cliquez sur « maintenance de la broche »
sous FINOCNC.
S 2. Confirmez le message afin d'ouvrir la pince de
serrage.
M 3. Ouvrez le capot avant.
M 4. Tournez la pince de serrage avec l'écrou
moleté du kit de maintenance pour la faire
sortir.
M 5. Nettoyez le cône intérieur de la broche à
l'aide du cône de nettoyage du kit de
maintenance.
M 6. Nettoyez la pince de serrage à l'aide de la
brosse du kit de maintenance. Veillez à ce
que les intercalaires placés dans la pince ne
s'échappent pas.
M 7. Appliquez une petite quantité de graisse sur
l'index et frottez-la avec le pouce. Étalez la
graisse de pince de serrage frictionnée sur
les côtés de la pince.
NOTE
Veillez à ce qu'il n'y ait pas de graisse dans les
rainures longitudinales de la pince de serrage et
utilisez exclusivement la graisse pour pince de
errage livrée dans le kit de maintenance afin d'éviter
toute détérioration de la broche !
M 8. Vissez l'écrou moleté jusqu'en butée afin que
la pince de serrage soit bien installée dans la
broche.
S 9. Cliquez sur « maintenance de la broche ».
6.3 Nettoyage extérieur (bâti)
Le nettoyage des surfaces thermolaquées doit
d'abord être effectué avec un chiffon doux et sec. Si
des poussières s'envolent, humidifiez le chiffon ou
utilisez un nettoyant à PH neutre.
IMPORTANT
Empêchez tout contact du thermolaquage avec
des substances alcalines ou acides. Les surfaces
métalliques thermolaquées réagissent de façon particulièrement sensible. Lors du nettoyage, veillez
avant tout que les inscriptions autocollantes
ne se détachent pas. Les lettes adhésives sont
particulièrement sensibles aux frottements et aux
détergents agressifs.
16
CONSEIL
S'il s'avère nécessaire d'utiliser un nettoyant pour
ôter certaines salissures, nous conseillons de contrôler au préalable la compatibilité de ce nettoyant en
l'appliquant à une petite zone masquée de la surface
laquée.
6.4 Maintenance de l'air comprimé
Vérifiez régulièrement si le séparateur d'eau a
collecté du liquide et videz-le cas échéant en
ouvrant la vis de vidange (cf. figure 4 en page 11). Le
condensat est alors soufflé sous pression. La présence de condensat dans le séparateur d'eau indique en général que l'air comprimé est insuffisamment sec. Veuillez respecter nos consignes de pureté de l'air, développées en chapitre 4.3.
IMPORTANT
En cas de fort encrassement, la cartouche filtrante
du séparateur d'eau doit être nettoyée ou remplacée. Une cartouche fortement encrassée peut provoquer une perte de pression de l'air comprimé.
M 1. Déconnectez la machine de la source d'air
comprimé.
M 2. Dévissez le bol du séparateur d'eau.
M 3. Dévissez la vis du filtre sous la cartouche
filtrante.
M 4. Extrayez la cartouche filtrante.
FINO peut fournir des cartouches filtrantes neuves.
M 5. Mettez en place la cartouche filtrante neuve
ou la cartouche nettoyée et remontez le séparateur d'eau.
Lorsque l'air comprimé satisfait aux normes
de pureté ISO 8573-1, il n'est en général
pas nécessaire de remplacer la cartouche filtrante
(cf. chapitre 4.3). Contrôlez le niveau de pureté de
l'air comprimé si la cartouche est encrassée.
FRA
6.5 Paramétrage d'axe
La machine est livrée déjà paramétrée. Tant
que les résultats de fraisage sont irréprochables, il n'est pas nécessaire de procéder à un
nouveau paramétrage. Si des imprécisions apparaissent, il peut s'avérer nécessaire de procéder à un
paramétrage. En cas de problème, veuillez contacter
le technicien SAV avant de procéder à un nouveau
paramétrage de la machine.
Le paramétrage est une opération longue qui peut,
dans le pire des cas, provoquer une dégradation des
résultats du fraisage s'il n'est pas correctement
effectué. Commencez par modifier les conditions de
travail. Vérifiez la fixation de la pièce à usiner, l'état
de l'outillage ou le matériau d'usinage, avant de procéder à un paramétrage.
6.6 Tableau d'entretien
Component
Intervalle
recommandé
Procédure / Outillage
Condition préalable /
Remarques
Local de travail,
support d'ébauche,
palpeur de mesure
Une fois par jour,
plus fréquemment
si nécessaire
Nettoyage avec aspirateur et
pinceau
(cf. chapitre 6.1)
Encrassement de l'intérieur
N'utilisez jamais l'air
comprimé !
Pince de serrage
Une fois par semaine,
plus fréquemment
si nécessaire
Sortez la pince de serrage et
nettoyez la broche de la
pince de serrage
(cf. chapitre 6.2)
Balourd de la broche,
imprécisions de fraisage
Bâti
Selon besoin
Nettoyage avec chiffon,
éventuellement nettoyant
doux
(cf. chapitre 6.3)
–
Étalonnage de la
machine
Uniquement si
nécessaire
Étalonnage à l'aide du
logiciel
(voir manuel du logiciel)
Imprécisions de fraisage et
après avoir exclu tout autre
problème (cf. chapitre 6.5)
Unité de
maintenance
7. Mise au rebut
Contrôlez l'alimentation en
air comprimé,
Uniquement si nécesnettoyez ou remplacez la
saire
cartouche filtrante
(cf. chapitre 6.4)
FINO prend gratuitement en charge la mise au rebut
de la machine, les coûts de démontage, d'emballage
et de transport sont à la charge du propriétaire / utilisateur Pour une mise au rebut définitive, contactez
FINO pour connaître la procédure à suivre.
De l'eau condensée dans le
séparateur d'eau,
cartouche filtrante encrassée
Si vous mettez vous-même la machine au rebut, veillez à respecter les directives et réglementations
locales et nationales en vigueur.
17
8. Index
A
Air comprimé, maintenance...............................16
Air comprimé, raccordement .............................10
Aspiration .......................................................13
Aspiration, raccordement ..................................11
Axes de rotation ...............................................7
Local de travail.................................................6
Logiciel d'usinage.............................................7
M
Broche .......................................................7, 13
Manuel ...........................................................5
Manuel du logiciel.........................................7, 11
Matériaux ........................................................5
Mise au rebut..................................................17
Mise en place de la machine .............................10
Mise en garde ..................................................4
Module de rectification sous arrosage .........6, 9, 12
C
N
B
Capteur de vide...............................................13
Caractéristiques techniques...............................6
Cartouche filtrante ...........................................16
Changement des ébauches ...............................14
Changeur d'outils .............................................7
Composants de la machine ................................6
Concept d'air de soufflage de
l'enceinte de travail..........................................13
Conditions du site.............................................9
Consignes de sécurité.......................................3
Consommation d'air comprimé ...........................6
Nettoyage de la pince de serrage ......................15
Nettoyage extérieur .........................................16
Nettoyage interne ............................................15
O
Outils ..........................................................14
P
D
Panneau de raccordement .................................9
Panne de courant ............................................15
Paramétrage d'axe...........................................17
Pression d'air, réglage .....................................14
Pureté de l'air .................................................10
Dimensions ébauche.........................................6
Dispositif de serrage ........................................14
R
E
Emballage ......................................................10
G
Garantie ..........................................................5
I
Installation du logiciel .......................................11
Interrupteur principal ........................................9
ISO 8573-1 ......................................................10
K
Kit de maintenance pour broches.......................15
L
Légende..........................................................3
Liste de colisage ..............................................8
18
Raccordements de la machine............................6
Retour d'information .........................................5
S
Support d'ébauche ...........................................6
T
Tableau d'entretien ..........................................17
U
Unité de maintenance, raccordement .................10
Utilisation conforme ..........................................5
V
Verrouillage de sécurité....................................15
FRA
19
Original FINO
Germany
FINOCAM CA
Fräsmaschine
Milling machine
Fraiseuse
06245DE
06245EX
06245EX
FINO•der feine Unterschied•the fine difference•la fine différence•la fina diferencia•la fine differenza
Gebrauchsinformation•User Information•Mode d’emploi
Información sobre el uso•Informazioni d’uso
Gebruiksaanwijzing•Instrukcja stosowania
Version 01/2014. Vor Beginn aller Arbeiten Betriebsanleitung lesen!
INHALTSVERZEICHNIS
1. Legende
3
2. Allgemeine Sicherheitshinweise
3
3. Beschreibung der Maschine
5
4. Installationsanleitung
9
5. Betrieb der Maschine
13
6. Wartung und Reinigung
17
7. Entsorgung
19
8. Stichwortverzeichnis
20
• Erklärung Sicherheitstext • Unterteilung Warnhinweise• Symbole und Hinweise
• Handlungsaufforderungen
• Sicherheitshinweise • Warnhinweise • Bestimmungsgemäße Verwendung • Transport
• Zu diesem Handbuch • Maschinenkomponenten • Technische Daten
• Fertigungssoftware • Lieferumfang • Schallemission
• Standortbedingungen • Aufstellen der Maschine • Anschluss Druckluft
• Anschluss Absaugung • Softwareinstallation
• Bedienung der Maschine • Absaugung • Synchronspindel SFS 300P
• Werkzeuge • Blankwechsler • Vorgehen bei Stromausfall
• Innenreinigung • Spannzangenreinigung • Außenreinigung (Gehäuse)
• Hauptsicherung tauschen • Wartung Druckluft • Achskalibrierung • Wartungstabelle
2
DEU
1. Legende
1.1 Erklärung Sicherheitstext
!
Allgemeine Warnhinweise, die bei Nichtbeachtung zu Verletzungen führen können.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr.
Mögliche Auswirkungen!
• Hinweise zur Vermeidung der Gefahr
!
1.2 Unterteilung Warnhinweise
!
!
!
GEFAHR!
bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod führt.
WARNUNG!
bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod führen
könnte.
VORSICHT!
bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu leichten oder mittleren
Körperverletzungen führen könnte.
HINWEIS!
bezeichnet eine Situation, die zu
Sachschaden am Produkt oder
in der Umgebung des Produkts
führen kann.
1.3 Symbole und Hinweise
Hintergrundinformationen
• Aufzählung
WICHTIG
Anwendungshinweise und andere
wichtige Informationen
TIPP
Hinweise zur Arbeitserleichterung
1.4 Handlungsaufforderungen
Voraussetzung
erster Handlungsschritt (M steht für manuell)
zweiter Handlungsschritt in der Software
(S steht für Software)
M 3. dritter Handlungsschritt (M steht für manuell)
»
Ergebnis
M 1.
S 2.
2. Allgemeine Sicherheitshinweise
2.1 Sicherheitshinweise
Lesen Sie diese Anleitung, bevor Sie die Maschine in
Betrieb nehmen. Folgen Sie den hier aufgeführten
Sicherheitsanweisungen, um Risiken auszuschließen
sowie mögliche schwerwiegende Verletzungen zu
verhindern.
Das Bedienpersonal muss über die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine (Seite 5) unterrichtet sein und die aufgeführten Sicherheits- und
Schutzvorschriften einhalten.
Untersuchen Sie die Maschine und besonders die
Schutzeinrichtungen auf etwaige Beschädigungen.
Beschädigte Schutzvorrichtungen oder Teile sollen,
soweit in der Betriebsanleitung nicht anders angegeben, durch eine autorisierte Service-Stelle
instandgesetzt oder ausgetauscht werden.
Abgesehen von einer Wartung darf die
Maschine nur bei geschlossener Haube
und mit verriegeltem Haubenschloss betrieben
werden. Es ist untersagt, die vorhandenen
Sicherheitseinrichtungen der Maschine zu
umgehen oder außer Betrieb zu setzen.
!
Kinder und Tiere sind von der Maschine fernzuhalten. Lassen Sie die Maschine nicht unbeaufsichtigt
laufen, falls unbefugte Personen Zugang zu der
Maschine haben. Die Benutzung der Maschine im
Wartungsmodus ist nur Personen gestattet, die im
Umgang der Maschine im Wartungsmodus von FINO
GmbH geschult wurden.
Beachten Sie auch die Informationen zur Werkzeugauswahl und Einstellung der Werkzeugparameter
(siehe Kapitel 5.4).
3
2.2 Warnhinweise
WARNUNG! Laute Arbeitsgeräusche
der Maschine. Hörschäden durch
laute Geräusche!
• Verändern Sie die Arbeitsbedingungen.
Überprüfen Sie die Fixierung des Werkstücks,
den Zustand des Werkzeugs und das Bearbeitungsmaterial.
• Sollten laute Arbeitsgeräusche nicht zu
verhindern sein, verwenden Sie einen
Gehörschutz während der Bearbeitung.
GEFAHR! Störungsbeseitigung im
laufenden Betrieb.
Lebensgefahr durch Stromschlag!
• Halten Sie Rücksprache mit dem Kundenservice,
bevor Sie eine Störung beseitigen.
• Trennen Sie die Maschine von der
Stromquelle und sichern Sie die
Maschine gegen Wiedereinschalten.
WARNUNG! Offene pneumatische
Verbindungen. Gefahr durch lockere
Pneumatikbauteile unter Druckluft!
• Trennen Sie die Maschine von der Druckluftversorgung.
• Halten Sie Rücksprache mit dem Kundenservice.
GEFAHR! Verwendung von
beschädigten Kabeln.
Lebensgefahr durch Stromschlag!
• Trennen Sie die Maschine von der
Stromquelle und sichern Sie die
Maschine gegen Wiedereinschalten.
• Halten Sie Rücksprache mit dem Kundenservice.
• Tauschen Sie beschädigte Kabel durch
Original-Ersatzkabel aus.
!
WARNUNG! Betrieb der Maschine
im Administratormodus mit offener
Frontklappe.
Verletzungsgefahr durch Schnittverletzungen und Quetschungen! Gefahr
durch herausgeschleuderte Späne!
• Betrieb der Maschine im Administratormodus ist nur Personen gestattet, die von
FINO GmbH geschult wurden, die
Maschine im Administratormodus zu
betreiben.
• Greifen Sie nicht in den Arbeitsraum,
während die Achsen verfahren und
während der Bearbeitung.
• Tragen Sie und alle Personen in Reichweite der Maschine eine Schutzbrille.
WARNUNG! Bearbeitung von gesundheitsgefährdenden Materialien.
Atemwegserkrankungen durch
Einatmen gefährlicher Stoffe!
• Arbeiten Sie nur mit eingeschalteter Absaugung.
• Verwenden Sie nur Materialien, von denen bei
ordnungsgemäßer Absaugung keine Gesundheitsgefahr ausgeht.
• Verwenden Sie einen Sauger mit Feinstaubfilter.
!
4
!
!
VORSICHT! Unordnung am Arbeitsplatz. Stolpergefahr und Sturzgefahr!
• Halten Sie den Arbeitsplatz sauber.
• Verstauen Sie die Peripheriegeräte wie den
Staubsauger oder das Nass-Schleif-Modul
sicher.
VORSICHT! Ergonomie am Arbeitsplatz.
Folgeschäden durch einseitige Dauerbelastung!
• Richten Sie den Arbeitsplatz ergonomisch ein.
• Achten Sie auf eine optimale Sitzhöhe,
Bildschirmposition und Beleuchtung.
!
VORSICHT! Einsetzen von Fräswerkzeugen. Schnittverletzungen durch
scharfe Werkzeugschneiden!
• Fassen Sie Fräswerkzeuge generell nur am
Schaft an, nicht an der Spitze.
• Achten Sie beim Umgang mit den Werkzeugen
darauf, dass Sie sich oder andere nicht verletzen.
!
DEU
2.3 Bestimmungsgemäße Verwendung
• Es darf nicht zwischen einer Trockenbearbeitung
und einer Nassbearbeitung gewechselt werden.
• Bei Nassbearbeitung müssen Vorkehrungen
getroffen werden, falls Wasser auslaufen sollte.
• Der Raum, in dem die Maschine steht, muss über
eine automatische Brandmeldeanlage verfügen.
Die Maschine ist für die Bearbeitung von folgenden
Werkstoffen ausgelegt:
• Wachs
• die meisten Kunststoffe (z. B. PMMA)
• Composites
• Zirkonoxid
• NEM (Nicht-Edelmetalle) auf CoCr-Basis
2.4 Transport
Die Maschinen des Typs FINOCAM CA + sind für
leichte bis mittlere Fräsarbeiten im Bereich der
Dentaltechnik ausgelegt. Bei Fräsarbeiten ist darauf
zu achten, dass die Maschine nicht allen Kräften
standhalten kann, die auftreten können.
Wird das Gerät zu einem anderen als dem oben
genannten Verwendungszweck eingesetzt, kann es
beschädigt werden. Die Schutzvorrichtungen dürfen
nicht umgangen oder außer Kraft gesetzt werden.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört
auch, diese Gebrauchsanweisung zu befolgen und
die Wartungsanweisungen zu beachten.
Um die Produktsicherheit und die Garantie zu
gewährleisten, darf das Produkt nur mit OriginalZubehör von FINO oder mit freigegebenem Zubehör
Dritter betrieben werden. Der Benutzer trägt das
Risiko bei Verwendung von nicht freigegebenem
Zubehör.
Sollten Sie ohne vorherige schriftliche Erlaubnis
durch den FINO-Service Modifikationen am Gerät
vornehmen oder das Gehäuse abnehmen, verfallen
die Garantieansprüche!
Die Maschine darf unbeaufsichtigt laufen, wenn die
nationalen und lokalen Gesetze und Verordnungen
eingehalten werden. Außerdem müssen die
Vorgabender jeweiligen Versicherungsgesellschaft
erfüllt sein. Die folgenden Voraussetzungen müssen
auf jeden Fall eingehalten werden, falls die Maschine
unbeaufsichtigt laufen soll:
• Der Arbeitsraum der Maschine muss komplett
gereinigt werden.
• Unbefugte Personen dürfen keinen Zutritt zur
Maschine haben.
• Die Maschine muss immer aufrecht transportiert
werden.
• Die Maschine muss immer einzeln transportiert
werden. Mehrere Maschinen dürfen nicht
aufeinander gestapelt werden.
• Zum Auspacken und Positionieren der Maschine
sind zwei Personen notwendig. Benutzen Sie
die Griffmulden auf der linken und der rechten
Unterseite der Maschine, um die Maschine zu
tragen.
3. Beschreibung der Maschine
3.1 Zu diesem Handbuch
Dieses Handbuch versetzt Sie in die Lage, die
Dental-Fräsmaschine des Typs FINOCAM CA + sowie
das entsprechende Zubehör sicher und zuverlässig
einzusetzen. Wir möchten Sie mit diesem Handbuch
insbesondere auch auf mögliche Gefahrenquellen,
die vom System ausgehen können und auf die
bestimmungsgemäße Verwendung des Systems
hinweisen. Wir bitten Sie daher, dieses Handbuch
aufmerksam zu lesen und die darin gegebenen
Hinweise sorgfältig zu beachten.
Bewahren Sie das Handbuch in der Nähe der
Maschine auf und sorgen Sie dafür, dass jeder, der
mit der Maschine arbeitet, Zugriff auf dieses Handbuch hat.
Wir sind dankbar für jedes Feedback und
jeden Verbesserungsvorschlag, damit wir
unser Produkt und die zugehörige Dokumentation
kontinuierlich verbessern können. Bei Fragen und
Anregungen wenden Sie sich bitte direkt an ihren
Fachhändler.
5
3.2 Maschinenkomponenten
Frontklappe mit Sicherheitskontakt und
Sicherheitsverriegelung
Synchronspindel SFS 300P
Arbeitsraum
4./5. Achse: Blankhalter für runde Universalblanks
ø 98,5 mm und Höhen von 10 bis 30 mm
Öffnung für Staubabsaugung
Flüssigkeitsauslass für Nass-Schleifen
A-Achse: Drehbereich 360 Grad
Messtaster für Werkzeuglängenvermessung
Werkzeugwechsler für 16 Werkzeuge
B-Achse: Drehbereich ± 30 Grad
Abbildung 1: Komponenten einer FINOCAM CA +
3.3 Technische Daten
3.3.1 Basissystem
• Abmessungen (B/T/H): ca. 692 x 445 x 540 mm
• 5-Achs-Mechanik;
Verfahrbereich (x/y/z): 140 x 98 x 76 mm
• Präzisions-Kugelgewindespindeln in den
3 Linearachsen mit 4 mm Spindelsteigung
• Wiederholgenauigkeit ± 0,003 mm
• vollständige Einhausung des Arbeitsraumes mit
Sicherheitskontakt und Sicherheitsverriegelung
an der Frontklappe
• Arbeitsraumbeleuchtung
6
• vorbereitete Absaugung über Schlauchanschluss
und Schaltausgang an der Gehäuserückseite
(Voraussetzung: externer Staubsauger)
• Unterdrucksensor zur Überwachung der
Absaugung
• vorbereitete Nass-Schleif-Option mit
Schlauchanschluss und Schaltausgang
an der Gehäuserückseite (Voraussetzung:
Nass-Schleif-Modul von FINO)
• Blankmaße: ø 98,5 mm (± 0,2 mm), mit Stufe
• Blankstärke: 10 mm bis 30 mm
• Gewicht: ca. 95 kg
• Druckluftverbrauch von max. 80 l/min
DEU
3.3.2 Drehachsen
• spielfreie Drehachsen mit Harmonic-Drive®Getrieben
• Drehwinkel: 360 Grad (A-Achse),
± 30 Grad (B-Achse)
• automatische Vermessung der Drehachse
und automatische Achskompensation für
exakte Resultate
• fest eingebaute Blankhalter für 98,5 mm Blanks
3.3.3 Spindel
• Synchronspindel mit Drehzahlen
bis 60.000 U/min
• Nennleistung bei Dauerbelastung
(S1): 300 Watt
• maximale Abgabeleistung (Pmax):
600 Watt
• 4-fach Lagerung
• Hybridkeramikkugellager
• pneumatische Spannzange ø 3 mm
• 3 Flüssigkeitsdüsen für
Nassbearbeitung
• Kegelreinigung
3.3.4 Werkzeugwechsler
• automatischer Werkzeugwechsler für 16 Werkzeuge
• automatische Werkzeuglängenvermessung und -bruchkontrolle
über Drucktaster
• Einsatz diamantierter
Werkzeuge möglich
• Druckluftüberwachung für automatischen Werkzeugwechsel
3.3.5 Steuerelektronik
• 5-Achs-Mikroschritt-Steuerelektronik
• gleichzeitige Ansteuerung von 5 Achsen
• laufruhig und hochgenau durch MikroschrittBetrieb
• schnelle Bearbeitung durch exponentielle
Beschleunigungsrampen und automatische
Umschaltung in Vollschritt-Betrieb
• kontinuierlicher Bahnverlauf durch
Look-Ahead-Funktion
• optionale Ethernet-Schnittstelle
• mitgelieferte Steuersoftware zur komfortablen
Ausgabe der vom Postprozessor erzeugten
Fräsdaten
• Vorschubgeschwindigkeiten:
0,003 mm/s bis 55 mm/s
3.3.6 Blankwechsler
• Aufnahme von bis zu
8 Blankrahmen
• Sicherheitskontakt an der
Blankwechsler-Frontklappe
• automatische Zuführung des
ausgewählten Blanks in den
Arbeitsraum
• pneumatisch betriebene
Schlittenklappe
zwischen dem Arbeitsraum
und dem Blankwechsler
3.4 Fertigungssoftware
Zur Berechnung der Fräsbahnen aus Ihrem
CAD-Programm erstellen Sie zuerst eine Datei
im STL-Format. Im Softwarepaket FINOCAM sind
bereits alle wichtigen Parameter abgestimmt auf das
jeweilige Material eingepflegt. Die Bearbeitung mit
externen CAM-Programmen ist möglich, wenn ein
Postprozessor für das jeweilige Programm vorhanden ist. Sollten Sie eine externe CAM-Software
benutzen wollen, klären Sie mit FINO GmbH ab, ob
ein Postprozessor bereits besteht oder erst noch
erstellt werden muss. Die Steuerung der Maschine
erfolgt über die mitgelieferte Software FINOCNC.
Zur Bedienung der Fertigungssoftware beachten Sie bitte das entsprechende SoftwareHandbuch.
7
3.5 Lieferumfang
A
B
O
C
N
D
E
M
F
L
G
H
I
J
K
Abbildung 2: Lieferumfang FINOCAM CA +
A: 1 Kaltgerätekabel
B: 1 USB-Anschlusskabel
C: 1 Satz Ersatzschrauben für den Blankrahmen
und die Werkzeugmessplatte
D: 1 Messstift
E: 1 Bohrer 2,8 mm für Werkzeugwechslereinsätze
F: 1 USB-Dongle
G: 2 Werkzeugwechslereinsätze aus Gummi
H: 1 Inbusschlüssel 2,5 mm für Blankwechsel
I: 1 Schlüssel zur Not-Entriegelung der Haube
J: 1 Schlauchanschluss für externe Absaugung
K: 1 Wartungseinheit für Druckluftbetrieb
L: Druckluftschlauch ø 6 mm
3.6 Schallemission
Die Schallemission schwankt sehr stark in
Abhängigkeit des Bearbeitungsmaterials und
der Fräsbedingungen. Sollte die Maschine zu laut
sein, verändern Sie die Fräsbedingungen. Überprüfen Sie die Fixierung des Werkstücks, den Zustand
des Werkzeugs und das Bearbeitungsmaterial.
8
M: 1 Spindel-Service-Set
N: 1 Kalibrierset
O: 8 Blankrahmen
• CNC-Bearbeitungssystem FINOCAM CA +
(nicht abgebildet)
• Betriebsanleitung FINOCAM CA+ (nicht abgebildet)
• Software-Handbuch (nicht abgebildet)
• Softwarelizenz FINOCAM inklusive Steuersoftware
– jeweils aktuelle Version zum Download
unter www.fino.com
Bei Verwendung einer externen CAM-Software
ist nur die Steuersoftware FINOCNC
im Lieferumfang enthalten.
Sollten laute Arbeitsgeräusche nicht zu
verhindern sein, verwenden Sie einen
Gehörschutz während der Bearbeitung.
Messbedingungen:
• Bearbeitungsmaterial CoCr-Blank
• Werkzeug abgenutzt
• Messabstand zur Schallquelle 1 m
• Absaugung aktiviert
• Messung nach ISO 3746, Genauigkeitsklasse 3
DEU
Betriebszustand
Höchstwert A-bewerteter Schalldruckpegel
Fräsen CoCr-Blank
(Messbedingungen siehe linke Seite)
77 dB(A)
alle anderen Betriebszustände
(Werkzeugwechsel, Achsenbewegung usw.)
<70 dB(A)
4. Installationsanleitung
4.1 Standortbedingungen
Folgende Punkte müssen für den Maschinenstandort
gegeben sein:
• Untergrund fest und eben, muss für Gewicht
der Maschine (ca. 75 kg) ausgelegt sein
• Raumtemperatur sollte zwischen 18 °C und
25 °C liegen, maximale Raumtemperatur 32 °C
• Relative Luftfeuchtigkeit max. 80 %,
nicht kondensierend
• Wechselstromanschluss mit 100-240 V und
50-60 Hz
• Eingehende Druckluft maximal 8 bar
• Eingehender Wasserdruck des Nass-SchleifModuls maximal 3 bar
• Rechts von der Maschine muss ein genügender
Abstand zur Wand vorhanden sein, damit die
Lüftungslöcher nicht blockiert werden (mindestens 10 cm). Links und hinten an der Maschine
muss genügend Freiraum sein, damit Sie leicht
an alle Anschlüsse kommen.
HINWEIS
Schließen Sie die Maschine an einen separat abgesicherten Stromkreis an oder stellen Sie sicher,
dass keine Geräte angeschlossen sind, die beim
Einschalten starke Netzspannungsschwankungen
verursachen. Diese Schwankungen stören die
Steuerelektronik und können einen Ausfall des
Systems verursachen.
Stromanschluss 100-240 V AC,
50/60 Hz, inklusive Glassicherung
T6,3A L250V
Hauptschalter
optionaler Ethernetanschluss
USB-Anschluss
Schaltausgang für externe Pumpe
des Nass-Schleif-Moduls
Pneumatikanschluss, ø 6 mm,
max. Druck 8 bar
Schaltausgang für externe Absaugung
Flüssigkeitsanschluss fur die externe
Pumpe des Nass-Schleif-Moduls,
ø 6 mm, max. Druck 3 bar
Absauganschluss
Flüssigkeitsablauf für Nass-Schleifen
Abbildung 3: Anschlusspanel FINOCAM CA +
9
4.2 Aufstellen der Maschine
WICHTIG
Verwenden Sie nur Originalkabel von FINO GmbH für
den Anschluss an die beiden Schaltausgänge (siehe
Abbildung 3). Sollten Sie ein anderes USB-Kabel
benutzen, achten Sie darauf, dass es nicht länger als
3 Meter ist!
M 1. Packen Sie die Fräsmaschine aus. Bitte
bewahren Sie die Verpackung der Maschine
für eventuelle Service-Einsendungen auf.
M2. Schließen Sie die mitgelieferte Wartungseinheit über den Standard-Druckluftanschluss
an Ihre Druckluftversorgung an (siehe auch
Kapitel 4.3).
WICHTIG
Der Druckluftschlauch (blauer Schlauch) muss in
den blau gekennzeichneten Anschluss (links unten
am Anschlusspanel, siehe Abbildung 3) eingesteckt
werden. Er darf nicht in den Anschluss aus Edelmetall gesteckt werden, da ohne Druckluft die
Maschine nicht startet!
M 3. Überprüfen Sie den angezeigten Druck
auf dem Manometer. Falls der Druck nicht
zwischen 6 und 8 bar liegt, stellen Sie die
Druckluft ein (siehe Kapitel 4.3.2).
M 4. Verbinden Sie den Fertigungsrechner über
den USB-Anschluss bzw. den optionalen
Ethernet-Anschluss mit der Maschine.
M 5. Stecken Sie den Saugschlauch mit dem
Schlauchanschluss in den Absauganschluss
der Maschine (siehe auch Kapitel 4.4).
M 6. Stecken Sie den Dongle in einen USB-Port
des Fertigungsrechners.
M 7. Schließen Sie das Netzkabel an der Maschine
an.
WICHTIG
M 8. Schließen Sie die Maschine an einen separat
abgesicherten Stromkreis an oder stellen Sie
sicher, dass keine Geräte angeschlossen
sind, die beim Einschalten starke Netzspannungsschwankungen verursachen
(z.B. Kompressor etc.).
Die Frontklappe ist geschlossen.
M 9. Schalten Sie die Maschine am Hauptschalter
ein.
10
4.3 Anschluss Druckluft
Für die Spindel SFS 300P ist ein Druckluftanschluss
nötig. Die Spindel mit automatischem Werkzeugwechsel benötigt die Druckluft zur Betätigung der
pneumatischen Spannzange, es wird zudem Sperrluft benötigt, welche verhindert, dass Fremdkörper
in die Spindel eindringen. Der Luftverbrauch der
Maschine liegt bei max. 80 l/min.
Im Lieferumfang Ihrer Maschine finden Sie eine
Wartungseinheit für die Druckluftversorgung. An der
Wartungseinheit können Sie den Eingangsdruck für
die Maschine entsprechend regulieren. Der eingebaute Wasserabscheider mit einer Filterpatrone soll
verhindern, dass durch Feuchtigkeit oder Schmutzpartikel verunreinigte Luft in die Maschine eindringt.
HINWEIS
Die eingehende Druckluft muss trocken und ölfrei
nach ISO 8573-1 sein, da der Wasserabscheider nur
noch geringe Restmengen ausfiltern kann. Druckluft,
die diese Anforderungen nicht erfüllt, kann zu einem
Lagerausfall und elektrischen Schäden an der
Spindel führen.
WICHTIG
Luftreinheit nach Vorgabe ISO 8573-1:
Feststoffpartikel
Klasse 3 – Filtergrad besser als 5 µm für Feststoffe
Wasser
Klasse 4 – maximaler Drucktaupunkt +3 °C
Gesamtölgehalt
Klasse 3 – maximaler Ölgehalt 1 mg/m³
Der Druckluftanschluss muss mindestens 6 bar im
Dauerbetrieb liefern.
4.3.1 Anschluss Wartungseinheit
Die Wartungseinheit kann entweder an das Gehäuse
montiert werden oder direkt an die Druckluftversorgung angeschlossen werden. Bei der Wahl der
Anbringung ist wichtig, dass die Wartungseinheit im
täglichen Betrieb gut sichtbar ist, damit eine regelmäßige Kontrolle möglich ist. Im folgenden Text wird
die Anbringung am Gehäuse erklärt. Für den Anschluss direkt an der Druckluftversorgung beachten
Sie dabei nur die Schritte M3. bis M5.
DEU
HINWEIS
Die Wartungseinheit muss immer aufrecht installiert werden (siehe Abbildung 4). Wenn die
Wartungseinheit nicht in aufrechter Position ist,
funktioniert der Wasserabscheider nicht!
M 1. Entfernen Sie die zwei Blindschrauben unterhalb der Lüftungslöcher an der Gehäuseseite
der Fräsmaschine.
M 2. Befestigen Sie die Wartungseinheit in
aufrechter Position mit den mitgelieferten
Zylinderkopfschrauben (siehe Abbildung 5).
VORSICHT!
Verbinden Sie erst die Wartungseinheit mit
der Maschine und schließen Sie danach die
Wartungseinheit an der Druckluftversorgung an.
Ansonsten besteht Verletzungsgefahr durch austretende Druckluft oder peitschende Druckluftschläuche.
!
M 3. Schneiden Sie ein ausreichend langes Stück
des mitgelieferten Druckluftschlauchs
(ø 6 mm) ab.
M 4. Verbinden Sie den rechten Druckluftanschluss
der Wartungseinheit mit dem Pneumatikeingang der Maschine.
M 5. Schließen Sie die Druckluftversorgung
an den Standard-Druckluftanschluss
der Wartungseinheit (linke Seite) an.
Drehknopf zur Druckregulierung
Zylinderkopfschrauben
Druckluftanschluss zur Maschine
ø 6 mm
Standard-Druckluftanschluss
Manometer
Wasserabscheider
Ablassschraube
Abbildung 4: Drucklufteinstellung und -kontrolle
4.3.2 Einstellen des Luftdrucks
TIPP
Das Einstellen des Luftdrucks ist nur nötig, falls der
angezeigte Druck auf dem Manometer nicht zwischen
6 und 8 bar beträgt.
Die Wartungseinheit ist mit Ihrer
Druckluftversorgung verbunden.
M 1. Ziehen Sie den Drehknopf oben auf der
Wartungseinheit ein kleines Stück heraus.
M 2. Regulieren Sie den Druck (in Pfeilrichtung „+“
erhöhen Sie den Druck, in Pfeilrichtung „–“
verringern Sie ihn), bis der angezeigte Wert
mindestens 6 bar beträgt.
M 3. Drücken Sie den Drehknopf wieder herunter.
»
Drucklufteinstellung ist arretiert und kann
nicht unbeabsichtigt verändert werden.
4.4 Anschluss Absaugung
WICHTIG
Ihr Staubsauger muss für Ihre Anwendung geeignet
sein (Filter Klasse M bei der Bearbeitung gesundheitsschädlicher Stoffe etc.).
• Leeren Sie den Staubbeutel der Absaugung
regelmäßig und ersetzen Sie den eventuell
vorhandenen Feinstaubfilter in regelmäßigen
Abständen.
• Lesen Sie in jedem Fall die Anleitung Ihres
Staubsaugers und beachten Sie die darin
angegebenen Schutzvorschriften.
M 1. Stecken Sie den Saugschlauch mit dem
Schlauchanschluss in den Absauganschluss
seitlich an der Maschine.
M 2. Schließen Sie die optionale Schalteinheit an
den Schaltausgang für den externen Sauger
(siehe Abbildung 3).
M 3. Schließen Sie den Sauger an das Stromnetz
an bzw. schließen Sie ihn an die Schalteinheit
an und schließen Sie die Schalteinheit an das
Stromnetz an.
4.5 Softwareinstallation
WICHTIG
Die Installation und der Betrieb der Steuersoftware
und Fräsmaschine ist nur mit angeschlossenem
Dongle möglich.
Der Fertigungsrechner ist mit der Maschine
verbunden und angeschaltet.
S 1. Stecken Sie den mitgelieferten Dongle in
einen USB-Port des Fertigungsrechners.
11
S 2. Laden Sie die Installationsdatei der Software.
Sie können die Installationsdatei von
FINO GmbH beziehen.
S 3. Entpacken Sie die ZIP-Datei.
S 4. Starten Sie die Setup.exe und folgen Sie den
Anweisungen des Installationsprogramms.
Weitere Hinweise zur Softwareinstallation
finden Sie im Software-Handbuch.
Bitte informieren Sie sich regelmäßig auf unserer
Website, ob neue Updates verfügbar sind und aktualisieren Sie Ihre Software.
Abbildung 5: Übersicht Maschinenanschlüsse FINOCAM CA +-Modelle
12
DEU
5. Betrieb der Maschine
5.1 Bedienung der Maschine
Wenn Sie sich vergewissert haben, dass alle Kabel
und Schläuche korrekt angeschlossen wurden,
können Sie die Maschine mit dem Hauptschalter hinten an der Maschine einschalten.
Für einen Fräsjob benötigen Sie nun lediglich Ihre
Blanks, die Sie verwenden wollen, sowie die
entsprechenden Werkzeuge. Da die Bedienung der
Maschine über die Software erfolgt, finden Sie alle
weiteren Hinweise zur Bedienung der Maschine im
Software-Handbuch.
Die Maschine ist mit einem Sicherheitskontakt und
einer Sicherheitsverriegelung an der Frontklappe
ausgestattet. Durch die Sicherheitsverriegelung
kann die Frontklappe während des Fräsvorgangs
nicht geöffnet werden.
WICHTIG
Die Maschine darf nur betrieben werden, wenn die
Sicherheitsverriegelung aktiviert ist.
5.2 Absaugung
HINWEIS
Betreiben Sie die Maschine nur mit eingeschalteter Absaugung und vergewissern Sie sich, dass
der Absauganschluss nicht blockiert ist. Ansonsten
können die Späne an die empfindlichen Teile der
Maschine wie die Lager oder die Kugelgewindetriebe
gelangen und dort Schaden anrichten!
Das Modell FINOCAM CA + ist für eine Absaugung
mit einem externen Sauger vorbereitet. Dazu befindet sich an der Gehäuseseite eine Absaugöffnung
für den Schlauchanschluss sowie ein Schaltausgang
zum automatischen Ein- und Ausschalten eines
Staubsaugers.
Für den Betrieb der Absaugung benötigen Sie den
mitgelieferten Schlauchanschlussadapter und einen
externen Sauger.
Die Maschine ist mit einem Unterdrucksensor
zur Messung der Absaugleistung ausgestattet.
Vergewissern Sie sich, dass die Absaugung eingeschaltet ist und dass die Absaugöffnung nicht
blockiert ist. Das integrierte Arbeitsraum-Sperrluftkonzept verhindert das Eindringen von Staub und
Spänen in die Mechanik und Elektronik der Maschine
und verringert somit den Verschleiß und den
Wartungsaufwand.
5.3 Synchronspindel SFS 300P
WARNUNG!
Für Betrieb, Installation und Wartung der
Spindel gelten die Bestimmungen der Unfallverhütungsvorschriften (UVV). Unsachgemäße Handhabung oder nicht bestimmungsgemäßer Einsatz
beeinträchtigen die Sicherheit bei der Benutzung!
!
HINWEIS
Bei der Synchronspindel SFS 300P handelt es sich
um ein Präzisionsgerät, das keiner Gewaltanwendung wie Anschlagen unterliegen darf!
Achten Sie bei der Bearbeitung darauf, dass
Eintauchtiefe und Vorschubgeschwindigkeit nicht zu
hoch sein werden. Dies kann zum Herausreißen des
Werkstücks und zur Verkantung des Werkzeugs
führen. Dadurch können an der Maschine und/oder
der Spindel irreparable Schäden entstehen. Wenn
Sie mit der FINOCAM-Software arbeiten, berechnet
die Software automatisch die optimalen Parameter.
Verwenden Sie Werkzeuge mit großer Unwucht
(Einschneider, Gravierstichel) nicht in Kombination
mit hohen Spindeldrehzahlen. Die Unwucht belastet
die Kugellager der Spindel sehr stark, wodurch ein
lautes Laufgeräusch entsteht und die Lager beschädigt werden können.
13
5.4 Werkzeuge
VORSICHT
Fassen Sie Werkzeuge nicht an der Spitze
an, da sonst Schnittverletzungen drohen.
Zum Einsetzen der Werkzeuge fahren Sie die
Maschine mit Hilfe der Software in die Grundstellung. Setzen Sie das Werkzeug mit der Spitze
nach unten in die Werkzeugwechslereinsätze.
Stellen Sie sicher, dass Sie das Werkzeug in der
Position einsetzen, die Sie in der Software angegeben haben.
!
TIPP
Die Verwendung von Originalwerkzeug wird empfohlen, da die Werkzeuge von FINO GmbH speziell auf
die Maschine und die vorgesehenen Fräsarbeiten
ausgelegt sind.
WICHTIG
Die Werkzeuge zur Bearbeitung von Chrom-CobaltBlanks sind kürzer als Fräser für andere Materialien.
Daher können nur Chrom-Cobalt-Blanks bis zu einer
Höhe von höchstens 16 mm bearbeitet werden!
Sollten Sie dennoch Werkzeug von anderen
Herstellern verwenden wollen, beachten Sie bitte die
folgenden Angaben. Es wird ein mindestens 7 mm
langer unbearbeiteter Schaft für das Ablegen im
Werkzeugwechsler benötigt.
HINWEIS
Als Anschlagring ist ein Sicherungsring in die
vorhandene Nut aufzuziehen. Nur Sicherungsringe
nach DIN 471-A3 einsetzen!
Stellen Sie sicher, dass die Werkzeuge ganz gerade
in die Wechselstationen eingesetzt sind und sich an
der Position befinden, die in der Fertigungssoftware angegeben ist, da sonst das Werkzeug
oder das Werkstück beschädigt wird.
Es dürfen nur Werkzeuge mit einem Schaftdurchmesser von 3 mm verwendet werden. Verwenden Sie
keine Werkzeuge, deren Schneidendurchmesser
den Schaftdurchmesser (ø 3 mm) übersteigt. Für
den Einsatz im automatischen Werkzeugwechsler
sollten keine Werkzeuge verwendet werden, deren
Schneidendurchmesser größer als 2,5 mm ist, da
sonst die Einsätze beschädigt werden.
14
Abbildung 6: Werkzeugabmessungen FINOCAM CA +-Reihe
5.5 Blankwechsler
5.5.1 Blankrahmen bestücken
M 1. Lösen Sie die 4 Schrauben des Blankrahmens
(siehe Abbildung 7) mit dem mitgelieferten
Inbusschlüssel (2,5 mm).
M 2. Setzen Sie den Blank ein.
M 3. Legen Sie die Fixierbügel auf.
M 4. Ziehen Sie die Schrauben handfest an.
M 5. Die Schrauben anlegen und über Kreuz
anziehen.
Fixierbügel
Abbildung 7: Spannvorrichtung FINOCAM CA +
5.5.2 Blankrahmen einsetzen
Zur Bedienung des Blankwechslers in der
Software beachten Sie bitte das entsprechende Software-Handbuch.
WICHTIG
Die Blankwechsler-Frontklappe ist mit einem
Sicherheitskontakt ausgestattet. Der Blankwechsler
kann sich nur bewegen, wenn die Klappe geschlossen ist.
DEU
Die Maschine ist eingeschaltet,
beide Frontklappen sind geschlossen.
S 1. Wählen Sie die Blankposition in der
Software aus.
»
Der Blankwechsler dreht sich, bis die
Rahmenwechselposition angefahren ist.
M 2. Öffnen Sie die Frontklappe des Blankwechslers.
M 3. Halten Sie den Blankrahmen im Griffbereich
gegenüber des Klemmstifts (siehe Abb. 8).
VORSICHT
Quetschgefahr durch Bewegung des
Klemmhebels! Halten Sie den Blankhalter nur im
Griffbereich fest. Halten Sie den Blankhalter nicht im
Bereich des Klemmstifts!
!
M 4. Drücken Sie die Rahmenentriegelung und
halten Sie sie gedrückt.
»
Der Klemmhebel an der Rahmenwechselposition öffnet sich.
TIPP
Sie können während dem Einsetzen des Blankrahmens die Rahmenentriegelung mit derselben
Hand betätigen.
5.6 Vorgehen bei Stromausfall
Falls ein kurzer Stromausfall auftritt, während der
Blankwechsler gerade nicht im Einsatz ist, genügt
es, die Maschine wieder einzuschalten. Sollte ein
Stromausfall während der Bearbeitung vorgefallen
sein, folgen Sie den Anweisungen der Software,
damit die Maschine referenzieren kann.
Bei einem längeren Stromausfall oder einem Defekt
in der Stromleitung können Sie mit dem NotSchlüssel die Sicherheitsverriegelung deaktivieren,
um den Blank aus der Maschine nehmen zu können.
WICHTIG
Wenn die Stromzufuhr unterbrochen wird, während
der Blankwechsler im Einsatz ist, genügt es nicht,
nur die Maschine einzuschalten. In diesem Fall
wurde der Blankwechsler ein Not-Aus-Signal verursachen, bevor die Maschine referenziert. Dies ist
ein Sicherheitsmerkmal, um Beschädigungen an der
Maschine zu verhindern.
Schlittenklappe
Blankhalter
M 5. Setzen Sie den Blankrahmen an der Rahmenwechselposition (senkrechte Position) ein.
M 6. Lassen Sie die Rahmenentriegelung los.
»
Der Klemmhebel schließt sich und fixiert den
Blankrahmen.
Rahmenwechselposition
Rahmenentriegelung
Griffbereich
Blankrahmen
Klemmhebel
Entriegelungsschlitten
Abbildung 9: Entriegelungsschlitten FINOCAM CA +
Die Maschine ist ausgefallen, während der
Blankwechsler im Einsatz war.
M 1. Schalten Sie die Maschine am Hauptschalter
aus und trennen Sie die Maschine vom
Stromnetz und von der Druckluftquelle.
M 2. Öffnen Sie die Blankwechsler-Frontklappe.
Klemmstift
Abbildung 8: Blankwechsler bestücken
15
M 3. Führen Sie den Schlüssel zur Not-Entriegelung
der Frontklappe durch die Öffnung rechts von
der Blankwechsler-LED (siehe Abbildung 10).
Abbildung 10: Öffnung Not-Entriegelung
M 4. Deaktivieren Sie die Sicherheitsverriegelung
der Frontklappe, indem Sie den Schlüssel
bis zum Anschlag gegen den Uhrzeigersinn
drehen.
»
Die Frontklappe des Arbeitsraums kann
geöffnet werden.
M 5. Öffnen Sie die Frontklappe des Arbeitsraums.
M 6. Öffnen Sie den Greifer und entnehmen Sie
den Blankrahmen, falls er nicht im Blankhalter
arretiert ist (siehe Abbildung 12).
M 7. Schließen Sie den Greifer.
TIPP
Sollten Sie nicht an den Greifer kommen, schieben
Sie den Entriegelungsschlitten so weit in Richtung
des Blankwechslers, bis Sie den Greifer erreichen.
HINWEIS
Schieben Sie den Greifer nur in geschlossenem
Zustand an den linken Anschlag (siehe Abbildung
12), um Beschädigungen an der Maschine zu
verhindern!
M 8. Halten Sie die Schlittenklappe mit einer
Hand auf und drücken Sie mit der anderen
Hand den Entriegelungsschlitten in Richtung
des Blankwechslers bis zum Anschlag
(siehe Abbildung 11).
M 9. Drücken Sie den Greifer vom Arbeitsraum
weg bis zum linken Anschlag.
M 10. Öffnen Sie den Greifer.
»
Der Entriegelungsschlitten ist in der
Grundstellung.
M 11. Schließen Sie die Frontklappe des
Arbeitsraums.
M 12. Aktivieren Sie die Sicherheitsverriegelung
der Frontklappe wieder, indem Sie den
Schlüssel bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn drehen.
WICHTIG
Stellen Sie sicher, dass die Sicherheitsverriegelung
erneut aktiviert wurde. Die Maschine darf nur betrieben werden, wenn die Sicherheitsverriegelung
aktiviert ist!
M 13. Schalten Sie die Maschine erneut ein.
»
Die Maschine führt eine Referenzfahrt durch
und ist wieder betriebsbereit.
Greifer geschlossen
Blankwechsler-Trommel
Greifer an linkem Anschlag
Grundstellung
Entriegelungsschlitten:
Greifer an linkem
Anschlag, Greifer offen.
Abbildung 11: Entriegelungsschlitten in Arbeitsraum
16
Abbildung 12: Grundstellung Entriegelungsschlitten
DEU
6. Wartung und Reinigung
6.1 Innenreinigung
HINWEIS
Benutzen Sie niemals Druckluft zur Innenreinigung, da auf diese Weise die Späne gerade an
empfindliche Komponenten wie die Führungen oder
die Spindellager gelangen können.
Reinigen Sie die Maschine regelmäßig, um zu
verhindern, dass sich Schmutz bzw. Späne in den
Führungsschienen und anderen empfindlichen
Maschinenteilen ansammeln können. Verwenden Sie
zur Reinigung daher nur einen Staubsauger.
Reinigen Sie auch den Blankhalter und den Messtaster in regelmäßigen Abständen mit einem Pinsel
oder Staubsauger.
TIPP
Wenn Sie nur mit dem Pinsel reinigen, schalten Sie
in der Software die Absaugung ein, damit die Späne
gleich entfernt werden.
Zur Reinigung des Blankwechslers entfernen Sie alle
Blankrahmen aus der Maschine und reinigen Sie die
Blankrahmen. Reinigen Sie den Blankwechslerinnenraum mit einem Staubsauger und einem feuchten Tuch. Den Entriegelungsschlitten erreichen Sie
am besten, indem Sie die Schlittenklappe aus dem
Arbeitsraum heraus anheben.
6.2 Spannzangenreinigung
HINWEIS
Benutzen Sie niemals Druckluft zur Spindelreinigung, da sonst die Lager der Spindel beschädigt
werden.
Bitte führen Sie einmal pro Woche eine Spannzangenreinigung der Bearbeitungsspindel mit den
Komponenten des Spindel-Service-Sets durch.
S 1. Klicken Sie die Schaltfläche „Werkzeug
ausgeben“ im CNC-Modul der Software.
S 2. Bestätigen Sie die Meldung, um die
Spannzange zu öffnen.
M 3. Öffnen Sie die Frontklappe.
M 4. Drehen Sie die Spannzange mit der Rändelmutter des Spindel-Service-Sets heraus.
M 5. Reinigen Sie den Innenkegel der Spindel mit
dem Reinigungskegel des Service-Sets.
M 6. Reinigen Sie die Spannzange mit der Bürste
des Service-Sets, achten Sie darauf, dass
die Dichtungen in der Spannzange dabei
nicht herausfallen.
M 7. Nehmen Sie eine kleine Menge des Spannzangenfetts aus dem Service-Set und tragen
Sie es auf die Flanken der Spannzange auf.
HINWEIS
Achten Sie darauf, dass kein Fett in die Längsschlitze der Spannzange gelangt und benutzen Sie
nur das mitgelieferte Spannzangenfett des Wartungssets, damit die Spindel keinen Schaden nimmt!
Reinigungsbürste
Reinigungskegel
Spannzangenfett
Rändelmutter
Abbildung 13: Inhalt Spindel-Service-Set
Die Spannzangenreinigung wird ausführlich in
der Bedienungsanleitung des Service-Sets
erklärt.
M 8. Schrauben Sie die Spannzange mit dem
Handeinschraubstück auf die Spindel bis
zum Anschlag auf.
S 9. Klicken Sie die Schaltfläche „Grundstellung“.
6.3 Außenreinigung (Gehäuse)
Die Reinigung von pulverbeschichteten Oberflächen
sollte grundsätzlich zunächst mit einem weichen
trockenen Tuch erfolgen. Lassen sich Verschmutzungen auf diese Art nicht entfernen, kann das Tuch
auch befeuchtet werden, ggf. unter Zusatz eines pHneutralen Reinigers.
17
WICHTIG
Grundsätzlich zu vermeiden ist der Kontakt der
Pulverbeschichtung mit alkalischen oder sauren
Substanzen. Besonders empfindlich reagieren hier
Metallic-Pulverlacke. Bitte achten Sie bei der
Reinigung vor allem auch auf aufgeklebte Beschriftung, damit diese sich nicht ablöst. Die Klebebuchstaben sind besonders empfindlich gegen Reibung
und scharfe Reinigungsmittel.
6.5 Wartung Druckluft
TIPP
Ist die Verwendung eines besonderen Reinigungsmittels für die Entfernung von bestimmten Verunreinigungen unumgänglich, empfehlen wir, die Eignung
des Mittels an einer verborgenen Stelle des lackierten Teiles vorab zu prüfen.
WICHTIG
Bei starker Verschmutzung muss die Filterpatrone im
Wasserabscheider gereinigt oder ausgewechselt
werden. Eine stark verschmutzte Patrone kann zu
einem Leistungsabfall führen.
6.4 Hauptsicherung tauschen
Die Hauptsicherung der Maschine ist defekt.
M 1. Schalten Sie die Maschine am Hauptschalter
aus und trennen Sie die Maschine vom
Stromnetz und von der Druckluftquelle.
M 2. Entfernen Sie das Kabel des Stromanschlusses am Anschlusspanel.
M 3. Entfernen Sie die Abdeckung der Sicherung
(unterer Teil der Stromanschlussbuchse,
siehe Abbildung 14).
M 4. Entfernen Sie die defekte Sicherung und
ersetzen Sie die defekte Sicherung durch
eine neue Sicherung.
WICHTIG
Benutzen Sie als Ersatzsicherung nur eine Sicherung
des Typs T6,3A L250V! Eine neue Hauptsicherung ist
als Ersatzteil bei FINO GmbH erhältlich.
M 5. Sollten Sie keine neue Sicherung bereit
haben, nehmen Sie die Ersatzsicherung von
der rechten Seite der Sicherungsabdeckung
und setzen Sie die Ersatzsicherung in die
linke Seite ein.
M 6. Bringen Sie die Abdeckung der Sicherung
wieder an.
Abbildung 14: Hauptsicherung tauschen
18
Prüfen Sie regelmäßig, ob sich im Wasserabscheider Flüssigkeit angesammelt hat und
entleeren Sie ihn gegebenenfalls durch Öffnen der
Ablassschraube (siehe Abbildung 4). Das Kondensat
wird dann unter Druck abgeblasen. Kondensat im
Abscheider deutet in der Regel auf unzureichend
trockene Druckluft hin. Bitte beachten Sie hierzu
unsere Vorgaben zur Luftreinheit in Kapitel 4.3.
M 1. Trennen Sie die Maschine von der
Druckluftquelle.
M 2. Schrauben Sie die Schale des
Wasserabscheiders heraus.
M 3. Drehen Sie die Filterschraube unter
der Filterpatrone heraus.
M 4. Ziehen Sie die Filterpatrone heraus.
Eine neue Filterpatrone ist als Ersatzteil bei FINO
GmbH erhältlich.
M 5. Setzen Sie die neue oder gereinigte
Filterpatrone ein und bauen Sie den
Wasserabscheider wieder zusammen.
Wenn die Druckluft die Reinheitsvorgaben
nach ISO 8573-1 erfüllt, muss die Filterpatrone
in der Regel nicht gewechselt werden (siehe Kapitel
4.3). Sollte die Filterpatrone verschmutzt sein,
kontrollieren Sie bitte den Reinheitsgrad Ihrer Druckluft.
DEU
6.6 Achskalibrierung
Die Maschine wird bereits im kalibrierten
Zustand ausgeliefert. Solange Ihre Fräsergebnisse einwandfrei sind, ist eine erneute Kalibrierung
nicht notwendig. Bei Auftreten von Ungenauigkeiten
kann eine Kalibrierung nötig werden. Bitte halten Sie
im Problemfall Rücksprache mit einem Servicetechniker, bevor Sie die Maschine neu kalibrieren.
Eine Kalibrierung ist zeitaufwändig und kann im
schlechtesten Fall die Fräsergebnisse verschlechtern, falls sie nicht richtig durchgeführt wird.
Versuchen Sie daher zuerst die Arbeitsbedingungen
zu ändern. Überprüfen Sie die Fixierung des
Werkstücks, den Zustand des Werkzeugs oder das
Bearbeitungsmaterial bevor Sie eine Kalibrierung
durchführen.
Hinweise zur Durchführung der Kalibrierung
finden Sie im Software-Handbuch.
6.7 Wartungstabelle
Bauteil
empfohlenes
Intervall
Vorgehen/
Utensilien
Voraussetzungen/
Bemerkungen
Arbeitsraum
Blankhalter
Messtaster
einmal täglich,
nach Bedarf öfter
Spannzange
einmal pro Woche,
nach Bedarf öfter
Entnahme der Spannzange
und Reinigung der
Spannzangenhülse
(siehe Kapitel 6.2)
unrunder Lauf der Spindel,
schlechte Fräsergebnisse
Gehäuse
nach Bedarf
Reinigung mit Tuch und
evtl. Reinigungsmittel
(siehe Kapitel 6.3)
–
Blankwechsler
nach Bedarf
Reinigung mit Staubsauger
und Pinsel
(siehe Kapitel 6.1)
Blankwechsler verschmutzt
Reinigung mit Staubsauger
Innenraum verschmutzt
und Pinsel (siehe Kapitel 6.1) Niemals Druckluft benutzen!
Kalibrierung Achsen
nur bei Bedarf
bei schlechten Fräsergebmit Hilfe der Software
nissen und wenn alle anderen
Kalibrierung durchführen
Möglichkeiten ausgeschöpft
(siehe Software-Handbuch)
sind (siehe Kapitel 6.5)
Wartungseinheit
nur bei Bedarf
Druckluftquelle überprüfen
Filterpatrone reinigen oder
ersetzen (siehe Kapitel 6.4)
7. Entsorgung
Die Entsorgung der Maschine wird kostenlos von
FINO GmbH übernommen, die Demontage-,
Transport- und Verpackungskosten trägt der
Besitzer/Anwender des Geräts. Setzen Sie sich bei
einer endgültigen Entsorgung mit FINO GmbH in
Verbindung, um das weitere Vorgehen abzuklären.
Kondensat im
Wasserabscheider,
Filterpatrone verschmutzt
Falls Sie die Maschine selbständig entsorgen,
beachten Sie für die Entsorgung auf jeden Fall
die nationalen und lokalen Gesetzgebungen des
Entsorgungsorts.
19
8. Stichwortverzeichnis
A
L
Absaugung.....................................................28
Absaugung, Anschluss ......................................11
Achskalibrierung..............................................19
Anschlusspanel ................................................9
Arbeitsraum ...................................................20
Arbeitsraum-Sperrluftkonzept............................13
Aufstellen der Maschine ...................................10
Außenreinigung ...............................................17
Legende..........................................................3
Lieferumfang....................................................8
Luftdruck, Einstellung .......................................11
Luftreinheit .....................................................10
B
N
Bestimmungsgemäße Verwendung......................5
Blankhalter ......................................................6
Blankmaße ......................................................6
Blankposition ..................................................15
Blankrahmen...................................................14
Blankwechsler.................................................14
M
Maschinenanschlüsse ......................................12
Maschinenkomponenten ....................................6
Nass-Schleif-Modul ..........................................6
R
Raumtemperatur...............................................9
S
Entsorgung .....................................................19
Schallemission .................................................8
Sicherheitshinweise ..........................................3
Software-Handbuch ..................................7, 11, 19
Softwareinstallation ..........................................11
Spannzangenreinigung .....................................17
Spindel.......................................................7, 13
Spindel-Service-Set.........................................17
Standortbedingungen........................................9
Stromausfall ...................................................15
F
T
D
Drehachsen .....................................................7
Druckluft, Anschluss ........................................10
Druckluftverbrauch ...........................................6
Druckluft, Wartung...........................................18
E
Feedback ........................................................5
Fertigungssoftware ...........................................7
Filterpatrone ...................................................18
Technische Daten .............................................6
Transport.........................................................5
G
Unterdrucksensor ............................................13
Garantie ..........................................................5
V
H
Verpackung ....................................................10
Handbuch........................................................5
Hauptschalter ..................................................9
Hauptsicherung ...............................................18
W
I
Innenreinigung ................................................17
ISO 8573-1 ......................................................10
20
U
Warnhinweise...................................................4
Wartungseinheit, Anschluss ..............................10
Wartungstabelle ..............................................19
Werkstoffe.......................................................5
Werkzeuge......................................................14
Werkzeugwechsler ............................................7
DEU
21
Version 1/2014. Read the User Manual prior to commencing work!
TABLE OF CONTENTS
1. Legend
3
2. General safety messages
3
3. General information
5
4. Installation
9
• Explanation of safety message text • Classification of signal words
• Symbols and hints • Instruction symbols
• Supplemental directives • Safety messages • Intended use of the machine • Transport
• About this manual • Machine components • Technical data
• Manufacturing software • Scope of delivery • Sound emission
• Placement conditions • Setting up the machine • Connecting the compressed air
• Connecting the air extraction • Software installation
5. Running the machine
13
6. Maintenance and cleaning
17
7. Disposal
19
8. Index
20
• Operating the machine • Air extraction • Synchronous spindle SFS 300P
• Tools • Blank changer • Procedure after a power failure
• Internal cleaning • Collet chuck cleaning • External cleaning (housing)
• Main fuse change • Maintenance compressed air • Calibration • Maintenance table
2
ENU
1. Legend
1.1 Explanation of safety message text
!
General warning text. Failure to comply with
the information given in this text can lead to
serious injury.
CAUTION
Nature and source of a hazardous
situation. Possible consequences!
• Advice to avoid the hazardous situation
!
1.2 Classification of signal words
!
DANGER!
!
WARNING!
!
indicates a hazardous situation
which, if not avoided, will result in
death or serious injury.
indicates a hazardous situation
which, if not avoided, could result
in death or serious injury.
CAUTION!
indicates a hazardous situation
which, if not avoided, could result
in minor or moderate injury.
NOTICE!
is used to address practices not
related to physical injury. It indicates situations that can lead to
material damage of the product or
the environment.
1.3 Symbols and hints
background information
• list
IMPORTANT Operating instructions and other
important information
HINT
Information to make work easier
1.4 Instruction symbols
requirement
first action (M stands for manually)
second action in the software
(S stands for Software)
M 3. third action (M stands for manually)
»
result
M 1.
S 2.
2. General safety messages
2.1 Supplemental directives
Read this manual before you start the machine.
Follow the listed safety messages to avoid risks and
possible major injuries.
The users have to be informed about the intended
use of the machine. The safety messages indicated
in this document have to be followed (see chapter
2.3).
Check the machine and especially the protective
devices for possible damages. Damaged safety
devices or parts thereof must, if not stated otherwise
in the user manual, be repaired or replaced by
authorised service personnel.
Besides a maintenance of the machine is
executed, it may only be operated with a closed front cover and with the safety interlock
being activated. It is forbidden to disable the
present safety devices or to set them out of use.
!
Keep children and animals away from the machine.
Don’t leave the machine running unattended, except
you comply with the requirements for it (see chapter
2.3). Use of the machine in administrator mode may
only be done by service personnel, that is trained by
FINO GmbH to use the machine in the administrator
mode.
Please be aware of the information about the choice
of tools and the adjustment of tool parameters (see
chapter 5.4).
3
2.2 Safety messages
DANGER! Use of damaged cables.
Danger to life due to an electric shock!
• Disconnect the machine from any
electrical source and prevent the
machine from being restarted.
• Contact the service department.
• Replace damaged cables only with
original spare parts.
DANGER! Troubleshooting while
the machine is running.
Danger to life due to an electric shock!
• Consult the service department, before you clear
the malfunction on your own.
• Disconnect the machine from any electrical source and prevent the machine from being restarted.
!
WARNING! Operation of the machine
in administrator mode with open front
cover. Risk of injury through cuts and
bruises! Hazards through ejected chips!
• Use of the machine in administrator mode
may only be done by service personnel,
that is trained by FINO GmbH to use the
machine in administrator mode.
• Don’t grasp into the working chamber,
while the machine is moving and while
the milling job is processed.
• All persons within reach of the machine
have to wear protective glasses when the
machine is run with an open front cover.
WARNING! Processing harmful
material. Respiratory diseases due
to inhalation of harmful materials!
• Process material only when the air extraction
is running.
• Only use suited materials, that are harmless
when the air extraction is working.
• Use a vacuum cleaner with an extra-fine
particle filter.
!
4
WARNING! Loud noise from the machine. Hearing damage due to loud noise!
• Change the milling conditions. Ensure that the
workpiece is fixed properly, the condition of the
tool and check the material you use.
• Wear ear protection during processing,
if loud noises can’t be avoided.
!
WARNING! Open pneumatic connections. Danger through loose pneumatic
parts conducting compressed air!
• Separate the machine from the compressed air
supply.
• Consult the service department.
!
CAUTION! Disorder in the working
environment. Trip hazard!
• Keep the working environment clean.
• Store the extra equipment like the vacuum
cleaner or the wet grinding module in a safe
place.
CAUTION! Ergonomics in the working
environment. Subsequent damage due
to constant malposition!
• Adjust the working environment ergonomically.
• Pay attention to keep the seat height, the monitor
position and the exposure to light ideally.
!
CAUTION! Inserting milling tools.
Cuts through sharp tool cutting edges!
• Grab milling tools only at the shank, not at the
tool tip.
• Take care not to cut yourself or others while
handling with the tool.
!
ENU
2.3 Intended use of the machine
The machines of the type FINOCAM CA + have been
designed for easy to medium milling works in the
field of dental technology. It has to be considered
that the machine cannot withstand all powers that
can possibly occur during operation.
• During wet processing precautions have
to be met, if fluid should leak.
• The room, in which the machine is standing,
needs to have an automatic fire detection
system.
2.4 Transport
The machines are designed to process the following
materials:
• wax
• most of the plastic materials (e.g. PMMA)
• composites
• zirconium oxide
• non-precious alloys (CoCr-based)
• The machine always has to be transported
in an upright position.
• The machine has to be transported individually at
all times. Several machines may not be piled up.
• For unpacking and positioning the machine two
people are necessary. Use the shell type handle
on the left and on the right side beneath the
machine, to carry the machine.
The machine can get damaged, if it is used for
another purpose than described above. The protective devices may not be avoided or turned off.
3. General information
3.1 About this manual
The instructions of this manual have to be followed
and the maintenance procedures have to be executed as described.
The machine may only be operated with original
equipment from FINO GmbH, to keep up the safety
of the product and the warranty of the machine. The
user carries the risk of damage to the machine if
non-authorised equipment is used!
Wet processing is exclusively permitted by using the
wet grinding module from FINO GmbH.
The warranty expires, if you modify the machine or
take off the housing without a written agreement of
the FINO GmbH service department!
This manual will enable you to use the dental milling
machine FINOCAM CA + as well as the accessory
equipment safely and reliably. In this manual we
want to advise you especially about the possible
sources of danger that may come from the systems
and to emphasise the correct use of the systems.
Accordingly, we request you to read this manual
attentively and to follow the advice given.
Keep this manual near the machine and ensure that
everybody, who is working with the machine, has
access to this manual.
We appreciate every feedback and suggestion
for improvement, so that we can continuously
improve our product and the associated documentation. If you have questions or suggestions, please
refer directly to your reseller.
The machine may run unattended, if the national and
local laws are regarded. Besides that the requirements of the respective insurance company have to
be met. The following requirements have to be met in
any case, if the machine is run unattended:
• The working chamber of the machine
has to be cleaned completely.
• Unauthorized persons may not have access
to the machine.
• Don’t change between dry processing and
wet processing.
5
3.2 Machine components
front cover with safety contact and safety interlock
synchronous spindle SFS 300P
working chamber
4th/5th axis: blank holder for round universal blanks
ø 98.5 mm and heights from 10 to 30 mm
opening for air extraction
liquid drainage for wet grinding
A axis: rotation range of 360 degrees
measuring key for tool length measurement
tool changer for 16 tools
B axis: rotation range of ± 30 degrees
Illustration 1: Machine Components FINOCAM CA +
3.3 Technical data
3.3.1 Basic system
• dimensions (W/D/H):
approximately 692 x 445 x 540 mm
• five-axes mechanism;
positioning range (x/y/z): 140 x 98 x 76 mm
• precise ball screw spindles for the 3 linear axes
with 4 mm pitch
• repetition accuracy ± 0.003 mm
• complete housing of working chamber with
front cover including a safety contact and
safety interlock
• working chamber illumination
6
• prepared air extraction through hose connection
and switching output at the back of the housing
(requirements: external vacuum cleaner)
• underpressure sensor for monitoring the
air extraction
• prepared wet grinding option with hose
connection and switching out- put at the back
of the housing (requirements: wet grinding
module from FINO GmbH)
• blank dimensions: ø 98.5 mm (± 0.2 mm),
with step
• blank height: 10 mm to 30 mm
• weight: approximately 95 kg
• maximum compressed air consumption
of about 80 litres per minute
ENU
3.3.2 Rotary axes
• rotary axes free from backlash with
Harmonic-Drive®
• rotational angle: 360 degrees (A axis),
± 30 degrees (B axis)
• automatic measurement of rotary axes and
automatic axis compensation for exact results
• integrated blank holder for 98.5 mm blanks
3.3.3 Spindle
3.3.5 Controller
• five-axis microstep controller
• simultaneous control of 5 axes
• great running smoothness and high accuracy
due to microstep operation
• high processing speed due to exponential
acceleration slopes and automatic change-over
to full step mode
• look-ahead feature for continuous velocity
along the path
• optional Ethernet interface
• included control software for a comfortable
output of the data which has been generated
by the post processor
• speed limitations: 0.003 mm/s up to 55 mm/s
3.3.6 Blank changer
• holding fixture for up to
8 blank frames
• safety contact at the the
blank changer front cover
• automatic insertion of the
chosen blank holder into
the working chamber
• pneumatically operated carriage
cover between the working
chamber and the blank changer
• synchronous spindle with rotational speeds
up to 60,000 RPM
• nominal power under continuous load (S1):
300 Watts
• maximal power (Pmax): 600 Watts
• 4-fold bearing
• hybrid ceramic ball bearings
• pneumatic collet chuck 3 mm
• 3 liquid nozzles for wet grinding
• cone cleaning
3.3.4 Tool changer
• automatic tool changer for 16 tools
• automatic tool length measurement and
tool breakage monitoring via pressure key
• diamond-coated tools can be used
• compressed air monitoring for automatic
tool change
3.4 Manufacturing software
To calculate the milling paths you need to
create a file in the STL format from your CAD
program. All important parameters for the respective
material are included in the software package
FINOCAM. Operation with external CAM programs is
possible, if there is a post processor for the
respective program. If you want to use an external
CAM software contact FINO GmbH to clarify, if there
is already a post processor for your CAM software or
if a new post processor has to be written for your
program. The machine is controlled with the included
software FCNC.
For operating the manufacturing software,
please refer to the corresponding software
manual.
7
3.5 Scope of delivery
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
Illustration 2: Scope of delivery FINOCAM CA +
A: 1 power supply cord
B: 1 USB cable
C: 1 set of replacement screws for the
blank frame and the tool measuring plate
D: 1 measuring pin
E: 1 drill 2.8 mm for the tool changer rubber inserts
F: 1 USB dongle
G: 2 tool changer rubber inserts
H: 1 hexagon socket screw key 2.5 mm
to change the blanks
I: 1 key for emergency release of the front cover
J: 1 hose connection for external air extraction unit
K: 1 service unit for compressed air
L: pneumatic hose ø 6 mm
3.6 Sound emission
The sound emission varies heavily depending
on the manufacturing material and the operating conditions. Change the milling conditions if the
machine is too loud. Ensure that the workpiece is
fixed properly, the condition of the tool and check
the material you use.
Wear ear protection during processing,
if loud noises can’t be avoided.
8
M: 1 spindle service set
N: 1 calibration se
O: 8 blank frames
• CNC machining system FINOCAM CA +
(not pictured)
• manual FINOCAM CA + (not pictured)
• software manual (not pictured)
• software license FINOCAM including control
software – current version downloadable at
www.fino.com
If you are using an external CAM software
only the control software FINOCNC is included
in the scope of delivery.
Measuring conditions:
• workpiece material CoCr blank
• tool worn out
• measuring distance to sound source 1 m
• air extraction activated
• measurement according to ISO 3746,
engineering method 3
ENU
Operation condition
Maximum A-weighted sound pressure level
milling CoCr blank
(measuring conditions see on the left page)
77 dB(A)
all other operating conditions
(tool change, movement of the axes etc.)
<70 dB(A)
4. Installation
4.1 Placement conditions
The following requirements have to be considered
to choose the right machine location:
• firm and even surface, has to carry the weight
of the machine (approximately 95 kg).
• room temperature ideally between 18° Celsius
and 25° Celsius, maximum room temperature
32 °Celsius
• relative air moisture maximum 80 %,
non-condensing
• alternating current source with 100-240 V
and 50-60 Hz
• incoming air pressure maximum 8 bar
• incoming liquid pressure of the wet grinding
module maximum 3 bar
• The machine needs to have an adequate distance
to the wall on the right side of the machine (seen
from the front), so that the ventilation holes are
not blocked (at least 10 cm distance). On the left
side and on the back of the machine needs to
be enough distance, so that you can reach all
machine connections easily.
NOTICE
Plug the machine’s power cord in a separately
fused circuit current or ensure that no devices are
connected that cause heavy voltage fluctuation when
switched on. Heavy voltage fluctuations can disturb
the control and cause a failure of the system.
power connection 100-240 V AC,
50/60 Hz including glass fuse
T6,3A L250V
main power switch
optional Ethernet connection
USB connection
switching output for external pump
of the wet grinding module
pneumatic connection, ø 6 mm,
max. pressure 8 bar
switching output for external
air extraction unit
liquid connection for external pump
of the wet grinding module, ø 6 mm,
max. pressure 3 bar
air extraction connection
liquid drainage for wet grinding
Illustration 3: Connection Panel FINOCAM CA +
9
4.2 Setting up the machine
4.3 Connecting the compressed air
IMPORTANT
The pneumatic hose (blue hose) must be inserted in
the blue marked connection (on the left side at the
bottom of the connection panel, see Illustration 3).
It may not be inserted in the stainless steel
connection, since the machine doesn’t start without
compressed air!
NOTICE
The incoming compressed air has to be dry and
oil-free according to ISO 8573-1, since the water
separator can filter only small amounts. Wet
compressed air can lead to bearing damage and
electrical damage of the spindle.
IMPORTANT
Only use original cables from FINO GmbH to connect
devices via the two switching outputs (see Illustration 3). If you are using a different USB cable than
the one that is delivered, pay attention that it’s not
longer than 3 meters!
M 1. Unwrap the milling machine. Please keep
the packaging for possible further service
shipments.
M2. Connect the service unit via the standard
pneumatic connection plug with your compressed air supply (see also chapter 4.3).
M 3. Check the displayed air pressure value
on the manometer. If the pressure is not
between 6 and 8 bar, reset the pressure
value (see chapter 4.3.2).
M 4. Connect the manufacturing computer to the
machine via the USB connection respectively
via the Ethernet port.
M 5. Put the vacuum hose with the hose connection in the air extraction opening at the side
of the machine (see also chapter 4.4).
M 6. Insert the dongle in a USB port of the
manufacturing computer.
M 7. Connect the power cord to the machine.
IMPORTANT
M 8. Plug the machine’s power cord in a separately fused circuit current or ensure that no
devices are connected that cause heavy
voltage fluctuation when switched on
(e.g. air compressor etc.).
The front cover is closed.
M 9. Start the machine with the main power switch.
10
The spindle SFS 300P needs a pneumatic connection. The spindle uses the compressed air to control
the collet chuck during the automatic tool change. It
is also used to produce sealing air, that prevents dirt
from entering into the spindle. The maximum air
consumption of the machine is 80 litres per minute.
The scope of delivery contains a service unit for the
compressed air supply. You can use it to regulate
the incoming compressed air to the machine. The
built-in water separator containing a filter element
prevents moisture or dirt from getting into the
machine.
IMPORTANT
Air purity according to ISO 8573-1:
Solid particles
class 3 – Filtration degree better than
5 microns for solids particles
Water content
class 4 – Maximum pressure dew point +3 °C
Residual oil content
class 3 – Maximum oil content 1 mg/m³
The compressed air supply has to provide at least
6 bar during operation of the machine.
4.3.1 Connecting the service unit
The service unit can be mounted to the housing or
connected directly to the compressed air supply.
You need to make sure that the service unit is visible
during operation so that a regular control is possible.
In the following text the mounting to the housing is
explained. If you connect the service unit directly to
the compressed air supply, please regard only the
steps M3. to M5.
ENU
NOTICE
The service unit has to be installed vertically (see
Illustration 4). The water separator doesn’t work,
if the service unit is not installed vertically!
M 1. Remove the two blind screws under the
ventilation holes at the side of the machine.
M 2. Mount the service unit vertically with
the included cylinder head screws
(see Illustration 5).
CAUTION!
Connect the maintenance unit to the machine
before you connect the maintenance unit to the
compressed air supply. Otherwise risk of injury
occurs through leaking compressed air or lashing
pneumatic hoses.
!
M 3. Cut a piece of the delivered pneumatic hose
(ø 6 mm) in the desired length.
M 4. Connect the pneumatic connection on the
right side of the maintenance unit to the
pneumatic connection of the machine.
M 5. Connect the compressed air supply to the
standard pneumatic connection on the left
side of the maintenance unit.
knob for pressure regulation
cylinder head screws
pneumatic connection to
the machine ø 6 mm
standard pneumatic connection
manometer
water separator
discharging screw
Illustration 4: Service unit: air pressure setting and control
4.3.2 Setting the air pressure
HINT
Setting the air pressure is only necessary, if the
displayed pressure on the manometer is not between
6 and 8 bar.
The maintenance unit is connected to your
compressed air supply.
M 1. Pull the knob on top of the service unit
a little bit.
M 2. Set the pressure (turning the knob toward “+”
increases the pressure, turning the knob
toward “–” decreases the pressure),
until the displayed value is at least 6 bar.
M 3. Push the knob down again.
»
The air pressure is set and cannot be
changed inadvertently.
4.4 Connecting the air extraction
IMPORTANT
The vacuum cleaner you use has to be suitable for
your application (M-class filter for processing
harmful material etc.).
• Empty the dust bag of your air extraction
regularly and replace the possibly existing filter
in regular intervals.
• Read the manual of your air extraction carefully
and follow the advice given.
M 1. Plug the hose connection with the air
extraction hose in the air extraction
connection at the side of the machine.
M 2. Connect the optional switching unit to the
switching output at the side of the machine
(see Illustration 3).
M 3. Connect the air extraction to the power supply respectively connect it to the switching
unit and connect the switching unit to the
power supply (see Illustration 5).
4.5 Software installation
IMPORTANT
Installation and operation of the control software and
the milling machine is only possible when the dongle
is connected to the manufacturing computer.
The manufacturing computer is running
and connected to the machine.
S 1. Insert the delivered dongle in a USB port
of the manufacturing computer.
11
S 2. Start the installation file of the software.
You can receive the installation file from
your FINO GmbH reseller.
S 3. Unzip the downloaded file.
S 4. Start the file setup.exe and follow the advice
of the installation program.
Further advice for the software installation is
given in the software manual.
Please inform yourself regularly at your FINO GmbH
reseller, if new updates are available and update
your software.
Illustration 5: Overview of the machine connections FINOCAM CA + series
12
ENU
5. Running the machine
5.1 Operation the machine
Make sure that all cables and hoses have been connected correctly and turn on the machine with the
main power switch on the side of the machine.
For a milling job you only need the blanks which you
want to use as well as the appropriate tools. As the
machine is operated through the software, you can
find further details on handling the machine in the
software manual.
The machine is equipped with a safety contact and a
safety interlock for the front cover. When the safety
interlock is activated, the front cover cannot be opened during a milling operation.
IMPORTANT
The machine may only be operated when the safety
interlock is activated.
5.2 Air extraction
NOTICE
Operate the machine only with the air extraction
turned on and make sure, that the air extraction
opening is not blocked. If the air extraction is not
working properly, material chips can reach the sensitive parts of the machine like the bearings or the
ball screws and damage them!
The model FINOCAM CA + is prepared for air
extraction with an external industrial vacuum
cleaner. For this purpose, the machine is equipped
with an opening for the hose connection as well as a
switching output for automatically switching the
suction unit at the housing side.
For operating the air extraction unit you need the
provided hose connection and an external vacuum
cleaner.
The machine is equipped with an underpressure
sensor for monitoring the air extraction. Make sure
that the air extraction is running and the air extraction connection is not blocked. The integrated
working chamber sealing air concept prevents
milling dust and chippings from entering into the
mechanics and electronics of the machine and
reduces wear and maintenance efforts.
5.3 Synchronous spindle SFS 300P
WARNING!
For the operation, installation and maintenance of the spindle follow the regulations for the
prevention of accidents. Improper handling or operations differing from the intended use of the machine
greatly reduce the safety of usage!
!
NOTICE
The synchronous spindle SFS 300P is a high precision device that may never be subject to any form of
raw force like strikes!
Keep in mind that the values for the immersion depth
and the feed rate are not too high during operation.
This can lead to damage of the workpiece and tilting
of the tool. By that the spindle can take irreparable
damages. If you work with the FINOCAM software,
the software automatically calculates the optimal
parameters.
Do not use unbalanced tools (single tooth cutters,
gravers) at high rotational speeds. Such an imbalance puts a great strain on the ball bearings of the
spindle, by that the bearings can get damaged.
13
5.4 Tools
CAUTION
Never touch a tool at the tip.
Otherwise cutting injuries may occur.
!
In order to insert or exchange tools move the machine to the basic position using the software. Insert
the tool with the tip downwards into the tool changer
inserts. Make sure that you put the tool in the
position that you assigned in the software.
HINT
Usage of original tools is recommended, since the
tools are designed by FINO GmbH especially for the
machine and the designated milling operation.
IMPORTANT
The tools used for Cobalt-chrome blanks are shorter
than tools for other materials. Therefore only Cobaltchrome blanks with a thickness of maximal 16 mm
can be used on the machine!
If you should use tools from other manufacturers,
please regard the following specifications.
For storing the tool in the tool changer an unmachined shank with a length of at least 7 mm is required.
NOTICE
A retaining ring has to be installed as a stop ring into
the existing slot. Install only retaining rings according to DIN 471-A3!
Make sure that the tools are put straight into the tool
changer. All inserted tools must suit the positions
stored in the software. Otherwise the tool or the
workpiece may get damaged.
Only tools with a shank diameter of 3 mm may be
used. Don’t use tools, where the cutting edge
diameter is higher than the shank diameter (ø 3 mm).
Don’t use tools with a cutting edge diameter higher
than 2.5 mm for the tool changer, otherwise the tool
changer inserts get damaged.
14
Illustration 6: Tool dimensions for FINOCAM CA + series
5.5 Blank changer
5.5.1 Equipping the blank frame
M 1. Loosen the 4 screws of the blank frame
(see Illustration 7) with the delivered
hexagonal socket screw (2,5 mm).
M 2. Insert the blank.
M 3. Apply the fixing bows.
M 4. Insert the fixing disc and turn it until the
screws are in the middle of the holes.
fixing bow
Illustration 7: Blank frame FINOCAM CA +
5.5.2 Inserting the blank frame
Further advice for operating the blank changer
is given in the software manual.
IMPORTANT
The blank changer front cover is equipped with a
safety contact. The blank changer can only move
when the front cover is closed.
ENU
The machine is turned on, both front covers
are closed.
S 1. Choose the blank position in the software.
»
The blank changer turns until the frame
changing position is reached.
M 2. Open the blank changer front cover.
M 3. Grab the blank frame in the grasp area across
from the clamping bolt (see Illustration 8).
CAUTION
Crushing hazard through movement of the
clamping bolt! Grab the blank holder only in the
grasp area. Don’t grab the blank holder in the area
near the clamping bolt!
!
M 4. Push the frame release and keep it engaged.
»
The clamping lever opens at the frame
changing position.
HINT
You can push the frame release and insert the
blank frame with one hand only.
5.6 Procedure after a power failure
If there is a short power failure, it is enough to turn
the machine back on again. In this case the machine
references and moves to the basic position.
If there is a longer power failure or a malfunction of
the power wire you can deactivate the safety interlock with an emergency key to take the blank out of
the machine.
IMPORTANT
If the power supply is interrupted while the
blank changer operates, it’s not enough just to turn
the machine back on again. In this case the blank
changer produces an emergency stop signal, before
the machine references. This is a safety feature to
protect the machine from getting damaged.
!
carriage cover
blank holder
M 5. Insert the blank frame at the frame changing
position (vertical Position).
M 6. Disengage the frame release.
»
The clamping lever closes and fixates
the blank frame.
frame changing position
frame release
grasp area
blank frame
clamping
lever
release carriage
Illustration 9: Release carriage FINOCAM CA +
The machine had a power failure,
while the blank changer was in operation.
M 1. Turn off the machine at the main power switch
and disconnect the machine from any electrical source and the compressed air supply.
M 2. Open the blank changer front cover.
»
The front cover can be opened and the blank
can be removed.
Blank is removed.
The front cover is closed.
clamping bolt
Illustration 8: Equipping the blank changer
15
M 3. Lead the key for the emergency release of the
front cover through the opening to the right of
the blank changer LED (see Illustration 10).
Illustration 10: Opening of the emergency release
M 4. Deactivate the safety interlock of the front
cover by turning the key counter-clockwise
until the end position.
»
The front cover of the working chamber can
be opened.
M 5. Open the front cover of the working chamber.
M 6. Open the gripper (see Illustration 12) and take
out the blank frame, if it is not locked in the
blank holder.
M 7. Close the gripper.
HINT
If you don’t reach the gripper, push the release
carriage to the blank change
NOTICE
Push the gripper only against the left stop when the
gripper is closed to protect the machine from getting
damaged (see Illustration 12)!
M 8. Hold the cover plate up with one hand and
push the release carriage to the blank
changer until the end position with the
other hand (see Illustration 11).
Illustration 11: Release carriage in working chamber
16
Push the gripper away from the working
chamber until the end position at the side
panel.
M 10. Open the gripper.
»
The release carriage is in the basic position.
M 11. Close the front cover of the working
chamber.
M 12. Activate the safety interlock of the working
chamber again by turning the key clockwise
until the end position.
M9.
IMPORTANT
Make sure that the safety interlock is activated
again. The machine may only be operated when
the safety interlock is activated.
M 13. Turn the machine back on again.
»
The machine references and is ready for use
again.
gripper closed
blank changer drum
gripper at the left stop
Basic position of the
release carriage: gripper at
the left stop, gripper open.
Illustration 12: Basic position release carriage
ENU
6. Maintenance and cleaning
6.1 Internal cleaning
NOTICE
Never use compressed air for internal cleaning
since material chips can reach the sensitive components like the linear guides or the spindle bearings.
Clean the machine regularly to prevent material
chips from getting to the linear guides and other
sensitive machine parts. Use only a vacuum cleaner
or a brush for internal cleaning.
Clean the fixing device and the measuring key as
well with a vacuum cleaner and a brush.
HINT
If you only use a brush for cleaning, turn on the air
extraction in the software, so that the chips are
removed instantly.
To clean the blank changer remove all blank frames
and clean them. Clean the interior of the blank
changer with a vacuum cleaner and a wet cloth. The
best way to reach the release carriage is by lifting
the carriage cover in the working chamber.
6.2 Collet chuck cleaning
cleaning brush
cone cleaning
collet grease
knurled nut
Illustration 13: Scope of delivery spindle service set
The collet chuck cleaning is explained in detail
in the brief instruction of the service set.
NOTICE
Never use compressed air to clean the collet
chuck. Otherwise the spindle bearings can get
damaged.
Please clean the collet chuck with the components of
the spindle service set once a week.
S 1. Click the button „release tool“ in the
CNC module of the software.
S 2. Confirm the message to open the collet chuck.
M 3. Open the front cover.
M 4. Unscrew the collet chuck with the knurled nut
of the spindle service set.
M 5. Clean the inner cone of the spindle with the
cone cleaning of the spindle service set.
M 6. Clean the collet chuck with the cleaning brush
of the spindle service set. Pay attention that
the seals in the collet chuck don’t fall out.
M 7. Take a small amount of the collet grease and
put it on the flanks of the collet chuck.
NOTICE
Pay attention that the collet grease doesn’t get into
the slits of the collet chuck. Only use the delivered
collet grease of the spindle service set, so that the
spindle doesn’t get damaged!
M 8. Screw the collet chuck into the spindle with
the collet assembler until you reach the end
position.
S 9. Click the button basic position“.
6.3 External cleaning (housing)
The cleaning of powder-coated surfaces should
generally be done with a soft dry cloth first. If pollution cannot be removed this way, the cloth can be
moistened and a pH-adjusted cleaner can be used if
necessary.
IMPORTANT
Basically any contact between the powder coatings
and alkaline or acid substances has to be avoided.
Especially metallic powders show a high sensitive
reaction. Please take special care of the affixed
machine labels, so that you don’t remove them while
cleaning the housing. They are highly sensitive to
rubbing and strong detergents.
HINT
If the usage of a special cleaner is necessary to
eliminate certain pollutions we recommend to check
the applicability of the cleaner at a hidden place of
the housing first.
17
6.4 Main fuse change
M1.
M2.
M3.
M4.
The main fuse of the machine is damaged.
Turn off the machine at the main power switch
and disconnect the machine from any electrical source and the compressed air supply.
Remove the cable of the power supply at the
connection panel.
Remove the cover of the fuse (bottom part of
the power supply socket, see Illustration 14)
Remove the damaged fuse and replace the
damaged fuse by a new fuse.
IMPORTANT
Only use a glass fuse of the type T6.3A L250V as
replacement fuse. A new main fuse is available as
spare part at FINO GmbH.
M5. If you don’t have a replacement fuse ready,
take the replacement fuse from the right side
of the fuse cover and put it into the left side
of the fuse cover.
M6. Remount the fuse cover.
IMPORTANT
In case of strong dirt accumulation the filter element
in the water separator has to be cleaned or
exchanged. A strongly polluted filter element may
cause a loss of air pressure.
M1. Separate the machine from the compressed
air source.
M2. Unscrew the bowl of the water separator.
M3. Turn out the filter screw under the filter
element.
M4. Pull out the filter element.
A new filter element is available as spare part at
FINO GmbH.
M5. Insert the new or cleaned filter element and
reassemble the water separator.
If the compressed air complies with the standard ISO 8573-1 (see chapter 4.3), the filter
element usually doesn’t have to be exchanged at all.
If the filter element is polluted, please control the air
purity of your compressed air.
6.6 Calibration
Illustration 14: Main fuse change
6.5 Maintenance compressed air
Please check regularly if there is liquid in the
water separator of the service unit and empty
it if necessary by opening the discharging screw
(see Illustration 4). The condensate will be blown out
under pressure. Condensate in the separator usually
points to compressed air being not dry enough.
Please note our guidelines for air purity in chapter
4.3.
18
The machine is already calibrated on delivery.
As long as your milling results are correct,
there is no need for a further calibration. If your
results should become inaccurate, a calibration
could become necessary. In such a case, please
contact a service technician before recalibrating the
machine. A calibration is time consuming and can
degrade your milling results in the worst case, if it is
not done correctly. Please try to change the milling
conditions first. Check the fixation of the workpiece,
the condition of the tool and check the material you
use, before you calibrate the machine.
Further advice for the software installation is
given in the software manual.
ENU
6.7 Maintenance table
Component
Recommended
interval
Procedure/Utensils
Prerequisites/Comments
Working chamber
Blank holder
Measuring key
once per day,
if necessary
more often
Cleaning with vacuum
cleaner and brush
(see chapter 6.1)
working chamber polluted
Never use compressed air!
collet chuck
once a week,
if necessary
more often
Removal and cleaning
of the collet chuck
(see chapter 6.2)
untrue spindle run,
bad milling results
Housing
as necessary
Cleaning with cloth and
possibly detergents
(see chapter 6.3)
–
Blank changer
as necessary
Cleaning with vacuum
cleaner and brush
(see chapter 6.1)
blank changer polluted
Calibration
only if necessary
Calibration with help
of the software
(see software manual)
bad milling results after all
other possibilities are covered
(see chapter 6.6)
only if necessary
Check compressed
air supply, Clean or
replace filter element
(see chapter 6.5)
Condensate in the
water separator,
filter element polluted
Service unit
7. Disposal
Disposal of the machine is taken over cost-free by
FINO GmbH. The customer/user bears the costs
for disassembly, transport and packaging of the
machine. Contact FINO GmbH in advance of a final
disposal to go through the further procedure.
Please regard the national and the local laws of the
disposal location, if you dispose the machine on your
own.
19
8. Index
A
air extraction...................................................13
air extraction, connection ..................................11
air pressure, setting..........................................11
air purity.........................................................10
B
main power switch ............................................9
maintenance table ...........................................19
manual ...........................................................5
manufacturing software .....................................7
materials .........................................................5
blank changer .................................................14
blank dimensions..............................................6
blank holder....................................................14
blank position .................................................14
P
C
R
calibration ......................................................18
carriage cover .................................................15
compressed air, connection ..............................10
compressed air, consumption ............................6
compressed air, maintenance............................18
connection panel ..............................................9
release carriage ..............................................15
room temperature.............................................9
rotary axes ......................................................7
D
disposal .........................................................19
E
external cleaning .............................................17
F
feedback ........................................................13
filter element...................................................18
frame changing position ...................................15
frame release..................................................15
I
intended use of the machine ..............................5
internal cleaning ISO 8573-1 ..............................10
L
legend ...........................................................3
M
machine components ........................................6
machine connections .......................................12
machine location ..............................................9
main fuse .......................................................18
20
packaging.......................................................10
placement conditions ........................................9
power failure ...................................................15
S
safety messages ..............................................4
scope of delivery ..............................................8
service unit, connection....................................10
setting up the machine .....................................10
software installation..........................................11
software manual .......................................7, 11, 18
sound emission ................................................8
spindle .......................................................7, 13
spindle service set ...........................................17
supplemental directives.....................................3
T
technical data ..................................................6
tool changer ....................................................7
tools ..........................................................14
transport .........................................................5
U
underpressure sensor ......................................13
W
warranty ..........................................................5
wet grinding module .........................................6
working chamber ..............................................6
working chamber sealing air concept..................13
ENU
21
Version 01/2014. Lire le mode d'emploi avec attention et en entier avant toute mise en service !
SOMMAIRE
1. Légende
3
2. Consignes générales de sécurité
3
3. Description de la machine
5
4. Instructions d'installation
9
• Légende des consignes de sécurité • Classification des mises en garde
• Symboles et notes • Directives d'actions
• Consignes de sécurité • Mises en garde • Utilisation conforme • Transport
• À propos de ce manuel • Composants de la machine • Caractéristiques techniques
• Logiciel d'usinage • Liste de colisage
• Conditions du site • Mise en place de la machine • Raccordement de l'air comprimé
• Raccordement de l'aspiration • Installation du logiciel
5. Fonctionnement de la machine
13
6. Maintenance et nettoyage
17
7. Mise au rebut
19
8. Index
20
• Utilisation de la machine • Aspiration • Broche synchrone SFS 300P
• Outils • Changement des ébauches • Procédure à suivre en cas de panne de courant
• Nettoyage interne • Nettoyage de la pince de serrage • Nettoyage extérieur (bâti)
• Remplacement du fusible principal • Maintenance de l'air comprimé • Paramétrage d'axe
• Tableau d'entretien
2
FRA
1. Légende
1.1 Légende des consignes de sécurité
Mises en garde générales, susceptibles de
provoquer des blessures en cas de nonrespect.
ATTENTION
Nature et source du danger.
Conséquences possibles !
• Instructions pour prévenir le danger
1.2 Classification des mises en garde
DANGER !
désigne une situation dangereuse
provoquant de graves blessures
corporelles ou la mort.
AVERTISSEMENT !
désigne une situation dangereuse
susceptible de provoquer de
graves blessures corporelles ou la
mort.
ATTENTION !
désigne une situation dangereuse
susceptible de provoquer de légères ou moyennes blessures corporelles.
NOTE !
désigne une situation susceptible
de provoquer des dommages
matériels sur le produit ou dans
l'environnement du produit.
1.3 Symboles et notes
Informations de base
• Énumération
IMPORTANT Instructions d'utilisation et autres
informations importantes
CONSEIL
Instructions d'allègement du travail
1.4 Directives d'actions
★
M 1.
S 2.
Condition préalable
Première étape (M signifie manuel)
Deuxième étape dans le logiciel
(S signifie Software (logiciel))
M 3. Troisième étape (M signifie manuel)
»
Résultat
2. Consignes générales de sécurité
2.1 Consignes de sécurité
Veuillez lire attentivement cette notice avant toute
mise en service de la machine. Afin d'écarter tout
risque de graves blessures, il est impératif de
respecter les consignes de sécurité contenues dans
ce manuel.
Les opérateurs doivent recevoir une formation sur
l'utilisation correcte de la machine et respecter
impérativement les consignes de sécurité et de protection en vigueur (cf. page 5).
Inspectez soigneusement la machine et vérifiez tout
particulièrement que les dispositifs de protection ne
sont en aucune façon endommagés. Sauf indication
contraire contenue dans le manuel, les pièces ou
dispositifs de protection endommagés doivent être
remplacés ou remis en état par un service de SAV
agréé.
En dehors des opérations de maintenance, la
machine ne peut être utilisée qu'avec le panneau avant fermé et avec le verrouillage de sécurité
activé. Il est interdit de contourner ou de mettre hors
service les dispositifs de sécurité de la machine.
Maintenir les enfants et les animaux à distance de la
machine. Ne pas laisser la machine en marche sans
surveillance, sauf si les conditions préalables le permettant ont été respectées. Seules les personnes
formées par FINO à la manipulation de la machine en
mode Administrateur.
Respectez également les informations relatives au
choix des outils et au réglage des paramètres
d'outils (cf. chapitre 5.4).
3
2.2 Mises en garde
AVERTISSEMENT ! Bruits de fonctionnement élevés. Lésions auditives liées
au bruit élevé !
• Modifiez les conditions de travail. Vérifiez la fixation de la pièce à usiner, l'état de l'outillage et le
matériau d'usinage.
• Changez régulièrement les outils.
• S'il n'est pas possible d'empêcher un haut
niveau de bruit, utilisez une protection
auditive durant le processus d'usinage.
DANGER! Suppression des dysfonctionnements en cours d'utilisation.
Danger de mort par électrocution !
• Contactez le service Client avant de remédier à
un dysfonctionnement
• Débranchez la machine de l'alimentation
électrique et prenez les dispositifs interdisant
toute remise en marche inopinée.
AVERTISSEMENT ! Connexions pneumatiques ouvertes. Danger lié à des
composants pneumatiques détachés,
sous air comprimé !
• Déconnectez la machine de l'alimentation en air
comprimé.
• Contactez le service Clientèle.
DANGER ! Utilisation de câbles
endommagés. Danger de mort par
électrocution !
• Débranchez la machine de l'alimentation
électrique et prenez les dispositions interdisant
toute remise en marche inopinée.
• Contactez le service Client.
• Remplacez tout câble endommagé par un câble
de rechange d'origine.
AVERTISSEMENT ! Fonctionnement de
la machine en mode Administrateur
avec panneau avant ouvert
Risque de blessures par coupures et
contusions ! Risque de blessures par
projection de copeaux !
• Seules les personnes formées par FINO à
la manipulation de la machine en mode
Administrateur sont habilitées à utiliser ce
mode.
• N'accédez pas au local de travail pendant
le déplacement des axes ainsi que durant
l'usinage.
• L'opérateur et toute personne se trouvant
à portée de la machine doivent porter des
lunettes de protection.
AVERTISSEMENT ! Usinage de matériaux dangereux pour la santé.
Maladies respiratoires par inhalation
de matières dangereuses !
• Travaillez uniquement avec le dispositif d'aspiration en marche.
• Utilisez uniquement des matériaux ne présentant
pas de risques pour la santé.
• Utilisez une aspiration avec filtre à particules
fines.
4
ATTENTION ! Désordre au poste de
travail. Risque de trébuchement et de
chute !
• Veillez à la propreté du poste de travail.
• Rangez les appareils périphériques tels qu'aspirateur au module de rectification sous arrosage.
ATTENTION ! Ergonomie du poste de
travail. Dommages consécutifs à une
charge permanente unilatérale !
• Organisez le poste de travail de manière ergonomique.
• Veillez à optimiser la hauteur d'assise, la position
de l'écran et l'éclairage.
ATTENTION ! Mise en œuvre d'outils
de fraisage. Risque de blessures par
coupures liées aux tranchants d'outils
acérés !
• Manipulez l'outil de fraisage uniquement par la
queue, pas par la pointe.
• Lors de la manipulation des outils, veillez à ne
pas vous blesser et à ne blesser personne.
FRA
2.3 Utilisation conforme
• Il ne doit pas y avoir d'alternance entre un usinage à sec et un usinage sous arrosage.
• L'usinage sous arrosage doit être accompagné
de mesures préventives relatives à l'écoulement
de l'eau.
• Le local de travail de la machine doit être équipé
d'une alarme incendie automatique.
La machine est conçue pour l'usinage des matériaux
suivants :
• cire
• la plupart des matières synthétiques
(par exemple PMMA)
• composites
• zircone
• métaux non précieux sur base d'alliage CrCo
2.4 Transport
Les machines modèles FINOCAM CA sont conçues
pour les travaux de fraisage légers à moyens dans le
domaine dentaire. Lors des travaux de fraisage,
tenez compte du fait que la machine ne peut pas
résister à toutes les contraintes susceptibles de lui
être appliquées.
L'emploi de l'appareil à d'autres fins que celles précédemment mentionnées peut provoquer des dégradations irrémédiables de l'équipement. Il est interdit
de contourner ou de mettre hors service les dispositifs de sécurité existants de la machine.
Une utilisation conforme implique également le
strict respect des instructions d'utilisations et de
maintenance.
Pour garantir la sécurité du produit et la garantie, le
produit doit être exclusivement utilisé avec des
accessoires d'origine FINO. L'utilisateur est seul
responsable des risques liés à l'utilisation d'accessoires non validés.
Toute modification de l'appareil, non expressément
autorisée par écrit par la SAV FINO ou toute dépose
du boîtier annule la garantie !
La machine peut fonctionner sans surveillance si les
réglementations et lois locales et nationales sont
respectées. Par ailleurs les directives de la société
d'assurance respective doivent être satisfaites. Les
conditions préalables suivantes doivent être
respectées en toutes circonstances, si la machine
fonctionne sans surveillance :
• Le local de travail de la machine doit être
complètement nettoyé.
• Aucune personne non autorisée ne doit avoir
accès à la machine.
• La machine doit toujours être transportée
debout.
• La machine doit toujours être transportée
séparément des autres machines. Le gerbage de
plusieurs machines est interdit.
• Deux personnes sont nécessaires au déballage
et à la mise en place de la machine. Portez la
machine à l'aide des poignées concaves disposées sur les faces inférieures droite et gauche.
3. Description de la machine
3.1 À propos de ce manuel
Ce manuel contient les instructions nécessaires
pour une utilisation sûre et fiable de la fraiseuse
dentaire modèle FINOCAM CA ainsi que de ses
accessoires. Avec ce manuel nous souhaitons vous
informer sur les dangers potentiels inhérents au système et sur l'utilisation conforme de celui-ci. Nous
vous prions en conséquence de lire attentivement le
présent manuel et de respecter soigneusement les
avertissements et instructions qu'il contient.
Conservez le manuel à proximité de la machine et
veillez à ce que toute personne travaillant sur la
machine puisse y avoir accès.
Nous vous remercions pour tout retour d'information et proposition d'amélioration, afin
de nous permettre d'améliorer en permanence notre
produit et la documentation connexe. Pour toute
question et suggestion, merci de contacter directement votre revendeur.
5
3.2 Composants de la machine
panneau avant avec contact de sécurité et verrouillage
de sécurité
broche synchrone SFS 300P
local de travail
4/5 axes : support d'ébauche pour ébauches universelles
ronde, ø 98 mm et pour des hauteurs de 10 à 30 mm
orifice d'aspiration
écoulement des liquides pour usinage avec arrosage
axe A : secteur de rotation 360 degrés
palpeur de mesure de la longueur d'outil
changeur d'outils pour 16 outils
axe B : secteur de rotation ± 30 degrés
Figure 1 : composants FINOCAM CA +
3.3 Caractéristiques techniques
3.3.1 Système de base
• Dimensions (I x P x H) :
692 x 445 x 540 mm environ
• Mécanisme 5 axes ;
aire de déplacement (x/y/z) : 140 x 98 x 76 mm
• Broches filetées de précision à billes sur les trois
axes linéaires avec pas de vis 4 mm
• Fidélité de reproduction ± 0,003 mm
• Confinement complet du local de travail par contact et verrouillage de sécurité sur le panneau
avant.
• Éclairage du local de travail
6
• Aspiration préparée via raccord de tuyau et sortie
de commande à l'arrière du boîtier (condition
préalable : aspirateur externe)
• Capteur de vide pour la surveillance de
l'aspiration
• Option d'usinage sous arrosage préparée avec
raccord de tuyau et sortie de commande à l'arrière du boîtier (condition préalable : module
FINO de rectification sous arrosage)
• Dimensions ébauche : ø 98,5 mm (± 0,2 mm),
avec passe d'usinage
• Hauteur d'ébauche : de 10 mm à 30 mm
• Poids : environ 95 kg
• Consommation d'air comprimé de max. 80 l/min
FRA
3.3.2 Axes de rotation
3.3.5 Électronique de commande
• Axes de rotation sans jeu avec Harmonic-Drive®
• Angle de rotation : 360 degrés (axe A),
± 30 degrés (axe B)
• Mesure automatique de l'axe de rotation et compensation d'axe automatique pour des résultats
exacts
• Support d'ébauche intégré pour ébauches de
ø 98,5 mm
• Électronique de commande 5 axes à micropas
• Commande simultanée 5 axes
• Silencieux et hautement précis grâce au
fonctionnement par micropas
• Usinage rapide par rampes d'accélération
exponentielles et commutation automatique en
fonctionnement à pas entier
• Trajectoire continue par fonction Look-Ahead
• Interface Ethernet en option
• Logiciel de commande fourni pour faciliter la sortie des données de fraisage produites par le
post-processeur
• Vitesses d'avance : de 0,003 mm/s à 55 mm/s
3.3.3 Broche
3.3.6 Changeur d'ébauche
• Broche synchrone avec vitesse de rotation jusqu'à 60 000 t/min
• Puissance nominale en charge permanente (S1) :
300 watts
• Puissance utile maximale (Pmax) : 600 watts
• Magasin outils 4 compartiments
• Roulement à billes céramiques hybrides
• Pince de serrage pneumatique ø 3 mm
• 3 buses pour usinage sous arrosage
• Nettoyage du cône
3.4 Logiciel d'usinage
3.3.4 Changeur d'outils
• Changeur d'outils automatique pour 16 outils
• Mesure de la longueur d'outils et contrôle de
rupture automatique via palpeur de mesure
• Utilisation possible d'outils diamantés
• Surveillance de l'air comprimé pour le changement automatique d'outils
• Capacité maximale de 8 cadres
d'ébauche
• Contact de sécurité sur le
panneau avant du changeur
d'ébauche
• Aménage automatique dans
l'espace de travail de l'ébauche
sélectionnée
• Trappe de chariot à commande
pneumatique entre l'espace de
travail et le changeur
d'ébauche
Pour le calcul des trajectoires de fraisage
depuis votre programme CAD, créez d'abord
un fichier au format STL. Le logiciel FINO comprend
déjà tous les paramètres importants relatifs à chaque matériau. L'usinage avec des logiciels CAM
externes est possible, si un post-processeur existe
pour le logiciel respectif. En cas d'utilisation d'un
logiciel CAM externe, contactez FINO pour savoir si
un post-processeur existe déjà ou doit être créé. La
commande de la machine est ensuite effectuée via le
logiciel fourni FINOCNC
Pour l'utilisation du logiciel d'usinage, veuillez
vous reporter au manuel du logiciel correspondant.
7
3.5 Liste de colisage
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
Figure 2 : Liste de colisage FINOCAM CA +
A: 1 câble pour appareil froid
B: 1 câble USB
C: 1 jeu de vis de rechange pour les cadres d'ébauche et la plaque de mesure d'outils
D: 2 jauges de mesure
E: 1 foret 2,8 mm pour embouts de changeur d'outils
F: 1 dongle USB
G: 2 embouts de changeur d'outils en caoutchouc
H: 1 clé Allen 3 mm pour le changement d'ébauche
I: 1 clé de déverrouillage d'urgence du panneau
avant
J: 1 raccord de tuyau pour aspiration externe
K: 1 unité de maintenance pour le fonctionnement à
air comprimé
3.6 Émission sonore
Les émissions sonores sont très variables
selon le matériau usiné et les conditions de
fraisage. Modifiez les conditions de fraisage si la
machine s'avère trop bruyante. Vérifiez la fixation de
la pièce à usiner, l'état de l'outillage et le matériau
d'usinage.
Utilisez une protection auditive durant le processus d'usinage s'il n'est pas possible
d'empêcher un haut niveau de bruit.
8
L:
M:
N:
O:
tuyau à air comprimé ø 6 mm
1 kit de maintenance pour broches
1 kit de paramétrage
8 cadres d'ébauche
• fraiseuse CNC FINOCAM CA + (non illustré)
• notice d'utilisation FINOCAM CA + (non illustré)
• manuel du logiciel (non illustré)
• licence logiciel FINOCAM avec logiciel de commande – la dernière version peut être téléchargée
depuis www.fino.com
Lors de l'utilisation d'un logiciel CAM externe,
seul le logiciel de commande FINOCNC est
compris dans la livraison.
Conditions de mesure :
• Matériau d'usinage ébauche CoCr
• Outil usé
• Distance de mesure par rapport à la source
d'émission sonore 1 m
• Aspiration activée
• Mesure selon la norme ISO 3746,
classe de précision 3
FRA
État de fonctionnement
Valeur maximale du niveau de pression
acoustique d'émission pondéré A
Fraisage d'ébauches CoCr
(voir ci-dessus les conditions de mesure)
77 dB(A)
Tout les autres états de fonctionnement
(changement d'outils, déplacement d'axe, etc.)
< 70 dB(A)
4. Instructions d'installation
4.1 Conditions du site
Les conditions suivantes doivent être réunies pour
le site de la machine :
• Sol robuste et plan, conçu pour résister au poids
de la machine (env. 95 kg).
• La température ambiante doit être comprise
entre 18 °C et 25 °C, la température ambiante
maximale est de 32 °C
• L'hygrométrie doit être de 80 % maximum, sans
condensation.
• Alimentation en courant alternatif de 100-240 V et
50-60 Hz.
• Pression d'air comprimé en entrée : max. 8 bars
Raccordement électrique 100 à
240 V CA, 50/60 Hz, avec coupecircuit avec isolant verre T6,3 A
L250 V
• Pression hydraulique en entrée du module de
rectification sous arrosage : max. 3 bars
• Respectez une distance minimale de 10 cm entre
le mur et le côté droit de la machine afin de ne
pas bloquer les prises d'air Prévoyez un dégagement suffisant à gauche et derrière la machine
afin de pouvoir aisément la raccorder.
NOTE
Raccordez la machine à un circuit d'alimentation
séparé protégé par fusible ou assurez-vous
qu'aucun appareil n'est raccordé qui pourrait provoquer de fortes variations de la tension de secteur à
sa mise en marche. Ces variations perturbent
l'électronique de commande et peuvent provoquer
une défaillance du système.
Interrupteur principal
Connexion Ethernet en option
Connexion USB
Sortie de commande de la pompe
externe du module de rectification
sous arrosage
Raccordement pneumatique, ø 6
mm, pression maximale 8 bars
Sortie de commande de l'aspiration
externe
Bride de raccordement de la pompe
externe du module de rectification
sous arrosage, ø 6 mm, pression
maximale 3 bars
Raccord d'aspiration
conduit d'écoulement pour le module
de rectification sous arrosage
Figure 3 : Panneau de raccordement FINOCAM CA +
9
4.2 Mise en place de la machine
M 1. Déballez la fraiseuse. Veuillez conserver
l'emballage de la machine pour un éventuel
envoi en SAV.
M2. Raccordez l'unité de maintenance forunie à
votre alimentation en air comprimé via le raccord d'air comprimé standard (cf. également
chapitre 4.3).
IMPORTANT
Le tuyau d'air comprimé (tuyau bleu) doit être enfiché dans le raccord bleu (à gauche sous le panneau
de raccordement cf. figure 3). Il ne doit pas être enfiché dans le raccord en métal précieux car sans air
comprimé la machine ne démarre pas !
M 3. Contrôlez la pression affichée par le
manomètre. Réglez la pression d'air comprimé si elle n'est pas comprise entre
6 et 8 bars (cf. chapitre 4.3.2).
M 4. Connectez l'ordinateur d'usinage à la
machine via le port USB ou le port Ethernet
en option.
M 5. Branchez le tuyau d'aspiration au raccord
d'aspiration de la machine (cf. également
chapitre 4.4).
M 6. Insérez le dongle dans un port USB de l'ordinateur d'usinage.
M 7. Raccordez le cordon d'alimentation à la
machine.
IMPORTANT
M 8. Raccordez la machine à un circuit séparé protégé par un fusible ou assurez-vous qu'aucun
appareil n'est raccordé qui pourrait provoquer
de fortes variations de la tension secteur à
sa mise en marche (par exemple un compresseur).
★
Le panneau avant est fermé.
M 9. Mettez la machine en marche par l'interrupteur principal.
4.3 Raccordement de l'air comprimé
Un raccordement d'air comprimé est nécessaire
pour la broche SFS 300P. La broche avec changeur
d'outils automatique doit être alimentée en air comprimé pour activer la pince de serrage pneumatique.
10
L'air de pressurisation est également nécessaire
pour empêcher toute intrusion de corps étranger
dans la broche. La consommation d'air de la machine est de 80 l/min.
Une unité de maintenance est livrée avec la machine
pour l'alimentation en air comprimé. L'unité de
maintenance permet de réguler en conséquence la
pression en entrée de la machine. Le séparateur
d'eau intégré avec cartouche filtrante prévient la
pollution d'air en entrant dans la machine, par l'humidité ou des particules de poussière.
NOTE
L'air comprimé entrant doit être sec et exempt
d'huile conformément à la norme ISO 8573-1 car le
séparateur d'eau a uniquement la capacité de
retenir des quantités résiduelles restreintes. Un air
comprimé ne satisfaisant pas ces exigences peut
endommager les roulements et provoquer des
dommages électriques sur la broche.
IMPORTANT
Pureté de l'air selon la norme ISO 8573-1 :
Particules solides
classe 3 – degré de filtration supérieur 5 µm
Eau
classe 4 – point de rosée maximal +3 °C
Teneur totale en huile
classe 5 – teneur maximale en huile 1 mg/m³
L'alimentation d'air comprimé doit être au minimum
égale à 6 bars en fonctionnement continu.
4.3.1 Raccordement de l'unité de maintenance
L'unité de maintenance peut être montée sur le bâti
ou directement raccordée à l'alimentation en air
comprimé. Lors du choix de l'emplacement de pose,
il est important de veiller à ce que l'unité de maintenance soit bien visible en utilisation quotidienne
afin de permettre un contrôle régulier. La pose sur le
bâti est expliquée ci-après. Pour le raccordement
direct de l'alimentation en air comprimé, appliquez
uniquement les étapes M3. à M5.
FRA
NOTE
L'unité de maintenance doit toujours être installée
debout (cf. figure 4). Le séparateur d'eau ne peut
pas fonctionner si l'unité de maintenance n'est pas
installée debout !
M 1. Ôtez les deux écrous borgnes sous les prises
d'air sur le côté du bâti de la fraiseuse.
M 2. Fixez l'unité de maintenance en position
debout avec les deux vis à tête cylindrique
(cf. figure 5).
ATTENTION !
Connectez d'abord l'unité de maintenance à
la machine puis connectez ensuite celle-ci à l'alimentation en air comprimé. L'inversion de ces étapes peut provoquer des blessures dues à la sortie
d'air comprimé ou aux mouvements violents des tuyaux d'air comprimé risquant de fouetter le visage.
M 3. Coupez une longueur suffisamment grande du
tuyau d'air comprimé fourni (ø 6 mm).
M 4. Reliez le raccord d'air comprimé droit de
l'unité de maintenance à l'entrée d'air comprimé de la machine.
M 5. Connectez l'alimentation en air comprimé au
raccord d'air comprimé standard de l'unité de
maintenance (côté gauche).
bouton rotatif de régulation de pression
vis à tête cylindrique
raccord d'air comprimé à la
machine ø 6 mm
raccord d'air comprimé standard
manomètre
séparateur d'eau
vis de vidange
Figure 4 : Unité de maintenance :
réglage et contrôle de l'air comprimé
4.3.2 Réglage de la pression d'air
CONSEIL
Le réglage de la pression d'air n'est nécessaire que
si la pression affichée sur le manomètre n'est pas
comprise entre 6 et 8 bars..
★ L'unité de maintenance est reliée à l'alimentation en air comprimé.
M 1. Tirez légèrement le bouton rotatif de l'unité
de maintenance.
M 2. Régulez la pression (dans le sens de "+" la
pression augmente, dans le sens de "-" la
pression diminue) jusqu'à ce que la valeur
atteigne au moins 6 bars.
M 3. Appuyez sur le bouton rotatif pour le ramener
à sa position d'origine.
»
Cette opération verrouille le réglage de l'air
comprimé qui ainsi ne peut pas être modifié
inopinément.
4.4 Raccordement de l'aspiration
IMPORTANT
L'aspirateur doit être adapté à l'application prévue
(filtre classe M pour l'usinage de matériaux nuisibles
à la santé, etc.).
• Videz régulièrement le sac d'aspiration de poussière et remplacez le filtre à intervalles réguliers
si existant.
• Lisez dans tous les cas les instructions fournies
avec l'aspirateur et respectez les consignes de
sécurité indiquées.
M 1. Connectez le tuyau d'aspiration au raccord
d'aspiration sur le côté de la machine.
M 2. Raccordez le dispositif de commutation optionnel à la sortie de commande de l'aspirateur
externe (cf. figure 3).
M 3. Raccordez l'aspirateur au secteur ou au dispositif de commutation et raccordez le commutateur au secteur.
4.5 Installation du logiciel
IMPORTANT
Le dongle doit être raccordé pour permettre l'installation et le fonctionnement du logiciel de commande
de la fraiseuse.
★ L'ordinateur d'usinage est connecté à la
machine et mis en marche.
S 1. Insérez le dongle fourni dans un port USB de
l'ordinateur d'usinage.
11
S 2. Chargez les données d'installation du logiciel
depuis www.fino.com.
S 3. Décompressez le fichier ZIP.
S 4. Lancez l'application Setup.exe et suivez les
instructions du programme d'installation.
Le manuel du logiciel comprend d'autres
instructions relatives à l'installation du logiciel.
Veuillez vous tenir informé auprès de votre revendeur des sorties de nouvelles mises à jour et mettez
votre logiciel à jour en conséquence.
Figure 5 : Vue d'ensemble des raccordements de la machine FINOCAM modèles CA +
12
FRA
5. Fonctionnement de la machine
5.1 Utilisation de la machine
Lorsque vous avez vérifié que tous les câbles et
tuyaux sont correctement raccordés, vous pouvez
mettre la machine en marche via l'interrupteur principal à l'arrière de la machine.
Pour effectuer un fraisage, il suffit de disposer de
l'ébauche à usiner et des outils correspondants.
Comme l'utilisation de la machine se fait via le logiciel, reportez-vous au manuel du logiciel pour de
plus amples indications à ce sujet.
La machine est équipée d'un contact et d'un verrouillage de sécurité sur le panneau avant. Le verrouillage de sécurité empêche l'ouverture du panneau avant pendant le processus de fraisage.
IMPORTANT
La machine fonctionne uniquement si le verrouillage
de sécurité est engagé.
5.2 Aspirations
NOTE
Utilisez la machine uniquement avec l'aspiration en
marche et assurez-vous que le raccord d'aspiration
n'est pas obstrué. Dans le cas contraire les copeaux
peuvent heurter les parties sensibles de la machine
tels que les roulements ou les vis d'entraînement à
billes et provoquer des dommages !
Le modèle de la série FINOCAM CA permet une aspiration par aspirateur externe. Pour ce faire un orifice
d'aspiration est pratiqué sur le côté du bâti pour le
raccordement d'un tuyau pour la mise en marche et
l'arrêt automatiques d'un aspirateur.
Pour le fonctionnement de l'aspiration, vous devez
disposer du raccord de tuyau fourni et d'un aspirateur externe.
La machine est équipée d'un capteur de vide pour la
mesure de la puissance d'aspiration. Assurez-vous
que l'aspiration est branchée et que le raccord
d'aspiration n'est pas obstrué. Le concept intégré
d'air de soufflage de l'enceinte de travail empêche
toute intrusion de poussière et de copeaux dans la
mécanique et l'électronique de la machine.
5.3 Broche synchrone SFS 300P
AVERTISSEMENT !
Les normes et réglementations de la sécurité
au travail sont applicables au fonctionnement, à l'installation et à la maintenance de la broche. Toute
manipulation ou utilisation non conforme altère significativement la sécurité en cours d'utilisation !
NOTE
La broche synchrone SPS 300P est un outil de précision qui ne doit être soumis à aucune force externe
tels que les coups !
Pendant l'usinage veillez à ce que la profondeur
d'insertion et la vitesse d'avance ne soient pas trop
élevées, au risque de provoquer une extraction brutale de la pièce à usiner et un déboîtement de l'outil.
Il peut en résulter des dommages irréparables sur la
machine et /ou la broche. Le travail avec le logiciel
FINOCAM produit le calcul automatique des
paramètres optimaux.
N'utilisez pas d'outils avec un fort balourd (outils à
un tranchant, burin à graver) en combinaison avec
de hautes vitesses de rotation de broche. Le balourd
charge très fortement le roulement à billes de la
broche et risque de l'endommager.
13
5.4 Outils
ATTENTION
Ne manipulez pas les outils par la pointe au
risque de vous couper.
Amener la machine en position zéro pour le placement d'outil. Mettez l'outil à pointe tournée vers le
bas dans le support du changeur d'outils. Veillez à
ce que la position de l'outil corresponde à celle choisie dans le logiciel.
CONSEIL
Il est conseillé d'utiliser des outils d'origine car les
outils de FINO sont spécialement conçus pour la
machine et les travaux de fraisage prévus.
IMPORTANT
Les outils d'usinage d'ébauches au cobalt-chrome
sont plus courts que les fraises pour d'autres matériaux. De ce fait seules des ébauches au cobaltchrome jusqu'à une hauteur maximale de 16 mm
peuvent être usinées !
Respectez les consignes suivantes si vous souhaitez
cependant utiliser des outils d'autres fabricants.
Pour le stockage dans le changeur d'outils, il est
nécessaire de disposer d'une queue non usinée d'au
moins 7 mm de long.
NOTE
Comme bague de butée, un circlips doit être tiré
vers le haut dans la rainure existante. N'utiliser que
des circlips conformes à la norme DIN 471-A3 !
Assurez-vous que les outils sont parfaitement introduits à l'aplomb dans les stations d'échange et se
trouvent dans la position indiquée dans le logiciel
d'usinage au risque dans le cas contraire d'endommager l'outil ou la pièce à usiner.
N'utilisez pas d'outil dont le diamètre de tranchant
dépasse le diamètre de queue (ø 3 mm). Aucun outil
dont le diamètre de tranchant est supérieur à 2,5 mm
ne doit être utilisé dans le changeur d'outils automatique au risque d'endommager les embouts.
queue d'outil
pointe d'outil
Figure 6 : Dimensions de l'outil série FINOCAM CA +
5.5 Changeur d'ébauche
5.5.1 Pose du cadre d'ébauche
M 1. Desserrez les vis du cadre d'ébauche (voire
figure 7) au moyen de la clé Allen fournie
(2,5 mm).
M 2. Insérez l'ébauche.
M 3. Posez l'étrier de blocage.
M 4. Serrez les vis à la main.
étrier de blocage
Figure 7: Cadre d'ébauche FINOCAM CA +
5.5.2 Mise en place du cadre
d'ébauche
Pour l'utilisation du changeur d'ébauche dans
le logiciel, veuillez vous reporter au manuel du
logiciel correspondant.
IMPORTANT
Le panneau avant du changeur d'ébauche est doté
d'un contact de sécurité. Le changeur d'ébauche ne
peut bouger que si le panneau est fermé.
14
FRA
★
La machine est allumée, les deux panneaux
avant sont fermés.
S 1. Sélectionnez la position de l'ébauche dans le
logiciel.
»
Le changeur d'ébauche tourne jusqu'à
atteindre la position de changement de cadre.
M 2. Ouvrez le panneau avant du changeur
d'ébauche.
M 3. Maintenez le cadre d'ébauche à portée de
main face au goujon de blocage
(voir figure 8).
ATTENTION
Risque de pincement par le mouvement du
levier de blocage ! Maintenez le support d'ébauche
seulement à portée de main. Ne tenez pas le support d'ébauche dans la zone du goujon de blocage !
M 4. Appuyez sur le déverrouillage du cadre et
maintenez-le enfoncé.
»
Le levier de blocage s'ouvre au niveau de la
position de changement du cadre.
CONSEIL
Pendant la mise en place du cadre d'ébauche, vous
pouvez manœuvrer le verrouillage du cadre ave.
M 5. Mettez le cadre d'ébauche en place dans la
position de changement (position verticale).
M 6. Relâchez le déverrouillage.
»
Le levier de blocage se ferme et bloque le
cadre d'ébauche.
position de changement
de cadre
5.6 Procédure à suivre en cas de
panne de courant
Si une panne d'électricité de courte durée se produit
alors que le changeur d'ébauche n'est pas utilisé, il
suffit de rallumer la machine. En cas de panne de
courant pendant l'usinage, suivez les instructions du
logiciel afin de permettre à la machine d'effectuer un
référencement.
En cas de panne de courant prolongée ou de défaillance de l'alimentation électrique, la clé d'urgence
permet de désactiver le verrouillage de sécurité pour
extraire l'ébauche de la machine.
IMPORTANT
Si l'alimentation électrique est coupée alors
que le changeur d'ébauche est en service, il ne suffit
pas de rallumer la machine. Dans ce cas en effet, le
changeur déclencherait un signal d'arrêt d'urgence
avant le référencement par la machine. Il s'agit
d'une caractéristique de sécurité visant à empêcher
que la machine soit endommagée.
trappe da chariot
support d'ébauche
déverrouillage du
cadre
zone de préhension du cadre
d'ébauche
levier de
blocage
goujon de blocage
chariot de déveroullage
Figure 9 : Chariot de déverrouillage FINOCAM CA +
★ La machine est en panne alors que le
changeur d'ébauche était en service.
M 1. Éteignez la machine via l'interrupteur principal
et déconnectez-la du secteur et de la source
d'air comprimé.
M 2. Ouvrez le panneau avant du changeur
d'ébauche.
Figure 8 : Pose du changeur d'ébauche
15
M 3. Faites passer la clé du déverrouillage
d'urgence du panneau avant par l'orifice situé
à droite de la LED du changeur
(voir figure 10).
Figure 10 : Ouverture du déverrouillage d'urgence
M 4. Désactivez le verrouillage de sécurité du panneau avant en tournant la clé jusqu'en butée
dans le sens antihoraire.
»
Le panneau avant de l'espace de travail peut
maintenant être ouvert.
M 5. Ouvrez le panneau avant de l'espace de travail.
M 6. Ouvrez la pince et sortez le cadre d'ébauche
s'il n'est pas verrouillé dans le support (voir
figure 12).
M 7. Fermez la pince.
CONSEIL
Si vous n'accédez pas à la pince, poussez le chariot
de déverrouillage vers le changeur d'ébauche
jusqu'à pouvoir atteindre la pince.
Écartez la pince de l'espace de travail
jusqu'en butée à gauche.
M 10. Ouvrez la pince.
»
Le chariot de déverrouillage est en position
zéro.
M 11. Fermez le panneau avant de l'espace de
travail.
M 12. Réengagez le verrouillage de sécurité du
panneau avant en tournant la clé jusqu'en
butée dans le sens horaire.
M9.
IMPORTANT
Assurez-vous que le verrouillage de sécurité a
bien été réengagé. Mettez la machine en marche
uniquement si le verrouillage de sécurité est
engagé.
M 13. Rallumez la machine.
»
La machine effectue une course de référence et est à nouveau opérationnelle.
pince fermée
tambour de changement
d'ébauche
pince en butée gauche
NOTE
Poussez la pince en butée à gauche seulement si
elle est fermée (voir figure 12) afin d'empêcher que la
machine ne soit endommagé !
M 8. Maintenez d'une main la trappe de chariot
ouverte et de l'autre main poussez le chariot
de déverrouillage vers le changeur
d'ebauche, jusqu'en butée (voir figure 11).
Position zéro du chariot de
déverrouillage : pince en
butée gauche, pince
ouverte.
Figure 11 : Chariot de déverrouillage
dans l'espace de travail
16
Figure 12 : Position zéro du chariot de déverrouillage
FRA
6. Maintenance et nettoyage
6.1 Nettoyage interne
NOTE
N'utilisez jamais l'air comprimé pour le nettoyage
interne car cette opération pourrait projeter les
copeaux sur des composants sensibles tels que les
guides linéaires ou les roulements de broches.
Nettoyez régulièrement la machine pour prévenir
toute accumulation de poussière ou de copeaux
dans les rails de guidage et autres composants sensibles de la machine. Utilisez exclusivement un aspirateur pour le nettoyage.
Nettoyez également le support d'ébauche et le palpeur de mesure à l'aide d'un pinceau ou d'un aspiratuer à intervalles réguliers.
CONSEIL
Si vous utilisez uniquement un pinceau, activez
l'aspiration dans le logiciel afin d'évacuer les copeaux simultanément.
6.2 Nettoyage de la pince de serrage
brosse de nettoyage
cône de nettoyage
graisse de pince de
serrage
écrou moleté
Figure 13 : Contenu du kit de maintenance pour broches
Le nettoyage de la pince de serrage est expliqué en détail dans le mode d'emploi du kit de
maintenance.
CONSEIL
N'utilisez jamais l'air comprimé pour le nettoyage de
la broche. Risque de détérioration des roulements
de broche.
Nettoyer la pince de serrage une fois par semaine à
l'aide du kit de maintenance pour brosses.
S 1. Cliquez sur « maintenance de la broche »
sous FINOCNC.
S 2. Confirmez le message afin d'ouvrir la pince de
serrage.
M 3. Ouvrez le capot avant.
M 4. Tournez la pince de serrage avec l'écrou
moleté du kit de maintenance pour la faire
sortir.
M 5. Nettoyez le cône intérieur de la broche à
l'aide du cône de nettoyage du kit de
maintenance.
M 6. Nettoyez la pince de serrage à l'aide de la
brosse du kit de maintenance. Veillez à ce
que les intercalaires placés dans la pince ne
s'échappent pas.
M 7. Appliquez une petite quantité de graisse sur
l'index et frottez-la avec le pouce. Étalez la
graisse de pince de serrage frictionnée sur
les côtés de la pince.
NOTE
Veillez à ce qu'il n'y ait pas de graisse dans les rainures longitudinales de la pince de serrage et utilisez exclusivement la graisse pour pince de serrage
livrée dans le kit de maintenance afin d'éviter toute
détérioration de la broche !
M 8. Vissez l'écrou moleté jusqu'en butée afin que
la pince de serrage soit bien installée dans la
broche.
S 9. Cliquez sur « maintenance de la broche ».
6.3 Nettoyage extérieur (bâti)
Le nettoyage des surfaces thermolaquées doit d'abord être effectué avec un chiffon doux et sec. Si des
poussières s'envolent, humidifiez le chiffon ou utilisez un nettoyant à PH neutre.
IMPORTANT
Empêchez tout contact du thermolaquage avec des
substances alcalines ou acides. Les surfaces métalliques thermolaquées réagissent de façon particulièrement sensible. Lors du nettoyage, veillez avant tout
que les inscriptions autocollantes ne se détachent
pas. Les lettes adhésives sont particulièrement sensibles aux frottements et aux détergents agressifs.
CONSEIL
S'il s'avère nécessaire d'utiliser un nettoyant pour
ôter certaines salissures, nous conseillons de contrôler au préalable la compatibilité de ce nettoyant en
l'appliquant à une petite zone masquée de la surface
laquée.
17
6.4 Remplacement du fusible principal
★
M1.
M2.
M3.
M4.
Le fusible principal de la machine est
défectueux.
Éteignez la machine via l'interrupteur principal
et déconnectez-la du secteur et de la source
d'air comprimé.
Ôtez le câble de la connexion électrique sur
le panneau de raccordement.
Ôtez le protège-fusible (partie inférieure du
connecteur d'alimentation, cf. figure 14)
Ôtez le fusible défectueux et remplacez-le par
un neuf.
IMPORTANT
Utilisez exclusivement un fusible de type T6,3A
L250V ! FINO GmbH peut fournir des fusibles neufs.
M5. Si vous n'avez pas de nouveau fusible à disposition, prenez le fusible de rechange du
côté droit du protège-fusible et installez le
fusible de rechange dans le côté gauche.
M6. Remontez le protège-fusible.
Figure 14 : Remplacement du fusible principal
6.5 Maintenance de l'air comprimé
Vérifiez régulièrement si le séparateur d'eau a
collecté du liquide et videz-le cas échéant en
ouvrant la vis de vidange (cf. figure 4 en page 11). Le
condensat est alors soufflé sous pression. La présence de condensat dans le séparateur d'eau indique en général que l'air comprimé est insuffisamment sec. Veuillez respecter nos consignes de pureté de l'air, développées en chapitre 4.3.
IMPORTANT
En cas de fort encrassement, la cartouche filtrante
du séparateur d'eau doit être nettoyée ou remplacée. Une cartouche fortement encrassée peut provoquer une perte de pression de l'air comprimé.
18
M 1. Déconnectez la machine de la source d'air
comprimé.
M 2. Dévissez le bol du séparateur d'eau.
M 3. Dévissez la vis du filtre sous la cartouche
filtrante.
M 4. Extrayez la cartouche filtrante.
FINO peut fournir des cartouches filtrantes neuves.
M 5. Mettez en place la cartouche filtrante neuve
ou la cartouche nettoyée et remontez le séparateur d'eau.
Lorsque l'air comprimé satisfait aux normes
de pureté ISO 8573-1, il n'est en général pas
nécessaire de remplacer la cartouche filtrante (cf.
chapitre 4.3). Contrôlez le niveau de pureté de l'air
comprimé si la cartouche est encrassée.
6.6 Paramétrage d'axe
La machine est livrée déjà paramétrée. Tant
que les résultats de fraisage sont irréprochables, il n'est pas nécessaire de procéder à un
nouveau paramétrage. Si des imprécisions apparaissent, il peut s'avérer nécessaire de procéder à un
paramétrage. En cas de problème, veuillez contacter
le technicien SAV avant de procéder à un nouveau
paramétrage de la machine. Le paramétrage est une
opération longue qui peut, dans le pire des cas, provoquer une dégradation des résultats du fraisage s'il
n'est pas correctement effectué. Commencez par
modifier les conditions de travail. Vérifiez la fixation
de la pièce à usiner, l'état de l'outillage ou le matériau d'usinage, avant de procéder à un paramétrage.
Le manuel du logiciel contient les instructions
de paramétrage.
FRA
6.7 Tableau d'entretien
Component
Intervalle
recommandé
Local de travail,
support d'ébauche,
palpeur de mesure
Une fois par jour,
plus fréquemment
si nécessaire
Pince de serrage
Une fois par semaine,
plus fréquemment
si nécessaire
Sortez la pince de serrage et
nettoyez la broche de la
pince de serrage
(cf. chapitre 6.2)
Balourd de la broche,
imprécisions de fraisage
Bâti
Selon besoin
Nettoyage avec chiffon,
éventuellement nettoyant
doux
(cf. chapitre 6.3)
–
Étalonnage de la
machine
Uniquement si
nécessaire
Étalonnage à l'aide du
logiciel
(voir manuel du logiciel)
Imprécisions de fraisage et
après avoir exclu tout autre
problème (cf. chapitre 6.5)
Unité de
maintenance
7. Mise au rebut
Procédure / Outillage
Condition préalable /
Remarques
Nettoyage avec aspirateur et Encrassement de l'intérieur
pinceau
N'utilisez jamais l'air compri(cf. chapitre 6.1)
mé !
Contrôlez l'alimentation en
air comprimé,
Uniquement si nécesnettoyez ou remplacez la
saire
cartouche filtrante
(cf. chapitre 6.4)
FINO prend gratuitement en charge la mise au rebut
de la machine, les coûts de démontage, d'emballage
et de transport sont à la charge du propriétaire / utilisateur Pour une mise au rebut définitive, contactez
FINO pour connaître la procédure à suivre.
De l'eau condensée dans le
séparateur d'eau,
cartouche filtrante encrassée
Si vous mettez vous-même la machine au rebut,
veillez à respecter les directives et réglementations
locales et nationales en vigueur
19
8. Index
A
Air comprimé, maintenance...............................18
Air comprimé, raccordement .............................10
Aspiration ......................................................28
Aspiration, raccordement ..................................11
Axes de rotation ...............................................7
B
Broche .......................................................7, 13
C
Cadre d'ébauche .............................................14
Capteur de vide...............................................13
Caractéristiques techniques...............................6
Cartouche filtrante ...........................................18
Changement des ébauches ...............................14
Changeur d'outils .............................................7
Composants de la machine ................................6
Concept d'air de soufflage de
l'enceinte de travail..........................................13
Conditions du site.............................................9
Consignes de sécurité.......................................3
Consommation d'air comprimé ...........................6
D
Dimensions ébauche.........................................6
E
Emballage ......................................................10
Émission sonore ...............................................8
F
Fusible principal ..............................................18
G
Garantie ..........................................................5
I
Installation du logiciel .......................................11
Interrupteur principal ........................................9
ISO 8573-1 ......................................................10
K
Kit de maintenance pour broches.......................17
20
L
Légende..........................................................3
Liste de colisage ..............................................8
Local de travail ...............................................20
Logiciel d'usinage.............................................7
M
Manuel ...........................................................5
Manuel du logiciel ....................................7, 11, 19
Matériaux ........................................................5
Mise au rebut..................................................19
Mise en place de la machine .............................10
Mise en garde ..................................................4
Module de rectification sous arrosage .................6
N
Nettoyage de la pince de serrage.......................17
Nettoyage extérieur..........................................17
Nettoyage interne ............................................17
O
Outils ..........................................................14
P
Panneau de raccordement .................................9
Panne de courant ............................................15
Paramétrage d'axe...........................................19
Pression d'air, réglage .....................................14
Pureté de l'air .................................................10
R
Raccordements de la machine...........................12
Retour d'information .........................................5
S
Support d'ébauche ...........................................6
T
Tableau d'entretien ..........................................19
Température ambiante ......................................9
Transport.........................................................5
U
Unité de maintenance, raccordement .................10
Utilisation conforme ..........................................5
FRA
21
FINO GmbH
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D-97708 Bad Bocklet
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Fax + 49 - 97 08 - 90 94 21
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FINOCAM
Softwarehandbuch
Software Manual
06244DE/06245DE/06258DE/06259DE
06244EX/06245EX/06258EX/06259EX
FINO•der feine Unterschied•the fine difference•la fine différence•la fina diferencia•la fine differenza
Gebrauchsinformation•User Information•Mode d’emploi
Información sobre el uso•Informazioni d’uso
Gebruiksaanwijzing•Instrukcja stosowania
Version 2/2014. Vor Beginn aller Arbeiten Betriebsanleitung lesen!
INHALTSVERZEICHNIS
1. Allgemeines
3
2. Installation
3
• Konzept • Zu diesem Handbuch • Bestimmungsgemäße Verwendung
• Mindestanforderungen • Programminstallation
3. FINOCAM-Software
13
4. Arbeitsablauf
21
5. FINOCNC-Software
36
6. Stichwortverzeichnis
52
• FINOCAM-Fenster • Darstellung Dateiauswahl • Programmeinstellungen
• Materialauswahl • Dateiimport • Nesting • Stege/Drops setzen
• Existierende Rohlinge wiederverwenden • Fertigungsauftrag berechnen • FINOCNC
• Fertigungsauftrag • Werkzeugverwaltung • Fräsprotokoll • Einstellungen
• Kalibrierkörper fräsen • Werkzeugwechslereinsätze bohren
2
DEU
1. Allgemeines
1.1 Konzept
Die Software FINOCAM wurde entwickelt, um die 3D-Fräsmaschinen der FINOCAM-Baureihe sicher und
komfortabel steuern zu können. Die Software besteht aus einem CAM- und einem CNC-Modul. Im CAMModul bestücken Sie Ihren Blank mit den STL-Daten Ihrer Arbeiten und verwalten und speichern Ihre Blanks.
Das CAM-Modul berechnet automatisch Ihre zu fräsenden Dateien und generiert die Ausgabe für die FINOCNC-Software, wodurch Sie in die Lage versetzt werden, Ihre Arbeiten ohne weitere Vorkenntnisse zu fräsen.
Das CNC-Modul schickt die Fräsdaten an die Maschine und überwacht den Fräsvorgang. Außerdem können
Sie diverse Kalibrier- und Messvorgänge starten.
1.2 Zu diesem Handbuch
Mit diesem Handbuch möchten wir Sie anleiten, die Programme FINOCAM und FINOCNC sicher und zuverlässig einzusetzen. Insbesondere wird auch auf mögliche Gefahrenquellen, die von den Systemen ausgehen
können, sowie auf die bestimmungsgemäße Verwendung der Systeme hingewiesen. Wir bitten Sie daher,
dieses Handbuch aufmerksam zu lesen und die darin gegebenen Hinweise sorgfältig zu beachten. Hinweise
zur Bedienung der Maschine sowie Sicherheits- und Schutzvorschriften finden Sie im Maschinenhandbuch.
Das folgende Kapitel erläutert Ihnen die Installation von FINOCAM und FINOCNC. In Kapitel 3 wird auf die
Menüführung der Software FINOCAM eingegangen. Im darauffolgenden Kapitel werden Sie anhand eines
Praxisbeispiels Schritt für Schritt in die Bedienung des Programms eingeführt. Das letzte Kapitel geht auf
bestimmte Funktionen und Eigenschaften von FINOCNC ein. Dieses Handbuch wurde mit der Softwareversion FINOCAM 5, CAM-Modul Version 6.1.18, CNC-Modul 6.1.19, erstellt.
1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung
Benutzen Sie die DentalCAM5-Software ausschließlich im Benutzermodus. Nur eine persönliche
Schulung bei FINO GmbH berechtigt den Benutzer, die Software im Administratormodus auszuführen.
2. Installation
2.1 Mindestanforderungen
• Windows 2000, Windows XP, Windows Vista, Windows 7, Windows 8
• freier Festplattenspeicher (für die Installation): ca. 300 MB
• Arbeitsspeicher mindestens 2 GB
• vertikale Bildschirmauflösung mindestens 800 Pixel
• Alle Energiespareinstellungen müssen deaktiviert sein und der Laptop muss während des Betriebs
am Netz angeschlossen sein, damit die Hintergrundberechnungen des CAM-Moduls nicht unterbrochen
werden.
2.2 Programminstallation
• Die Installation sowie der Betrieb der Software und Fräsmaschine ist nur mit angeschlossenem Dongle
möglich.
• Stecken Sie den Dongle in einen USB-Port des PCs, mit dem die Fräsmaschine betrieben werden soll.
• Laden Sie die Installationsdatei der Software im Downloadbereich auf www.fino.com herunter.
• Entpacken Sie die ZIP-Datei.
• Bitte deaktivieren Sie Ihr Antivirus-Programm für die Installation und aktivieren Sie es anschließend
wieder.
• Starten Sie die Setup.exe.
Bemerkung: Die folgenden Installationsfenster wurden aus Windows 8 entnommen. In Abhängigkeit Ihres
Betriebssystems können andere Darstellungen oder Benennungen möglich sein!
3
Es öffnet sich das folgende Fenster:
Abbildung: FINOCAM Setup Fenster 1
• Bei der Erstinstallation muss links oben „New“ ausgewählt sein. Wenn Sie ein Update installieren wollen,
wählen Sie Update.
• Oben rechts konnen Sie auswählen, welche Elemente installiert werden sollen. Die oberste Option legt
eine Programmverknüpfung auf dem Desktop ab. Wenn Sie die beiden unteren Optionen auswählen,
starten die Installationsprogramme fur den STL-Viewer und den USB-Treiber automatisch während der
Installation des FINOCAM (empfohlen).
• Falls Sie das Installationsverzeichnis ändern mochten, klicken Sie auf das Ordnersymbol am Ende der
Zeile und ändern dieses entsprechend ab. Wir empfehlen jedoch das Progamm im angebenen Pfad zu
installieren.
• Starten Sie die Installation, indem Sie auf die Start-Schaltfläche klicken und folgen Sie den Anweisungen
des Installationsprogramms.
Abbildung: FINOCAM Setup Fenster 2
4
DEU
Abbildung: FINOCAM Setup Fenster 3
Abbildung: FINOCAM Setup Fenster 4
Abbildung: FINOCAM Setup Fenster 5
5
2.2.1 STL-Viewer
Während der Installation der FINOCAM-Software öffnet sich automatisch auch das Installationsfenster des
STL-Viewers EasyFIT. Installieren Sie nun ebenfalls den STL-Viewer, indem Sie den Anweisungen des
Installationsprogramms folgen.
Abbildung: STL-Viewer EasyFit Installationsfenster 1
Der STL-Viewer ist nicht notwendig, um fräsen zu können. Allerdings ist er ein praktisches Werkzeug, mit
dem Sie Ihre Fräsdaten vor dem Nesting einfach und schnell auf eventuelle Fehler überprüfen können.
Abbildung: STL-Viewer EasyFit Installationsfenster 2
Falls Sie das Installationsverzeichnis ändern möchten, klicken Sie auf „Durchsuchen“ und ändern dieses
entsprechend ab.
Abbildung: STL-Viewer EasyFit Installationsfenster 3
6
DEU
Damit STL-Dateien aus FINOCAM heraus mit EasyFIT geöffnet und überprüft werden können, bestätigen Sie
folgende Meldung mit „Ja“.
Abbildung: STL-Viewer EasyFit Installationsfenster 4
2.2.2 USB-Treiber
Während der Installation der FINOCAM-Software öffnet sich automatisch auch das Installationsfenster des
USB-Treibers (sofern angewählt). Installieren Sie nun ebenfalls den USB-Treiber, indem Sie den
Anweisungen des Installationsprogramms folgen.
Abbildung: USB-Treiber-Installationsfenster 1
Abbildung: USB-Treiber-Installationsfenster 2
7
Abbildung: USB-Treiber-Installationsfenster 3
• Falls Windows selbstständig keine Treiber für die Maschine findet und installiert,
müssen Sie die Treiber manuell installieren.
• Gehen Sie in die „Systemsteuerung“ zum Punkt „System und Sicherheit“ und
öffnen Sie den „Geräte-Manager“.
• Machen Sie einen Rechtsklick auf „USB <-> Serial Cable“ und wählen Sie die Option
„Treibersoftware aktualisieren“.
Abbildung: Manuelle Treiberinstallation – Gerätemanager
8
DEU
• Im folgenden Dialog wählen Sie die Option „Auf dem Computer nach Treibersoftware suchen“.
Abbildung: Manuelle Treiberinstallation – Auswahl Treiberquelle 1
• Wählen Sie nun den Ordner mit den Windows-Treibern, indem Sie auf „Durchsuchen...“ klicken und
im Installationsverzeichnis von FINOCAM, den Ordner „USB“ wählen.
Abbildung: Manuelle Treiberinstallation – Auswahl Treiberquelle 2
Abbildung: Manuelle Treiberinstallation – Auswahl Treiberquelle 3
9
• Der Pfad wird nun im vorigen Fenster eingetragen. Bestätigen Sie nun den Ort der Treibersoftware,
indem Sie auf „Weiter“ klicken.
Abbildung: Manuelle Treiberinstallation – Auswahl Treiberquelle 4
• Installieren Sie nun den Treiber, indem Sie den folgenden Dialog mit „Installieren“ bestätigen.
Abbildung: Manuelle Treiberinstallation – Bestätigung der Installation
Abbildung: Manuelle Treiberinstallation – Fertigstellung
• Die Treiberinstallation muss nun ein weiteres Mal durchgeführt werden. Gehen Sie dazu zurück
in den Geräte-Manager. Wie Sie im folgenden Bild sehen können, hat sich die Bezeichnung des
USB-Ports nach der ersten Treiberinstallation verändert. Machen Sie wieder einen Rechtsklick und
wählen „Treibersoftware aktualisieren...“.
10
DEU
Abbildung: 2. Durchgang Manuelle Treiberinstallation – Gerätemanager
• Wählen Sie im folgenden Dialog wieder die zweite Option.
Abbildung: 2. Durchgang Manuelle Treiberinstallation – Auswahl Treiberquelle 1
• Das richtige Installationsverzeichnis ist dieses Mal bereits eingetragen.
Bestätigen Sie dieses mit „Weiter“. Und „Installieren“ Sie die Treibersoftware.
Abbildung: 2. Durchgang Manuelle Treiberinstallation – Auswahl Treiberquelle 2
11
Abbildung: 2. Durchgang Manuelle Treiberinstallation – Bestätigung der Installation
Abbildung: 2. Durchgang Manuelle Treiberinstallation – Fertigstellung
• Im Geräte-Manager wurde dem USB-Anschluss nun eine Port-Nummer zugewiesen, hier: COM 3.
Abbildung: Manuelle Treiberinstallation – Gerätemanager
• Die Installation der Software und Treiber ist damit abgeschlossen. Sofern zu Beginn der Installation der
FINOCAM-Software ausgewählt, wurde auf dem Desktop eine Verknüpfung der Programme FINOCNC
und FINOCAM erstellt.
12
DEU
3. FINOCAM-Software
In diesem Kapitel wird kurz die Bedeutung der einzelnen Fenster erläutert. Eine ausführliche Schritt-fürSchritt-Anleitung finden Sie in Kapitel 4 Arbeitsablauf.
Durch einen Rechtsklick auf die Schaltflächen in der Software wird in der Infoleiste unten im Fenster die
Funktion der Schaltfläche angezeigt.
3.1 FINOCAM-Fenster
Wenn Sie das FINOCAM-Modul starten, sehen Sie in jedem Fenster, in dem Sie sich befinden, nachfolgende
Icons, mittels derer Sie zwischen den verschiedenen Fenstern umschalten können.
3.1.1 Rohlingsarchiv
Abbildung: Ansicht Rohlingsarchiv-Fenster
Hier können Sie einen neuen Rohling anlegen oder ein zuvor angelegten auswählen. Die Verwendung dieses
Fensters wird in Kapitel 4.1.1 Materialauswahl sowie in Kapitel 4.1.6 unter Berechnung Multi-Jobs erläutert.
13
3.1.2 Importfenster
Abbildung: Ansicht Import-Fenster
Auswahl der zu importierenden Arbeiten mit allen ihren Eigenschaften, hinzufügen der Arbeit zur Importliste
und Import der Arbeiten ins nächste Fenster zum Nesting.
Die Verwendung dieses Fensters wird im Rahmen des Arbeitsablaufs in Kapitel 4.1.2 Dateiimport erläutert.
3.1.3 Nesting
Abbildung: Nesting-Fenster
In diesem Fenster können Sie nun alle importierten Arbeiten auf dem Rohling anordnen.
Die Verwendung dieses Fensters wird in Kapitel 4.3 Nesting erläutert.
14
DEU
3.1.4 Stege/Drops
Abbildung: Ansicht Stege/Drops-Fenster
In diesem Fenster können Sie Stege und Drops setzen.
Die Verwendung dieses Fensters wird in Kapitel 4.4 Stege/Drops setzen erläutert.
3.1.5 Leerflächen füllen
Abbildung: Leerflächen-Fenster
Angenommen, dass ein Blank bei seiner Erstellung zwar komplett berechnet wurde, das Fräsen jedoch nicht
gestartet wurde oder der Fräsvorgang nach nur einer Arbeit abgebrochen wurde, ist an dieser Stelle noch
Material vorhanden. Um dieses wieder nutzen zu können, können die dadurch entstandenen Leerflächen hier
wieder gefüllt werden. Die Verwendung dieses Fensters wird in Kapitel 4.5 Existierende Rohlinge verwenden
erläutert.
15
3.1.6 Berechnung starten
Abbildung: Starten der Berechnung
Nach dem Nesting und Stege setzen können Sie die Berechnung über dieses Icon starten. Es öffnet sich ein
Dialogfenster mit den Details des Fertigungsauftrags. Nach Bestätigung des Dialogs wird die Berechnung
gestartet. Siehe dazu Kapitel 4.6 Berechnung des Fertigungsauftrags starten.
3.1.7 Programmeinstellungen
In den Programmeinstellungen gibt es drei verschiedene Fenster – allgemeine Einstellungen
(z. B. Sprache, Autofunktionen etc.), Fräseinstellungen (materialbezogenene Einstellungsmöglichkeiten zu Werkzeugen, Stegen, Drops etc.), sowie Einstellungen zum Datentransfer (Angabe der
Speicherordner). Siehe dazu Kapitel 3.3 Programmeinstellungen.
3.1.8 Fräsparameter
Dieser Bereich ist passwortgeschützt und wird nur von Servicemitarbeitern benötigt.
3.2 Darstellung Dateiauswahl
Abbildung: Browseransicht für Dateiauswahl
Als Standard wird die Browseransicht für die Dateiauswahl angezeigt. Hier ist links der klassische Strukturbaum mit Ordnern zum Ein- und Ausklappen zu sehen.
16
DEU
Alternativ kann jedoch auch ein festes Stammverzeichnis eingestellt werden, wenn Sie alle
STL-Dateien immer im gleichen Ordner ablegen. Klicken Sie dafür auf das Icon für die
Stammverzeichnisansicht. Und legen Sie im folgenden Fenster Ihr Stammverzeichnis fest.
Abbildung: Auswahl Stammverzeichnis
Je nachdem, ob der ausgewählte Ordner noch Unterordner enthält oder nicht, sieht die Stammverzeichnisansicht wie folgt aus:
Abbildung: Stammverzeichnisansicht ohne Unterordner
Abbildung: Stammverzeichnisansicht mit Unterordner
17
3.3 Programmeinstellungen
3.3.1 Allgemeine Einstellungen
Abbildung: Ansicht Allgemeine Einstellungen
Sprache: Auswahl der Programmsprache. Nach einer Änderung muss das Programm neu gestartet werden.
Maschinentyp: Hier ist der Maschinentyp angegeben, der mit der Software betrieben wird.
Supportordner vereinfacht speichern: Ist diese Option aktiviert, werden lediglich die Fräsdateien archiviert. Wenn diese Option deaktiviert ist, werden zusätzlich Simulationsdateien archiviert, die bei möglichen
Problemfällen für die Servicetechniker hilfreich sind. Dies benötigt jedoch viel Speicher und kann auch erst
im Falle eines Problems umgestellt werden.
Automatisch beenden nach Berechnung: Diese Funktion schließt nach Start der Berechnung die CAMSoftware, da diese nicht weiter benötigt wird. Alle weiteren Schritte laufen im CNC-Modul ab.
Maschinentyp aus Dongle übernehmen: Damit wird automatisch der im eingesteckten Dongle hinterlegte Maschinentyp in der Software eingestellt.
Skalierungsfaktor in X, Y, Z unterscheiden: Standardmäßig ist eingestellt, dass der Skalierungsfaktor
für die drei Linearachsen gleich ist. Wenn individuelle Werte für X, Y, und Z beim Anlegen eines Rohlings
eingegeben werden sollen, muss der entsprechende Punkt hier ausgewählt werden.
Importoptionen anzeigen: Über die im Importfenster angezeigten Optionen zu Typ der Arbeit und Qualität
hinaus gibt es weitere Optionen, welche standardmäßig nicht angezeigt werden, um den Workflow zu vereinfachen. Dies sind Blankhöhenoptimierung, Suche nach divergenten Einschubvektoren, Suche nach
Bohrungen sowie die 5-Achs-Freigabe zur Bearbeitung der Außenflächen. Obwohl die Funktionen nicht
dargestellt werden, sind diese als Standard aktiviert. Wenn Sie diese Funktionen dennoch angezeigt bekommen oder beeinflussen möchten (z. B. aufgrund zu geringer Rechenleistung abschalten), aktivieren Sie die
Option „Importoptionen anzeigen“. Erläutert werden die Funktionen in Kapitel 4.2.7 Importoptionen.
18
DEU
Zustand berechneter Arbeiten: Im unteren Drittel des Fensters kann der Zustand festgelegt werden, den
bereits berechnete Arbeiten standardmäßig erhalten sollen, wenn diese wieder aufgerufen werden. Bei den
Zuständen „Nicht fräsen“ und „Fräsen“ bleiben die Arbeiten beim erneuten Laden des Blanks erhalten. Beim
Zustand „Gefräst“ entstehen an den Positionen, an denen vormals Arbeiten waren Leerflächen und der Rest
vom Blank kann weiter genutzt werden.
3.3.2 Fräsen
Abbildung: Ansicht Fräseinstellungen
In diesem Fenster können für jedes Material individuelle Einstellungen zu Stegen und Drops, Passungsaufmaß, verwendete Werkzeuge sowie der Fräsreihenfolge festgelegt werden.
Material
Wählen Sie links das Material aus, für das Einstellungen vorgenommen werden
sollen und ändern dann die Werte auf der rechten Seite entsprechend ab.
Soverfahren Sie mit allen weiteren Materialien.
Stege
Durchmesser: Hier kann der Durchmesser am Knotenpunkt verändert werden.
Der Knotenpunkt ist der am weitesten außen liegende Punkt an der seitlichen
Ausbuchtung der Krone/des Zahnglieds (Äquator). Der Knotenpunkt ist der
Ausgangspunkt für den Steg.
Öffnungswinkel: Der Öffnungswinkel gibt an, mit wie viel Grad sich der Steg
vom Knotenpunkt aus zum Materialrand hin öffnet.
Restfläche reduzieren: Hier wird eingestellt, auf wie viel Prozent die Stege
reduziert werden sollen, wenn als Nachbearbeitung „Stege reduzieren“ ausgewählt ist.
19
Passungsaufmaß
Werkzeuge
Drops
Fräsreihenfolge
20
Hier können Sie das Aufmaß für die Kavität sowie von Bohrungen festlegen. Die
entsprechenden Passungen werden um den angegebenen Wert vergrößert oder
verkleinert.
Standardmäßig wird für das Schruppen ein Radiusfräser (2 mm) verwendet. Hier
können Sie bei einigen Materialien festlegen, ob anstelle des Radiusfräsers für
das Schruppen ein flach angeschliffener Fräser (2,5 mm) verwendet werden soll.
Das Schruppen mit einem flach angeschliffenen Fräser spart Fräszeit. Dies ist nur
bei den Materialien PMMA (burn), Wachs und Modellgips möglich.
Für Bohrungen wird standardmäßig ein Radiusfräser (1 mm) verwendet. Sie haben
darüberhinaus die Möglichkeit, die Bohrungen mit einem 1,2 mm flach angeschliffenen Fräser nachzubearbeiten – dies ermöglicht das passgenaue Ausarbeiten
von 90°-Winkeln. Des weiteren können Sie die Bohrungen mit einem 0,6-mmRadiusfräser nachbearbeiten.
Darüberhinaus können Sie hier festlegen, ob Kavitäten mit einem 0,6-mmWerkzeug bzw. Fissuren mit einem 0,3-mm-Werkzeug nachbearbeitet werden
sollen oder nicht.
Sie können die Drops konisch zulaufen lassen. Dies verhindert, dass das
Werkzeug beim Fräsen der Arbeit eventuell den Steg beschädigt. Bestimmen Sie
dazu den Durchmesser der Drops D0 (direkt an der Arbeit) sowie am D1
(Durchmesser am Restmaterial). Dabei darf D0 nicht kleiner als D1 sein.
Die Fräsreihenfolge der Arbeiten auf einem Blank kann hier festgelegt werden.
Es gibt vier verschiedene Möglichkeiten:
• DirectMill optimiert: Das Programm ermittelt anhand der platzierten Arbeiten
die optimale Berechnungs- und Fräsreihenfolge.
• Von links nach rechts auf dem dargestellten Blank.
• Von kleinster zu größter Arbeit.
• Nach Liste: in der Reihenfolge der Liste der importierten Arbeiten.
DEU
3.3.3 Datentransfer
Abbildung: Ansicht Einstellungen Datentransfer
Unter den angegebenen Pfaden finden Sie in Ihrem System den Archivordner, in dem die Blanks abgespeichert werden sowie den Ordner CNCTransfer, in dem die CAM-Software die berechneten Fräsdaten ablegt.
4. Arbeitsablauf
Wir zeigen Ihnen anhand der Beispieldatei einer Brücke den kompletten Arbeitsablauf des Fräsens, vom
Nesting der Arbeiten bis zur fertig gefrästen Brücke. Bitte halten Sie sich bei Ihrem ersten Fräsvorgang an
den Ablauf, wie er im Folgenden beschrieben wird.
4.1. Materialauswahl
Bitte starten Sie nun das Programm FINOCAM.exe. Sie sehen folgende Oberfläche:
Abbildung: Startbildschirm FINOCAM
21
Wählen Sie als erstes das zu bearbeitende Material aus (in diesem Fall Zirkonoxid) und die gewünschte
Blankhöhe (hier 20 mm).
Als nächsten Schritt geben Sie den Skalierungsfaktor an (hier 1,250). Der Skalierungsfaktor kompensiert
das Ausmaß der Schrumpfung beim Sintern (z. B. 1,250 = 20 %). Durch Angabe des Skalierungsfaktors wird
die Schrumpfung bereits bei der Platzierung im Blank automatisch berücksichtigt.
Im Feld Chargennummer kann die Chargennummer des verwendeten Blanks eingetragen und mit
abgespeichert werden.
Ebenso kann eine individuelle Bemerkung zu diesem Blank mitgespeichtert werden.
Über das Icon am Ende der Spalte wird dann der neue Rohling erstellt und auf die rechte
Fensterseite ins Rohlingsarchiv übernommen. Bei diesem Schritt erhält der Rohling sofort eine
ID-Nummer zugewiesen.
Sie sehen nun folgende Oberfläche:
Abbildung: Ansicht nach Anlegen eines Rohlings
Über die Schaltfläche öffnet sich das Importfenster für den ausgewählten Rohling. Dort können Sie
dann die Arbeiten auswählen, mit denen Sie den Rohling bestücken möchten.
Über die Mülleimer-Schaltfäche können Sie den Rohling aus dem Rohlingsarchiv löschen.
Die Filterfunktion wird in Kapitel 4.5 Existierende Rohlinge verwenden erläutert, die Funktion Berechnung
Multi-Jobs finden Sie in Kapitel 4.6.
22
DEU
4.2 Dateiimport
Abbildung: Ansicht Importfenster
4.2.1 Arbeit auswählen
In diesem Fenster können Sie nun Ihre zu importierenden Arbeiten auswählen. Gehen Sie dazu über den
Datei-Browser oder Ihr Stammverzeichnis (Details siehe Kapitel 3.2 Darstellung Dateiauswahl) zu Ihren STLDateien und wählen eine aus.
4.2.2 Vorschau der Arbeit
In der Vorschau im unteren Fensterbereich wird sowohl die Draufsicht auf die
Arbeit dargestellt als auch die vertikale Ausrichtung der Arbeit im Blank in der
Seitenansicht angezeigt. Die Vorschaufenster lassen sich über die darüber
befindlichen Icons deaktivieren.
Abbildung: Detailansicht mit Vorschau der STL-Datei
23
4.2.3 Sinterschiene setzen
Wenn gewünscht, können Sie hier auch eine Sinterschiene setzen. Klicken Sie dazu auf das
entsprechende Icon. Es öffnet sich ein Fenster für die Erstellung der Sinterschiene.
Es gibt zwei Arten von Sinterschienen – eine Sinterschiene entlang der Arbeit und eine Sinterplatte.
Abbildung: Sinterschiene
Abbildung: Sinterplatte
Bei beiden Varianten wird die Schiene/Platte mit der Maus platziert. Die Höhe und gegebenenfalls die Breite
können über die Schieberegler eingestellt werden. Das Volumen der Sinterschiene/-platte sollte dem
Volumen der Arbeit entsprechen. Nach Setzen kehren Sie über das Bestätigen-Icon zum Importfenster
zurück.
4.2.4 Typ der Arbeit auswählen
Wählen Sie nachfolgend den Typ Ihrer Arbeit aus – je nachdem um welche Arbeit es sich dabei handelt:
K = Krone/Brücke
V = Vollanatomische Krone/Brücke
I = Inlay
A = Abutment
T = Teleskopkrone
M = Modell-Platte
G = Modell-Gips
8 = Aufbissschiene
9 = Modell-Steckzahn
24
DEU
4.2.5 Vertikale Ausrichtung in Z verändern
In der Seitenansichtvorschau lässt sich erkennen, wenn eine Arbeit zu hoch für
den gewählten Blank ist. Diese Bereiche werden dann rot dargestellt. Ebenso wird
die Statusanzeige bei der Z-Höhe rot angezeigt.
Über den Schieberegler kann die vertikale Ausrichtung einer Arbeit in Z verändert werden. So können
Arbeiten z. B. in anders eingefärbte oder transluzente Materialschichten innerhalb eines Blanks verschoben
werden, um so den natürlichen Farbverlauf der Zähne zu imitieren.
4.2.6 Qualität der Arbeit bestimmen
Wenn Sie dieses Icon anklicken, können Sie die Qualität (Frässtrategie) des Objekts bestimmen.
• 1 Stern = Schnell
• 2 Sterne = Standard
• 3 Sterne = Optimal
Passungen werden immer gleich präzise ausgearbeitet. Lediglich der Abstand der Fräsbahnen auf den
Außenflächen ändert sich je nach Einstellung.
4.2.7 Importoptionen
Wenn in den allgemeinen Programmeinstellungen (Kapitel 3.3.1) festgelegt wurde, dass die Importoptionen
angezeigt werden sollen, sehen Sie im Importfenster weitere Optionen. Hier können Sie über das Ausmaß
der 5-Achs-Freigabe entscheiden und die Blankhöhenoptimierung sowie die Suche nach divergenten
Einschubvektoren bzw. Bohrungen ausschalten. In der Standardeinstellung ohne Anzeige der Importoptionen
sind alle Funktionen aktiviert.
Abbildung: Ansicht Importfenster mit angezeigten Importoptionen
Ausmaß der 5-Achs-Freigabe festlegen
Je nach gewähltem Typ und ausgewählter Arbeit können Sie hier noch die Fünf-Achs-Freigabe für die
Bearbeitung der Außenflächen der Arbeit einstellen. Klicken Sie dazu mit der Maus in den farbigen Balken.
Hiermit wird festgelegt bis zu wie viel Grad die Drehachsen angestellt werden, um Hinterschnitte auf den
Außenflächen zu bearbeiten. Es sind maximal 25 Grad möglich.
25
Blankhöhenoptimierung
Die Arbeiten werden standardmäßig in Z mittig im Material positioniert. Ist eine Arbeit zu hoch,
wird die Blankhöhenoptimierung automatisch eingeschaltet und die Software berechnet gleich, ob
es durch Anstellen der Achsen möglich ist, die Arbeit trotz ihrer Höhe im Blank unterzubringen und
zeigt dann die Höhe der Arbeit bei angestellten Achsen an. Bei Arbeiten die nicht zu hoch sind,
wird die Höhe nicht automatisch optimiert.
Nach divergenten Einschubvektoren suchen
Die Suche nach divergenten Einschubvektoren in Arbeiten ist als Standard immer eingeschaltet.
Hierbei überprüft die Software, ob die Einschubvektoren der Arbeit parallel zueinander oder
verschieden ausgerichtet sind. Sind die Vektoren divergent, wird die Bearbeitung immer fünfachsig ausgeführt. Grundsätzlich empfiehlt es sich, diese Funktion immer eingeschaltet zu lassen.
Sollte Ihr Rechner an der Grenze seiner Rechenleistung arbeiten, können Sie diese Funktion
abschalten, da hierfür einige Rechenleistung benötigt wird.
Nach Bohrungen suchen
Die Suche nach Bohrungen in einer Arbeit ist standardmäßig eingeschaltet. Hierbei überprüft die
Software, ob in der Arbeit Bohrungen vorhanden sind, um gegebenenfalls die entsprechenden
Strategien für die Bohrungen einzusetzen. Grundsätzlich empfiehlt es sich, diese Funktion immer
eingeschaltet zu lassen. Sollte Ihr Rechner an der Grenze seiner Rechenleistung arbeiten, können
Sie diese Funktion abschalten, da hierfür einige Rechenleistung benötigt wird.
4.2.8 Arbeiten importieren
Über nebenstehendes Icon fügen Sie Ihre ausgewählte Arbeit zur Importliste auf der rechten
Fensterseite hinzu. Dort sehen Sie auch nochmals alle dazugehörigen Parameter wie Typ der
Arbeit, Qualität, Blankhöhenoptimierung etc. Diese können hier auf der rechten Seite durch einen
Klick auf das entsprechende Icon nochmals geändert werden. Wurde die Arbeit importiert, sind
keine Änderungen an den Parametern mehr möglich. Die Arbeit müsste dann gelöscht und neu
importiert werden.
Über das Icon im Fenster rechts unten werden dann alle Arbeiten, die der Importliste hinzugefügt
wurden, ins Blank importiert, wo sie anschließend positioniert werden können.
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DEU
Wählen Sie nun zwei Objekte mit den gewünschten Parametern aus, fügen Sie diese der Importliste hinzu
und importieren sie in den Rohling. Alle Arbeiten werden dann mittig im Blank übereinander abgelegt.
Abbildung: Importierte Arbeiten
4.3 Nesting
Als Nesting wird das Anordnen von Kronen, Brücken etc. auf dem Blank bezeichnet.
Um importierte Objekte zu positionieren, „greifen“ Sie diese mit gedrückter linker Maustaste und verschieben
diese an die gewünschte Stelle im Blank.
Das Rotieren der Objekte kann entweder mit gedrückter linker Maustaste und dem Scrollrad oder mit
gedrückter Maustaste und folgenden Tastenkombinationen erfolgen.
Rotieren der Objekte links oder rechts in 1°-Schritten:
• „greifen“ + Pfeiltasten oben/unten
Rotieren der Objekte links oder rechts in 5°-Schritten:
• „greifen“ + Pfeiltasten links/rechts
Rotieren der Objekte links oder rechts um 90°:
• „greifen“ + Strg + Pfeiltasten
Platzieren Sie nun die importierten Arbeiten.
Zur optimalen Ausnutzung des Materials können Sie den Workspace (dunkelgrauer Bereich um die Arbeit)
der Arbeiten bis zu einem gewissen Maß überlagern.
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Abbildung: Arbeiten auf dem Blank platziert
Wenn sich Arbeiten überlagern, wird Ihnen die kritische Überlagerung der Arbeiten rot
dargestellt und ein Start der Berechnung ist nicht möglich. Das Gleiche gilt auch, wenn
die Arbeiten bzw. ihr Workspace den Blankrand überschreiten. Dann ist ebenfalls kein
Start der Berechnung möglich.
Zustand der Arbeit
Der einzige Parameter, der nach dem Import der Arbeiten noch im Nesting-Fenster verändert werden kann,
ist der Zustand der Arbeiten.
Nicht fräsen: Diese Arbeit wird nicht gefräst. Dies wird durch das Symbol der entsprechenden
Arbeit in dunkelblau dargestellt. Auch die Arbeit selbst auf dem Blank wird dunkelblau eingefärbt.
Arbeiten mit diesem Zustand lassen sich nicht verschieben, dazu muss der Zustand wieder auf
„Fräsen“ geändert werden.
Fräsen: Diese Arbeit wird gefräst. Das Zustandssymbol sowie die Arbeit im Blank werden hellblau
dargestellt.
Gefräst: Diese Arbeit wurde bereits gefräst. Dies wird durch ein grünes Vorschau-Icon dargestellt. Auch die Arbeit selbst auf dem Blank wird grün eingefärbt. Arbeiten mit diesem Zustand
lassen sich nicht verschieben, dazu muss der Zustand wieder auf „Fräsen“ geändert werden.
Gelöscht: Wenn Sie eine importierte Arbeit wieder entfernen möchten, weil diese zum Beispiel
zu hoch ist, können Sie deren Status auf „Gelöscht“ setzen. Die Arbeit wird aus dem Blank
entfernt, bleibt jedoch mit dem Zustand „Gelöscht“ in der Liste der Arbeiten bestehen. Dieser
Zustand wird durchein schwarzes Vorschau-Icon in der Liste dargestellt. Durch erneutes Öffnen
eines gespeicherten Blanks verschwindet diese Arbeit von der Liste.
Wenn Sie Ihre Arbeiten alle positioniert haben, folgt im nächsten Schritt das Setzen von Stegen
und Drops. Wechseln Sie dazu in das entsprechende Fenster indem Sie oben auf des entsprechende klicken oder einen Rechtsklick auf einen freien Raum im Blank machen.
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DEU
4.4 Stege/Drops setzen
Abbildung: Fenster zum Setzen von Stegen und Drops
Im linken Fensterbereich sehen Sie nun das Dialogfeld für das Setzen der Stege und
Drops. Um Stege oder Drops zu setzen, klicken Sie auf die entsprechende Schaltfläche
und platzieren die Stege bzw. Drops mit Drücken der linken Maustaste an der
gewünschten Stelle der Arbeit.
Für jeden Steg kann individuell die Art der Nachbearbeitung über das entsprechende Icon ausgewählt werden. In der Reihenfolge der Icons von oben nach unten im Fenster können die Stege
nach dem Schlichten der Arbeiten unbearbeitet bleiben (weiß), reduziert (gelb) oder komplett
entfernt werden (rot). Um möglichst wenig im Nachhinein umstellen zu müssen, klicken Sie direkt
vor dem Setzen des Stegs das entsprechende Icon an.
Sie können die Position der Stege oder Drops jederzeit verändern, indem Sie diese greifen und
mit der Maus an die gewünschte Stelle ziehen. Haben Sie Arbeiten mit überlagerndem Workspace
auf dem Blank positioniert, können Sie Stege auch zwischen zwei Arbeiten setzen. Zusätzlich zur
Auswahl über die entsprechenden Icons können Sie die Art der Nachbearbeitung für einen einzelnen Steg auch ändern, indem Sie den Steg greifen oder in der Liste auswählen und die Strg-Taste
drücken.
Abbildung: Arbeiten mit Stegen und Drops
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Des Weiteren können Sie in der Seitenansicht auf der linken Seite auch die Position eines Stegs in der
Vertikalen verändern. Standardmäßig werden die Stege mit minimalem Abstand oberhalb des Äquators der
Krone bzw. des Zahnglieds positioniert. Um die Höhe des Ansatzpunktes für den Steg zu korrigieren, greifen
Sie den Steg und schieben ihn weiter nach oben bzw. unten. Durch die vertikale Verschiebung der Stege
können Hinterschnitte minimiert werden.
Löschen Sie die Stege oder Drops, indem Sie auf das jeweilige Löschen-Icon
klicken und danach den zu löschenden Steg bzw. Drop anklicken.
Ein komplett bestückter Rohling könnte dann wie folgt aussehen:
Abbildung: Beispiel für komplett bestückten Rohling
4.5 Existierende Rohlinge verwenden
Selbstverständlich muss nicht für jeden Fräsauftrag ein frischer Rohling verwendet werden. Wenn aus einem
Rohling z. B. nur ein kleiner Teil ausgefräst wurde, kann dieser für weitere Fertigungsaufträge mit dem
gleichen Material verwendet werden. Wählen Sie im Rohlingsarchiv einfach den Rohling mit den bereits
gefrästen Arbeiten (grün gefärbte Arbeiten im Vorschau-Icon) aus.
Dazu können Sie auch die Filterfunktion im unteren Teil zu Hilfe nehmen, wenn das Rohlingsarchiv sehr voll
ist. Mit Hilfe des Filters können Sie sich z. B. nur die Rohlinge aus einem bestimmten Material oder mit einer
bestimmten Höhe anzeigen lassen und so den passenden Rohling leichter finden.
30
DEU
Abbildung: Rohling (ID 4) mit Bereits gefrästen Arbeiten im Rohlingsarchiv
Wenn Sie einen Blank laden, dessen Arbeiten bereits gefräst sind, werden beim Import aus den ursprünglichen Arbeiten Leerflächen (abhängig von der ausgewählten Einstellung für den Zustand berechneter
Arbeiten, siehe Kapitel 3.3.1 Allgemeine Einstellungen) und der Blank sieht folgendermaßen aus:
Abbildung: Rohling mit Leerflächen
Angenommen, dass dieser Blank bei seiner Erstellung zwar komplett berechnet wurde, das Fräsen jedoch
nicht gestartet wurde oder der Fräsvorgang nach nur einer Arbeit abgebrochen wurde, ist an dieser Stelle
noch Material vorhanden. Um dieses wieder nutzen zu können, kann die entsprechende Leerfläche wieder
gefüllt werden. Dazu klicken Sie auf auf das Icon für die Bearbeitung der Leerflächen.
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Auf der linken Seite sehen Sie nun im Dialog für Leerflächen durchnummeriert die Anzahl der
Leerflächen. Durch Deaktivieren der Box der entsprechen Leerfläche wird diese wieder gefüllt.
Somit kann dort wieder eine neue Arbeit platziert werden. Sobald Sie die Leerflächen-Ansicht
verlassen, wird der neue Zustand des Rohlings automatisch gespeichert und das Füllen einer
Leerfläche kann nicht mehr rückgängig gemacht werden.
Abbildung: Leerflächen-Fenster
Abbildung: Ansicht nach Füllen der Leerfläche 2
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DEU
4.6 Fertigungsauftrags berechnen
Auf den vorangegangenen Seiten wurde ein neuer Blank angelegt, zwei Objekte importiert und positioniert
sowie mit Stegen und Drops versehen und verschiedene Einstellungen vorgenommen. Der vorbereitete Blank
sieht nun wie folgt aus:
Abbildung: Die Arbeiten sind bereit zum Fräsen
Jetzt sind alle Vorbereitungen abgeschlossen und die Berechnung des Fertigungsauftrags kann
gestartet werden. Klicken Sie dazu auf das Start-Icon.
Sie erhalten eine Meldung, die Ihnen alle Details zu Ihrem
Fertigungsauftrag anzeigt. Soll ein ExcelTM-Bericht zu diesem
Fertigungsauftrag erstellt werden, aktivieren Sie das Kästchen
für die Berichterstellung. Haben Sie kein ExcelTM, aktivieren Sie
das Kästchen nicht, da dies ausschließlich mit ExcelTM funktioniert. Durch Bestätigen des Dialogs öffnet sich das Fenster der
FINOCNC-Software, in der nun die Fräsausgabe berechnet wird.
Öffnet sich die CNC-Software nicht automatisch, starten Sie
diese manuell.
Wurde die Berichterstellung ausgewählt, öffnet sich der Bericht des Fertigungsauftrags in ExcelTM. Dort
werden Ihnen die Details zu diesem Fräsauftrag sowie ein Vorschaubild angezeigt.
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Berechnung Multi-Jobs
Abbildung: Ansicht Multi-Jobs
Über das Auswahlfeld „Berechnung Multi-Jobs“ im Rohlingsarchiv unten
rechts können mehrere bereits fertig bestückte Blanks ausgewählt und zusammen
berechnet werden. So könnten zum Beispiel tagsüber einige Rohlinge vorbereitet
werden und diese dann zur Berechnung über Nacht über die Multi-Job-Funktion
gestartet werden. Sie können hier auswählen, welche Jobs berechnet werden
sollen: alle die berechenbar sind, nur die Ausgewählten (blau markierter Kreis)
oder alle.
Wollen Sie nun mehrere Blanks auf einmal berechnen lassen, wählen Sie die entsprechenden Blanks an
(klicken Sie den Multijob-Kreis, damit er blau leuchtet) und starten Sie die Multijob-Berechnung mit dem
Play-Symbol rechts unten. Im folgenden Dialog können Sie die Reihenfolge der Berechnung festlegen.
4.7 FINOCNC
Die Berechnung der Fräsausgabe kann, je nach Ausnutzung des Blanks, einige Zeit in Anspruch nehmen.
Da die Software mit einer Direct-Mill-Funktion ausgestattet ist, können Sie direkt mit dem Fräsen beginnen,
während die weiteren Berechnungsschritte im Hintergrund ablaufen.
Abbildung: Übergebener Fertigungsauftrag im CNC-Modul
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DEU
Überprüfen Sie bitte vor der Fräsausgabe, ob das richtige Werkzeug eingespannt wurde bzw. der Werkzeugwechsler korrekt bestückt wurde. Die benötigten Werkzeuge Ihnen rechts oben bei den Auftragsdetails in der
Reihenfolge ihrer Verwendung angezeigt. Dabei kann es vorkommen, dass ein Werkzeug im Laufe des
Fräsauftrags mehrfach verwendet wird.
In diesem Beispiel wurde der 2-mm-Radiusfräser in Position 1, der 1-mm-Radiusfräser in Position 2 und der
0,6-mm-Fräser in Position 3 eingesetzt. Darüber hinaus wurde der Werkzeugwechsler auf den Positionen
14-16 noch mit den entsprechenden Schwesterwerkzeugen bestückt.
Nach der Überprüfung der Werkzeuge können Sie den Fräsvorgang starten, indem Sie auf die
Start-Schaltfläche klicken.
Bei jedem ersten Start eines Fräsauftrags nach einem Neustart der Maschine, fährt die Spindel in die Mitte
des Arbeitsraums und öffnet die Spannzange, um ein eventuell vom Vortag verbliebenes Werkzeug auszugeben. Entnehmen Sie gegebenenfalls das Werkzeug und bestätigen Sie dies.
Abbildung: Dialog zum Öffnen der Spannzange sowie Bestätigungsdialog
Bitte achten Sie darauf, dass die Absaugung korrekt angeschlossen ist. Fräsen ist nur bei eingeschalteter
Absaugung möglich.
Während des Fräsvorgangs sehen Sie eine Fortschrittsanzeige für den Fertigungsauftrag auf der linken
Fensterseite sowie ein Protokoll der verschiedenen Arbeitsschritte auf der rechten Fensterseite.
Abbildung: Ansicht während des Fräsvorgangs
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5. FINOCNC-Software
Die FINOCNC-Software kann direkt als eigenständiges Programm gestartet werden und dient als
Maschinensteuerungsprogramm. Sie haben auch die Möglichkeit, verschiedene Messvorgänge zu starten.
Mit dem CNC-Modul werden die von der CAM-Software berechneten Daten an die Maschine übertragen.
Je nach angeschlossenem Maschinentyp sind nicht benötigte Schaltflächen unsichtbar.
Durch einen Rechtsklick auf die Schaltflächen in der Software wird in der Infoleiste unten im Fenster die
Funktion der Schaltfläche angezeigt.
Bemerkung: Die folgenden Screenshots wurden mit einer FINOCAM CA + erstellt. In Abhängigkeit von Ihrer
Maschine werden manche Flächen ausgeblendet (Blankwechslerfunktionen) oder anders dargestellt (andere
Anzahl von Werkzeugpositionen).
5.1 Fertigungsauftrag
Abbildung: Fenster Fertigungsauftrag
Dies ist die Hauptansicht des Programms und wird angezeigt, wenn das Programm gestartet wird. Zu sehen
sind die Details des Fertigungsauftrags, eine Übersicht der Werkzeuge im Werkzeugwechsler sowie diverse
Anzeigen und Funktionen, die im Folgenden näher erläutert werden.
Fertigungsauftrag laden
Ein Fertigungsauftrag wird geladen, indem eine Berechnung aus dem CAM-Modul der FINOCAMSoftware gestartet wird oder indem direkt eine fertige NC-Datei uber das angezeigte Icon ausgesucht wird, falls eine externe CAM-Software benutzt wird.
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5.1.1 Details des Fertigungsauftrags
Abbildung: Ansicht der Details des Fertigungsauftrags
Hier werden die Eigenschaften des Rohlings sowie des ganzen Auftrags inklusive Vorschaubild angezeigt. Der Fortschrittsbalken in Form des roten CAM-Schriftzuges, der mit der Zeit grün wird, zeigt
den aktuellen Fortschritt der Berechnung des Auftrags. Sofern die Statusanzeige nicht rot ist, kann
der Fertigungsauftrag gestartet werden.
Ausgewählten Auftrag fräsen
Über diese Schaltfläche kann der Fräsauftrag gestartet werden. Ist die Statusanzeige des
ausgewählten Auftrags grün, sind alle Details zu diesem Auftrag in Ordnung (eingesetzte
Werkzeuge, Blankhöhe etc.) und es kann direkt gefräst werden. Die Anzeige warnt mit gelb,
wenn z. B. die Blankhöhe für die ausgewählten Arbeiten relativ knapp ist. Es kann jedoch
gefräst werden. Zeigt die Anzeige rot, sind für diesen Auftrag keine passenden Werkzeuge
zugeordnet. Bei roter Anzeige kann nicht gefräst werden.
Multi-Job fräsen (alle Aufträge mit gleicher Blank-ID)
Wenn in einem Rohling, der bereits berechnet wurde, noch Platz für weitere Arbeiten ist, können
Sie diesen Rohling in der CAM-Software erneut bestücken und berechnen lassen. Anschließend
starten Sie den Fräsvorgang über diesen Button. Die Maschine fräst dann alle Aufträge, die
der gleichen Blank-ID zugeordnet sind, in einem Durchgang, ohne nach dem ersten Auftrag zu
stoppen, da diese Aufträge aus dem selben Blank gefräst werden.
Nach dem Fräsen Blank abblasen
Über diese Schaltfläche legen Sie fest, ob der Rohling nach dem Fräsen durch Druckluft vom
groben Frässtaub befreit werden soll. Nachdem die Spindel das Werkzeug abgelegt hat, fährt sie
über den Rohling, und bläst diesen über die Luftdüsen der Maschine sowie über die Düse der
Kegelreinigung ab.
Wasserpumpe
Aktiviert (blau) oder deaktiviert die Wasserpumpe für das Nass-Schleifen. Die Wasserpumpe wird
während des Fräsens automatisch von der Software gesteuert. Bei aktivierter Wasserpumpe wird
die Staubabsaugung deaktivert.
Auftrag löschen
Über diese Schaltfäche können Sie den aktuellen Auftrag löschen. Dieser wird komplett aus der
Software gelöscht und ist nicht wiederherstellbar, da der Auftrag nicht gefräst wurde.
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5.1.2 Werkzeugwechsler
1
9
2
10
3
11
4
12
5
13
6
14
7
15
8
16
Abbildung: Detailansicht Bestückung Werkzeugwechsler
Hier sehen Sie die in der Werkzeugverwaltung zugewiesenen Werkzeuge im Werkzeugwechsler. Die dargestellte Reihenfolge der Postitionen entspricht der Reihenfolge der Postionen in der Maschine. Die für diesen
Auftrag benötigten Werkzeuge sowie deren Schwesterwerkzeuge sind durch die hier grüne Statusanzeige
markiert. Die Fortschrittsbalken stellen den Betriebszähler dar, die Zahl dahinter die Betriebsstunden.
Sobald die festgelegte Maximalstandzeit eines Werkzeugs erreicht ist, wird die Ampel rot und ein eventuell
vorhandenes Schwesterwerkzeug wird automatisch verwendet.
Werkzeug austauschen, Betriebszähler zurücksetzen
Über das Icon hinter der Betriebsstundenzahl jedes Werkzeuges im Werkzeugwechsler können die
Betriebsstunden auf den Maximalwert zurückgesetzt werden, wenn Sie das Werkzeug durch ein
neues ersetzt haben.
Werkzeugwechsler bestücken
Über dieses Symbol können Sie den Werkzeugwechsler bestücken. Es öffnet sich ein Fenster mit
den Positionen im Werkzeugwechsler, in dem die in der Software bereits zugewiesenen Positionen
selektiert sind. Wählen Sie lediglich die Positionen aus, die Sie nun bestücken möchten –
gegebenenfalls müssen Sie dazu auch vorselektierte Positionen abwählen.
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Abbildung: Werkzeugwechsler bestücken – Auswahl der Positionen
Die Maschine fährt in die Grundstellung und öffnet die Spannzange, um das entsprechende Werkzeug
entgegen zu nehmen. Bei mehreren angewählten Positionen erfolgt die Bestückung in der Reihenfolge der
Positionsnummern.
Abbildung: Einsetzen des Werkzeugs und Bestätigung
5.1.3 Funktionen
Abbildung: Detailansicht Funktionen und Eingänge (Maschine ohne Blankwechsler)
Je nach angeschlossenem Maschinentyp (z. B. Maschinen ohne Blankwechsler) sind nicht benötigte Schaltflächen unsichtbar. Die meisten Funktionen müssen lediglich für Wartungsarbeiten manuell ausgeführt
werden.
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Maschinenstatus:
Zeigt die verschiedenen Stati der Maschine an – von links nach rechts: nicht verbunden,
verbunden, Klappe offen, Maschine läuft, Maschine steht, Maschine wartet auf CAM-Daten,
Not-Aus aktiviert.
Grundstellung
Fährt die Maschine in die Grundstellung. In der Grundstellung können Sie den Blank austauschen
sowie den Werkzeugwechsler bestücken.
Absaugung
Schaltet die Absaugung aus bzw. ein, wenn die entsprechenden Hardware-Voraussetzungen
gegeben sind (siehe Betriebsanleitung der Maschine). Die Absaugung wird während des Fräsens
automatisch von der Software gesteuert.
Arbeitsraum reinigen
Verfährt die Spindel und den Blankhalter in eine Position, in welcher der Arbeitsraum für eine
Reinigung leichter zugänglich ist.
Werkzeug ausgeben/Spindelwartung
Die Spindel fährt automatisch in die Mitte des Bearbeitungsraumes und öffnet nach Bestätigung
die Spannzange. Das Werkzeug muss von Hand entnommen werden.
HINWEIS
Das Werkzeug fällt herunter und kann beschädigt werden, wenn es nicht von Hand entnommen wird, sobald
sich die Spannzange öffnet. Seien Sie dabei jedoch besonders vorsichtig! Beim Entnehmen des Werkzeugs
kann es bei Unachtsamkeit zu Schnittverletzungen durch das Werkzeug kommen.
Die Spannzange muss je nach Verschmutzungsgrad in entsprechenden Abständen gereinigt werden. Die
Maschine verfährt dazu an eine Position, in der die Spindel leicht zugänglich ist. Und öffnet die Spannzange,
damit diese zur Reinigung entfernt werden kann. Details zur Spindelwartung finden Sie im Maschinenhandbuch.
40
DEU
5.1.4 Eingänge
Spannzange
Zeigt den Zustand der Spannzange an (schwarzes Icon = geschlossen/blaues Icon = offen).
Die Spannzange kann über diesen Button auch manuell geöffnet und geschlossen werden.
Sperrluft
Aktiviert (blau) oder deaktiviert die Sperrluft. Die Sperrluft wird automatisch von der Software
gesteuert und verhindert das Eindringen von Spänen in die Spindel.
Luftdüsen
Aktiviert (blau) oder deaktiviert die Luftdüsen. Die Luftdüsen werden während des Fräsens
automatisch von der Software gesteuert.
Kegelreinigung
Aktiviert (blau) oder deaktiviert die Kegelreinigung. Dabei wird beim Werkzeugwechsel automatisch Luft durch die geöffente Spannzange geblasen.
Wasserpumpe
Aktiviert (blau) oder deaktiviert die Wasserpumpe für das Nass-Schleifen. Die Wasserpumpe wird
während des Fräsens automatisch von der Software gesteuert. Bei aktivierter Wasserpumpe wird
die Staubabsaugung deaktivert.
Massekontakt der Spindel
Signalisiert den Massekontakt der Spindel (Icon wird blau). Dies dient nur zu Ihrer Information.
Dieses Symbol kann in verschiedenen Situationen aufleuchten, u. a. beim Kalibrieren.
Werkzeugmesstaster
Signalisiert das Betätigen des Drucktasters durch das Werkzeug (Schaltfläche wird blau). Dies
dient nur zu Ihrer Information. Die Messtaster-Schaltfläche leuchtet bei der Werkzeuglängenvermessung sowie bei der Werkzeugbruchkontrolle auf.
Drucksensor
Signalisiert das Anliegen des korrekten Luftdrucks (Schaltfläche wird blau).
Unterdrucksensor
Signalisiert das Vorhandensein des nötigen Unterdrucks im Arbeitsraum. Fräsen ist nur mit eingeschalteter Absaugung möglich.
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5.1.5 Blankwechslerbedienung (bei FINOCAM CA +)
Blanks manuell den
Positionen zuordnen
Anzeige BlankwechslerFrontklappe
Rahmen an der Rahmenwechselposition
Rahmen laden/entladen
Rahmen virtuell
laden/entladen
derzeitiger Rahmen im
Blankhalter im Arbeitsraum
Fertigungsauftrag auf
Position 4 zugewiesen
Abbildung: Bedienung Blankwechsler
Blank einsetzen
Klicken Sie auf den gewünschten Platz im Revolversymbol des Blankwechslers. Der Blankwechsler dreht
sich, bis der gewünschte Platz die Rahmenwechselposition erreicht hat. Das Revolversymbol zeigt den
aktuellen Platz an der Rahmenwechselposition grün an. Das Einsetzen der Blanks wird in der
Betriebsanleitung der Maschine ausführlich erklärt.
Blank zuordnen
Klicken Sie auf den Fertigungsauftrag und weisen Sie dem Fertigungsauftrag die Position zu, in
der Sie den entsprechenden Rahmen eingesetzt haben. Der Fertigungsauftrag erscheint nun als
Miniaturbild im Revolversymbol (Platz 2 und Platz 4 im Screenshot).
Blank bearbeiten
Es gibt 2 Möglichkeiten den gewünschten Blank in den Arbeitsraum zu führen:
1. Sie wählen den gewünschten Fertigungsauftrag aus der Liste aus und starten die Bearbeitung
über das Play-Symbol des Rondenwechslers.
2. Sie klicken auf Rahmen laden/entladen und anschließend auf die gewünschte Position im
Revolversymbol.
Der gewünschte Rahmen wird nun in den Arbeitsraum gebracht. Wenn sich ein Rahmen im Arbeitsraum
befindet, wird die entsprechende Position blau in der Mitte des Revolversymbols eingeblendet.
42
DEU
5.2 Werkzeugverwaltung
Abbildung: Fenster Werkzeugverwaltung
Im linken Bereich dieses Fensters sehen Sie die Werkzeuge, die Sie bei sich auf Lager haben. Die rechte
Seite stellt den Werkzeugwechsler in der Maschine dar. Sie können die Werkzeuge von der linken Seite
(Lager) mit gedrückter Maustaste (Drag and Drop) nach rechts auf die Position ins Werkzeugmagazin des
Wechslers ziehen, an die Sie das Werkzeug physisch gesetzt haben. So können Sie den Werkzeugwechsler
in der Software bestücken. Sie können drei Magazine anlegen – eines für Zirkonwerkzeuge, eines für Kunststoffwerkzeuge und ein gemischtes Magazin.
Werkzeug aus dem Werkzeugwechsler entfernen
Hat ein Werkzeug seine maximale Standzeit erreicht oder ist gebrochen, können Sie es
über das Pfeilsymbol ins Lager zurücklegen und dort anschließend über das
Mülleimersymbol entfernen.
Werkzeug austauschen, Betriebszähler zurücksetzen
Wenn Sie ein verbrauchtes Werkzeug durch ein neues mit identischer Werkzeuggeometrie
ersetzen, können Sie den Betriebsstundenzähler wieder auf den entsprechenden Maximalwert
zurücksetzen.
Neues Werkzeug
Die Software kann bis zu dreißig Werkzeuge verwalten. Verwenden Sie dieses Icon zum
Hinzufügen der Werkzeuge.
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Administrated Tool Board
Idealerweise verwenden Sie für Ihr Werkzeuglager das Administrated Tool Board (ATB). Auf diesem Tablett
können Sie Werkzeuge auslagern, die nicht direkt in den Werkzeugwechsler der Maschine eingesetzt
werden. Alle 30 Steckplätze sind entsprechend nummeriert und werden hier im Werkzeugverwaltungsfenster
verwaltet. So bleiben alle Informationen zu Geometrie, Standzeit etc. mit dem jeweiligen Werkzeug verknüpft
und Sie verfügen insgesamt über einen deutlich größeren aktiven Pool an Werkzeugen.
Abbildung: Werkzeugverwaltung mit Administrated Tool Board
5.3 Fräsprotokoll
Abbildung: Fenster Fräsprotokoll
Hier sind die wichtigsten Daten der gefrästen Aufträge protokolliert. Dies sind Blank-ID, eventuelle Fehlercodes, Start-/Fertigstellungszeit, Dauer, Materialart etc.
Auftrag wiederherstellen
Innerhalb des festgelegten Archivierungszeitraums (siehe Kapitel 5.1.4.1 Programmeinstellungen)
können diese Fräsaufträge wiederhergestellt und erneut gefräst werden.
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DEU
5.4 Einstellungen
5.4.1 Programmeinstellungen
Abbildung: Fenster Programmeinstellungen
Sprache: Auswahl der Programmsprache. Nach einer Änderung muss das Programm neu gestartet werden.
Benutzerprofil: Der Standardbenuterzertyp ist „Anwender“. Der Admin-Modus wird nur von Servicetechnikern benötigt, das Profil Produktion nur von der Maschinenproduktion. Der Messemodus erlaubt das
Schaufräsen ohne Druckluft, dabei fährt die Maschine in der Luft über das bereits vorab gefräste Blank.
Die sonst für das Fräsen nötigen Sicherheitsmechanismen wie Druckluft- und Unterdrucksensor sind hier
ausgeschaltet. Abgesehen vom Anwenderprofil sind alle Profile passwortgeschützt.
Reinigungserinnerung: Ist diese Option aktiviert, erscheint maximal einmal am Tag ein Dialogfenster mit
der Erinnerung, dass die Maschine gereinigt werden sollte.
Importbutton für externe CAM-Daten: Hier wird festgelegt, ob mit FINOCAM oder einer externen CAMSoftware gearbeitet wird.
Erlaube Multijobs fräsen: Wenn in einem Rohling, der bereits berechnet wurde, noch Platz für weitere
Arbeiten ist, können Sie diesen Rohling im CAM-Modul erneut bestücken und berechnen lassen. Im
CNC-Modul starten Sie diesen Job anschließend über den Mulit-Job-Button. Die Maschine fräst dann alle
Aufträge, die der gleichen Blank-ID zugeordnet sind, in einem Durchgang, ohne nach dem ersten Auftrag zu
stoppen, da diese Aufträge aus dem selben Blank gefräst werden.
Anzahl Tage für Datenspeicherung: Legen Sie fest, wie lange die Daten bereits gefräster Aufträge
gespeichert werden sollen. Nach dem angegebenen Zeitraum werden die Daten gelöscht.
Ordner für Daten aus CAM: Hier ist der Pfad angegeben, in dem die CNC-Software die Daten der CAMSoftware findet.
Markiere Blanklage: Ist diese Funktion aktiviert, wird der Blank mit ein bzw. zwei Löchern am Rand
versehen, somit wird das Wiedereinspannen des Blanks an gleicher Position erleichtert.
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Port-Nummer:
Einrichten der USB-Verbindung zwischen Maschine und Computer beim Anschluss der Maschine.
5.4.2 Werkzeugzuordung CAM
Abbildung: Fenster Werkzeugzuordnung CAM
Hier sehen Sie alle Werkzeuge, die von FINO GmbH für die angeschlossene Maschine angeboten werden.
Diese Liste erscheint als Drop-Down-Menü, wenn Sie in der Werkzeugverwaltung ein neues Werkzeug
hinzufügen.
5.4.3 Maschinengeometrie
Abbildung: Fenster Maschinengeometrie
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DEU
Hier werden alle möglichen technischen Daten zur angeschlossenen Maschine angezeigt wie z. B. Messtasterpositionen, Werkzeugpositionen, die Lage der Achsen etc. Diese Daten werden von der Maschine
selbst benötigt (z. B. für die Achskompensation) sowie eventuell von einem Servicemitarbeiter.
Sie können die Maschinengeometriedaten in eine Textdatei exportieren. Diese wird im
Installationsverzeichnis der Software abgelegt.
Manueller Werkzeugwechsel
Über das Handsymbol können Sie für die jeweilige Position den manuellen
Werkzeugwechsel aktivieren. So können Sie für die ausgewählten Positionen die
Maschine manuell mit Werkzeugen bestücken z. B. wenn die Gummieinsätze im
Werkzeugwechsler dort defekt sind. Ist der manuelle Werkzeugwechsel für eine
Position aktiviert, ist das entsprechende Handsymbol blau.
5.4.4 Maschinensteuerung
Abbildung: Fenster Maschinensteuerung
Kalibrierkörper fräsen
Das Fräsen eines Kalibrierkörpers dient dazu, Abweichungen der Achslagen im Raum zu ermitteln, welche anschließend durch die Software-Kompensation ausgeglichen werden. Der Ablauf
wird in Kapitel 5.5 Kalibrierkörper fräsen erklärt. Die Software führt Sie durch den Prozess.
Werkzeugwechslereinsätze bohren
Hier können Sie neue Gummieinsätze für Ihren Werkzeugwechsler bohren, wenn die bisherigen
Einsätze verschlissen sind. Der Ablauf wird in Kapitel 5.6 Werkzeugwechslereinsätze bohren
erklärt. Die Software führt Sie durch den Prozess.
Dongle anzeigen
Zeigt die Details des verwendeten Dongle an. Wird nur auf Anfrage durch einen Servicetechniker
benötigt.
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Abbildung: Detailansicht Fenster Maschinensteuerung
Spindeleinstellungen
Der Vorschub sowie die Drehzahl der Spindel lassen sich nur im Adminmodus manuell einstellen.
Terminal
Über das Terminal können im Adminmodus manuelle Befehle an die Steuerung geschickt werden.
Alle übrigen Symbole aus diesem Fenster sind bereits im Kapitel 5.1.3 Funktionen und Eingänge erklärt.
5.5 Kalibrierkörper fräsen
Klicken Sie im Fenster Einstellungen/Programmeinstellungen auf die Schaltfläche für „Kalibrierkörper fräsen“. Die Software führt Sie dann durch den Prozess.
Durch den Klick auf das Icon wird die bereits berechnete Fräsdatei des Kalibrierkörpers in das Fenster
Fertigungsauftrag geladen und Sie sehen folgende Oberfläche:
Abbildung: Fenster Fertigungsauftrag mit Kalibrierkörperdatei
Vergewissern Sie sich nun, dass ein Testblank (10 mm hoher Kunststoffblank) eingesetzt und die Maschine
mit dem benötigten Werkzeug (2,5 mm flach angeschliffener Fräser) bestückt wurde. Nun können Sie den
Fräsvorgang für den Kalibrierkörper über die Start-Schaltfläche starten.
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DEU
Anschließend sehen Sie eine Fortschrittsanzeige in Form der Auflistung der ablaufenden Prozesse:
Abbildung: Fortschrittsanzeige
Nach dem Ende des Fräsvorgangs entnehmen Sie den Kalibrierkörper aus der Maschine und vermessen die
angegebenen Punkte mit einem geeigneten Messwerkzeug (z. B. Bügelmessschraube). Tragen Sie die
gemessenen Werte in die entsprechenden Felder des folgenden Fensters ein und bestätigen Sie zum
Fortfahren.
Wichtig: Vergewissern Sie sich, dass die eingegebenen Werte korrekt sind, da die Maschine die
Achskompensation auf Grund der eingegebenen Werte durchführt!
Abbildung: Messergebnisse des gefrästen Kalibrierkörpers
5.6 Werkzeugwechslereinsätze bohren
Bevor Sie den Vorgang starten, fahren Sie die Maschine in die Grundstellung (siehe Kapitel 5.1.3).
Lösen Sie die vier Inbusschrauben und nehmen Sie die Deckplatte des Werkzeugwechslers ab. Entfernen
Sie die verschlissenen Gummieinsätze des Werkzeugwechslers, setzen Sie neue ungebohrte Einsätze ein
und befestigen Sie die Deckplatte wieder.
Klicken Sie nun im Fenster Einstellungen/Programmeinstellungen auf die Schaltfläche für
„Werkzeugwechslereinsätze bohren“. Die Software führt Sie dann durch den Vorgang.
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Nach Betätigen der Schaltfläche sehen Sie folgende Oberfläche:
Abbildung: Startfenster Werkzeugwechslereinsätze bohren
Als nächsten Schritt starten Sie das Bohren über die Start-Schaltfläche. Über das
Stopp-Symbol können Sie den Vorgang abbrechen. Die Maschine geht in den HaltModus und Sie werden gefragt, ob Sie den Vorgang fortsetzen oder beenden möchten.
Es öffnet sich nun ein Fenster, in welchem Sie aufgefordert werden, das Bohrwerkzeug von Hand in die
Spindel einzusetzen.
Abbildung: Aufforderung Bohrer einsetzen
Halten Sie das Werkzeug weiterhin fest. Bestätigen Sie das nächste Fenster zum Fortfahren und Schließen
der Spannzange.
Abbildung: Vorgang fortsetzen
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DEU
Sie sehen nun die Fortschrittsanzeige der Bohrungen in Form der Auflistung der ablaufenden Prozesse:
Abbildung: Fortschrittsanzeige
Nach Beendigung der Bohrungen muss das Bohrwerkzeug wieder manuell entnommen werden. Bestätigen
Sie den folgenden Dialog zum Öffnen der Spannzange, um das Werkzeug zu entfernen.
Abbildung: Werkzeug entnehmen
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6. Stichwortverzeichnis
A
F
Absaugung.....................................................40
Administrated tool board..................................44
Allgemeine Einstellungen ..................................18
Arbeit auswählen ............................................23
Arbeiten importieren........................................26
Arbeitsablauf...................................................21
Arbeitsraum reinigen .......................................40
Auftrag fräsen.................................................37
Auftrag wiederherstellen ..................................44
Ausrichtung in Z..............................................25
Fenster, FINOCAM ...........................................13
Fenster, FINOCNC ..........................................36
Fenster Fertigungsauftrag ................................36
Fenster Programmeinstellungen, FINOCAM .........16
Fertigungsauftrag Details .................................37
Fräseinstellungen ............................................19
Fräsparameter, Fenster ....................................16
Fräsprotokoll ..................................................44
Fräsreihenfolge...............................................20
Fünf-Achs-Freigabe.........................................25
Funktionen .....................................................39
B
Benutzerprofil.................................................45
Berechnung des Fertigungsauftrags ..................33
Berechnung starten, Fenster .............................16
Betriebszähler zurücksetzen ........................38, 43
Blank abblasen ...............................................37
Blankhöhenoptimierung ..................................26
Blanklage.......................................................43
Bohrungen suchen ..........................................26
Browseransicht ...............................................16
G
D
K
Darstellung Dateiauswahl..................................16
Datei-Browser .................................................16
Dateiimport ....................................................23
Datenspeicherung...........................................45
Datentransfer, Einstellungen .............................21
Divergente Einschubvektoren............................26
Drops löschen ................................................30
Drops setzen ..................................................29
Drucksensor ...................................................41
E
Eingänge ........................................................41
Einschubvektoren............................................26
Einstellungen .................................................45
52
Gefräste Aufträge löschen................................45
Grundstellung.................................................39
I
Importbutton für externe CAM-Daten .................45
Importfenster ..................................................14
Importoptionen anzeigen...................................18
Installation FINOCAM ........................................3
Kalibrierkörper fräsen .................................47, 48
Kegelreinigung ................................................41
L
Leerflächen füllen ............................................31
Leerflächen füllen, Fenster................................15
Luftdüsen .......................................................41
M
Manueller Werkzeugwechsel........................38, 47
Maschine kalibrieren ..................................47, 48
Maschinengeometrie .......................................46
Maschinenstatus.............................................40
Maschinensteuerung .......................................47
Maschinentyp auswählen ..................................18
Materialauswahl...............................................21
Mindestanforderungen für Installation..................3
Multi-Job fräsen, gleicher Blank-ID....................37
Multi-Jobs, Berechnung...................................34
DEU
N
T
Nachbearbeitung von Stegen............................29
Nesting..........................................................27
Nesting, Fenster..............................................15
Neues Werkzeug.............................................43
Terminal ........................................................48
Textdatei exportieren.......................................47
Typ der Arbeit auswählen .................................24
O
Überlagerung von Arbeiten ...............................28
Unterdrucksensor ............................................41
USB-Treiber installieren.....................................7
Ordner für Daten aus CAM ...............................45
P
U
Port-Nummer .................................................46
Positionieren von Arbeiten................................27
Programmeinstellungen, FINOCAM.....................18
Programmeinstellungen, FINOCNC ....................45
V
Q
Wasserpumpe ............................................37, 41
Werkzeug ausgeben ........................................40
Werkzeug austauschen ...............................38, 43
Werkzeugeinstellungen ....................................20
Werkzeug entfernen ........................................43
Werkzeugmesstaster ........................................41
Werkzeugverwaltung........................................43
Werkzeugwechslereinsätze bohren ...............47, 49
Werkzeugzuordung CAM ..................................46
Qualität der Arbeit...........................................25
R
Reinigungserinnerung......................................45
Rohlingsarchiv, Fenster ....................................13
S
Sintersteg setzen ............................................24
Skalierungsfaktor.............................................19
Spannzange....................................................41
Sperrluft.........................................................41
Spindelantastung.............................................41
Spindeleinstellungen .......................................48
Spindelwartung...............................................40
Spracheinstellungen, FINOCAM .........................18
Spracheinstellungen, FINOCNC ........................45
Stammverzeichnis............................................17
Stege/Drops, Fenster .......................................15
Stege, Einstellungen .......................................20
Stege löschen ................................................30
Stege setzen ..................................................29
STL-Viewer installieren......................................6
Supportordner speichern ..................................18
Verfügbare Werkzeuge.....................................46
Vorschau der Arbeit.........................................23
W
Z
Zustand berechneter Arbeiten ..........................19
53
Version 2/2014. Read the User Manual prior to commencing work!
TABLE OF CONTENTS
1. General information
3
2. Installation
3
• Concept • About this manual • Intended use of the software
• Minimal requirements • Program installation
3. FINOCAM software
13
4. Work flow
21
5. FINOCNC software
35
6. Index
52
• FINOCAM windows • File directory • Program settings
• Choice of material • File import • Nesting • Setting of bars and drops
• Reuse existing blanks • Calculate the production job • FINOCNC
• Production job • Tool administration • Milling protocol • Settings
• Milling a calibration specimen • Drilling tool changer inserts
2
ENU
1. General information
1.1 Concept
The software FINOCAM was developed for safely and comfortably controlling the 3D milling machines of the
FINOCAM line. The software consists of a CAM module and a CNC module. In the CAM module you equip
your blank with the STL data of your objects and manage and save the blanks. This module automatically
calculates the files to be milled and generates the output for the software FINOCNC. Thus you are able to
mill without previous knowledge. The CNC module sends the milling data to the machine and monitors the
milling process. Additionally you can start various calibrating and measuring processes.
1.2 About this manual
With of this manual, we want to guide you to safely and reliably use the programs FINOCAM and FINOCNC.
Especially potential sources of danger which might emanate from the systems as well as the conventional
application of the systems are pointed out. Hence we ask you to attentively read the manual and to accurately
observe the given guidelines. For information about operating the machine as well as for security and
protective regulations, please view the operating instructions of the machine. The following chapter explains
the installation of FINOCAM and FINOCNC. Chapter 3 deals with the menu of the software FINOCAM. In the
subsequent chapter you get introduced into operating the program by means of a practical example. The last
chapter deals with certain functions and characteristics of FINOCNC.
This manual was developed with the software version FINOCAM 5, CAM-module 6.1.18, CNC-module 6.1.19.
1.3 Intended use of the software
Only use the software in User mode. Only a personal training at FINO GmbH allows a user to operate the
program in the administrator mode.
2. Installation
2.1 Minimal requirements
• Windows 2000, Windows XP, Windows Vista, Windows 7, Windows 8
• free hard disk memory (for installation): approx. 300 MB
• RAM at least 2 GB
• vertical screen resolution at least 800 pixels
• all energy saving options have to be deactivated and the laptop has to be connected to an electrical
source during operation, so that the background calculations of the CAM module are not interrupted.
2.2 Program installation
• Installing and operating the software and milling machine is only possible with inserted dongle.
• Insert the dongle into the USB port of the computer which you will use for operating the milling machine.
• Download the installation file of the software from the download section at www.fino.com.
• Unpack the ZIP file.
• Please deactivate any anti-virus program for the installation and reactivate it again afterwards.
• Start setup.exe.
Note: the following installation windows have been extracted from Windows 8. Depending on your operating
system other designs or descriptions are possible!
3
The following window opens:
Illustration: FINOCAM setup window 1
• For the initial installation choose “New” in the upper left part of the window. If you want to install an
update, choose “Update”.
• In the upper right part of the window, you can select which elements you want to install. The topmost
option creates a desktop icon. If you select the other two options, the installation programs of the
STL viewer and the USB driver will automatically start while installing FINOCAM (recommended)
• If you want to choose another directory, click on the folder symbol at the end of the row and change it
accordingly. However, we recommend to install the program in the preset directory.
• Start the installation by clicking the start button. Follow the instructions of the installation program.
Illustration: FINOCAM setup window 2
4
ENU
Illustration: FINOCAM setup window 3
Illustration: FINOCAM setup window 4
Illustration: FINOCAM setup window 5
5
2.2.1 STL viewer
During the installation of the FINOCAM software, the installation window of the STL viewer EasyFit opens
automatically. Now also install the STL viewer by following the instructions of the installation program.
Illustration: STL viewer EasyFit installation window 1
The STL viewer is not necessary for milling. But it is a useful tool with which you can easily and quickly check
your milling files for possible errors previous to the nesting process.
Illustration: STL viewer EasyFit installation window 2
If you want to change the installation directory, click on “Browse” and change it accordingly.
Illustration: STL viewer EasyFit installation window 3
6
ENU
In order to be able to start EasyFit out of FINOCAM to check STL files, confirm the following message with
“Ja”.
Illustration: STL viewer EasyFit installation window 4
2.2.2 USB driver
While installing the FINOCAM software, the installation window of the USB driver automatically opens
(if previously selected). Install the USB driver by following the instructions of the installation program.
Illustration: USB driver installation window 1
Illustration: USB driver installation window 2
7
Illustration: USB driver installation window 3
• If Windows doesn’t automatically find and install drivers for the machine, they have to be installed
manually.
• Open the “Control Panel”, choose “System and Security” and open the “Device Manger”.
• Click with the right mouse button on “USB <-> Serial Cable” and choose “Update Driver Software...”.
Illustration: Manual driver installation – device manager
8
ENU
• Choose the option “Browse my computer for driver software” in the following dialogue window.
Illustration: Manual driver installation – choose driver source 1
• Now choose the folder with the drivers for Windows by clicking on “Browse…” and selecting the folder
“USB” from the installation directory of FINOCAM.
Illustration: Manual driver installation – choose driver source 2
Illustration: Manual driver installation – choose driver source 3
9
• The selected path is now shown in the previous window. Confirm the location of the driver software by
clicking on “Next”.
Illustration: Manual driver installation – choose driver source 4
• Install the drivers by confirming the following dialogue with “Install”.
Illustration: Manual driver installation – confirm Installation
Illustration: Manual driver installation – completion
• The driver installation has to be executed one more time. For this purpose go back to the “Device
Manger”. The labeling of the USB port has changed due to the first installation, as you can see in the
following picture. Click on it again with the right mouse button and choose “Update Driver Software…”.
The second run of the driver installation will be executed the same way like the first one.
10
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Illustration: 2nd run of manual driver installation – device manager
• Choose again the second option in the dialogue window.
Illustration: 2nd run of manual driver installation – choose driver source 1
• The correct installation directory is already indicated this time.
Confirm it with “Next” and “Install” the driver software.
Illustration: 2nd run of manual driver installation– choose driver source 2
11
Illustration: 2nd run of manual driver installation – confirm installation
Illustration: 2nd run of manual driver installation – completion
• The USB port has been given a port number in the Device Manger, here: COM 3.
Illustration: Manual driver installation – device manager
• The installation of the software and driver is now completed. If selected at the beginning of the
installation, shortcuts of the programs FINOCNC and FINOCAM have been created on the desktop.
12
ENU
3. FINOCAM software
This chapter briefly explains the meaning of each window. A detailed step-by-step instruction is included in
chapter 4 Work flow.
If you use the right mouse button to click on an icon in the software, the function of the according button will
be displayed in the information bar at the bottom of the window.
3.1 FINOCAM window
In the FINOCAM module you see a the following icons. By clicking one of the icons you can switch between
the different windows.
3.1.1 Blank archive
Illustration: Blank archive window
You can create a new blank or choose a previously created blank. The use of this window is explained in
chapter 4.1. Choice of material as well as in chapter 4.6 under “Calculation of multi-jobs”.
13
3.1.2 Import
Illustration: Import window
You can choose the objects to be imported with all their characteristics, add the selected objects to the
import list and import the objects from the import list into the next window for the nesting process. The use
of this window is explained in the description of the work flow in chapter 4.2 File import.
3.1.3 Nesting
Illustration: Nesting window
In this window you can position all the imported objects on the blank.
The use of this window is explained in chapter 4.3 Nesting.
14
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3.1.4 Bars/drops
Illustration: Bars/drops window
In this window you can set bars and drops.
The use of this window is explained in chapter 4.4 Setting of bars and drops.
3.1.5 Restore empty areas
Illustration: Empty areas window
Assuming that a equipped blank was completely calculated, but the milling process was not started or was
aborted after one object, there is material remaining at this position. To be able to use it again, the according
empty area can be filled. The use of this window is explained in chapter 4.5 Reuse existing blanks.
15
3.1.6 Start calculation
Illustration: Start calculation
Having positioned all objects and set bars, you can start the calculation using this button. A dialogue window
with the details of the production job opens. By confirming this window, the calculation will be started.
See chapter 4.6 Calculation of the production job.
3.1.7 Program settings
There are three different windows in the program settings – general settings (e. g. language,
automatic functions etc.), settings for milling (options for individual settings for each material
regarding tools, bars, drops etc.), as well as settings for the data transfer (location of the folder
for saving files). See chapter 3.3 Program settings.
3.1.8 Milling parameters
This window is password-protected and only necessary for service technicians.
3.2 File directory
Illustration: Browser view of file directory
As default the browser view of the file directory is displayed. On the left, there is the classic hierarchic
structure with folders which can be expanded and collapsed.
16
ENU
Alternatively you can determine a fix root directory, e. g. if you store all your STL files in the very
same folder. Click the button for the root directory and set the root directory in the following
window.
Illustration: Choose root directory
Depending on whether the folder has subfolders or not, the root directory view looks like this:
Illustration: Root directory without subfolders
Illustration: Root directory without subfolders
17
3.3 Program settings
3.3.1 General settings
Illustration: Window for general settings
Language: Choice of the program language. After a change the program has to be restarted.
Machine type: Indicates the machine type which is operated by the software.
Save support folder simplified: If this option is enabled, only the milling files will be archived. Is it
disabled, simulation files will additionally be archived. These may be helpful for service technicians in case
of problems. However, this requires a lot of memory and can still be changed in the event of a problem.
End automatically after calculation: This option quits the CAM software after having started the calculation, as it isn’t needed any longer. All further steps are processed by the CNC software.
Take over machine type from dongle: The machine type indicated in the dongle will automatically be set
in the software.
Different scaling in X, Y, Z: As default, the scaling factor for the three linear axes is the same. If individual
values for X, Y, and Z shall be entered when creating a blank, this option must be enabled.
Show import options: In addition to the displayed functions, type of object and quality, in the import
window there are further functions which are not displayed in order to simplify the workflow. These are blank
height optimization, the search for divergent insertion vectors, the search for drillings and the five axis
release for processing the outer surfaces. Although these functions are not displayed they are enabled as
default. If, however, you want them to be displayed or want to be able to influence them (to disable them
due to insufficient computing power) you can activate this option by selecting “show import options”. The
functions are explained in chapter 4.2.7.
Status of calculated objects: In the bottom third of the window, you can determine the default status for
already calculated objects when they are reloaded. With the status “Do not mill” and “Mill”, the objects will
remain when the blank is reloaded. With the status “Already milled” the objects are replaced by empty areas
and you can only use the rest of the blank.
18
ENU
3.3.2 Milling
Illustration: Window for milling settings
Settings regarding bars and drops, oversize of fits, used tools as well as the milling order can be set
individually for each material.
material
Choose the material which settings shall be adjusted from the left side and
change the according settings on the right side. This way you proceed for all other
materials.
bars
Diameter: The diameter of the node can be set here. The node is the most external point at the sideward bulge of the crown/bridge element (equator). The node
is the starting point of the bar. The diameter of this point can be changed here.
Aperture angle: The aperture angle indicates with how many degrees the bar
opens up from the node to the material border.
Reduce remaining area: Here you can set to how many per cent the bars will
be reduced, if the finishing type “Reduce bars” is chosen.
oversize of fits
Here you can determine the oversize of the cavity and the drillings. The
according fits are enlarged or narrowed by the indicated value.
19
tools
drops
milling order
As default, a radius cutter (2 mm) is used for roughing. For some materials you
can determine, if a flat grinded cutter shall be used for roughing instead.
Roughing with a flat grinded cutter (2.5 mm) saves milling time. This is only
possible for the materials PMMA (burn), wax and model plaster.
As default, a radius cutter (1 mm) is used for roughing. Here you can determine
if you want to use a flat grinded cutter (1.2 mm) for finishing the drillings. The
flat grinded cutter allows to carve out accurately fitting 90° angles. You can also
determine to use a 0.6 mm radius cutter for finishing drillings.
Moreover you can determine if cavities shall be finished with a 0.6 mm tool and
fissures with a 0.3 mm tool or not.
You can conically thin the drops. This prevents the tool from possibly damaging
the object. Therefore determine the diameters of the drops – D0 (directly at the
object) and D1 (diameter at the remaining material). D0 must not be less than D1.
The milling order of the objects on the blank can be set here. There are four
different possibilities:
• Direct-Mill optimized: On the basis of the placed objects the program
determines the optimal calculation and milling order.
• From left to right on the illustrated blank.
• From smallest to biggest object.
• According to the list: in the order of the list of imported objects.
3.3.3 Data transfer
Illustration: Window for data transfer settings
You can find the archive folder to which the blanks are saved as well as the folder CNCTransfer in which the
CAM software stores the calculated milling data under the indicated paths in your system.
20
ENU
4. Work flow
By an example file of a bridge, we guide you through the complete operating cycle of milling – from nesting
the objects to the finished bridge. Please stick to this operating cycle as described in the following when
milling your first work.
4.1 Choice of material
Please start the program FINOCAM.exe now. You will see the following interface:
Illustration: Start interface FINOCAM
At first, choose the material to be milled (in this example zirconium) and the according blank height
(here 20 mm).
In the next step, indicate the scaling factor (here 1.250). The scaling factor compensates the degree of
shrinking (e.g. 1.250 = 20 %) during the sintering process. By indicating the scaling factor the shrinking is
automatically taken into account when nesting.
The field lot number serves for entering the lot number of the used blank. Thus the lot number will be saved,
too.
You can additionally enter a remark for this blank which will be saved with the blank data.
Clicking the button at the bottom of the column, the new blank will be created and stored in the
blank archive on the right window side. At the same time the blank obtains its ID number.
21
You will see the following interface:
Illustration: View after creating a blank
This button opes the import window for the chosen blank. There you can select the objects with
which you want to equip the blank.
Clicking the garbage can symbol, you can delete the blank from the blank archive.
The filter function is explained in chapter 4.5 Reuse existing blanks, the function “Calculation of multi-jobs”
in chapter 4.6.
4.2 File import
Illustration: Import window
22
ENU
4.2.1 Choose object
In this window you can select the objects to be imported. Browse through the file browser or your root
directory (details see chapter 3.2 File directory) to find your STL files and select a file.
4.2.2 Preview of the object
In the preview section, in the bottom part of the window, you can see a top view
of the objects as well as the vertical orientation of the object in the blank in a side
view. The previews can be disabled by clicking the icons situated above.
Illustration: Preview of STL file
4.2.3 Place a sinter bar
If required, you can set a sinter bar. To do this, click on the according icon. A window for creating
a sinter bar opens.
There are two different types of sinter bars – a sinter bar alongside the object and a sinter plate.
Illustration: Sinter bar
23
Illustration: Sinter plate
The bar/plate is positioned with the mouse. The height and, if applicable, the width can be set by the scroll
bar. The volume of the sinter bar/plate should equal the volume of the object. Clicking the button to confirm
the sinter bar/ plate, you return to the import window.
4.2.4 Choose the type of object
Afterwards choose the type of the object, depending on which object you want to calculate:
K = Crown/Bridge
V = fully anatomical crown/bridge
I = Inlay
A = Abutment
T = Telescope crown
M = Model plate
G = Model cast
8 = Bite splint
9 = Model plug-in tooth
4.2.5 Adjust vertical orientation in Z
The side view preview indicates if an object is too high for the chosen blank. These
areas are displayed in red. Additionally, the status display next to the Z height
becomes red.
Using the scroll bar, the vertical orientation of an object in Z can be adjusted. Thus objects can be moved,
for example, into differently coloured or translucent material layers within the blank, in order to imitate the
natural colour gradient of the teeth.
4.2.6 Determine the quality of objects
Clicking this button, you can determine the quality (milling strategy) of the object.
• 1 star = fast
• 2 stars = standard
• 3 stars = optimal
Fits are always machined the same precise. Only the distance between the milling paths on the outer
surfaces change according to the setting.
24
ENU
4.2.7 Import options
If it is set in the general program settings (chapter 3.3.1) that the import options shall be displayed, you see
further options in the import window. Here you can determine the extent of the five axis release and disable
the blank height optimization, the search for divergent insertion vectors or drillings. As default setting, when
the import options are not displayed, all functions are enabled.
Illustration: Import window
Determine extent of 5 axis release
Depending on the selected type and object, you can determine to which maximum angle the outer surfaces
of the object shall be processed with five axes. Click into the coloured bar to adjust the angles. Thus you
determine, up to how much degree the rotary axes will be slant in order to machine the undercuts on the
outer surfaces. 25 degrees are possible at the maximum.
Blank height optimization
The objects are always positioned in Z centred in the blank as default. If an object is higher than
the chosen blank, the blank height optimization is enabled automatically and the program immediately calculates whether it is possible to use this object despite its height and displays the height
by slant axes. The height is not optimized for objects which are not too high.
Search for divergent insertion vectors
As default, the search for divergent insertion vectors is always enabled. The software checks
whether the insertion vectors of the object are aligned parallel to each other differently. If the
vectors are divergent, the processing is always executed with five axes. Generally, we recommend
to enable this function. In case your computer is working at the limit of its processing power, you
can disable this function, as it requires quite some processing power.
Search for drillings
As default, the search for drillings within an object is always enabled. The software checks whether
it has drillings or not, in order to use respective drilling strategies, if applicable. Generally, we
recommend to enable this function. In case your computer is working at the limit of its processing
power, you can disable this function, as it requires quite some processing power.
25
4.2.8 Import objects
If you click this button, you add the selected object to the import list on the right side of the
window. There, all according parameters of the object are displayed again – type of the object,
quality, blank height optimization etc. These can be changed by clicking on the respective icon.
Having imported the object, changes are not possible any more. The according object, would have
to be deleted and imported again with the correct parameters.
Using the button at the bottom right of the window, all objects which were previously added to the
import list, will be imported into the blank, where they then can be positioned.
Now choose two objects with the required parameters, add them to the import list and import them to the
blank. All objects are placed on top of each other in the middle of the blank.
Illustration: Imported objects
4.3 Nesting
Nesting means the positioning of crowns and bridges on the blank.
In order to position imported objects, “pick” them by holding the left mouse button pressed and move them
to the designated position on the blank.
You can rotate the objects either by holding the left mouse button pressed and turning the mouse wheel or
with pressed mouse button and the following key combinations.
Rotate objects left or right in steps of 1°:
• “pick” + arrow keys up/down
Rotate objects left or right in steps of 5°:
• “pick” + arrow keys left/right
Rotate objects left or right 90°:
• “pick” + Ctrl + arrow keys
26
ENU
Now place the imported objects.
For an optimal utilization of the material you can overlap the workspace of the objects (dark grey area around
an object) to some degree.
Illustration: Objects positioned on the blank
A critical overlapping of objects will be shown in red. Then it is not possible to start the
calculation. The same applies if objects, respectively their workspaces, exceed the
blank border. Then a start of the calculation is neither possible.
Status of the object
The only parameter which can be changed after the import of the objects, is their status.
Do not mill: This object will not be milled. This is indicated by the symbol of a dark blue crown.
The object itself which is shown on the blank is also coloured in dark blue. Objects with this status
cannot be moved. For this purpose its status has to be reset to “Mill”.
Mill: This object will be milled. The status symbol and the object are illustrated in light blue.
Already milled: This object has already been milled. This is shown by the symbol of a green
crown. The object itself on the blank is also coloured in green. Objects with this status cannot be
moved. For this purpose its status has to be reset to “Mill”.
Deleted: If you want to remove an imported object because it is, for instance, too high, you can
set its status to “Deleted”. The object will then be removed from the blank, but remains in the
entire list of objects with the status “Deleted”. This status is indicated by a black crown. When
a saved blank is opened again, the deleted object vanishes from the list.
Having positioned all objects, the placement of bars and drops follows in the next step. Change to
the according window by clicking to the corresponding icon at the top or by doing a right click on
a free space in the blank.
27
4.4 Setting of bars and drops
Illustration: Window for setting bars and drops
On the left side of the window you can see the dialogue box for setting the bars and
drops. To set bars and drops, just click on the according button and put them on the
designated position of the object with a click of the left mouse button.
By clicking the according button, you can individually choose for each bar the finishing type. From
top to bottom in the window: they can either remain unmachined (white), be reduced (yellow) or
be completely removed (red). In order to have to change as little as possible afterwards, directly
click to the according icon before setting the bar.
You can change the position of bars and drops at any time by picking them and moving them with
the mouse to the designated position. If your blank includes overlapping objects, you can also set
bars from one object to the other. In addition to choosing the finishing type from the drop-down
menu, you can also change it by picking the bar and pressing the CTRL key.
Illustration: Objects with bars and drops
28
ENU
Furthermore, the vertical position of the bars can also be changed on the left side. As default, they are set
with a minimal distance above the equator of the crown respectively the tooth element. To correct the height
of the starting point of the bar, pick the bar and move it upwards or downwards. Due to the vertical adjustment of bars, undercuts can be minimized.
Delete bars or drops by clicking on the according delete button and then on the
bar/drop in question.
A fully equipped blank could look like this:
Illustration: Example for fully equipped blank
4.5 Reuse existing blanks
Of course, you don’t have to use a new blank for each milling job. If, for example, only a part of a blank has
been milled, this blank can be used for further production jobs with the same material characteristics. Just
choose the blank with already milled objects (green coloured objects in the preview icon) from the blank
archive.
You can also make use of the filter function at the bottom, if your blank archive is quite full. By means of the
filter you can, e.g. determine that only blanks of a certain material or with a certain height are displayed and
thus find a convenient blank more easily.
29
Illustration: Blank (ID 4) with already milled objects in the blank archive
If you load a blank which has already been milled, you get empty areas instead of the original objects
(depending on the chosen setting for the status of calculated objects, see chapter 3.3.1 General settings)
and the blank looks like this:
Illustration: Blank with empty areas
Assuming that the saved blank was completely calculated, but the milling process has not been started
or was aborted after one object, there is material remaining at this position. To be able to use it again,
the according empty area can be filled. Therefore click on the icon for processing the empty areas.
On the left side, you see the number of empty areas in the dialogue box for empty areas. By
disabling a box, the respective empty area will be filled. Thus you can place a new object at this
position. As soon as you leave the window for filling empty areas, the new state of blank is
automatically saved and the filling of the empty areas can not be undone.
30
ENU
Illustration: Window for filling empty areas
Illustration: View after having filled empty area 2
31
4.6 Calculate of the production job
On the previous pages we have created a new blank, imported two objects and positioned them. Finally we
have attached bars and drops and made numerous settings. The prepared blank now looks like this:
Illustration: Objects ready to be milled
All preparations are now finished and the calculation of the production job can be started.
Therefore click on the start button.
You get a message showing all details of your production job. If
an ExcelTM protocol for this production job should be issued,
enable the box for “Writing protocol”. If you do not have ExcelTM,
do not check the box as it only works with ExcelTM. By clicking on
“Calculate” the window of the FINOCNC software opens and the
milling output is calculated. If the CNC software does not start
automatically, open the program manually.
If you have chosen to create a protocol of your production job, it will open in ExcelTM. It will show all details
of this production job and a preview image.
32
ENU
NOTICE
The tool falls down and may damage if you will not directly take it as soon as the collet chuck opens.
But be very careful. Due to carelessness, removing the tool may lead to cuts.
Having removed the drill, confirm the next message with “OK”. The process of drilling the tool changer inserts
is now finished.
Illustration: Confirm that tool is removed
Calculation of multi-jobs
Illustration: View multi-jobs
By means of the choice box “Multi-job calculation” in the lower right corner of
the blank archive, several already equipped blanks can be selected and calculated
together. Thus you can, for example, prepare several blanks during the day and
start the calculation by the multi-job function over night. You can choose which
jobs shall be calculated: all calculable jobs, only selected jobs (blue marked
circles) or all jobs.
If you want to start a multi-job calculation, mark the corresponding jobs (click the multi-job circle, so that it
turns blue) and start the multi-job calculation with the play-symbol in the lower right. In the following dialogue
you can determine the order of the calculations.
33
4.7 FINOCNC
The calculation of the milling output may take some time, depending on the used space. As the software is
equipped with a “Direct-Mill” feature, you can directly start the milling output while all other steps of the
calculation proceed in the background.
Illustration: Submitted production job in the cnc program
Please check, whether the correct tool is chucked in the spindle, respectively if the tool changing unit is
equipped correctly before starting the milling output. The required tools are displayed in the order of their
usage in the job details at the top right. It may happen that a tool is used repeatedly in the course of the
milling job.
In this example, the 2 mm radius cutter was inserted into position 1, the 1 mm radius cutter into position 2 and
the 0.6 mm radius cutter into position 3. Additionally, the tool changer has been equipped with the according
sister tools in the positions 14-16.
After having checked the tools, you can start the milling process by clicking on the start button.
The spindle moves to the centre of the working chamber in order to release a possibly left tool at each first
start of a milling job after a restart of the machine. If so, take the tool and confirm this.
Illustration: Dialogues for opening the collet chuck and for the confirmation
34
ENU
Please mind that the air extraction unit is attached correctly. Milling is only possible with activated air
extraction. During the milling process you can see a progress indicator for the production job on the left
window side as well as a protocol of the different production steps on the right side.
Illustration: View during the milling process
5. FINOCNC software
The software FINOCNC can directly be launched as individual program and serves as machine control
program. Moreover, you have got the possibility to start different measuring processes. The CNC module
sends the milling data, calculated by the CAM software, to the machine. Depending on the connected
machine type (e. g. machines without tool changing unit) buttons which are not required are invisible.
If you use the right mouse button to click on an icon in the software, the function of the according button will
be displayed in the information bar at the bottom of the window.
Remark: The following screenshots have been created with a FINOCAM CA +. Depending on the machine you
use some displays are turned off (blank changer functions) or displayed differently (different number of tool
positions).
5.1 Production job
Illustration: Window Production job
35
This is the main view of the program which is displayed on every program start. It shows the details of the
production job, an overview of the tools in the tool changing unit as well as several pieces of information and
functions which are subsequently explained.
Load a production job
A production job can be loaded by starting a calculation from the CAM module of the DentalCAM
software or by picking an NC file directly with the Icon shown here, if an external CAM software is
used.
5.1.1 Details of the production job
Illustration: detail view of the production job
The characteristics of the blank and the complete job including a preview image are shown here.
The progress bar in form of the red lettering “CAM” which becomes green by the time, indicates
the actual calculation progress of the job. As long as the status display doesn’t show a red light,
the production job can be started.
Mill selected job
Using this button you can start the production job. If the status display is green, all job details
are fine (inserted tools, blank height etc.) and the milling process can directly be started.
The yellow signal warns, if e. g. the blank height is quite tight regarding the chosen object, but
milling is still possible. When the signal is red, there are no suitable tools for the job assigned.
Milling is not possible as long as the status display remains red.
Multi-job milling (all jobs with the same blank ID)
If there is still room for further objects in a blank which has already been calculated, you can equip
this blank in the CAM software again and calculate it. Then you start the milling process using this
button. The machine then mills all jobs which are assigned to the same blank ID in one single pass
without stopping after the first job, as all these jobs are milled from the same blank.
Blow off blank after milling
Using this button you determine if the coarse milling dust will be removed from the blank via
compressed air after the milling process. Having stored the tool, the spindle moves over the blank
and blows off the dust with the air nozzles of the machine and the nozzle of the cone cleaning.
Water pump
Enables (blue) or disables the water pump for wet grinding. The water pump is automatically
controlled by the software during the milling process. If the water pump is enabled, the air
extraction is disabled.
Delete job
Using this button you can delete the current job. It will be completely removed from the software
and is unrecoverable, as the job has not been milled.
36
ENU
5.1.2 Tool changing unit
1
9
2
10
3
11
4
12
5
13
6
14
7
15
8
16
Illustration: Detail view of the equipped tool changing unit
Here you can see the tools in the tool changing unit which have been allocated in the tool administration.
The shown position order corresponds to the position order in the machine. The required tools for this job as
well as their backup tools are marked with a green status display. The progress bars display the operation
counter, the number behind it the operating hours. As soon as the defined maximum tool endurance has been
reached the status signal turns red and the according backup tool will be used automatically if available.
Replace tool, reset operation counter
Having replaced a tool with a new one, you can reset the operating hours to the maximum by
clicking the icon behind the progress bar of the operation counter.
Equip tool changer
You can equip the tool changer by clicking this icon. A window showing the positions of the tool
changer opens. The positions which are already assigned in the software are pre-selected.
Only select the positions which you want to equip – if necessary, you may have to deselect some
of the pre-selected positions.
37
Illustration: Equip tool changer – selecting the positions
The machine moves to the basic position and opens the collect chuck in order to receive the respective tool.
If several positions are selected, they will be equipped in the order of their position numbers.
Illustration: Insertion of the tool and confirmation
5.1.3 Functions
Illustration: Detail view of functions and inputs (machine without blank changer)
Depending on the connected machine type (e. g. machines without blank changer), buttons which are
not required are invisible. Most of the functions only have to be enabled/disabled manually in case of
maintenance tasks.
38
ENU
Machine status
Shows the different states of the machine – from left to right: not connected, connected,
front cover open, machine is running, machine standstill, machine is waiting for CAM data,
emergency stop activated.
Basic position
Moves machine to basic position. At this position you can exchange the blank and equip the tool
changing unit.
Air extraction
Enables/disables the air extraction if the hardware requirements are met (see operating instructions of the machine). During the milling process the airextraction unit is automatically controlled
by the software.
Clean working chamber
Moves spindle and fixing device to a position in which the working chamber is accessible more
easily for cleaning.
Release tool/spindle maintenance
The spindle moves automatically to the middle of the working chamber and the tool has to be taken
manually.
NOTICE
The tool falls down and may damage if you will not directly take it as soon as the collet chuck opens.
But be very careful. Due to carelessness, removing the tool may lead to cuts.
Depending on the degree of pollution, the collet chuck has to be cleaned in appropriate intervals. For this
purpose, the machine moves to a position in which the spindle is easily accessible and opens the collet
chuck, so that it can be removed for cleaning. See the operating instructions of the machine for details about
the spindle maintenance.
39
5.1.4 Inputs
Collet chuck
Shows the status of the collet chuck (black icon = locked/blue icon = open). The collet chuck can
also be opened or closed manually by clicking the icon.
Sealing air
Switches sealing air on (blue) and off. The sealing air is automatically controlled by the software
and prevents chippings from intruding into the spindle.
Air nozzles
Enables (blue) or disables the air nozzles. During the milling process the air nozzles are automatically controlled by the software.
Cone cleaning
Enables (blue) or disables the cone cleaning. If enabled, air is automatically blown through the
opened collect chuck when executing a tool change.
Water pump
Enables (blue) or disables the water pump for wet grinding. The water pump is automatically
controlled by the software during the milling process. If the water pump is enabled, the air
extraction is disabled.
Mass contact of the spindle
Signalizes mass contact of the spindle (blue icon). This is for your information only. This icon may
light up in different situations, amongst others, when calibrating.
Tool measuring key
Signalizes the activation of the pressure key by the tool (blue icon). This is for your information
only. The measuring key icon lights up in the process of tool length measurement and tool
breakage monitoring.
Pressure sensor
Signalizes the necessary pressure level has been reached (blue icon).
Underpressure sensor
Signalizes the existence of the required underpressure in the working chamber. Milling is only
possible with activated air extraction.
40
ENU
5.1.5 Blank changer control (only FINOCAM CA +)
assign blank positions
manually
display blank changer
front cover
current frame at the
frame changing position
load/unload frame
load/unload frame virtually
frame in blank holder
production job assigned
to position 4
Illustration: Blank changer control
Insert blank
Click the desired spot in the revolver symbol of the blank changer. The blank changer turns, until the desired
spot has reached the frame changing position. The revolver symbol highlights the current spot at the frame
changing position in green. Inserting the blanks is explained in detail in the operating instructions of the
machine.
Assign blank
Click the production job and assign a slot to the production job, at the position you inserted
the blank. The production job appears as a miniature picture in the revolver symbol (spot 2 and
spot 4 in the screenshot).
Mill blank
There are 2 different ways to guide the blank into the working chamber:
1. Choose the desired production job from the list and start machining with the play symbol of the
blank changer.
2. Click on load/unload frame and afterwards on the desired position in the revolver symbol.
The desired frame is brought into the working chamber. As soon as there is a frame in the working chamber
the corresponding slot is displayed blue in the middle of the revolver symbol.
41
5.2 Tool administration
Illustration: Window tool administration
On the left side of the window you find the tools in your stock (in the administrated tool board, if available).
The right side shows the tool changing unit of the machine. You can move tools per drag and drop from the
left side (stock) to the tool changer position on the right side, on which you physically placed your tool in the
machine. Thus you can equip the tool changing unit in the software. You can create three tool magazines –
one for zirconium oxide, one for plastics and a mixed magazine.
Remove a tool from the tool changing unit
If a tool has reached its maximum endurance or is broken you can put it back to the
stock by clicking the arrow button and then delete it with the trash bin button.
Replace tool, reset operation counter
Having replaced a tool with a new one, you can reset the operating hours to the maximum by
clicking the icon behind the progress bar of the operation counter.
New tool
In the software you can equip your stock with up to thirty tools (administrated tool board,
if available). Use this button to add new tools.
Administrated Tool Board
You ideally use this administrated tool board (ATB) for your tool storage. This board can be
used for storing tools which are not directly inserted into the tool changer of the machine. All
30 positions are accordingly numbered and will be administrated in this tool administration
window. So all information concerning geometry, endurance, etc. remains linked with each tool
and you can dispose in total of a much larger active pool of tools.
42
ENU
Illustration: tool administration with Administrated Tool Board
5.3 Milling protocol
Illustration: Window milling protocol
The most important data of the milling jobs are logged here. These are: blank ID, possible error codes, start
and completion time, duration as well as the kind of material etc.
Restore a job
Within the defined archiving period (see chapter 5.4.1 Program settings), milling jobs can be
restored and then milled again.
43
5.4 Settings
5.4.1 Program settings
Illustration: Window program settings
Language: Choose a program language. You have to restart the program afterwards.
User profile: The default user type is “User”. The administrator mode is only necessary for service personnel, the production mode only for the machine production. The trade fair mode allows show milling without
compressed air. The machine then acts as it would mill, but does not touch the blank which has already been
milled in advance. The usually necessary safety mechanisms for the milling process, such as compressed
air and underpressure sensor are switched off in this mode. Apart from the “User” profile all profiles are
password-protected.
Cleaning reminder: If activated, the window appears at the maximum once a day and reminds you to clean
the machine.
Import button for external CAM data: Indicates whether FINOCAM or an external CAM software is used.
Allow multi-job milling: If there is still room for further objects in a blank which has already been
calculated, you can equip this blank in the CAM software again and calculate it. Afterwards you start the
milling process using the multi-job button in the CNC software. The machine then mills all jobs which are
assigned to the same blank ID, in one single pass without stopping after the first job, as all these jobs are
milled from the same blank.
Number of days for data storage: Determine how long your milled jobs shall be stored. At the end of the
indicated period the data will be deleted.
Folder for CAM data: Indicates the path, in which the CNC software finds the data of the CAM software.
Mark blank position: If activated, the blank gets two drillings at its border, so that it will be easier to re-fix
the blank at the same position.
44
ENU
Port number:
Establish the USB connection between machine and computer when connecting the machine.
5.4.2 Tool availability CAM
Illustration: Window tool availability CAM
Here you can see all tools which are provided by FINO GmbH for the connected machine. This list appears
as drop-down menu when you add a new tool in the tool administration.
5.4.3 Machine geometry
Illustration: Window Machine geometry
45
This window indicates all sorts of technical data about the connected machine like the positions of the
measuring keys, tool position, positions of the axes etc. This data is required by the machine itself (e. g. for
axis compensation) and possibly by service personnel.
This data can be exported in a text file by clicking this button. The file will be saved to the
installation folder of the software.
Manual tool change
Using the hand symbol you can activate the manual tool change for the according
position. Then you can manually equip the machine with a tool for the chosen position
e. g. if the tool changer inserts made of rubber are defect at this position. If the manual
tool change is enabled for a position, the according hand symbol is blue.
5.4.4 Machine control
Illustration: Window Machine control
Mill a calibration corpus
Milling a calibration corpus serves for determining differences in the spacial position of the axes,
which may then be adjusted by the software compensation. The process is described in chapter
5.2 Milling a calibration corpus. The software guides you through the measuring program.
Drill tool changer inserts
By clicking this button, you can drill new tool changer inserts, in case the current ones are worn
out. The process is explained in chapter 5.3 Drilling tool changer inserts. The software guides you
through the process.
Show dongle
Displays the details of the used dongle. This is only necessary when requested by a service
technician.
46
ENU
Illustration: Detail view of the machine control window
Spindel settings
The rotational speed of the spindle can only be set manually in administrator mode.
Terminal
Manual commands can be sent to the controller in administrator mode only. All other icons of this window
are already explained in chapter 5.1.3 Functions.
5.5 Milling a calibration specimen
Open the window “Settings/Program settings” and click on the button for “Milling a calibration
corpus”. The software will guide you through the process.
By clicking the icon, the already calculated milling file of the calibration corpus is loaded into the production
job window and you see the following interface:
Illustration: Production job window with calibration corpus file
Make sure that a test blank (10 mm high, plastics) and the required tool (2.5 mm flat grinded milling cutter)
are inserted into the machine. Then you can start the milling process of the calibration corpus using the start
button.
47
The progress is displayed as list of each single running process:
Illustration: Progress indicator
At the end of the milling process, remove the calibration corpus from the machine and measure the indicated
points with a suitable measuring tool (e. g. a vernier calliper). Enter the measured values in the according
fields of the following window and confirm to continue.
Illustration: Measuring results of the milled calibration corpus
On the basis of the measured values of the calibration corpus, the software executes the axis compensation.
5.6 Drilling tool changer inserts
Before starting the process, move the machine to the basic position (see chapter 5.1.3). Remove the four
hexagon socket screws and remove the cover plate of the tool changer. Remove the worn out rubber inserts,
replace them with new ones without drillings and fix the cover plate.
Open the window “Settings/Program settings” and click on the button for “Drill fixing plates for tool
changer”. The software will guide you through the process.
48
ENU
After clicking the button you’ll see the following window:
Illustration: Start window – drilling tool changer inserts
As next step start the drilling process by clicking the start button. You can cancel the
drilling process with the stop button. The machine then switches to stop mode and you
will be asked, if you want to continue or abort the process.
Having started the process, a window opens which instructs you to manually insert the drill into the spindle.
Illustration: Instruction to insert the drill
Still hold the tool while confirming the next window in order to continue and to close the collet chuck.
Illustration: Continue the process
49
The progress of the drilling process is displayed as list of each single running process:
Illustration: Progress indicator
When the drilling is finished, the drill has to be removed manually. Confirm the following dialogue in order to
open the collet chuck and to remove the tool.
Illustration: Remove tool
50
ENU
DEU
51
6. Index
A
G
administrated tool board ..................................42
air extraction ..................................................39
air nozzles .....................................................40
general settings...............................................18
I
bars, deleting .................................................29
bars, finishing.................................................28
bars, settings..................................................19
basic position.................................................39
blank height optimization .................................25
blow off blank.................................................36
browser view...................................................16
import external CAM data.................................44
import objects ................................................26
import options.................................................18
inputs ..........................................................40
insertion vectors .............................................25
installation FINOCAM ........................................3
installation, minimal requirements.......................3
installation, STL viewer......................................6
installation, USB driver......................................7
C
L
calculation of production job.............................32
calibration corpus, milling ................................46
choose objects ...............................................23
choose object type..........................................24
cleaning reminder ...........................................44
clean working chamber ....................................39
collet chuck ...................................................40
cone cleaning.................................................40
language settings, FINOCAM.............................18
language settings, FINOCNC ............................44
B
D
data storage ..................................................44
data transfer, settings .....................................20
divergent insertion vectors ...............................25
drops, deleting ...............................................29
drops, setting.................................................28
E
export text file ................................................46
F
file directory, look............................................16
file import ......................................................22
five axis release ..............................................25
folder for CAM data.........................................44
functions .......................................................38
52
M
machine control..............................................46
machine geometry ..........................................45
machine status ...............................................39
machine type ..................................................18
mark blank position .........................................44
mass contact of the spindle..............................40
material, choice...............................................21
milling order...................................................20
milling protocol...............................................43
mill selected job .............................................36
multi-job, calculation .......................................33
multi-job, enabling ..........................................44
multi-job, same blank ID ..................................36
N
nesting ..........................................................26
O
objects, preview .............................................23
orientation in Z ...............................................24
overlapping objects .........................................27
DEU
ENU
P
T
port number ...................................................45
positioning of objects ......................................26
pressure sensor..............................................40
production job details ......................................35
programme settings, FINOCAM..........................18
program settings, FINOCNC .............................44
terminal .........................................................47
tool administration ..........................................42
tool availability ...............................................45
tool change, manually......................................46
tool changer, equipping ...................................37
tool changer inserts ...................................46, 48
tool measuring key..........................................40
tool, new .......................................................42
tool settings....................................................19
Q
quality of objects ............................................24
R
release tool....................................................39
remove tool....................................................42
replace tool...............................................37, 42
reset operation counter ..............................37, 42
restore job .....................................................43
root directory ..................................................17
S
scaling factor ..................................................18
sealing air......................................................40
search drillings ...............................................25
settings .........................................................44
settings for milling ...........................................19
sinter bar .......................................................23
sinter plate.....................................................24
spindle maintenance .......................................39
spindle settings ..............................................47
status of calculated objects...............................18
status of objects .............................................28
support folder, saving ......................................18
U
underpressure sensor......................................40
user profile ....................................................44
W
water pump...............................................36, 40
window, bars and drops....................................15
window, blank archive .....................................13
window, FINOCNC...........................................35
window, fill empty areas ...................................15
window, import................................................14
window, milling parameters ...............................16
window, nesting ..............................................14
window, production job....................................35
window, program settings .................................16
windows, FINOCAM..........................................13
window, start calculation ..................................16
work flow........................................................21
53
FINO GmbH
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Original FINO
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Softwarehandbuch
06244DE/06245DE/06258DE/06259DE
FINO•der feine Unterschied•the fine difference•la fine différence•la fina diferencia•la fine differenza
Gebrauchsinformation•User Information•Mode d’emploi
Información sobre el uso•Informazioni d’uso
Gebruiksaanwijzing•Instrukcja stosowania
Version 1/2016. Vor Beginn aller Arbeiten Betriebsanleitung lesen!
INHALTSVERZEICHNIS
1. Zu diesen Benutzerinformationen
2. Elemente der Softwareoberfläche
3. Installation & Aktualisierung
4
5
7
• Anforderungen überprüfen • Installation/Aktualisierung vorbereiten • Installation/
Aktualisierung starten• Aktualisierungsfunktion nutzen • Versionshinweise anzeigen
4. FINOCAM
4. Einführung
15
• Das Konzept von FINOCAM • Bestimmungsgemäße Verwendung
5. Die Programmoberfläche
6. FINOCAM starten & einrichten
16
17
• Allgemeine Einstellungen festlegen • Bearbeitungseinstellungen festlegen
• Datentransfereinstellungen festlegen
7. Aufträge anlegen und für die Bearbeitung
auswählen
23
• Neues Werkstück anlegen • Werkstück aus dem Archiv auswählen
• Werkstück aus dem Archiv löschen
8. STL-Daten importieren
26
• Dateien über den Dateibrowser auswählen • Dateien über ein Stammverzeichnis importieren
• Vorschau für STL-Dateien aktivieren und deaktivieren • Arbeit im Werkstück vertikal
verschieben • Sinterschienen oder Sinterplatten setzen • Typ einer Arbeit auswählen
• Bearbeitungsqualität (Genauigkeit) festlegen • 5-Achs-Freigabe einer Arbeit festlegen
• Importoptionen festlegen • Die Importliste
9. Nesting-Ansicht: Arbeiten im Werkstück platzieren
35
• Arbeiten verschieben und rotieren • Besonderheiten bei Arbeiten in Schleifblöcken
• Bearbeitungsstand von Arbeiten festlegen • Arbeiten aus Aufträgen entfernen
10. Stege und Drops setzen
• Stege setzen • Stege vertikal verschieben • Stege horizontal verschieben
• Wichtige Informationen zum Setzen von Stegen • Nachbearbeitungsart von Stegen ändern
• Stege entfernen • Drops setzen • Drops entfernen
2
39
DEU
11. Leerflächen bearbeiten
44
• Leerflächen freigeben • Leerflächen sperren
12. Aufträge berechnen
45
• Einzelaufträge berechnen • Mehrere Aufträge hintereinander berechnen
• Fehlermeldungen bei der Auftragsberechnung
14. FINOCNC
13. Einführung
50
• Das Konzept von FINOCNC • Bestimmungsgemäße Verwendung
14. Die Programmoberfläche
15. FINOCNC starten und einrichten
50
51
• Programmeinstellungen festlegen • Werkzeugtypen konfigurieren
• Ein Nass-Schleif-Modul für CNC-Maschine freischalten
16. Werkzeugbestand und Werkzeugmagazine
hinterlegen
59
• Werkzeugkarten • Werkzeugbestand bearbeiten • Werkzeugmagazine bearbeiten
17. Aufträge ausführen
63
• Auftragsausführung bei Maschinen ohne Blankwechsler • Auftragsausführung bei Maschinen
mit Blankwechsler • Blankwechsler bestücken & Aufträge zuweisen • Werkzeugwechsler über
die Spindel bestücken • Werkzeuge während der Auftragsausführung manuell wechseln
• Aufträge löschen
18. Einzelfunktionen der CNC-Maschine steuern
19. CNC-Maschine warten
76
80
• Kalibrierkörper und Prüfkörper fräsen• Werkzeugpositionen bohren
• Die Firmware der CNC-Maschine aktualisieren
20. Programm- und Maschinendaten abrufen
86
• Auftragsprotokoll einsehen und Aufträge wiederherstellen • Maschinengeometrie abrufen
und exportieren • Betriebsstunden der Spindel abrufen • Dongle-Daten abrufen
21. Stichwortverzeichnis
89
3
1
1.1
Zu diesen Benutzerinformationen
Verwendete Zeichen
Handlungsanweisungen
★ Voraussetzung für ein erfolgreiches Handeln
➤ Allgemeine Handlungsaufforderung
M Konkreter manueller Handlungsschritt
S Konkreter Handlungsschritt in der Software
➡ Ergebnis
Übrige Zeichen
• Aufzählung
 Zusatzinformationen
➲ Querverweis
WICHTIG
Wichtige Anwendungshinweise ohne Gefahr für Menschen oder Sachen
TIPP
Hinweise zur Arbeitserleichterung oder effizientem Arbeiten
1.2
!
SIGNALWORT
! GEFAHR
! WARNUNG
! VORSICHT
HINWEIS
1.3
Aufbau von Sicherheitshinweisen
Art und Quelle der Gefahr
Weitere Erläuterungen und mögliche Auswirkungen
➤ Hinweise zur Vermeidung der Gefahr
Folgende Signalwörter können in den Benutzerinformationen vorkommen:
GEFAHR bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod führen wird.
WARNUNG bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod führen kann.
VORSICHT bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu leichten Körperverletzungen führen kann.
HINWEIS bezeichnet eine Situation, die zu Sachschäden am Produkt oder
in der Umgebung des Produkts führen kann. Hinweise können auch als Teil
von Absätzen vorkommen.
Umgang mit den Benutzerinformationen
Die Benutzerinformationen haben die folgenden Ziele:
• Sie informieren Sie über den bestimmungsgemäßen Gebrauch
der jeweiligen Software, damit Sie sicher arbeiten und stets
hochwertige Arbeitsergebnisse erzielen können.
• Sie weist Sie auf mögliche Gefahrenquellen hin, die von dem
System ausgehen.
➤ Lesen Sie diese Benutzerinformationen sorgfältig durch.
➤ Sorgen Sie dafür, dass jeder Benutzer Zugang zu diesen Informationen hat.
➤ Beachten Sie unbedingt die Sicherheits- und Schutzvorschriften in den
Betriebsanleitungen der eingesetzten CNC-Maschine(n).
4
DEU
Text auf der Programmoberfläche
Wiedergabe von Text auf der Programmoberfläche erkennen Sie an der engeren
Schrift in Fettdruck.
Beispiel: Das Programm meldet Werkstück nicht definiert.
Tasten
Zu drückende Tasten stehen in spitzen Klammern (<>). Wenn Sie mehrere Tasten
gleichzeitig drücken müssen, stehen alle betroffenen Tasten innerhalb derselben
Klammern und sind durch ein Plus-Zeichen (+) verbunden. Geben Sie dieses PlusZeichen nicht mit ein.
Beispiel: Drücken Sie <WINDOWS-TASTE+I>.
2
Elemente der Softwareoberfläche
Innerhalb der Ansichten und Fenster von FINOCAM und FINOCNC steuern Sie die
Programme über die folgenden Bedienelemente:
Ausklapplisten
Wenn Sie auf das abgebildete Pfeil-Symbol klicken, öffnet sich eine Auswahlliste.
Wählen Sie aus der Liste durch einen Klick den gewünschten Eintrag aus. Wenn der
verfügbare Platz für alle Einträge nicht ausreicht, nutzen Sie die Scrolleisten an der
Seite der Liste, um die übrigen Einträge anzuzeigen.
Symbole
Durch einen Klick auf ein Symbol rufen Sie eine Funktion auf oder bestätigen eine
Programmmeldung.
Wenn Sie auf ein Symbol mit der rechten Maustaste klicken, zeigt die Software in der
Infozeile die zugehörige Funktion an.
Schaltflächen
Durch einen Klick auf eine Schaltfläche rufen Sie eine Funktion auf oder bestätigen
eine Programmmeldung. Schaltflächen enthalten im Gegensatz zu Symbolen einen
Text statt einer Abbildung. Der Text steht in diesen Benutzerinformationen in eckigen
Klammern ([]).
Beispiel: Klicken Sie auf [Weiter].
Auswahllisten
In einer Auswahlliste markieren Sie durch einen Klick den gewünschten Eintrag.
Dieser wird daraufhin grau hinterlegt. Wenn der verfügbare Platz für alle Einträge
nicht ausreicht, nutzen Sie die Scrolleiste an der Seite der Liste, um die übrigen
Einträge anzuzeigen.
Eingabefelder
In ein Eingabefeld geben Sie Zeichen über die Tastatur ein. Klicken Sie auf das
gewünschte Feld und geben Sie den Text ein.
Textfelder
Textfelder zeigen nur Text an. Sie können dort nichts eingeben.
5
Optionsfelder
Über Optionsfelder wählen Sie aus verschiedenen Möglichkeiten genau eine aus,
indem Sie das zugehörige Optionsfeld aktivieren. Innerhalb einer Gruppe von
Optionsfeldern kann immer nur ein Feld aktiviert sein. Um ein Optionsfeld zu aktivieren, klicken Sie darauf. Das bislang aktivierte Optionsfeld der Gruppe wird dann automatisch deaktiviert.
Auswahlkästchen / Auswahlfelder
Mit einem Auswahlfeld/Auswahlkästchen aktivieren oder deaktivieren Sie die zugehörige Einstellmöglichkeit. Klicken Sie auf ein Auswahlfeld/Auswahlkästchen, um
zwischen aktiviertem und deaktiviertem Zustand umzuschalten. Sie können Auswahlfelder/Auswahlkästchen im Gegensatz zu Optionsfeldern einzeln umschalten. Die
linke Abbildung zeigt ein Auswahlkästchen, die rechte Abbildung ein Auswahlfeld.
Wertebalken
Ein Wertebalken stellt die Ausprägung des zugehörigen Werts grafisch dar. Sie
können den Wert durch Verändern des Balkens auf zwei Arten anpassen:
• Sie klicken auf die Stelle, an der das Ende des Wertebalkens liegen soll. Die
Länge des Wertebalkens und somit auch der zugehörige Wert verändern sich
sofort.
• Sie halten die linke Maustaste gedrückt und ziehen das Ende des Wertebalkens
bis der gewünschte Wert erreicht ist und lassen die Maustaste dann los.
Fenster für die Dateiauswahl
An manchen Stellen können Sie in den Programmen Dateien importieren. Dazu kann
das Fenster für die Dateiauswahl verwendet werden:
Abbildung 1: Fenster für die Dateiauswahl mit markierten Bereichen
A: Datenträger
B: Ordnerliste
C: Dateiliste
6
DEU
S 1. Wählen Sie aus der Ausklappliste mit Datenträgern [A] den Datenträger aus, auf
dem sich die zu importierende Datei befindet.
➡ Das jeweilige Programm aktualisiert die Liste mit Ordnern [B] und zeigt die auf
dem Datenträger enthaltenden Ordner an.
S 2. Um einen Ordner zu öffnen, doppelklicken Sie auf den Namen in der Liste [B].
➡ Das jeweilige Programm zeigt in der Dateiliste [C] die im ausgewählten Ordner
vorhandenen Dateien an, die Sie importieren können.
Wenn sich in dem Ordner keine importierbare Datei befindet, bleibt die Dateiliste
leer. Welche Dateien Sie importieren können, hängt davon ab, in welchem
Zusammenhang Sie das Fenster für die Dateiauswahl geöffnet haben. Nähere
Informationen dazu finden Sie an der jeweiligen Stelle in diesen Benutzerinformationen.
S 3. Markieren Sie die zu importierende Datei in der Dateiliste [C].
S 4. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ a) Das Fenster für die Dateiauswahl schließt sich.
b) Das jeweilige Programm importiert die ausgewählte Datei.
Die Infozeile
Am unteren Rand der Programmfenster von FINOCAM und FINOCNC befindet sich die
Infozeile. In dieser Zeile zeigen die Programme Hilfetexte und allgemeine Meldungen
an.
Abbildung 2: Die Infozeile am unteren Fensterrand (rot markiert)
Vorgänge abbrechen
Um die Texte so kurz wie möglich zu halten, beschreiben wir in diesen
Benutzerinformationen nur, wie Sie Vorgänge erfolgreich abschließen. Sie können
jedoch an zahlreichen Stellen den jeweiligen Vorgang auch abbrechen.
S Zum Abbrechen eines Vorgangs, klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Das jeweilige Programm bricht den aktuellen Vorgang ab und schließt die zugehörigen Fenster.
3
HINWEIS
Installation & Aktualisierung
Sie installieren und aktualisieren FINOCAM und FINOCNC gemeinsam über ein
Setup-Programm.
Fehlerhafte Auftragsausführung und Beschädigung der CNC-Maschine bei
veralteter und/oder inkompatibler Programmversion
Wenn Sie veraltete und/oder zu Ihrer CNC-Maschine inkompatible Versionen von
FINOCAM und FINOCNC einsetzen, können Aufträge fehlerhaft ausgeführt oder die
Maschine durch eine falsche Ansteuerung beschädigt werden.
➤ Installieren Sie nur die neueste für Ihre CNC-Maschine freigegebene Version von
FINOCAM und FINOCNC.
➤ Aktualisieren Sie FINOCAM und FINOCNC immer auf die neueste für Ihre CNCMaschine freigegebene Version.
7
3.1
Anforderungen überprüfen
Stellen Sie sicher, dass Ihr System die folgenden Voraussetzungen erfüllt:
• Betriebssystem: 64-Bit-Version von Windows 7 oder Windows Vista oder Windows 8
• Freier Festplattenspeicher: ca. 500 Megabyte
• Arbeitsspeicher: 2 Gigabyte
• Vertikale Bildschirmauflösung: 800 Pixel
3.2
Installation/Aktualisierung vorbereiten
S 1. Deaktivieren Sie sämtliche Energiespareinstellungen Ihres Rechners und stellen
Sie bei Laptops eine dauerhafte Verbindung mit dem Stromnetz her. Halten Sie
diese Konfiguration auch während des Betriebs unbedingt bei, da ansonsten die
Auftragsberechnung unterbrochen werden kann.
S 2. Stecken Sie den Dongle in einen freien USB-Steckplatz Ihres Rechners.
Nur mit Dongle ist die Installation und der Betrieb von FINOCAM und FINOCNC
möglich.
S 3. Halten Sie die neuesten Installationsdaten bereit. Sie beziehen diese von Ihrem
Händler.
 Die Installationsdaten erhalten Sie als ZIP-Datei. Diese Datei enthält alle
notwendigen Daten, die Sie vor der Installation aus der ZIP-Datei kopieren
müssen.
S 4. Öffnen Sie die ZIP-Datei und kopieren Sie die Daten in einen Ordner.
S 5. Deaktivieren Sie Ihr Antiviren-Programm während der Installation oder
Aktualisierung. Ein aktiviertes Antiviren-Programm kann die Installation oder
Aktualisierung verhindern.
WICHTIG
3.3
Installation/Aktualisierung starten
Die Neuinstallation von FINOCAM und FINOCNC auf einem Rechner erfolgt immer
über das Setup-Programm wie in diesem Kapitel beschrieben.
Wenn Sie FINOCAM und FINOCNC aktualisieren möchten, haben Sie zwei
Möglichkeiten:
• Über das Setup-Programm
Für den Fall, dass Sie eine neue Version als ZIP-Datei erhalten haben. Folgen Sie den
Handlungsschritten in diesem Kapitel.
• Über die Aktualisierungsfunktion
Sowohl FINOCAM als auch FINOCNC können sich selbstständig über das Internet
aktualisieren. Wir empfehlen Ihnen, diese Funktion zu nutzen. Lesen Sie die
Beschreibung weiter hinten (➲ Seite 13).
WICHTIG
8
Installation / Aktualisierung über Setup-Programm
FINOCAM und FINOCNC werden mit zusätzlichen Komponenten geliefert. Die
folgende Tabelle zeigt, welche Sie davon bei einer Neuinstallation oder Aktualisierung
installieren müssen und wie Sie die Installation jeweils starten.
Das Setup-Programm müssen Sie immer manuell starten (➲ Kapitel 3.3.1). Dies wird
in der folgenden Übersicht vorausgesetzt.
DEU
Komponente
Start der Installation
Notwendig bei
Neuinstallation?
Notwendig bei
Aktualisierung?
FINOCAM/FINOCNCKernsoftware
Automatisch durch
Setup-Programm
ja
ja
USB-Treiber
Benutzerauswahl im
Setup-Programm
ja
nein
STL-Anzeigeprogramm
„EasyFIT“
Benutzerauswahl im
Setup-Programm
nein
nein
Laufzeitumgebung C++
Manuell durch eigenes
Installationsprogramm
ja
Bei einer neuen Version
der Laufzeitumgebung
Sie können bei einer Aktualisierung auch die nicht notwendigen Komponenten erneut
installieren, falls dies technisch erforderlich sein sollte.
3.3.1
Kernsoftware installieren oder aktualisieren
★ Sie haben die Installation vorbereitet (➲ Seite 8).
S 1. Starten Sie die Datei Setup.exe in dem Ordner mit den Installationsdaten.
S2. Falls Windows Sie fragt, ob Setup.exe Änderungen an Ihrem Rechner vornehmen darf, klicken Sie auf [Ja].
➡ Das Fenster des CAM-Setup-Programms öffnet sich.
Neuinstallation konfigurieren
S 1. Aktivieren Sie das Optionsfeld New.
➡ Im unteren Teil des Fenster zeigt das Setup-Programm eine Auswahl von
Sprachen an.
S 2. Aktivieren Sie das Auswahlfeld Create Desktop-Icon. Ansonsten können Sie
die Programme nur über die ausführbaren Dateien in dem Installationsverzeichnis starten.
S 3. Aktivieren Sie das Auswahlfeld Install USB-Driver. Ohne den USB-Treiber
funktioniert die Verbindung zu Ihrer CNC-Maschine nicht.
S 4. Wenn Sie auf dem Rechner STL-Dateien anschauen möchten und kein
Programm dafür installiert ist, aktivieren Sie das Auswahlfeld Install STL viewer.
Der STL-Viewer ist ein Anzeigeprogramms für STL-Dateien. Für die Arbeit mit
den Programmen ist er ansonsten nicht notwendig.
 Prüfen Sie mit dem STL-Anzeigeprogramm zum Beispiel die Wandstärke, den
Durchmesser von Bohrungen etc.
S 5. Wenn Sie das Standardinstallationsverzeichnis ändern möchten, geben Sie das
neue Verzeichnis im Eingabefeld Destinationfolder an.
S 6. Markieren Sie in der Auswahlliste Language die gewünschte Sprache für die
Programmoberfläche. Sie können diese Einstellung nach der Installation in den
Programmeinstellungen ändern (➲ Seite 17, Seite 52).
S 7. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der unteren rechten Ecke des
Fensters.
➡ Der Installationsassistent für die FINOCAM- und FINOCNC-Kernsoftware startet.
S 8. Klicken Sie im ersten und im zweiten Fenster des Installationsassistenten auf
[Next >].
S 9. Klicken Sie im dritten Fenster des Installationsassistenten auf [Finish].
9
➡
WICHTIG
Der Installationsassistent beendet sich. Anschließend starten die Installationsprogramme für die Komponenten, die Sie im Setup-Programm ausgewählt
haben.
Bei einer Neuinstallation sollten Sie beide Programme einrichten, nachdem alle
Komponenten installiert sind. So kann sich FINOCNC beispielsweise erst nach der
Konfiguration mit der CNC-Maschine verbinden. Informationen zur Einrichtung der
Programme finden Sie an folgenden Stellen:
• FINOCAM: Seite 17
• FINOCNC: Seite 51
Aktualisierung konfigurieren
S 1. Aktivieren Sie das Optionsfeld Update.
S 2. Nur falls notwendig, aktivieren Sie die Auswahlfelder für das Desktop-Symbol,
den USB-Treiber und das Anzeigeprogramm für STL-Dateien.
S 3. Übernehmen Sie den Eintrag im Eingabefeld Destinationfolder. Ansonsten
legt das Setup-Programm alle Daten für FINOCAM erneut an, anstatt die vorhandenen zu aktualisieren.
S 4. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der unteren rechten Ecke des
Fensters.
➡ Das Setup-Programm aktualisiert FINOCAM und FINOCNC. Anschließend starten die Installationsprogramme für die Komponenten, die Sie eventuell erneut
ausgewählt haben.
3.3.2
STL-Anzeigeprogramm installieren
★
Sie haben im Setup-Programm die Installation des STL-Anzeigeprogramms ausgewählt. Der Installationsassistent für das STL-Anzeigeprogramm hat sich automatisch geöffnet.
S 1. Wählen Sie aus der Ausklappliste Please select a language die Sprache für den
Installationsassistenten aus und klicken Sie auf [OK]. Im Folgenden gehen wir
davon aus, dass Sie Deutsch gewählt haben.
 Das STL-Anzeigeprogramm kann auf Deutsch, Englisch, Französisch und Koreanisch angezeigt werden. Standardmäßig ist die Systemsprache ausgewählt.
S 2. Klicken Sie im nächsten Fenster auf [Weiter >].
S 3. Wenn Sie im nächsten Fenster mit den angezeigten Lizenzvereinbarungen
einverstanden sind, aktivieren Sie das Kontrollkästchen Ich akzeptiere das
Lizenzabkommen. Dies ist Voraussetzung für die weitere Installation.
S 4. Klicken Sie auf [Weiter >].
S 5. Passen Sie bei Bedarf im nächsten Fenster des Installationsassistenten das
Installationsverzeichnis über das Eingabefeld Zielverzeichnis an.
S 6. Klicken Sie auf [Weiter >].
S 7. Passen Sie im nächsten Fenster bei Bedarf den Namen des Startmenü-Ordners
an.
S 8. Klicken Sie auf [Installieren].
➡ Der Installationsassistent installiert das STL-Anzeigeprogramm.
S 9. Wenn Sie eine Kurzanleitung zur Programmoberfläche des STL-Anzeigeprogramms ansehen möchten, aktivieren Sie im nächsten Fenster das Kontrollkästchen Schnellreferenz anzeigen. Ansonsten deaktivieren Sie es.
 Für die Anzeige der Schnellreferenz ist ein PDF-Anzeigeprogramm notwendig.
S10.Klicken Sie auf [Fertig stellen].
➡ Sie haben das STL-Anzeigeprogramm erfolgreich installiert.
10
DEU
3.3.3
USB-Treiber installieren
★
WICHTIG
Sie haben im Setup-Programm die Installation des USB-Treibers ausgewählt.
Der Installationsassistent für den USB-Treiber „FTDI CDM drivers“ hat sich automatisch geöffnet.
S 1. Klicken Sie im ersten Fenster des Installationsassistenten auf [Extract].
S 2. Klicken Sie im zweiten Fenster des Installationsassistenten auf [Weiter >].
S 3. Klicken Sie im dritten Fenster des Installationsassistenten auf [Fertig stellen].
➡ Windows bindet den USB-Treiber automatisch in Ihr System ein. Das System
meldet anschließend die erfolgreiche Treiberinstallation.
Wenn Windows die Meldungen nicht anzeigt und den USB-Treiber nicht automatisch
erkennt, müssen Sie den Treiber manuell installieren. Ansonsten kann sich FINOCNC
nicht mit Ihrer CNC-Maschine verbinden. Lesen Sie hierzu den nächsten Abschnitt.
USB-Treiber manuell installieren
★ Ihr Rechner ist mit der CNC-Maschine per USB-Kabel verbunden. Sie können
die CNC-Maschine ausgeschaltet lassen.
S 1. Rufen Sie die Windows-Systemsteuerung auf. Sie finden diese unter Windows
Vista und Windows 7 im Startmenü und unter Windows 8 im Einstellungsmenü,
das Sie mit <WINDOWS-TASTE+I> aufrufen.
S 2. Rufen Sie in der Systemsteuerung den Geräte-Manager auf.
S 3. Öffnen Sie in der Baumansicht den Knotenpunkt Andere Geräte.
➡ Unterhalb des Knotenpunkts Andere Geräte zeigt Windows den Eintrag
USB <–> Serial Cable an. Ein gelbes Symbol mit Ausrufezeichen vor dem
Eintrag weist auf einen unvollständig installierten Treiber hin.
S 4. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Eintrag Gerät USB <–> Serial
Cable und wählen Sie den Kontextmenüpunkt Treibersoftware aktualisieren.
➡ Das Fenster Treibersoftware aktualisieren öffnet sich.
S 5. Klicken Sie auf Auf dem Computer nach Treibersoftware suchen.
➡ Das Fenster Treibersoftware aktualisieren enthält nun ein Eingabefeld, in
dem Sie den Speicherort des Treibers angeben können.
S 6. Klicken Sie auf [Durchsuchen…].
➡ Das Fenster Ordner suchen öffnet sich.
S 7. Öffnen Sie im Installationsordner von FINOCAM und FINOCNC den Ordner USB
und klicken Sie auf [OK].
➡ Das Fenster Ordner suchen schließt sich. Das System trägt das von Ihnen
ausgewählte Verzeichnis in das Eingabefeld im Fenster Treibersoftware
aktualisieren ein.
S 8. Klicken Sie im Fenster Treibersoftware aktualisieren auf [Weiter].
S 9. Klicken Sie im Fenster Windows-Sicherheit auf [Installieren].
S10.Klicken Sie im nächsten Fenster auf [Schließen].
➡ Sie haben die erste Installation des USB-Treibers erfolgreich abgeschlossen.
Sie müssen nun den USB-Treiber ein weiteres Mal installieren. Die Unterschiede zum
ersten Mal sind:
• Der Eintrag im Geräte-Manager unter dem Knotenpunkt Andere Geräte lautet
diesmal USB Serial Port.
• Im Dialog Treibersoftware aktualisieren ist in dem Eingabefeld das richtige
Verzeichnis zum Speicherort des Treibers bereits eingetragen. Sie klicken nicht
auf [Durchsuchen…], sondern direkt auf [Weiter].
11
•
Nach dem letzten Schritt enthält der Geräte-Manager unter dem Knotenpunkt
Anschlüsse (COM & LPT) den Eintrag USB Serial Port (COM<x>). Für <x>
setzt das System automatisch eine Port-Nummer ein.
Wenn Sie den USB-Treiber ein zweites Mal installiert haben, ist dieser Teil der
Installation erfolgreich abgeschlossen.
3.3.4
Laufzeitumgebung für C++ installieren
Die Laufzeitumgebung für C++ bildet die technische Grundlage für FINOCAM und
FINOCNC. Sie hat für den Benutzer keine sichtbare Funktion.
HINWEIS
WICHTIG
12
Fehlerhafte Auftragsausführung bei fehlender Laufzeitumgebung
Wenn die Laufzeitumgebung für C++ nicht vollständig installiert ist, werden die
Aufträge in FINOCAM nicht ordnungsgemäß berechnet. Dies führt zu einer fehlerhaften Auftragsausführung.
➤ Installieren Sie die Laufzeitumgebung vollständig, bevor Sie mit FINOCAM
arbeiten.
★ Sie haben die Kernsoftware von FINOCAM installiert (➲ Seite 9).
S 1. Öffnen Sie das Verzeichnis mit der Kernsoftware.
S 2. Öffnen Sie dort das Verzeichnis mw.
S 3. Öffnen Sie im Verzeichnis mw die ZIP-Datei vcredist_x64_vc9.zip und kopieren Sie die enthaltende Datei vcredist_x64_vc9.exe in ein beliebiges leeres
Verzeichnis.
 Eventuell enthalten die Dateinamen hinter vc eine höhere Zahl als 9. In dem Fall
handelt es sich um eine neuere Version der Laufzeitumgebung. Installieren Sie
diese wie hier beschrieben.
S 4. Öffnen Sie das Verzeichnis, in das Sie die Datei vcredist_x64_vc9.exe kopiert
haben.
S 5. Öffnen Sie die Datei vcredist_x64_vc9.exe.
S 6. Falls Windows Sie fragt, ob vcredist_x64_vc9.exe Änderungen an Ihrem
Rechner vornehmen darf, klicken Sie auf [Ja].
➡ Wenn die Laufzeitumgebung oder eine neuere Version davon bereits auf Ihrem
Rechner installiert ist, bricht die Installation an dieser Stelle mit einer entsprechenden Fehlermeldung ab. In dem Fall ist die technische Voraussetzung für
FINOCAM bereits vorhanden. Ignorieren Sie die weiteren Schritte zur Installation
der Laufzeitumgebung für C++.
Im anderen Fall öffnet sich der Installationsassistent von der Laufzeitumgebung.
S 7. Klicken Sie im ersten Fenster des Installationsassistenten auf [Next >].
S 8. Wenn Sie im nächsten Fenster mit den angezeigten Lizenzvereinbarungen einverstanden sind, aktivieren Sie das Kontrollkästchen neben dem Text I have
read and accept the license terms. Dies ist Voraussetzung für die weitere
Installation.
S 9. Klicken Sie auf [Install >].
➡ Der Installationsassistent installiert die Laufzeitumgebung. Bei erfolgreicher
Installation wird die Meldung Microsoft Visual C++ Redistributable has
been succesfully installed angezeigt.
S10.Klicken Sie auf [Finish].
DEU
3.4
Aktualisierungsfunktion nutzen
FINOCNC kann sich und FINOCAM selbständig über das Internet aktualisieren.
➤ Um die Funktion zu nutzen, schließen Sie Ihren Rechner an das Internet an.
Eine Firewall kann verhindern, dass das Programm neue Versionen erkennen und
herunterladen können.
➤ Sorgen Sie dafür, dass FINOCNC uneingeschränkten Zugang zum Internet erhält.
WICHTIG
Programme über Symbol in der Kopfzeile aktualisieren
Wenn FINOCNC bei aktiver Internetverbindung eine neue Version erkennt, zeigt das
Programm das abgebildete Symbol in der Kopfzeile des Programmfensters an.
S Um die Aktualisierung zu starten, klicken Sie auf das Symbol.
➡ Das Programm lädt die neue Version herunter und installiert diese.
Über Programmeinstellungen nach neuer Version suchen
Sie können eine neue Version auch über die Programmeinstellungen von FINOCNC
suchen:
★ FINOCNC ist gestartet (➲ Seite 51).
S 1. Klicken Sie in der Symbolleiste auf das linke abgebildete Symbol und dann in der
unteren Symbolleiste auf das rechte abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinensteuerung wird angezeigt.
S 2. Klicken Sie in der linken Spalte auf das abgebildete Symbol.
➡ FINOCNC sucht nach einer neuen Version und zeigt dies in der Infozeile an. Dies
kann je nach technischen Bedingungen zwischen einer und mehreren Sekunden
dauern.
Wenn das Programm keine neue Version findet, meldet es dies in der Infozeile.
Ansonsten öffnet sich ein neues Fenster mit Informationen zur gefundenen
Version.
S 3. Wenn FINOCNC eine neue Version gefunden hat und Sie diese installieren
wollen, klicken Sie im aktuellen Fenster auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Programm lädt die neue Version herunter und installiert diese.
3.5
Versionshinweise anzeigen
Sowohl FINOCNC als auch FINOCAM enthalten eine Auflistung der Änderungen in den
einzelnen Versionen. Wir empfehlen, diese Versionshinweise bei jeder Aktualisierung
aufzurufen, damit Sie stets über die Änderungen informiert sind.
S Um die Versionshinweise aufzurufen, klicken Sie auf das abgebildete Symbol in
der Kopfzeile des jeweiligen Programmfensters.
➡ Das Fenster mit den Versionshinweisen öffnet sich. In der linken Spalte sehen
Sie die einzelnen veröffentlichten Versionen und rechts daneben die vorgenommenen Änderungen.
13
FINOCAM
14
DEU
4
4.1
Einführung
Das Konzept von FINOCAM
Um mit Ihrer CNC-Maschine der Impression-Baureihe zu fräsen oder zu schleifen,
erstellen Sie zunächst Aufträge in FINOCAM. Diese Aufträge enthalten alle notwendigen Angaben wie etwa die zu fräsenden/schleifenden Arbeiten und deren Anordnung
in den Werkstücken (Blanks/Schleifblöcke). FINOCAM berechnet daraus alle für die
Auftragsausführung notwendigen Daten. Die berechneten Daten überträgt FINOCAM
anschließend an FINOCNC.
FINOCNC steuert die CNC-Maschine und führt somit die Aufträge aus. Aufträge
können zeitlich unabhängig von Berechnungen ausgeführt werden.
Zum Schleifen benötigen Sie eine dafür geeignete CNC-Maschine, eventuell mit
optionalem Nass-Schleif-Modul. Wenn wir in diesen Benutzerinformationen
Schleifaufträge behandeln, setzen wir den Einsatz entsprechender Geräte voraus.
Wenn Sie keine Schleifaufträge bearbeiten, ignorieren Sie die entsprechenden
Informationen.
WICHTIG
4.2
Bestimmungsgemäße Verwendung
➤ Berechnen Sie mit FINOCAM nur Auftragsdaten für CNC-Maschinen, die Sie in
den Programmeinstellungen auswählen können oder die das Programm von
einem Dongle auslesen kann (➲ Seite 17).
➤ Verwenden Sie das Programm nur auf einem vollständig PC-kompatiblen Gerät
unter einem freigegebenen Betriebssystem (➲ Seite 8).
Jede andere Verwendung ist nicht bestimmungsgemäß. FINO GmbH haftet nicht für
daraus resultierende Schäden!
15
5
Die Programmoberfläche
FINOCAM besitzt ein Fenster für die Programmeinstellungen sowie ein Fenster für die
Auftragsbearbeitung. Die gesamte Auftragsbearbeitung in FINOCAM findet fast vollständig in diesem Programmfenster statt. Lediglich für einige Funktionen öffnet sich
jeweils ein eigenes Fenster.
Für die Nutzung der vielen Programmfunktionen öffnen Sie über eine Symbolleiste im
Kopf des Fensters verschiedene Ansichten. Jede Ansicht beinhaltet Bedienelemente
zu einem bestimmten Bereich der Auftragsbearbeitung.
 Über die Symbolleiste rufen Sie auch das Fenster für die Programmeinstellungen auf. Dieses Fenster hat eine eigene Symbolleiste.
Die Symbolleiste im Fenster für die Auftragsbearbeitung:
Abbildung 3: Die Symbolleiste im Programmfenster für die Auftragsbearbeitung
Die Symbole öffnen folgende Bereiche (von links nach rechts):
• Ansicht Werkstückarchiv
• Ansicht für den Import von STL-Dateien
• Nesting-Ansicht
• Ansicht zum Setzen von Stegen und Drops
• Ansicht zum Bearbeiten von Leerflächen
• Fenster für die Auftragsberechnung
• Fenster für die Programmeinstellungen
Das letzte Symbol hat keine für den Benutzer gedachte Funktion.
➤ Um eine Ansicht oder ein Fenster zu öffnen, klicken Sie auf das zugehörige
Symbol.
➡ Das Programm färbt das entsprechende Symbol blau. Vergleichen Sie hierzu
das Symbol für die Nesting-Ansicht oben (➲ Abbildung 3).
16
DEU
6
FINOCAM starten&einrichten
Nach der Installation sollten Sie das Programm an Ihre Arbeitsumgebung und
Arbeitsbedingungen anpassen. Die Einstellungen nehmen Sie in der Regel nur einmalig vor. Bei Bedarf können Sie allerdings jederzeit die Einstellungen ändern.
Sämtliche Ihrer Änderungen berücksichtigt das Programm erst nach einem Neustart.
WICHTIG
So starten und konfigurieren Sie FINOCAM:
★ Sie haben das Fenster Einstellungen aufgerufen.
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
• Über das Desktop-Symbol (wenn installiert)
• Über die Datei FINOCAM.exe im Installationsverzeichnis.
➡ Das Programmfenster für die Auftragsbearbeitung öffnet sich.
S 2. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ Das Fenster Einstellungen für die Programmeinstellungen öffnet sich.
6.1
Allgemeine Einstellungen festlegen
★
S
➡
Sie haben das Fenster Einstellungen aufgerufen.
Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
Die Ansicht für die allgemeinen Einstellungen werden angezeigt.
Sprache festlegen
S Wählen Sie aus der Ausklappliste Sprache die Sprache der Programmoberfläche aus.
Maschinentyp manuell festlegen
HINWEIS
WICHTIG
Fehlerhafte Auftragsausführung bei falschem Maschinentyp
Wenn Sie den falschen Typ für die ausführende CNC-Maschine wählen, berechnet
das Programm die Auftragsdaten falsch. Dies führt zu einer fehlerhaften Auftragsausführung.
➤ Wenn möglich, lassen Sie den Maschinentyp aus dem Dongle auslesen.
➤ Achten Sie bei manueller Wahl stets auf den richtigen Maschinentyp.
Wenn Sie mit dem Rechner Aufträge für mehrere CNC-Maschinen berechnen, legen
Sie den Maschinentyp für den jeweils nächsten Auftrag vor der jeweiligen Berechnung
fest.
S 1. Deaktivieren Sie das Auswahlfeld Maschinentyp aus Dongle übernehmen.
S 2. Wählen Sie aus der Liste Maschinentyp den Typ der CNC-Maschine, für die
FINOCAM Auftragsdaten berechnen soll.
Programmtechnische Einstellungen vornehmen
Im mittleren Bereich des aktuellen Fensters finden Sie vorwiegend programmtechnische Einstellungen.
S Um eine dieser Einstellungen zu aktivieren oder zu deaktivieren, klicken Sie auf
das zugehörige Auswahlfeld.
17
Eine Erläuterung der Einstellungen finden Sie in der folgenden Tabelle:
Bezeichnung
Auswahlfeld
Einstellung aktiviert
Einstellung deaktiviert Voreinstellung/
Empfehlung
Keine Daten zur
Fehlerbehandlung
speichern
FINOCAM schreibt nur
die für die Auftragsausführung notwendigen
Daten.
FINOCAM schreibt bei
der Auftragsberechnung
zusätzliche Daten, die
Servicetechniker bei der
Fehlerbehandlung helfen
können.
Aktiviert
Deaktivieren Sie die
Einstellung nur nach
Rücksprache mit dem
Kundendienst, da große
Datenmengen entstehen
können.
Automatisch beenden Nachdem FINOCAM die
nach einer Berechnung Auftragsberechnung
abgeschlossen hat,
beendet es sich.
Nach der Auftragsberechnung wird die Programmoberfläche wieder angezeigt. Die Berechnung
selbst erfolgt immer im
Hintergrund.
Deaktiviert
Aktivieren Sie die
Funktion, wenn Sie das
Programm nach der
Berechnung vorerst nicht
mehr benötigen.
Maschinentyp aus
Dongle übernehmen
FINOCAM liest den
Maschinentyp aus dem
Dongle aus. Nach dem
nächsten Programmstart
sehen Sie den ausgelesenen Wert im aktuellen
Fenster neben der
Ausklappliste Maschinentyp.
FINOCAM verwendet den
Maschinentyp, den Sie im
aktuellen Fenster in der
Ausklappliste Maschinentyp auswählen.
Aktiviert
Aktivieren Sie zur Sicherheit diese Einstellung.
Bei Wahl des falschen
Maschinentyps werden
die Arbeiten falsch
berechnet.
Skalierung in X, Y, Z
unterscheiden
Bei Anlegen eines
Werkstücks können Sie
individuelle Werte für
die X-, Y- und Z-Achse
festlegen.
Der Skalierungsfaktor
ist stets für alle Achsen
gleich.
Deaktiviert
Aktivieren Sie die
Einstellung nur dann,
wenn Sie Materialien
bearbeiten, die unterschiedliche Skalierungsfaktoren verlangen.
Anzeige der Importoptionen aktivieren oder deaktivieren
Wenn Sie STL-Daten importieren, kann FINOCAM die folgenden Vorgänge ausführen:
• Höhenoptimierung
• Suche nach divergenten Einschubvektoren
• Suche nach Bohrungen
Die Vorgänge können entweder immer ausgeführt werden oder Sie legen dies pro
Arbeit fest. Letzteres erlaubt Ihnen, Rechenzeit zu sparen (➲ Seite 26).
S Wenn Sie pro Objekt festlegen möchten, welche Vorgänge ausgeführt werden
sollen, schalten Sie die „Importoptionen“ an, indem Sie das Auswahlfeld
Importoptionen anzeigen aktivieren.
➡ Neben den Importoptionen zeigt FINOCAM beim Einsatz einer 5-Achs-Maschine
auch Wertebalken für die 5-Achs-Freigabe bei Außenflächen.
S Damit die genannten Vorgänge immer ausgeführt werden, deaktivieren Sie das
Auswahlfeld Importoptionen anzeigen.
18
DEU
Den Zustand berechneter Arbeiten festlegen
Über die drei Optionsfelder im Bereich Zustand berechneter Arbeiten legen Sie
fest, welchen Bearbeitungsstand bereits berechnete Arbeiten standardmäßig erhalten sollen.
S Aktivieren Sie das Optionsfeld neben dem gewünschten Zustand:
• Nicht bearbeiten
Das Programm weist bereits berechneten Arbeiten auf Werkstücken den
Bearbeitungsstand „nicht bearbeiten“ zu. Die Arbeiten werden nicht erneut
erstellt, wenn der Auftrag noch einmal in der CNC-Maschine ausgeführt wird. Sie
dienen sozusagen als Platzhalter.
• Bearbeiten
Das Programm weist bereits berechneten Arbeiten auf Werkstücken den
Bearbeitungsstand „bearbeiten“ zu. Die Arbeiten werden neu erstellt, wenn der
Auftrag noch einmal in der CNC-Maschine ausgeführt wird.
• Bereits bearbeitet
Das Programm weist bereits berechneten Arbeiten auf Werkstücken den
Bearbeitungsstand „bereits bearbeitet“ zu. Die zugehörigen Flächen werden als
nicht mehr benutzbare Leerflächen dargestellt.
Weitere Informationen zum Bearbeitungsstand von Arbeiten finden Sie im Kapitel zum
Platzieren von Arbeiten (➲ Seite 37).
Werkstücke und Materialien für Nass-Schleif-Modul aktivieren oder
deaktivieren
S Beim Einsatz des optionalen Nass-Schleif-Modul, aktivieren Sie das Auswahlfeld
Nass-Schleif-Modul vorhanden. Nur dann stehen Ihnen die zugehörigen Werkstücke und Materialien bei der Auftragsanlage zur Verfügung.
Einstellungen speichern
S Speichern Sie die Änderungen durch einen Klick auf das abgebildete Symbol in
der rechten unteren Ecke des Fensters.
6.2
Bearbeitungseinstellungen festlegen
In den Bearbeitungseinstellungen legen Sie für jedes Material individuelle Einstellungen zu folgenden Punkten fest:
• Stege
• Drops
• Passungsaufmaß
• Verwendete Werkzeuge
• Bearbeitungsreihenfolge
So legen Sie die Bearbeitungseinstellungen fest:
★ Sie haben das Fenster Einstellungen aufgerufen (➲ Seite 17).
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ Die Ansicht für die Bearbeitungseinstellungen werden angezeigt.
S 2. Wählen Sie aus der Auswahlliste Material auf der linken Seite im Fenster das
Material aus, für das Sie die Einstellungen vornehmen wollen.
S 3. Legen Sie auf der rechten Seite die für das ausgewählte Material gewünschten
Einstellungen fest:
19
Einstellungen für Stege festlegen
S 1. Beeinflussen Sie die Berechnung von Stegen im Bereich Stege über die folgenden 3 Wertebalken:
• Durchmesser Knotenpunkt
Legen Sie den Durchmesser in Millimeter am Knotenpunkt fest. Der Knotenpunkt ist der Ausgangspunkt für den Steg und liegt immer auf dem Rand
einer Arbeit.
• Öffnungswinkel
Der Öffnungswinkel gibt an, mit wie viel Grad sich der Steg vom Knotenpunkt
aus zum Material hin öffnet.
Abbildung 4: Links: Knotenpunkte, rechts: Öffnungswinkel
• Restfläche reduzieren
Legen Sie fest, auf wie viel Prozent die Stege reduziert werden, wenn als
Nachbearbeitung Stege reduzieren aktiviert ist.
S 2. Legen Sie im Bereich Passungsaufmaß über die Wertebalken Kavität und
Bohrungen das Passungsaufmaß in Millimetern für die Kavität und Bohrungen
fest.
WICHTIG
20
Verwendete Werkzeuge festlegen
S 1. Legen Sie Im Bereich Optionale Werkzeuge fest, ob für das gewählte Material
vom Standard abweichende Werkzeuge verwendet werden sollen:
• Schruppen mit 2,5 mm Flachfräser
Dieses Auswahlfeld wird nur für die Materialien PMMA (burn), Wachs und
Modellgips angezeigt!
Standardmäßig verwendet Ihre CNC-Maschine für das Schruppen einen
Radiusfräser (2 mm). Um Fräszeit zu sparen, können Sie für die genannten
Materialien stattdessen einen flach angeschliffenen Fräser (2,5 mm) verwenden.
• Bohrungen mit 1,2 mm Flachfräser nachbearbeiten
Für Bohrungen verwendet Ihre CNC-Maschine standardmäßig einen Radiusfräser (1 mm). Um Bohrungen zusätzlich mit einem flach angeschliffenen
Fräser (1,2 mm) nachzubearbeiten, aktivieren Sie dieses Auswahlfeld. Damit
können Sie 90°-Winkel passgenau ausarbeiten.
S 2. Um Bohrungen, Kavitäten und Fissuren mit einem Radiusfräser (0,6 mm)
nachzubearbeiten, aktivieren die folgenden Auswahlfelder:
• Bohrungen mit 0,6 mm Radiusfräser nachbearbeiten
• Kavitäten mit 0,6 mm Radiusfräser nachbearbeiten
• 0,6 mm Radiusfräser für Fissuren einsetzen
DEU
WICHTIG
Durchmesser für Drops festlegen
Sie können Drops konisch zulaufen lassen. Dies verhindert, dass das Werkzeug bei
der Auftragsausführung eventuell den Drop beschädigt.
S Bestimmen Sie im Bereich Durchmesser der Drops im unteren Bereich des
Fensters den Durchmesser von Drops direkt an der Arbeit (Wertebalken D0)
sowie am Restmaterial (Wertebalken D1).
D0 darf nicht kleiner als D1 sein. Wenn Ihre Eingabe diese Regel verletzt, setzt
FINOCAM D0 und D1 auf denselben Wert.
Ablaufoptimierung festlegen
S Legen Sie über die Ausklappliste Ablaufoptimierung fest, ob die Auftragsausführung werkzeugweise oder pro Arbeit erfolgen soll. Wählen Sie dazu zwischen
den Einträgen Parallelbearbeitung oder Einzelbearbeitung.
• Parallelbearbeitung
Die Auftragsausführung erfolgt werkzeugweise. Die CNC-Maschine bearbeitet zunächst alle Arbeiten mit einem Werkzeug und wechselt dann zum
nächsten Werkzeug, bis alle Arbeiten mit allen benötigten Werkzeugen vollständig bearbeitet sind.
Das folgende Diagramm veranschaulicht diese Arbeitsweise am Beispiel von
2 Arbeiten und 2 Werkzeugen:
Abbildung 5: Parallelbearbeitung
Vorteile dieser Arbeitsweise: Die Bearbeitungszeit für den Auftrag verringert sich
durch weniger Werkzeugwechsel.
Nachteil dieser Arbeitsweise: Alle Arbeiten sind erst am Ende der gesamten
Bearbeitungszeit vollständig bearbeitet.
• Einzelbearbeitung
Die Auftragsausführung erfolgt pro Arbeit. Die CNC-Maschine bearbeitet jede
Arbeit vollständig mit allen Werkzeugen, bevor sie mit der nächsten Arbeit
beginnt.
Das folgende Diagramm veranschaulicht diese Arbeitsweise am Beispiel von
2 Arbeiten und 2 Werkzeugen:
21
Abbildung 6: Einzelbearbeitung
Vorteil dieser Arbeitsweise: Sie können zwischendurch die CNC-Maschine anhalten, um bei den bereits vollständig bearbeiteten Arbeiten per Sichtkontrolle die
Qualität zu prüfen.
Nehmen Sie bei der Sichtkontrolle das Werkstück nicht aus der CNC-Maschine.
Durch minimale Positionsabweichungen bei erneuten Einsetzen wird die Maschine
den Auftrag nicht korrekt beenden.
Nachteil dieser Arbeitsweise: Längere Bearbeitungszeit des Gesamtauftrags
durch häufigen Werkzeugwechsel.
WICHTIG
Fräsreihenfolge festlegen
S Bestimmen Sie die Fräsreihenfolge der Arbeiten innerhalb eines Werkstücks
über die Ausklappliste Bearbeitungsreihenfolge:
• DirectMill optimiert
FINOCAM ermittelt die optimale Berechnungs- und Bearbeitungsreihenfolge für
die Arbeiten in dem jeweiligen Werkstück.
• Von links nach rechts
Die CNC-Maschine beginnt mit der ganz linken Arbeit und endet mit der ganz
rechten Arbeit.
• Von kleinster zu größter Arbeit
Die CNC-Maschine beginnt mit der kleinsten Arbeit und endet mit der größten
Arbeit.
• Nach Liste
Die CNC-Maschine bearbeitet die Arbeiten laut Importliste von oben nach unten.
Die Importliste erstellen Sie in der Ansicht für den STL-Import (➲ Seite 26).
6.3
Datentransfereinstellungen festlegen
★ Sie haben das Fenster Einstellungen aufgerufen (➲ Seite 17).
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ Die Ansicht für die Einstellungen zum Datentransfer wird angezeigt.
S 2. Geben Sie in das Eingabefeld Archivordner das Verzeichnis an, in dem die
Daten zu den einzelnen Aufträgen gespeichert werden.
S 3. Geben Sie in das Eingabefeld Ordner für die Ablage der Fräsdaten das
Verzeichnis an, in dem die berechneten Auftragsdaten gespeichert werden. Aus
diesem Ordner liest FINOCNC die Daten für die Auftragsausführung.
22
DEU
7
Aufträge anlegen und für die Bearbeitung auswählen
In diesem Kapitel führen wir Sie Schritt für Schritt durch den typischen Arbeitsablauf
beim Anlegen eines neuen oder Verwalten eines vorhandenen Auftrags. Folgen Sie
diesem Leitfaden insbesondere bei Ihren ersten Fräs- und Schleifaufträgen. Zum
beschriebenen Arbeitsablauf gehören u. a. die folgenden Punkte:
• Anlegen oder Laden eines Werkstücks
• Auswahl des Materials bei neuen Werkstücken
• Import von STL-Daten für die einzelnen Arbeiten
• Anordnen der Arbeiten auf dem Werkstück
• Hinzufügen von Stegen
• Berechnen der Auftragsdaten
Das Werkstückarchiv verwenden
Am Anfang der Auftragsbearbeitung legen Sie entweder ein neues Werkstück an oder
wählen aus dem Archiv ein gespeichertes aus.
★ Sie haben FINOCAM gestartet.
S 1. Wenn Sie sich im Fenster für die Programmeinstellungen befinden, verlassen Sie
dieses. Starten Sie FINOCAM neu, um Ihre Änderungen zu übernehmen.
S 2. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ Die Ansicht für das Werkstückarchiv wird angezeigt. Dort legen Sie auch neue
Werkstücke an.
Wenn Sie ein vorhandenes Werkstück bearbeiten wollen, fahren Sie mit dem entsprechenden Kapitel fort (➲ Seite 25).
7.1
WICHTIG
Neues Werkstück anlegen
Werkstücke legen Sie im Bereich Neues Werkstück an.
S 1. Wählen Sie aus der Dropdown-Liste Material das zu bearbeitende Material.
Wenn Sie ein Schleifmaterial auswählen, gilt dies für alle Schleifblöcke, die Sie
für den zugehörigen Auftrag in den Blockhalter einsetzen. Verwenden Sie daher
immer nur Schleifblöcke aus demselben Material für einen Auftrag!
Abbildung 7: Materialauswahl für neues Werkstück

➡
Wenn Sie das optionale Nass-Schleif-Modul einsetzen und einen Schleifauftrag
erstellen möchten, aber die zugehörigen Materialien fehlen, prüfen Sie, ob
in den allgemeinen Programmeinstellungen das Auswahlfeld Nass-SchleifModul vorhanden aktiviert ist (➲ Seite 17).
FINOCAM zeigt Standardwerte für das ausgewählte Material in den DropdownListen Maße und Höhe an.
23
S 2. Bei Schleifblöcken wählen Sie aus der Dropdown-Liste Maße die Maße des
Schleifblocks aus. Die Dropdown-Liste zeigt die verschiedenen Maße so an, wie
sie vom jeweiligen Hersteller bezeichnet werden.
 Bei Blanks enthält die Dropdown-Liste nur den Standardwert von 98,5 mm. Sie
können diesen Wert nicht ändern.
S 3. Bei Blanks wählen Sie aus der Dropdown-Liste Höhe die Höhe aus.
 Bei Schleifblöcken wird die Höhe durch den Blocktyp bestimmt, den Sie durch
die Dropdown-Liste Maße ausgewählt haben. Sie können den Wert Höhe daher
für Schleifblöcke nicht ändern.
S 4. Geben Sie im Eingabefeld Skalierung ein, inwieweit FINOCAM die Schrumpfung beim Sintern bereits bei der Platzierung der Arbeiten im Werkstück
kompensieren soll.
Beispiel: 1,25.
S 5. Geben Sie bei Bedarf eine Chargennummer in das gleichnamige Eingabefeld
ein.
S 6. Geben Sie Bedarf eine Bemerkung zum Auftrag in das Eingabefeld Bemerkung
ein. Bemerkungen nutzen Sie für Ihre Notizen zum Auftrag.
S 7. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol am unteren Ende der linken Spalte.
➡ FINOCAM vergibt eine eindeutige ID-Nummer für das Werkstück und fügt eine
Werkstückkarte in das Werkstückarchiv ein. Diese erscheint an der ersten
Position unterhalb der Beschriftung Werkstückarchiv. Auf der Karte finden Sie
ein Miniaturbild sowie Daten zum Werkstück.

An der Farbe des Werkstücks erkennen Sie das Material. Zirkonoxid wird
beispielsweise weiß, PMMA hingegen gelb dargestellt.
Abbildung 8: Werkstückkarten im Archiv. Links mit Blank, rechts mit Schleifblock.
Die Daten auf den Werkstückkarten von oben nach unten:
• ID-Nummer
• Material
• Maße
• Höhe
• Chargennummer (sofern vergeben, sonst Leerzeile)
• Skalierungsfaktor
Da sich das neue Werkstück nun im Archiv befindet, können Sie es dort für die
Bearbeitung auswählen.
24
DEU
7.2
Werkstück aus dem Archiv auswählen
Um Werkstücke zu bearbeiten, wählen Sie sie zunächst über das Werkstückarchiv
aus. Wenn Sie ein bereits verwendetes Werkstück auswählen, können Sie auf unbearbeiteten Flächen weitere Arbeiten platzieren und somit das Werkstück weiter
nutzen.
Abbildung 9: Werkstückkarten im Archiv

In dieser Ansicht können Sie auch Werkstücke berechnen lassen. Da die Auftragsberechnung der letzte Schritt bei der Auftragsbearbeitung ist, finden Sie
die Beschreibung zu dieser Funktion weiter hinten in den Benutzerinformationen
(➲ Seite 45).
★ Sie haben das Fenster mit dem Werkstückarchiv aufgerufen, in dem sich mindestens eine Werkstückkarte befindet.
S 1. Wenn sich die gewünschte Werkstückkarte nicht auf der ersten Seite des
Archivs befindet, nutzen Sie den Scrollbalken am rechten Fensterrand, um das
gesamte Archiv durchzusehen. Bei sehr großen Archiven empfehlen wir, die
Filterfunktion zu nutzen (siehe unten).
S 2. Um ein Werkstück zu bearbeiten, klicken Sie auf der zugehörigen Werkstückkarte auf das abgebildete Symbol.
➡ Wenn Sie ein Werkstück ausgewählt haben, auf dem sich keine Arbeiten befinden, wechselt das Programm zum STL-Datenimport (➲ Seite 26).
Wenn Sie ein Werkstück mit vorhandenen Arbeiten ausgewählt haben, wechselt
das Programm direkt zur Nesting-Ansicht. In dieser Ansicht können Sie vorhandene Arbeiten neu platzieren (➲ Seite 26).
Die Filterfunktion im Werkstückarchiv nutzen
Um bei umfangreichen Archiven nur Werkstücke nach ausgesuchten Kriterien anzuzeigen, verwenden Sie die Filterfunktion im Bereich Filter. Sobald Sie ein Filterkriterium
ändern, passt FINOCAM sofort die Anzeige der Werkstückkarten entsprechend an.
Beachten Sie, dass alle Filterkriterien optional sind.
S 1. Markieren Sie in der Auswahlliste Material das gewünschte Material.
Der Eintrag Alle hebt den Filter auf.
25
S 2. Markieren Sie in der Auswahlliste Werkstücktyp den gewünschten Werkstücktyp. Der Eintrag Alle hebt den Filter auf.
S 3. Markieren Sie aus der Auswahlliste Höhe die gewünschte Höhe des Werkstücks.
Der Eintrag Alle hebt den Filter auf.
S 4. Geben Sie die ID-Nummer des gesuchten Werkstücks in das Eingabefeld ID ein.
Da jede ID nur einmal vorkommen kann, filtern Sie mit diesem Kriterium nur ein
einziges Werkstück heraus. FINOCAM wendet die übrigen Filterkriterien aber
weiterhin an, sodass das Werkstück eventuell nicht angezeigt wird. Wir empfehlen daher, alle übrigen Filterkriterien aufzuheben, damit diese die Anzeige des
gewünschten Werkstücks nicht verhindern.
S 5. Geben Sie eine Chargennummer in das Eingabefeld Chargennummer ein.
S 6. Geben Sie in das Eingabefeld Bemerkung eine Zeichenkombination ein, die im
Bemerkungsfeld des Werkstücks vorkommen muss. Diese Funktion findet auch
Zeichenkombinationen innerhalb von Wörtern. Groß- und Kleinschreibung wird
nicht unterschieden.
Diese Funktion durchsucht die Bemerkungen nicht nach Stichwörtern, sondern
nur nach exakten Zeichenkombinationen. Wenn Sie z. B. „Brücke Zirkonoxid“
eingeben, muss dieser Text exakt so im Bemerkungsfeld eines Werkstücks stehen, damit es im Archiv angezeigt wird. Es reicht nicht aus, wenn beispielsweise
nur „Brücke“ oder „Zirkonoxid“ oder „Zirkonoxid Brücke“ im Bemerkungsfeld
steht.
WICHTIG
WICHTIG
7.3
Werkstück aus dem Archiv löschen
★ Sie haben das Werkstückarchiv aufgerufen.
S 1. Um ein Werkstück und damit den Auftrag zu löschen, klicken Sie auf das
abgebildete Symbol in der jeweiligen Werkstückkarte.
S 2. Bestätigen Sie die Sicherheitsabfrage im sich öffnenden Fenster.
➡ FINOCAM löscht das Werkstück sofort aus dem Archiv.
8
STL-Daten importieren
Um Arbeiten in einem Werkstück zu platzieren, importieren Sie zunächst die zugehörigen STL-Daten in FINOCAM.
Der Import verläuft in den folgenden Schritten:
26
DEU
FINOCAM bietet zwei Möglichkeiten, STL-Dateien auszuwählen:
• Über einen Datei-Browser, mit dem Sie zu den gewünschten Dateien navigieren.
Bei dieser Option sind Sie bei der Dateiauswahl flexibel, jedoch braucht die
Ordnerwahl etwas Zeit.
• Über ein Stammverzeichnis, in das Sie alle STL-Dateien kopieren. FINOCAM bietet Ihnen immer nur die STL-Dateien im gewählten Stammverzeichnis an, sodass
Sie die Dateien schnell auswählen können. Allerdings sind Sie auf die Dateien im
Stammverzeichnis beschränkt.
Welche der beiden Möglichkeiten Sie wählen, hängt nur von Ihrer bevorzugten
Arbeitsweise ab. Sie können zwischen beiden Möglichkeiten jederzeit wechseln.
Ansicht für den STL-Dateiimport aufrufen
Wenn Sie ein leeres Werkstück im Archiv ausgewählt haben, wird die Ansicht für den
Import von STL-Dateien direkt angezeigt und Sie können den folgenden Schritt überspringen.
★ Sie haben ein Werkstück zur Bearbeitung ausgewählt.
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ Die Ansicht für den Import von STL-Dateien wird angezeigt.
8.1
STL-Dateien über den Dateibrowser auswählen
★ Die Ansicht für den Import von STL-Dateien ist geöffnet.
S 1. Klicken Sie oben rechts im Fenster auf das abgebildete Symbol.
➡ Im oberen Bereich des Fensters zeigt das Programm den Dateibrowser an: Links
sehen Sie die Ordnerstruktur des aktuell gewählten Datenträgers (standardmäßig die Festplatte Ihres Rechners) und rechts die Dateien, die im jeweils
markierten Ordner enthalten sind.
Abbildung 10: Der Datei-Browser in der STL-Import-Ansicht
S 2. Wenn Sie den Datenträger wechseln möchten, wählen Sie aus der abgebildeten
Ausklappliste oben links den Datenträger, auf dem Ihre STL-Daten liegen.
S 3. Markieren Sie in der abgebildeten Auswahlliste Filter das Dateiformat, in dem
ihre Dateien vorliegen. Dateien in anderen Formaten zeigt das Programm nicht
an.
S 4. Doppelklicken Sie in der abgebildeten Ordnerliste auf den Ordner mit der
gewünschten STL-Datei.
S 5. Markieren Sie in der Dateiliste die gewünschte Datei. Die Dateiliste sieht wie das
Stammverzeichnis aus (➲ Abbildung 12).
27
➡

8.2
In der unteren linken Ecke des Fensters zeigt FINOCAM die ausgewählte Arbeit
in der Draufsicht (links) sowie in der Seitenansicht (rechts).
Wenn das Programm eines der Bilder oder beide nicht anzeigt, ist die jeweilige
Vorschau deaktiviert.
STL-Dateien über ein Stammverzeichnis importieren
Wenn Sie STL-Dateien über ein Stammverzeichnis importieren möchten, legen Sie
dieses zunächst fest. Sie können das Stammverzeichnis jederzeit ändern.
Wenn Sie das Stammverzeichnis regelmäßig wechseln, ist die Dateiauswahl über den
Dateibrowser die schnellere Option (➲ Seite 27).
TIPP
8.2.1
Stammverzeichnis festlegen
S 1. Klicken Sie oben rechts im Fenster auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Fenster zur Auswahl des Stammverzeichnisses öffnet sich.
Abbildung 11: Fenster zur Auswahl des Stammverzeichnisses
S 2. Navigieren Sie zum gewünschten Verzeichnis und markieren Sie es.
S 3. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Fenster schließt sich. FINOCAM übernimmt Ihre Eingaben.
8.2.2
STL-Dateien auswählen
★ Sie haben das gewünschte Stammverzeichnis festgelegt.
S 1. Klicken Sie oben rechts im Fensters auf das abgebildete Symbol.
➡ Im oberen rechten Bereich des Fensters zeigt das Programm eine Liste mit den
Dateien im aktuellen Stammverzeichnis an.
Abbildung 12: STL-Dateiliste (Stammverzeichnis und Dateibrowser)
28
DEU
Wenn keine der vorhandenen Dateien im Verzeichnis angezeigt werden, verhindert womöglich der Dateifilter die Anzeige. Lesen Sie hierzu den nächsten Handlungsschritt.
S 2. Markieren Sie in der abgebildeten Auswahlliste Filter das Dateiformat, in dem ihre Dateien vorliegen. Dateien in anderen Formaten zeigt das Programm nicht an.
S 3. Markieren Sie in der Dateiliste die gewünschte Datei.
➡ In der unteren linken Ecke des Fensters zeigt FINOCAM die ausgewählte Arbeit
in der Draufsicht (links) sowie in der Seitenansicht (rechts).
 Wenn das Programm eine oder beide Ansichten nicht anzeigt, ist die jeweilige
Vorschau deaktiviert.
8.3
Vorschau für STL-Dateien aktivieren und deaktivieren
In der Ansicht für den Import von STL-Daten zeigt FINOCAM unten links eine
Vorschau auf die markierte Datei in der Draufsicht sowie in der Seitenansicht. Sie
können beiden Vorschauen getrennt voneinander aktivieren und deaktivieren.
Abbildung 13: STL-Dateivorschau: Links Draufsicht, Rechts Seitenansicht
Sichtbarkeit der Draufsicht umschalten
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Programm passt die Anzeige sofort an. Das Symbol wechselt die Farbe:
Blau » Vorschau ist aktiviert, Schwarz » Vorschau ist deaktiviert.
Sichtbarkeit der Seitenansicht umschalten
Wenn Sie die Seitenansicht für eine Arbeit deaktivieren, die Sie vertikal im Werkstück
verschoben haben, verlieren Sie diese Anpassung!
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Programm passt die Anzeige sofort an. Das Symbol wechselt die Farbe:
Blau » Vorschau ist aktiviert, Schwarz » Vorschau ist deaktiviert.
WICHTIG
8.4
Arbeit im Werkstück vertikal verschieben
Standardmäßig werden Arbeiten mittig im Werkstück platziert. Sie können eine Arbeit
aber auch manuell an eine bestimmte vertikalen Position im Werkstück verschieben.
★ Sie haben in der Ansicht für den Import von STL-Dateien eine Datei ausgewählt,
deren Seitenansicht in der Vorschau angezeigt wird. Aktivieren Sie dazu ggf. die
Seitenansicht.
 Wenn Sie die Seitenansicht aktiviert haben und trotzdem keine entsprechende
Vorschau der Arbeit sichtbar ist, deaktivieren und aktivieren Sie die Seitenansicht so oft, bis die Vorschau erscheint.
S 1. Bewegen Sie den Scrollbalken rechts von der Seitenansicht nach oben oder
unten. Der horizontale Strich zeigt die Mitte des Werkstücks an.
➡ Das Vorschaubild bewegt sich in die entsprechende Richtung.
29
Abbildung 14: Nach unten verschobene Arbeit
S 2. Sobald die Arbeit an der gewünschten Position ist, kontrollieren Sie, ob FINOCAM am oberen oder unteren Rand der Arbeit Bereiche rot markiert hat. Diese
liegen außerhalb des Werkstücks und werden von der CNC-Maschine nicht bearbeitet.
Die rot markierten Bereiche können sehr klein sein. Kontrollieren Sie daher sorgfältig!
WICHTIG
➡
8.5
Sie haben die vertikale Position der Arbeit im Werkstück bestimmt.
Sinterschienen oder Sinterplatten setzen
★ Sie haben in der Ansicht für den Import von STL-Daten eine Datei ausgewählt.
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Fenster für das Setzen von Sinterschienen öffnet sich.
Abbildung 15: Fenster für das Setzen von Sinterschienen/-platten mit Sinterschiene
S 2. Um eine Sinterschiene zu setzen, klicken Sie auf das linke abgebildete Symbol.
Um eine Sinterplatte zu setzen, klicken Sie auf das mittlere abgebildete Symbol.
Um eine Sinterschiene mit verbundenen Endpunkten zu setzen, klicken Sie auf
das rechte Symbol.
➡ FINOCAM zeichnet die Sinterschiene oder -platte in die Abbildung der Arbeit ein
(➲ Abbildung 15).
S 3. Ändern Sie bei Bedarf die Sinterschiene oder Sinterplatte mit der Maus. Halten
Sie dazu die linke Maustaste jeweils gedrückt:
• Sinterschienen „zeichnen“ Sie entlang der Arbeit.
• Bei Sinterplatten ziehen Sie die Endpunkte, bis die Fläche den Erfordernissen entspricht.
• Sinterschienen mit verbunden Endpunkten „zeichnen“ Sie entlang der Arbeit.
FINOCAM verbindet die Endpunkte anschließend automatisch.
30
DEU
WICHTIG
8.6
S 4. Stellen Sie die Höhe der Schiene oder der Platte in Millimetern über den Schieberegler Höhe ein.
S 5. Bei Sinterschienen stellen Sie die Breite in Millimetern über den Schieberegler
Breite ein.
Das Volumen der Sinterschiene oder Sinterplatte sollte dem Volumen der Arbeit
entsprechen.
S 6. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Fenster für das Setzen von Sinterschienen und Sinterplatten schließt sich.
FINOCAM übernimmt Ihre Eingaben.
Typ einer Arbeit auswählen
Damit das Programm die Arbeit richtig berechnet, legen Sie deren Typ fest.
★ Sie haben in der Ansicht für den Import von STL-Daten eine Datei ausgewählt.
S Markieren Sie in der Auswahlliste Typ der Arbeit den passenden Typ.
➡ Wenn die Wertebalken 5-Achs-Freigabe-Außenfläche eingeblendet sind,
werden diese auf den Standardwert für den ausgewählten Typ gesetzt.
 Die Wertebalken werden nur angezeigt, wenn in den allgemeinen Programmeinstellungen das Auswahlkästchen Importoptionen anzeigen aktiviert ist und
Sie einen Auftrag für eine 5-Achs-Maschine bearbeiten (➲ Seite 17).
Der Typ wird nach dem Import als Symbol in der Importliste angezeigt. Welches
Symbol für welchen Eintrag aus der Auswahlliste Typ der Arbeit steht, lesen
Sie in der Beschreibung der Importliste (➲ Seite 33).
8.7
Bearbeitungsqualität (Genauigkeit) festlegen
FINOCAM kann Arbeiten mit unterschiedlicher Genauigkeit berechnen. Je niedriger
die Qualität/Genauigkeit, desto schneller erfolgt die Berechnung in FINOCAM und die
Auftragsausführung in der CNC-Maschine.
Die Qualitätseinstellung beeinflusst den Abstand zwischen den Fräsbahnen auf den
Außenflächen. Passungen berechnet FINOCAM hingegen immer gleich präzise.
So aktivieren oder deaktivieren Sie die Funktion:
★ Sie haben in der Ansicht für den Import von STL-Daten eine Datei ausgewählt.
S Klicken Sie so oft auf das abgebildete Stern-Symbol, bis das Symbol die
gewünschte Anzahl an Sternen zeigt. Diese zeigen die drei unterschiedlichen
Qualitätsstufen an:
• 1 Stern = Schnell
• 2 Sterne = Standard
• 3 Sterne = Optimal
8.8
5-Achs-Freigabe einer Arbeit festlegen

Die Wertebalken werden nur angezeigt, wenn in den allgemeinen Programmeinstellungen das Auswahlkästchen Importoptionen anzeigen aktiviert
ist und Sie einen Auftrag für eine 5-Achs-Maschine bearbeiten (➲ Seite 17).
Mit den zwei Wertebalken im Bereich 5-AchsFreigabe Außenflächen legen Sie
fest, bis zu wie viel Grad die Drehachsen der CNC-Maschine angestellt werden, um
Hinterschnitte an den Außenflächen zu bearbeiten. Der maximale Winkel beträgt 15°.
Der Wertebalken Okklusal beeinflusst den Winkel bei einer Bearbeitungsrichtung
von oben zum Werkstück.
31
Der Wertebalken Kavität beeinflusst den Winkel bei einerBearbeitungsrichtung von
unten zum Werkstück.
Abbildung 16: Links Okklusal; rechts: Kavität
So nutzen Sie die Funktion:
★ Sie haben in der Ansicht für den Import von STL-Dateien eine Datei ausgewählt.
S 1. Stellen Sie den gewünschten Winkel über den Wertebalken Okklusal ein.
S 2. Stellen Sie den gewünschten Winkel über den Wertebalken Kavität ein.
8.9
WICHTIG
32
Importoptionen festlegen
Über die Importoptionen legen Sie fest, wie FINOCAM die STL-Dateien für die
Auftragsausführung beim Import aufbereitet.
Die Importoptionen zeigt FINOCAM nur an, wenn in den allgemeinen Programmeinstellungen das Auswahlkästchen Importoptionen anzeigen aktiviert ist (➲ Seite 17).
Einige der Importoptionen erfordern zudem eine 5-Achs-Maschine.
S Um eine Importoption zu aktivieren oder zu deaktivieren, klicken Sie auf das
entsprechende Symbol.
➡ Das Symbol wechselt und zeigt den neuen Zustand an.
Sie deaktivieren Importoptionen in der Regel, um Rechenzeit beim Import zu sparen.
Wir empfehlen, die Importoptionen für alle Arbeiten zu aktivieren.
FINOCAM bietet folgende Importoptionen an (Symbol links – jeweilige Option aktiviert, Symbol rechts – jeweilige Option deaktiviert):
Höhenoptimierung
Standardmäßig werden Arbeiten vertikal mittig und mit einem Anstellwinkel von 0° im
Werkstück platziert.
Wenn Sie die Höhenoptimierung aktivieren, prüft FINOCAM automatisch, ob die
Arbeit zu hoch für das ausgewählte Werkstück ist. In dem Fall versucht das
Programm, durch Verändern des Anstellwinkels die Arbeit dennoch im Werkstück zu
platzieren.
Suche nach divergenten Einschubvektoren (nur 5-Achs-Maschinen)
Wenn aktiviert, prüft FINOCAM automatisch, ob die Einschubvektoren bei der Arbeit
parallel zueinander ausgerichtet sind oder divergent. Bei divergenten Vektoren wird
der Auftrag 5-achsig ausgeführt.
Suche nach Bohrungen bei Arbeiten festlegen (nur 5-Achs-Maschinen)
Wenn aktiviert, prüft FINOCAM automatisch, ob die aktuell Arbeit Bohrungen aufweist
und berücksichtigt dies bei der Auftragsberechnung.
DEU
8.10
Die Importliste
Auf der Importliste stehen alle importierten Arbeiten, bevor sie zum Auftrag hinzugefügt werden.
8.10.1
Eine Arbeit zu der Importliste hinzufügen
★
Sie haben in der Ansicht für den Import von STL-Daten eine Datei ausgewählt
und die Importoptionen festgelegt.
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ FINOCAM fügt die aktuelle Arbeit der Importliste hinzu.
S 2. Prüfen Sie, ob das Programm bei dem neuen Eintrag neben der Höhenangabe
ein grünes Symbol anzeigt. In dem Fall reicht die Höhe des Werkstücks für die
Bearbeitung der Arbeit aus. Bei einem roten Symbol ist die Arbeit für das
Werkstück zu hoch.
S 3. Bei einem roten Symbol verschieben Sie die Arbeit vertikal (➲ Seite 29). Ist dies
nicht erfolgreich, müssen Sie die Arbeit in einem anderen Auftrag mit einem
höheren Werkstück verwenden.
Abbildung 17: Importliste mit zwei Einträgen. Das grüne Symbol signalisiert ausreichende Höhe.
8.10.2
WICHTIG
8.10.3
Eine Arbeit von der Importliste entfernen
Wenn Sie eine Arbeit von der Importliste entfernen, erfolgt keine Sicherheitsabfrage.
Die Arbeit wird sofort gelöscht.
S Klicken auf das abgebildete Papierkorb-Symbol in der rechten oberen Ecke des
gewünschten Eintrags.
➡ FINOCAM entfernt die entsprechende Arbeit sofort von der Importliste.
Importoptionen nachträglich ändern
In der Importliste können Sie die Importoptionen für die enthaltenden Arbeiten nachträglich ändern. FINOCAM zeigt für jede Arbeit die gewählten Importoptionen durch
Symbole in der Importliste an:
Symbol
Bedeutung
Bearbeitungsqualität „Schnell“
Bearbeitungsqualität "Standard“
Bearbeitungsqualität "Optimal“
Höhenoptimierung aktiviert
33
Symbol
Bedeutung
Höhenoptimierung deaktiviert
Suche nach divergenten Einschubvektoren aktiviert*
Suche nach divergenten Einschubvektoren deaktiviert*
Suche nach Bohrungen aktiviert*
Suche nach Bohrungen deaktiviert*
Ausmaß der 5-Achs-Freigabe*
Oberer Wertebalken: Okklusität
Unterer Wertebalken: Kavität

*Diese Option wird nur angezeigt, wenn in den allgemeinen Programmeinstellungen das Auswahlkästchen Importoptionen anzeigen aktiviert ist und
Sie einen Auftrag für eine 5-Achs-Maschine bearbeiten (➲ Seite 17).
Zusätzlich zeigt das Programm den Typ der Arbeit durch ein Symbol an:
Symbol
Bedeutung
Krone/Brücke
Krone/Brücke vollanatomisch
Inlay
Abutment
Teleskopkrone
Modell-Platte
Modell-Gips
Aufbissschiene
Modell-Steckzahn
34
DEU
Importoptionen ändern
S Klicken Sie auf das entsprechende Symbol in der Importliste.
➡ FINOCAM passt die entsprechende Importfunktion an und das Symbol zeigt den
neuen Status.
Für eine Erläuterung der Importfunktionen lesen Sie die entsprechenden Kapitel in
diesen Benutzerinformationen (➲ Seite 32 – 33).
TIPP
8.10.4
Importliste dem Auftrag hinzufügen
Um Arbeiten im Werkstück platzieren zu können, fügen Sie diese dem Auftrag hinzu.
Sobald Sie Arbeiten dem Auftrag hinzugefügt haben, können Sie die zugehörigen
Importoptionen nicht mehr ändern. Wenn Sie die Optionen einer hinzugefügten Arbeit
dennoch ändern möchten, müssen Sie diese aus dem Auftrag entfernen und mit den
gewünschten Einstellungen erneut importieren.
★ Die Importliste enthält die gewünschten Arbeiten.
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Wenn mindestens eine der Arbeiten für das Werkstück zu hoch ist, erhalten Sie
eine entsprechende Meldung.
S 2. Bei zu hohen Arbeiten: Um diese trotzdem dem Auftrag hinzuzufügen, klicken
Sie auf das linke abgebildete Symbol. Um den Import für alle Arbeiten abzubrechen, klicken Sie auf das rechte abgebildete Symbol.
➡ Wenn Sie die Arbeiten dem Auftrag hinzugefügt haben, wechselt FINOCAM
sofort in die Ansicht zum Platzieren der Arbeit im Werkstück (die „NestingAnsicht“).
 Um nach einem Import weitere Arbeiten zum Auftrag hinzuzufügen, rufen Sie die
Ansicht für den Import von STL-Daten erneut auf und wiederholen die beschriebenen Schritte.
WICHTIG
9
WICHTIG
Nesting-Ansicht: Arbeiten im Werkstück platzieren
Importierte Arbeiten platzieren Sie über die Nesting-Ansicht im Werkstück des aktuellen Auftrags.
Sie können eine Arbeit nur einmal pro Import im Werkstück platzieren. Möchten Sie
eine Arbeit mehrfach verwenden, importieren Sie die zugehörige STL-Datei so oft wie
benötigt.
Die Nesting-Ansicht aufrufen
Wenn Sie Arbeiten aus einer Importliste zum Auftrag hinzugefügt haben, zeigt
FINOCAM die Nesting-Ansicht automatisch an und Sie können den folgenden Schritt
überspringen.
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ Die Nesting-Ansicht wird angezeigt.
Die Werkstückanzeige
die das Werkstück mit allen importierten Arbeiten zeigt. Neue Arbeiten platziert FINOCAM automatisch mittig in der Werkstückanzeige. Von dort aus verschieben Sie sie
an den gewünschten Platz. Für eine optimale Ausnutzung der Fläche bei Blanks und
eine korrekte Lage der Stege bei Schleifblöcken rotieren Sie zudem die Arbeiten.
Wenn Sie einen Auftrag bearbeiten, der bereits in der Maschine ausgeführt wurde,
sehen Sie in der Werkstückanzeige eventuell schwarze Bereiche. Diese Bereiche wurden während eines früheren Auftrags bereits bearbeitet und können deshalb nicht
mehr verwendet werden. Sie können aber Arbeiten auf den übrigen unbenutzten
35
Flächen platzieren, um das teilweise bearbeitete Werkstück weiter zu nutzen. Wie Sie
die schwarzen Flächen wieder freigeben, lesen Sie im Kapitel zum Bearbeiten von
Leerflächen (➲ Seite 35).
Abbildung 18: Zwei Werkstückanzeigen: Schleifblock mit drei Arbeiten (links und Blank mit zwei
Arbeiten (rechts)
Die Liste importierter Arbeiten
Eine Liste der importierten Arbeiten finden Sie im mittleren Bereich der linken
Seitenleiste. Die aus der Importliste bekannten Symbole zeigen die verwendeten
Importoptionen an wie etwa die Bearbeitungsqualität. Verändern können Sie diese
hier jedoch nicht mehr.
Klicken Sie auf die Symbole, um in der Infozeile einen Hinweis auf die Importoptionen
zu sehen.
Wenn Sie auf den Dateinamen eines Eintrags klicken, wird die zugehörige Arbeit in
der Werkstückanzeige umrandet. Klicken Sie hierzu jedoch nicht auf das Miniaturbild
der Arbeit am linken Rand der Liste, da Sie dadurch den Bearbeitungsstand der
Arbeit verändern (➲ Seite 38).
TIPP
Abbildung 19: Liste importierter Arbeiten mit zwei Einträgen
9.1
Arbeiten verschieben und rotieren
★
WICHTIG
36
Sie haben die Nesting-Ansicht aufgerufen. Der aktuelle Auftrag enthält mindestens eine importierte Arbeit.
S 1. Um eine Arbeit zu verschieben, bewegen Sie die Maus über die zugehörige
Abbildung in der Werkstückanzeige, halten die linke Maustaste gedrückt und
„ziehen“ die Arbeit an den gewünschten Platz. Lassen Sie dann die Maustaste
wieder los.
Wenn sich Arbeiten zu stark überlagern oder über den Rand des Werkstücks
hinausragen, markiert das Programm die betroffenen Bereiche rot. Zusätzlich
erhalten Sie eine Warnmeldung in der linken oberen Ecke der Werkstückanzeige. Wenn Sie dies nicht korrigieren, können Sie den Auftrag nicht berechnen lassen!
DEU
S 2. Rotieren Sie bei Bedarf die Arbeiten links oder rechts:
• Rotieren in 1°-Schritten:
Halten Sie die Maustaste gedrückt und drücken Sie <Pfeil auf> oder <Pfeil ab>.
• Rotieren 5°-Schritten:
• Halten Sie die Maustaste gedrückt und drücken Sie <Pfeil links> oder
<Pfeil rechts>.
• Rotieren in 90°-Schritten:
Halten Sie die Maustaste gedrückt und drücken Sie <STRG+Pfeil links>
oder <STRG+Pfeil rechts>.
9.2
HINWEIS
Besonderheiten bei Arbeiten in Schleifblöcken
FINOCAM platziert immer automatisch einen Steg pro Schleifblock. Er verläuft von
der linken Seite der Arbeit nach links in Richtung Blockhalter. Die Größe des Stegs
bestimmt FINOCAM anhand der Größe der Arbeit.
Mangelhafte Haltekraft von Stegen aufgrund falscher Platzierung
Wenn Stege an konkaven Oberflächen und/oder Oberflächen mit zu geringer
Materialstärke platziert sind, kann die Haltekraft der Stege zu gering sein.
➤ Prüfen Sie vorab die Oberfläche der Arbeiten anhand der STL-Daten und rotieren Sie Arbeiten in der Nesting-Ansicht so, dass Stege nur an konvexen
Oberflächen mit ausreichender Höhe platziert sind. Lesen Sie hierzu die weiteren Erläuterungen (➲ Kapitel 10.4, Seite 42).
Den automatisch platzierten Steg sehen Sie in der Werkstückanzeige nicht.
Abbildung 20: Arbeit in Schleifblock mit eingezeichnetem Steg (in schwarz)
Sicherheitsabstände einhalten
Beim Platzieren von Arbeiten in Schleifblöcken müssen Sie an der linken und rechten
Seite der Schleifblöcke jeweils einen Sicherheitsabstand einhalten. Am linken
Blockrand dürfen Sie die beiden vertikalen Linien nicht überschreiten. Am rechten
Blockrand führen Sie Arbeiten nicht ganz bis zum Rand, sondern lassen einen kleinen
Sicherheitsabstand.
Abbildung 21: Eingezeichnete Sicherheitsabstände
TIPP
Die Platzierhilfe platziert Arbeiten optimiert im Werkstück. Lesen Sie hierzu den
nächsten Abschnitt.
37
Platzierhilfe verwenden
Mit der Platzierhilfe platzieren Sie Arbeiten schnell und für die Auftragsausführung
optimiert in Schleifblöcken.
Wenn Sie diese Hilfe aktivieren, setzt das Programm die Arbeiten auf eine feste,
optimierte Position innerhalb der Schleifblöcke, sobald Sie sie mit der Maus auf einen
Block ziehen. Sie können dann Arbeiten nicht mehr innerhalb, sondern nur noch
zwischen Schleifblöcken verschieben. Die Arbeiten werden auf den einzelnen Blöcken
verankert.
Abbildung 22: Mit der Platzierhilfe platzierte Arbeit in einem Schleifblock
Bei deaktivierter Platzierhilfe platzieren Sie Arbeiten frei mit der Maus (➲ Seite 36).
Für hochwertige Schleifergebnisse verwenden Sie die Platzierhilfe. Insbesondere
nach dem Rotieren von Arbeiten sollten Sie diese bei aktivierter Platzierhilfe kurz
innerhalb des Schleifblocks mit der Maus „ziehen“. Das Programm platziert daraufhin
die Arbeit an optimierter Position.
WICHTIG
Platzierhilfe aktivieren und deaktivieren
★ Sie bearbeiten gerade einen Schleifblock.
S Klicken Sie auf das abgebildete Anker-Symbol in der linken oberen Ecke der
Werkstückanzeige.
➡ FINOCNC schaltet zwischen aktivierter und deaktivierter Platzierhilfe um. Blaues
Symbol » aktivierte Platzierhilfe, schwarzes Symbol » deaktivierte Platzierhilfe.
9.3
Bearbeitungsstand von Arbeiten festlegen
Über die verkleinerten Abbildungen in der Liste der importierten Arbeiten ändern Sie
den Bearbeitungszustand der einzelnen Arbeiten. Je nach gewähltem Bearbeitungszustand verändern sich die Farben der Abbildung.
Abbildung 23: Bearbeitungsstand festlegen
S
➡
38
Klicken Sie so oft auf das Miniaturbild der entsprechenden Arbeit, bis der
gewünschte Bearbeitungszustand angezeigt wird.
Die zur Verfügung stehenden Bearbeitungszustände und die zugehörigen Farben
entnehmen Sie der unten stehenden Tabelle.
FINOCAM färbt das Miniaturbild und die Arbeit in der Werkstückanzeige in der
Farbe des gewählten Bearbeitungszustandes.
DEU
Werkstückansicht Kleine Abb. Zugeordneter Bearbeitungszustand
Bearbeiten – Die Arbeit wird in der CNC-Maschine
bearbeitet.
Blau
Nicht bearbeiten – Die Arbeit wird nicht in der
CNC-Maschine bearbeitet. Sie können die Arbeit
in der Werkstückanzeige nicht verschieben.
Dunkelblau
Bereits bearbeitet – Die Arbeit wurde bereits
in der CNC-Maschine bearbeitet. Sie können die
Arbeit in der Werkstückanzeige nicht verschieben.
Grün
Schwarz
Leer
9.4
Arbeiten aus Aufträgen entfernen
S
➡
10
Gelöscht – Um Arbeiten aus dem Auftrag zu
entfernen, weisen Sie diesen Zustand zu.
FINOCNC entfernt die Arbeit aus der Werkstückanzeige, jedoch noch nicht aus der Liste der Arbeiten.
Dort wird das Miniaturbild schwarz angezeigt.
Um eine Arbeit aus einem Auftrag zu entfernen, weisen Sie ihr den Bearbeitungszustand „Gelöscht“ zu).
FINOCAM entfernt die Arbeit sofort aus der Werkstückanzeige. In der Liste der
Arbeiten wird die Arbeit jedoch noch aufgelistet, bis Sie den Auftrag aus dem
Werkstückarchiv neu aufrufen.
Stege und Drops setzen
Nachdem Sie die Arbeiten in dem Werkstück platziert haben, setzen Sie für Fräsaufträge die benötigten Stege und Drops. Bei Schleifaufträgen hingegen gibt es für
jeden Schleifblock genau einen vom Programm gesetzten Steg (➲ Seite 37 und 42).
Sie können daher die Ansicht für das Setzen von Stegen und Drops bei Schleifaufträgen nicht aufrufen!
HINWEIS
Mangelhafte Haltekraft von Stegen aufgrund falscher Platzierung
Wenn Sie Stege an den falschen Stellen platzieren, können diese eine mangelhafte
Haltbarkeit aufweisen.
➤ Beachten Sie die wichtigen Informationen zum Setzen von Stegen
(➲ Kapitel 10.4, Seite 42)
Ansicht für das Setzen von Stegen und Drops aufrufen
★ Sie bearbeiten gerade einen Fräsauftrag.
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ Die Ansicht zum Setzten von Stegen und Drops wird angezeigt.
Auf der rechten Seite sehen Sie die Werkstückanzeige, die das Werkstück mit den
bereits vorhandenen Arbeiten zeigt. Die Symbole zum Setzen der Stege und Drops
finden Sie in der Mitte der linken Seitenleiste.
39
10.1
Stege setzen
★ Sie haben die Ansicht zum Setzen von Stegen und Drops aufgerufen.
S 1. Wählen Sie die Nachbearbeitungsart für den zu setzenden Steg, indem Sie auf
eines der abgebildeten Symbole klicken:
• Keine (linkes Symbol) – Der Steg bleibt nach dem Schlichten unbearbeitet
(in der Werkstückanzeige weiß)
• Reduzieren (mittleres Symbol) – Der Steg wird nach dem Schlichten
reduziert (in der Werkstückanzeige gelb)
• Entfernen (rechtes Symbol) – Der Steg wird nach dem Schlichten entfernt
(in der Werkstückanzeige orange)
TIPP
Wenn Sie keine Nachbearbeitungsart wählen, weist das Programm die voreingestellte Option Keine zu.
➡ Das gewählte Symbol wird blau dargestellt.
Sie können die Nachbearbeitungsart auch nach dem Setzen eines Stegs über
die <STRG>-Taste ändern (➲ Seite 44). Um Zeit zu sparen, legen Sie jedoch am
besten die Nachbearbeitungsart vor dem Setzen eines Stegs fest.
S 2. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
S 3. Klicken Sie in der Werkstückanzeige auf die Stelle am Rand der gewünschten
Arbeit, an der Sie den Steg platzieren möchten.
➡ FINOCAM platziert den Steg an der gewünschten Stelle in der Werkstückanzeige.
 Der aktive Steg wird immer dunkelblau dargestellt. Sobald er nicht mehr aktiv
ist, entspricht seine Farbe die der zugewiesenen Nachbearbeitungsart (siehe
Schritt 1).
Abbildung 24: Arbeit mit zwei gesetzten Stegen
Der Steg erhält zusätzlich einen Eintrag in der Tabelle in der linken Seitenleiste:
Abbildung 25: Tabelle mit zwei gesetzten Stegen
Die Tabelle enthält die folgenden Spalten:
• Nr. – Eine fortlaufende Nummer, die dem Steg zugeordnet wird.
FINOCAM vergibt diese automatisch.
• Z 1 – Höhenkoordinate des Knotenpunkts.
• Z 2 – Höhenkoordinate des Endpunkts.
 Siehe entsprechende Abbildung für eine Erklärung der Begriffe „Knotenpunkt“
und „Endpunkt“ im aktuellen Kontext (➲ Abbildung 26).
40
DEU
10.2
Stege vertikal verschieben
Standardmäßig platziert FINOCAM Stege mit minimalem Abstand oberhalb des
Äquators einer Arbeit. Sie können bei Bedarf den Steg vertikal verschieben. Dazu
korrigieren Sie die Höhe des Knotenpunkts (Anfangspunkt des Stegs) oder die des
Endpunkts des Stegs. Nutzen Sie dazu die Seitenansicht in der linken Seitenleiste.
Abbildung 26: Seitenansicht: Arbeit mit Steg
A: Knotenpunkt
B: Endpunkt
C: Steg
Wenn Sie Knotenpunkt und Endpunkt auf eine unterschiedliche Höhe einstellen, positioniert FINOCAM den Steg schräg im Werkstück.
WICHTIG
10.3
Höhe des Knotenpunkts und Endpunkts festlegen
Wenn die Höhe des Knotenpunkts und die des Endpunkts unterschiedlich sein sollen,
verändern Sie zuerst die Höhe des Knotenpunkts. Dabei richtet FINOCAM den Steg
parallel zum Äquator aus. Würden Sie vorher den Endpunkt verschieben, würde diese
Änderung durch die Neuausrichtung des Stegs wieder rückgängig gemacht werden.
S 1. Positionieren Sie den Mauszeiger in der Seitenansicht auf dem Knotenpunkt [A].
➡ Der Mauszeiger nimmt die abgebildete Form an.
S 2. Halten Sie die linke Maustaste gedrückt und „ziehen“ Sie den Punkt nach oben
oder unten.
➡ a) FINOCAM richtet den Steg parallel zum Äquator der Arbeit aus.
b) Die Höhe des gesamten Stegs passt sich der Höhe des Ansatzpunkts an.
c) Die zum Steg gehörige Zeile in der Tabelle ändert sich: Der Wert in der
Tabellenspalte Z1 enthält die neue Höhe des Ansatzpunkts.
S 3. Lassen Sie die Maustaste los.
S 4. Um den Steg schräg im Werkstück auszurichten, positionieren Sie den Mauszeiger in der Seitenansicht auf dem Endpunkt [B].
➡ Der Mauszeiger nimmt die abgebildete Form an.
S 5. Halten Sie die linke Maustaste gedrückt und „ziehen“ Sie den Punkt nach oben
oder unten
➡ a) FINOCAM verschiebt den Endpunkt und richtet den Steg entsprechend aus.
b) Die zum Steg zugehörige Zeile in der Tabelle ändert sich: Der Wert in der
Tabellenspalte Z2 enthält die neue Höhe des Endpunkts.
S 6. Lassen Sie die Maustaste los.
Stege horizontal verschieben
S 1. Klicken Sie in der Werkstückanzeige auf den gewünschten Steg und halten Sie
die linke Maustaste gedrückt.
S 2. „Ziehen“ Sie den Steg zu der gewünschten Position.
S 3. Lassen Sie die Maustaste los.
41
10.4
TIPP
10.4.1
WICHTIG
Wichtige Informationen zum Setzen von Stegen
Für eine erfolgreiche Auftragsausführung müssen Sie Stege richtig platzieren.
Befolgen Sie dazu die folgenden Informationen. Die Oberflächen der Arbeiten prüfen
Sie dabei anhand der STL-Modelle in einem geeigneten Programm.
FINOCAM wird mit einem STL-Anzeigeprogramm ausgeliefert, das Sie zum Prüfen der
STL-Daten direkt auf dem FINOCAM-Rechner verwenden können. Weiteres dazu im
Kapitel zur Installation von FINOCAM (➲ Seite 7).
Stege an konvexen Flächen mit ausreichender Höhe platzieren
Bei Fräsaufträgen und Schleifaufträgen sollten Sie Stege an konvexen Oberflächen
setzen, die zudem eine ausreichende Materialstärke aufweisen. Dies verhindert eine
zu niedrige Haltekraft der Stege. Außerdem können ansonsten manuelle Nacharbeiten notwendig werden.
Bei Schleifaufträgen ist die Position des einzigen Stegs pro Schleifblock festgelegt.
Daher beeinflussen Sie bei diesen Aufträgen die Stelle, an der der Steg anliegt,
indem Sie die Arbeit rotieren (➲ Seite 36).
In der folgenden Abbildung weist das Inlay an der linken Seite eine viel zu geringe
Materialstärke auf, um dort einen stabilen Steg zu setzen. Die rechte Seite ist hingegen für einen Steg geeignet.
Abbildung 27: STL-Modell eines Inlays mit eingezeichneten Stegen
Um dies z.B. beim Platzieren von Arbeiten für einen Schleifauftrag zu berücksichtigen, rotieren Sie die Arbeit in der Werkstückanzeige entsprechend. Die Seite, an der
der Steg liegen soll, muss sich dabei links befinden:
Abbildung 28: Das Inlay in der Werkstückansicht: Links richtig rotiert, rechts falsch
Auch die folgende Kappe weist Oberflächen auf, die für Stege unterschiedlich gut
geeignet sind. In der folgenden Abbildung ist der Steg an einer geeigneten, leicht
konvexen Oberfläche platziert:
42
DEU
Abbildung 29: STL-Modell einer Kappe: Geeignete Oberfläche für einen Steg
Eine andere, konkave Oberfläche derselben Kappe ist hingegen für Stege weniger
geeignet:
Abbildung 30: STL-Modell einer Kappe: Weniger geeignete Oberfläche für einen Steg
Beachten Sie die Beschaffenheit der Oberfläche bei allen Arbeiten und für alle Aufträge!
10.4.2
WICHTIG
Zusätzliche Informationen für Fräsaufträge
Beachten Sie bei Fräsaufträgen zusätzlich die Informationen in der folgenden Tabelle
für das Setzen von Stegen in Blanks. Nur dann können Aufträge mit einem hochwertigen Ergebnis und ohne Beschädigung des Werkzeugs ausgeführt werden.
Richtig ✔ Falsch ✖ Beschreibung
Stege gleichmäßig auf Seiten verteilen
Durch einseitig gesetzte Stege kann es zu Vibrationen während der
Auftragsausführung kommen. Dadurch kann das Werkstück oder
das Werkzeug beschädigt werden.
Positivbeispiel (links): Stege an allen Seiten der Arbeit.
Negativbeispiel (rechts): Stege an einer Seite der Arbeit.
Stege mit genügend Abstand platzieren
Zu eng gesetzte Stege können die Spanabfuhr durch die Luftdüse
verhindern, was das Werkzeug beschädigen kann.
Positivbeispiel (links): Ausreichender Abstand zwischen den
Stegen.
Negativbeispiel (rechts): Zu wenig Abstand zwischen den Stegen.
Genügend Stege setzen
Pro Arbeit sollten mindestens drei Stege gesetzt werden, da es
sonst zu Vibrationen während der Auftragsausführung kommen kann.
Diese können das Werkstück oder das Werkzeug beschädigen.
Positivbeispiel (links): Genügend Stege gesetzt.
Negativbeispiel (rechts): Zu wenig Stege gesetzt.
43
10.5
Nachbearbeitungsart von Stegen ändern
S 1. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf den gewünschten Steg in der Werkstückanzeige oder in der Tabelle.
➡ FINOCAM stellt den Steg in der Werkstückanzeige blau dar.
S 2. Drücken Sie die <STRG>-Taste so oft, bis die gewünschte Nachbearbeitungsart
eingestellt ist. Welche Nachbearbeitungsart gerade ausgewählt ist, erkennen
Sie dabei an dem blauen Symbol in der linken Seitenleiste.
10.6
Stege entfernen
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
S 2. Klicken Sie auf den zu entfernenden Steg in der Werkstückanzeige.
➡ FINOCAM entfernt den gewählten Steg sofort.
10.7
Drops setzen
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
S 2. Klicken Sie auf die Position in der Werkstückanzeige, an der Sie den Drop setzen
möchten.
➡ FINOCAM erstellt den Drop an der angegebenen Position.
10.8
Drops entfernen
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
S 2. Klicken Sie auf den zu entfernenden Drop in der Werkstückanzeige.
➡ FINOCAM entfernt den gewählten Drop sofort.
11
TIPP
Leerflächen bearbeiten
Dieser Schritt ist nur unter den folgenden zwei Bedingungen notwendig:
• Sie bearbeiten einen Auftrag mit bereits berechneten Arbeiten.
• Anstelle der bereits berechneten Arbeiten befinden sich sogenannte "Leerflächen".
Bei einem neu angelegten Auftrag zum Beispiel überspringen Sie diesen
Schritt. Dort starten Sie nach dem Setzen der Stege und Drops direkt die
Auftragsberechnung. Lesen Sie hierzu das entsprechende Kapitel (➲ Seite
45).
Was sind Leerflächen in FINOCAM?
Manchmal haben Sie nur einige Bereiche eines Werkstücks in der CNC-Maschine
bearbeitet. Diese Bereiche zeigt FINOCAM als Leerflächen an, auf denen Sie keine
neuen Arbeiten platzieren können. Schließlich kann die CNC-Maschine – sofern Sie
dasselbe physische Werkstück verwenden – an den jeweiligen Stellen keine neuen
Arbeiten erstellen.
Eventuell möchten Sie aber ein neues physisches Werkstück für einen Auftrag mit
bereits berechneten Arbeiten verwenden. In dem Fall stehen die in FINOCAM angezeigten Leerflächen auf dem neuen physischen Werkstück zur Verfügung. Damit Sie
für diesen Fall in FINOCAM auf den Leerflächen Arbeiten platzieren können, müssen
Sie sie im Programm freigeben.
Ansicht zum Bearbeiten von Leerflächen aufrufen
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ Die Ansicht für die Bearbeitung von Leerflächen wird angezeigt.
44
DEU
Auf der rechten Seite finden Sie die Werkstückanzeige, die das Werkstück mit den
bereits vorhandenen Arbeiten zeigt. Leerlächen stellt das Programm schwarz dar.
Abbildung 31: Blank mit zwei Leerflächen (rot markiert)
Im mittleren Teil der linken Seitenleiste listet FINOCAM alle Leerflächen in ener Liste
auf. Jede Leerfläche erhält eine eindeutige Nummer und ein Auswahlkästchen:
Abbildung 32: Liste mit Leerflächen
11.1
Leerflächen freigeben
★
S
➡
11.2
Sie haben die Ansicht zum Bearbeiten von Leerflächen aufgerufen.
Das angezeigte Werkstück weist gesperrte Leerflächen auf.
Deaktivieren Sie die Auswahlkästchen für die Leerflächen, die Sie fregeben
möchten.
FINOCAM blendet die zugehörigen Leerflächen in der Werkstückanzeige sofort
aus und gibt die Flächen auf dem Werkstück frei. Sie können nun über die
Nesting-Ansicht Arbeiten auf diesen Flächen platzieren und somit Platz nutzen
(➲ Seite 35).
Leerflächen sperren
★
Sie haben die Ansicht zum Bearbeiten von Leerflächen aufgerufen.
Das angezeigte Werkstück weist gesperrte Leerflächen auf.
S 1. Aktivieren Sie die Auswahlkästchen in der Seitenleiste für die Leerfläche, die Sie
sperren möchten.
➡ FINOCAM blendet die zugehörigen Leerflächen in der Werkstückanzeige sofort
ein. Sollten sich an diesen Stellen Arbeiten befinden, die die Leerflächen überlagern, zeigt das Programm dies wie gewohnt.
S 2. Korrigieren Sie eventuelle Überlagerung in der Nesting-Ansicht, da Sie ansonsten den Auftrag nicht berechnen können (➲ Seite 35).
12
Aufträge berechnen
Nachdem Sie einen Auftrag vollständig vorbereitet haben, starten Sie die Berechnung
der Fräs- und Schleifdaten. Diese Daten übergibt FINOCAM an FINOCNC, welches
die Auftragsausführung in der CNC-Maschine steuert.
Neben der Berechnung eines Einzelauftrags können Sie über das Werkstückarchiv
auch mehrere Aufträge hintereinander berechnen lassen (➲ Seite 47).
45
12.1
Einzelaufträge berechnen
Die Berechnung einzelner Aufträge starten Sie folgendermaßen:
• Über die Symbolleiste
• Über ein Symbol in mehreren Ansichten
Die Ansichten, in denen Sie die Berechnung starten können, sind:
• Nesting-Ansicht (➲ Seite 35)
• Ansicht zum Setzen von Stegen und Drops (➲ Seite 39)
• Ansicht zum Bearbeiten von Leerflächen (➲ Seite 44)
In den genannten Ansichten finden Sie in der unteren linken Ecke einen Bereich, der
Ihnen das Symbol zum Starten der Berechnung, die geschätzte Ausführungszeit und
die geschätzte Uhrzeit der Auftragsbeendigung anzeigt.
Abbildung 33: Bereich für die Auftragsberechnung
A: Ausführungszeit
B: Uhrzeit der Auftragsbeendigung
WICHTIG
So starten Sie die Berechnung eines Einzelauftrags:
★ Sie bearbeiten aktuell ein Werkstück in FINOCAM, in dem Arbeiten platziert sind.
S 1. Klicken Sie im oben beschriebenen Bereich auf das linke abgebildete Symbol
oder klicken Sie auf das rechte abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ a) Bei einem fehlerfreien Auftrag öffnet sich das Fenster Auftrag berechnen.
Es zeigt einen Überblick über den zu berechnenden Auftrag.
b) Wenn der Auftrag Fehler aufweist, z.B. sich überlagernde Arbeiten, erhalten
Sie eine Fehlermeldung. Informationen zu Fehlermeldungen beim Starten der
Auftragsberechnung erhalten Sie im entsprechenden Kapitel (➲ Seite 48).
S 2. Wenn Sie einen Bericht über die Berechnung wünschen und Microsoft Excel
installiert haben, aktivieren Sie im Fenster Fertigungsauftrag erstellen das
Auswahlfeld Bericht erstellen. FINOCAM öffnet Microsoft Excel mit den
Berichtsdaten am Ende der Berechnung.
Microsoft Excel muss für diese Funktion auf dem Rechner, auf dem Sie FINOCAM einsetzen, installiert sein. Das Programm erstellt keine Datei, die Sie
z.B. auf einem anderen System öffnen könnten.
S 3. Starten Sie die Berechnung durch einen Klick auf das abgebildete Symbol.
➡ FINOCAM blendet die Programmoberfläche aus und startet die Auftragsberechnung im Hintergrund. FINOCNC öffnet sich.
WICHTIG

46
C: Symbol zum Starten
der Berechnung
Wenn sich FINOCNC nicht öffnet, starten Sie es manuell. FINOCNC steuert steuert die Auftragsausführung in der CNC-Maschine.
FINOCAM nach Abschluss der Berechnung wieder angezeigt oder FINOCAM
beendet sich. Sie legen dies in den allgemeinen Programmeinstellungen fest
(➲ Seite 17).
DEU
12.2
Mehrere Aufträge hintereinander berechnen
Wenn Sie mehrere Aufträge in FINOCAM vorbereitet haben, können Sie diese zusammen am Stück berechnen lassen. Dazu verwenden Sie die Multi-Job-Berechnung im
Werkstückarchiv:
★ Sie haben mehrere Werkstücke vorbereitet, die sich im Werkstückarchiv
befinden.
S 1. Um das Werkstückarchiv aufzurufen, klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Werkstückarchiv wird angezeigt.
S 2. Markieren Sie bei Bedarf in der Auswahlliste Berechnung Multi-Job rechts
unten im Werkstückarchiv, welche Werkstücke Sie anzeigen lassen wollen.
FINOCAM bietet Ihnen die folgenden Einträge an:
• Alle
Das Programm zeigt alle Werkstücke im Archiv an. Beachten Sie, dass
andere Filterkriterien immer noch gelten (➲ Seite 26).
• Berechenbare Jobs
Das Programm zeigt alle Werkstücke mit zu berechnenden Arbeiten an.
• Angewählte Jobs
Das Programm zeigt nur die Werkstücke an, die Sie bereits für die
Berechnung ausgewählt haben (siehe Schritt 3).
➡
FINOCAM zeigt die angezeigten Werkstückkarten entsprechend Ihrer Auswahl
an.
S 3. Wählen Sie die zu berechnenden Aufträge aus, indem Sie das abgebildete
Auswahlfeld auf allen gewünschten Werkstückkarten aktivieren.
S 4. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol unten rechts im Werkstückarchiv.
➡
Das Fenster Berechnung starten öffnet sich, in dem Sie die Reihenfolge der
Berechnung festlegen können.
Wenn Sie in Schritt 3 nicht mindestens ein Werkstück ausgewählt haben, erhalten Sie eine Fehlermeldung in der Infozeile und das Fenster öffnet sich nicht.
Abbildung 34: Reihenfolge der Multi-Job-Berechnung festlegen
Das Fenster zeigt die Werkstückkarten der zu berechnenden Aufträge. Die
Berechnung erfolgt vom obersten zum untersten Werkstück.
47
WICHTIG
WICHTIG
12.3
S 5. Um die Reihenfolge der Berechnung anzupassen, klicken Sie auf eines der
abgebildeten Pfeil-Symbole am rechten Rand der gewünschten Werkstückkarte.
➡ Nach jedem Klick auf eines der Pfeil-Symbole passt FINOCAM die Reihenfolge
der Werkstückkarten sofort nach oben oder unten an.
S 6. Wenn Sie einen Bericht über die Berechnung wünschen und Microsoft Excel
installiert haben, aktivieren Sie im Fenster Fertigungsauftrag erstellen das
Auswahlfeld Bericht erstellen. FINOCAM öffnet Microsoft Excel mit den
Berichtsdaten am Ende der Berechnung.
Microsoft Excel muss für diese Funktion auf dem Rechner, auf dem Sie FINOCAM einsetzen, installiert sein. Das Programm erstellt keine Datei, die Sie z.B.
auf einem anderen System öffnen könnten.
S 7. Starten Sie die Berechnung durch einen Klick auf das abgebildete Symbol.
➡ FINOCAM blendet die Programmoberfläche aus und startet die Auftragsberechnung im Hintergrund. FINOCNC steuert die Auftragsausführung in der
CNC-Maschine.
Wenn sich FINOCNC nicht öffnet, starten Sie es manuell. FINOCNC steuert die
Auftragsausführung in der CNC-Maschine.
 Je nach Programmeinstellung wird die Programmoberfläche von FINOCAM nach
Abschluss der Berechnung wieder angezeigt oder FINOCAM beendet sich. Sie
legen dies in den allgemeinen Programmeinstellungen fest (➲ Seite 17).
Fehlermeldungen bei der Auftragsberechnung
Folgende Fehlermeldungen können beim Starten einer Berechnung auftreten:
Fehlermeldung
Grund
Abhilfe
Setzen Sie Stege, bevor Sie die
Arbeiten berechnen lassen.
Sie haben für mindestens eine Arbeit
im Werkstück noch keine Stege
gesetzt.
Setzen Sie Stege für alle betroffenen
Arbeiten (➲ Seite 40).
Die Arbeiten überlagern sich.
Mindestens zwei Arbeiten im Werkstück überlagern sich zu stark.
Platzieren Sie alle betroffenen
Arbeiten so im Werkstück, dass diese
sich nicht überlagern (➲ Seite 36).
Arbeiten überschreiten den
Werkstückrand.
Mindestens eine Arbeit wurde so
platziert, dass sie außerhalb der
Werkstückfläche liegt.
Platzieren Sie alle betroffenen
Arbeiten innerhalb der verfügbaren
Fläche im Werkstück. (➲ Seite 36).
48
DEU
FINOCNC
49
13
13.1
Einführung
Das Konzept von FINOCNC
FINOCNC ist das Steuerungsprogramm für Ihre CNC-Maschine. Sie führen damit
unter anderem die folgenden Aufgaben aus:
• Empfangen der berechneten Auftragsdaten aus der CAM-Software
• Automatisches Ansteuern der Maschine für die Auftragsausführung
• Ansteuern einzelner Maschinenfunktionen (z. B. Absaugung an/aus)
• Fräsen von Kalibrier- und Prüfkörpern
• Verwaltung des Werkzeugwechslers
• Archivieren und Wiederherstellen von Auftragsdaten
Die Funktionen von FINOCNC sind eng mit der eingesetzten CNC-Maschine verbunden. Je nach Maschine stehen daher unterschiedliche Funktionen zur Verfügung. Nur
wenn Sie z. B. eine Maschine mit Blankwechsler einsetzen, werden die entsprechenden Optionen auf der Programmoberfläche angezeigt.
Die Abbildungen in diesen Benutzerinformationen spiegeln deshalb nicht immer den
Stand Ihrer Installation wider. Fehlende Optionen stellen in diesem Fall keinen Fehler
in der Software dar.
Zum Schleifen benötigen Sie eine dafür geeignete CNC-Maschine, eventuell mit
optionaler Nass-Schleif-Option. Wenn wir in diesen Benutzerinformationen
Schleifaufträge behandeln, setzen wir den Einsatz entsprechender Geräte voraus.
Wenn Sie keine Schleifaufträge bearbeiten, ignorieren Sie die entsprechenden
Informationen.
WICHTIG
13.2
Bestimmungsgemäße Verwendung
➤ Verwenden Sie das Programm nur auf einem vollständig PC-kompatiblen Gerät
unter einem freigegebenen Betriebssystem (➲ Seite 8).
➤ Verwenden Sie immer nur die neueste Version von FINOCNC, die für Ihre CNCMaschine freigegeben ist. Sie erhalten diese von Ihrem Kundendienst oder über
die interne Aktualisierungsfunktion von FINOCNC.
➤ Benutzen Sie FINOCNC ausschließlich im Benutzermodus. Nur die Teilnahme an
einer Schulung bei FINO GmbH berechtigt den Benutzer, das Programm im
Administratormodus auszuführen.
Jede andere Verwendung ist nicht bestimmungsgemäß. FINO GmbH haftet nicht für
daraus resultierende Schäden!
14
Die Programmoberfläche
FINOCNC steuern Sie fast vollständig über ein Programmfenster. Lediglich für einige
Funktionen öffnet sich jeweils ein eigenes Fenster.
 Beachten Sie auch die allgemeinen Hinweise zur Programmoberfläche, die
sowohl FINOCAM als auch FINOCNC betreffen (➲ Seite 5).
Die Symbolleiste in FINOCNC
Damit Sie die vielen Funktionen des Programms in nur einem Programmfenster nutzen können, öffnen Sie über eine Symbolleiste im Kopf des Fensters verschiedene
Ansichten. Jede Ansicht beinhaltet Bedienelemente zu einem bestimmten Bereich.
 Über die Symbolleiste rufen Sie auch den Bereich für die Einstellungen auf.
Dieser Bereich hat eine zusätzliche Symbolleiste unterhalb der StandardSymbolleiste (➲ Seite 51).
50
DEU
Die folgende Abbildung zeigt die Symbolleiste im Programmfenster von FINOCNC:
Abbildung 35: Die Symbolleiste im Programmfenster von FINOCNC
Die Symbole öffnen folgende Bereiche (von links nach rechts):
• Ansicht für die Auftragsausführung
• Ansicht für die Werkzeugverwaltung
• Protokollansicht
• Ansicht für die Einstellungen
➤ Um eine Ansicht aufzurufen, klicken Sie auf das zugehörige Symbol.
➡ Das Programm färbt das entsprechende Symbol blau. Vergleichen Sie hierzu
das Symbol für die Protokollansicht oben.
15
FINOCNC starten und einrichten
Nach der Installation empfiehlt es sich, das Programm an Ihre Arbeitsumgebung und
Arbeitsbedingungen anzupassen. Insbesondere die Einrichtung der Verbindung zu
Ihrer CNC-Maschine ist für den Betrieb notwendig. Die Einstellungen nehmen Sie in
der Regel nur einmalig vor. Bei Bedarf können Sie allerdings jederzeit die Einstellungen ändern.
So starten und konfigurieren Sie FINOCNC:
★ Sie haben das Programm vollständig installiert.
S 1. Starten Sie FINOCNC folgendermaßen:
• Über das Desktop-Symbol (wenn installiert)
• Über die Datei FINOCNC.exe im Installationsverzeichnis.
➡ Das Programmfenster öffnet sich und zeigt die Ansicht für die Auftragsausführung.
S 2. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der Symbolleiste.
➡ Sie wechseln in den Bereich „Einstellungen“. Dieser verfügt über eine zusätzliche Symbolleiste unterhalb der Standard-Symbolleiste:
Abbildung 36: Zusätzliche Symbolleiste im Bereich "Einstellungen"
Diese zusätzliche Symbolleiste öffnet die folgenden Ansichten (von links nach rechts):
• Die Programmeinstellungen
• Die Werkzeugverfügbarkeit
• Die Maschinengeometrie
• Die Maschinensteuerung
15.1
WICHTIG
Programmeinstellungen festlegen
Sämtliche Änderungen, die Sie an den Einstellungen vornehmen, berücksichtigt das
Programm erst nach einem Neustart.
★ Sie haben den Bereich „Einstellungen“ aufgerufen.
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol in der unteren Symbolleiste.
➡ Die Ansicht für die Programmeinstellungen wird angezeigt.
51
Sprache der Programmoberfläche festlegen
S Wählen Sie aus der Ausklappliste Sprache die Sprache der Programmoberfläche aus.
Benutzerprofil festlegen
! WARNUNG
Quetschungen und Schnittverletzungen durch sich bewegende Maschinenteile bei den Profilen „Administrator“, „Produktion“ und „Messe“
Wenn Sie ein anderes Profil als das Standardprofil Anwender verwenden, können
Sie sich und anderen durch die erweiterten Maschinenbefehle Quetschungen und
Schnittverletzungen zufügen. In diesen Profilen sind zudem manche Schutzvorrichtungen der CNC-Maschine abgeschaltet.
➤ Verwenden Sie FINOCNC ausschließlich mit dem Profil Anwender, sofern Sie
nicht durch FINO GmbH für die Verwendung anderer Profile autorisiert wurde.
➤ Stellen Sie immer das Profil Anwender ein, wenn Sie eines der anderen Profile
nicht mehr benötigen. Lesen Sie hierzu auch den c) Schritt der folgenden
Handlungsanleitung.
S 1. Wählen Sie im Bereich Benutzerprofil das Optionsfeld für das gewünschte Profil.
Die Profile steuern den Funktionsumfang und die Betriebsparameter von
FINOCNC.
• Anwender
Standardprofil für die tägliche Auftragsausführung und die grundsätzliche
Maschinensteuerung
• Administrator
Erweiterte Maschinensteuerung für die Reparatur und Wartung durch
Servicetechniker.
• Produktion
Optionen zum Einstellen der Maschine während der Fertigung.
• Messe
Erlaubt die Simulation der Auftragsausführung ohne Druckluft („Schaubearbeitung“) und ohne die zugehörigen Schutzvorrichtungen wie dem
Druckluft- und Unterdrucksensor. Einsetzbar z.B. auf Messen, wo kein
Druckluftanschluss zur Verfügung steht. Die Spindel fährt mit dem Werkzeug
„in der Luft“ über das vorbearbeitete Werkstück, um die Funktionsweise der
CNC-Maschine zu demonstrieren.
S 2. Geben Sie bei allen Profilen außer Anwender das zugehörige Passwort ein.
Die Passwörter erhalten autorisierte Personen von FINO GmbH.
S 3. Wenn FINOCNC beim übernächsten Programmstart automatisch das Profil
Anwender einstellen soll, aktivieren Sie das Auswahlfeld Beim übernächsten
Programmstart auf Profil "Anwender" zurücksetzen.
Die Funktion wirkt sich folgendermaßen aus:
52
1. Programmstart
2. Programmstart
3. Programmstart
Anderes Profil als
„Anwender“ wird
eingestellt.
Anderes Profil nach
Programmneustart
wirksam.
Funktion setzt Profil
auf "Anwender"
zurück.
DEU
Reinigungserinnerung aktivieren
S Um einmal pro Tag eine Meldung zu erhalten, die Sie an die Reinigung der CNCMaschine erinnert, aktivieren Sie das Auswahlfeld Reinigungserinnerung.
Quelle für Auftragsdaten festlegen
FINOCNC benötigt zur Auftragsausführung Auftragsdaten, die zuvor von einer CAMSoftware berechnet wurden. Diese Auftragsdaten können Sie auf zwei Arten importieren:
• Wenn Sie FINOCAM verwenden: Über ein festes Verzeichnis, aus dem
FINOCNC automatisch neue Aufträge importiert und zur Ausführung anbietet.
• Über ein Symbol in der Ansicht für die Auftragsausführung, mit dem Sie
manuell Daten aus einem anderen Programm als FINOCAM importieren
können.
Sie können die beiden Importoptionen auch nebenher verwenden.
S 1. Wenn das abgebildete Symbol für den manuellen Import von CAM-Daten in der
Ansicht für die Auftragsausführung angezeigt werden soll, aktivieren Sie das
Auswahlkästchen Importbutton für externe CAM-Daten.
S 2. Wenn Sie FINOCAM verwenden: Um das Verzeichnis für den automatischen
Import festzulegen, klicken Sie auf das abgebildete Symbol und wählen im sich
öffnenden fenster das gewünschte Verzeichnis.
Zeitraum für Datenspeicherung festlegen
S Legen Sie über die Ausklappliste Anz. Tage Datenspeicherung fest, wie
lange die Daten bereits ausgeführter Aufträge gespeichert bleiben sollen.
Solange Aufträge gespeichert sind, können Sie diese über das Protokoll wiederherstellen, um sie erneut auszuführen (➲ Seite 86).
Nach dem angegebenen Zeitraum löscht FINOCNC die Daten automatisch. Das
Protokoll listet die Aufträge weiterhin, wiederherstellen können Sie sie dann
jedoch nicht mehr.
Die USB-Port-Nummer festlegen
FINOCNC kommuniziert über eine USB-Verbindung mit der CNC-Maschine. Für eine
erfolgreiche Verbindung muss der richtige Port eingestellt sein. Sie können versuchen, den richtigen Port automatisch über FINOCNC zu ermitteln.
S Um den Port automatisch zu ermitteln, klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Wenn das Programm die Port-Nummer erkennt, trägt es diese in das Eingabefeld Port-Nummer ein.
Wenn FINOCNC die Port-Nummer nicht erkennt, müssen Sie diese manuell
eintragen. So tragen Sie die Port-Nummer manuell ein:
S 1. Öffnen Sie die Systemsteuerung:
• Windows 7 und Windows Vista: Klicken Sie im Startmenü auf
Systemsteuerung.
• Windows 8: Drücken Sie <WINDOWS-TASTE+I> und klicken dann
im Seitenmenü Einstellungen auf Systemsteuerung.
➡ Das Fenster für die Systemsteuerung öffnet sich.
S 2. Doppelklicken Sie auf den Eintrag Geräte-Manager.
➡ Das Fenster Geräte-Manager öffnet sich.
S 3. Öffnen Sie in der Baumansicht den Knotenpunkt Anschlüsse (COM&LPT)
➡ Der Knotenpunkt enthält einen Eintrag USB Serial Port (COM<x>), wobei für
<x> die gesuchte Port-Nummer eingetragen ist.
53
S 4. Geben Sie in FINOCNC in das Eingabefeld Port-Nummer die Port-Nummer ein.
S 5. Schließen Sie den Geräte-Manager und die Systemsteuerung wieder.
Blanklage markieren
Wenn die CNC-Maschine Blanks mit ein oder zwei Löchern am Rand markiert, wird
Ihnen das Wiedereinspannen an gleicher Position erleichtert.
S Aktivieren Sie für diese Funktion das Auswahlfeld Markiere Blanklage.
Absaugung beim Öffnen der Frontklappe aktivieren
Wenn Sie den Arbeitsraum der CNC-Maschine reinigen, sollte die Absaugung
aktiviert sein. Sie können daher festlegen, dass sich automatisch die Absaugung
einschaltet, wenn Sie die Frontklappe öffnen.
S Aktivieren Sie für diese Funktion das Auswahlfeld Absaugung aktivieren beim
Öffnen der Frontklappe.
15.2
15.2.1
Werkzeugtypen konfigurieren
Informationen zu Werkzeugtypen
Aufbau der Werkzeugbezeichnungen in FINOCNC
Form|Durchmesser|Material
Beispiel: R100 Z
R Abkürzung für Radiusfräser
100 1,0 mm Durchmesser
Z geeignet für Material „Zirkonoxid“
Formen von Werkzeugen
Abkürzung Bedeutung
R
Radiusfräser oder Radiusschleifstift
F
Flach angeschliffener Fräser
T
Torusschleifstift
Schneidenform
Materialien und zugehörige Ringe am Werkzeug
Werkzeuge sind für unterschiedliche Materialien geeignet. Sie erkennen an dem
abschließenden Buchstaben in der Werkzeugbezeichnung für welches Material das
Werkzeug gedacht ist.
Abkürzung Bedeutung
54
Z
Zirkonoxid
K
Kunststoffe
N
Composites
NEM
NEM (Nichtedelmetalle)
G
Glaskeramik
DEU
Am Werkzeug selbst erkennen Sie an der Farbe des Rings, für welches Material das
Werkzeug geeignet ist.
Material
Ringfarbe
Beispiel in FINOCNC
Composites
Orange/gelb
R200 N
NEM
Rot
R200 NEM
PMMA
Silber
R200 K
Grün/hellblau/dunkelblau
Zirkonoxid
15.2.2
R060 Z
Werkzeugdaten einsehen
In der Ansicht Werkzeugverfügbarkeit CAM listet FINOCNC alle für Ihre CNCMaschine von FINO GmbH verfügbaren Werkzeuge auf.
★ Sie haben den Bereich „Einstellungen“ aufgerufen.
S Klicken Sie in der unteren Symbolleiste auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht Werkzeugverfügbarkeit CAM öffnet sich.
Die Tabelle zeigt folgende Informationen über die Werkzeuge:
• Name
Die Bezeichnung des Werkzeugs in FINOCNC.
Der Aufbau der Bezeichnungen wird im vorherigen
Kapitel erläutert (➲ Seite 54).
• D
Der Durchmesser der Schneide in Millimetern.
• Typ
Entweder Stirnradiusfräser (auch bezeichnet als
„Radiusfräser“) oder Fräser mit flachem Stirnanschliff
(auch bezeichnet als "flach angeschliffener Fräser).
• h
Die Standzeit des Werkzeugs als Dezimalzahl in
Stunden.
• T
Eine eindeutige Identifikationsnummer für den
Werkzeugtyp.
WICHTIG
Auch die Position des Werkzeugs im Werkzeugwechsler wird mit dem
Buchstaben T bezeichnet. Dort beginnt die folgende Nummer jedoch mit
einer 0 (z.B. T03).
• L sz
Der Länge des Schafts von oben bis zum Ring in Millimetern.
Die Funktion der Spalte Herunterdrücken wird weiter hinten erläutert (➲ Seite 56).
55
15.2.3
Werkzeugstandzeit festlegen
In der Ansicht Werkzeugverfügbarkeit CAM legen Sie die Standzeit für jeden
Werkzeugtyp fest. Die Standzeit ist die maximale Anzahl an Betriebsstunden, in der
das Werkzeug eingesetzt werden kann, bis es verschlissen ist.
FINOCNC speichert die verbleibenden Betriebsstunden für jeden Werkzeugtyp
einzeln: Das Programm zieht bei der Verwendung eines Werkzeugs während der
Auftragsbearbeitung die verbrauchte Zeit automatisch ab und aktualisiert den
angezeigten Restwert entsprechend. Auf diese Weise behalten Sie stets den Überblick über die Standzeiten Ihrer Werkzeuge und können verschlissene Werkzeuge
rechtzeitig austauschen.
Die Standzeit stellt FINOCNC zusätzlich zur Dezimalzahl durch einen Wertebalken
dar. Der grüne Anteil stellt die verbleibende und der rote Anteil die bereits verbrauchte Zeit dar.
Abbildung 37: Wertebalken zur Anzeige der Standzeit
links: Neues Werkzeug, rechts: Werkzeug nach mehreren Betriebsstunden
Damit FINOCNC die maximale Standzeit pro Werkzeugtyp kennt, legen Sie diese
folgendermaßen fest:
★ Die Ansicht Werkzeugverfügbarkeit CAM wird angezeigt (➲ Seite 55).
S 1. Geben Sie in der Spalte h die maximale Standzeit des jeweiligen Werkzeugtyps
an. Format: Dezimalzahl in Stunden (z. B. 12,0 für 12 Stunden).
S 2. Drücken Sie <ENTER>.
15.2.4
WICHTIG
15.2.5
Herunterdrücken von Werkzeugen aktivieren
Wenn die Spindel Ihrer CNC-Maschine ein Werkzeug in den Werkzeugwechsler
ablegt, wird das Werkzeug unter Umständen nicht vollständig in die entsprechende
Position hineingedrückt. Aus diesem Grund können Sie in FINOCNC für jeden
Werkzeugtyp festlegen, dass die Spindel das jeweilige Werkzeug nach Ablage zur
Sicherheit noch einmal in die Position hineindrückt.
Diese Funktion erhöht die Zeit für einen Werkzeugwechsel nur geringfügig, senkt aber
die Gefahr eines fehlerhaft abgelegten Werkzeugs beträchtlich. Wir empfehlen daher,
die Funktion für alle Werkzeugtypen zu aktivieren.
So aktivieren Sie die Funktion für einzelne Werkzeugtypen:
★ Die Ansicht Werkzeugverfügbarkeit CAM wird angezeigt (➲ Seite 55).
S Aktivieren Sie das Auswahlfeld in der Spalte Herunterdrücken für die
gewünschten Werkzeugtypen.
Manuellen Werkzeugwechsel konfigurieren
Normalerweise nutzt die CNC-Maschine den eingebauten Werkzeugwechsler, um
während der Auftragsausführung automatisch die Werkzeuge zu wechseln. Unter
anderem in folgenden Fällen kann dies für bestimmte Positionen im Werkzeugwechsler nicht erwünscht sein:
• Eine Position im Werkzeugwechsler ist verschlissen, sodass sie keine
Werkzeuge mehr ordnungsgemäß aufnehmen kann.
• Sie setzen ein Werkzeug ein, das nicht in den Werkzeugwechsler passt.
Für diese Fälle legen Sie in der Ansicht für die Maschinengeometrie fest, dass die
Maschine für die entsprechenden Positionen einen manuellen Werkzeugwechsel
durchführt.
56
DEU
★ Sie haben den Bereich „Einstellungen“ aufgerufen.
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinengeometrie wird angezeigt. Auf der rechten Seite
finden Sie im Bereich Werkzeugpositionen eine Liste aller Positionen im
Werkzeugwechsler Ihrer CNC-Maschine.
Abbildung 38: Liste der Werkzeugwechsler-Positionen mit den Einträgen T01-T16
Die erste Spalte enthält die jeweilige Nummer der Position mit vorangestelltem T.
Die letzte Spalte zeigt an, ob für die jeweilige Position ein manueller Werkzeugwechsel aktiviert ist oder nicht:
• Schwarzes Hand-Symbol: Manueller Werkzeugwechsel ist deaktiviert
• Blaues Hand-Symbol: Manueller Werkzeugwechsel ist aktiviert
 Die Spalten 2 bis 6 enthalten technische Positionsangaben, die die CNCMaschine für den automatischen Werkzeugwechsel benötigt. Sie werden vor
allem bei der Maschinenwartung verwendet und sind deshalb hier nicht weiter
beschrieben.
S 2. Klicken Sie für alle Positionen, bei denen Sie zwischen manuellem und automatischem Werkzeugwechsel umschalten wollen, auf das jeweilige Hand-Symbol.
➡ a) FINOCNC ändert die Farbe des Symbols.
b) Ab sofort wird der Werkzeugwechsel entsprechend der neuen Einstellung
durchgeführt.
15.3
Ein Nass-Schleif-Modul für CNC-Maschine freischalten
Wenn Sie das optionale Nass-Schleif-Modul zu einer vorhandenen CNC-Maschine
nachgerüstet haben, müssen Sie es vor der ersten Verwendung für Ihre CNCMaschine einmalig freischalten. Sie können dies in FINOCNC an zwei Stellen tun:
• Über das Symbol für die Pumpensteuerung (bevorzugt)
• In der Ansicht für die Maschinengeometrie.
➤ Wenn der Freischaltcode ungültig ist oder fehlt, wenden Sie sich an Ihren
Kundendienst.
Nass-Schleif-Modul über Pumpensteuerung freischalten
Dies ist die bevorzugte Möglichkeit, da Sie so Flüssigkeit in den Arbeitsraum spritzen
und Luft aus dem System entfernen. Dies ist vor Ausführung des ersten Schleifauftrags notwendig.
57
★
a) Sie haben das Nass-Schleif-Modul wie in der zugehörigen Betriebsanleitung
beschrieben installiert und die Wasseremulsion eingefüllt. Das Display des
Moduls ist aktiviert.
b) Die CNC-Maschine, die mit dem Nass-Schleif-Modul verwendet werden soll,
ist eingeschaltet und mit dem Rechner verbunden.
c) Sie haben in FINOCNC den Bereich „Einstellungen“ aufgerufen. Klicken Sie in
der unteren Symbolleiste auf das abgebildete Symbol. Die Ansicht zur
Maschinensteuerung wird angezeigt.
S 1. Klicken Sie in der unteren Symbolleiste auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht zur Maschinensteuerung wird angezeigt.
Abbildung 39: Ansicht für die Maschinensteuerung (Ausschnitt)
Symbold für die Steuerung der Membranpumpe rot markiert
S 2. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Ein Fenster öffnet sich mit der Aufforderung, den Freischaltcode einzugeben.
S 3. Geben Sie den Freischaltcode ein, den Sie mit dem Nass-Schleif-Modul
erhalten haben.
➡ Wenn der Freischaltcode gültig ist, wird das Nass-Schleif-Modul für die
angeschlossene CNC-Maschine freigeschaltet.
Nass-Schleif-Modul über die Ansicht für die Maschinengeometrie
freischalten
Über die Ansicht für die Maschinengeometrie können Sie ein Nass-Schleif-Modul für
eine CNC-Maschine freischalten, ohne Wasser in den Arbeitsraum der Maschine zu
spritzen.
★ a) Sie haben das Nass-Schleif-Modul wie in der zugehörigen Betriebsanleitung
beschrieben installiert. Das Display des Moduls ist aktiviert.
b) Die CNC-Maschine, die mit dem Nass-Schleif-Modul verwendet werden soll,
ist eingeschaltet und mit dem Rechner verbunden.
c) Sie haben in FINOCNC den Bereich „Einstellungen“ aufgerufen.
S 1. Klicken Sie in der unteren Symbolleiste auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinengeometrie wird angezeigt.
58
DEU
Abbildung 40: Die Ansicht für die Maschinengeometrie (Ausschnitt)
Kontrollfeld für die Freischaltung des Nass-Schleif-Moduls markiert
S 2. Aktivieren Sie das Kontrollfeld Nass-Schleif-Modul freigegeben.
➡ Ein Fenster öffnet sich mit der Aufforderung, den Freischaltcode einzugeben.
S 3. Geben Sie den Freischaltcode ein, den Sie mit dem Nass-Schleif-Modul
erhalten haben.
➡ Wenn der Freischaltcode gültig ist, wird das Nass-Schleif-Modul für die
angeschlossene CNC-Maschine freigeschaltet.
16
Werkzeugbestand und Werkzeugmagazine hinterlegen
Ihren Werkzeugbestand (alle Ihre verfügbaren Werkzeuge) und bis zu 3 Werkzeugmagazine (Vorhandene Werkzeuge im Werkzeugwechsler Ihrer CNC-Maschine) legen
Sie in der Ansicht für die Werkzeugverwaltung fest.
S Klicken Sie in der Symbolleiste auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Werkzeugverwaltung öffnet sich.
Abbildung 41: Die Ansicht für die Werkzeugverwaltung mit eingezeichneten Bereichen
A: Bestandsliste Ihrer Werkzeuge
B: Auswahl Werkzeugmagazin
C: Ausgewähltes Werkzeugmagazin
59
16.1
Werkzeugkarten
Jeder Werkzeugtyp wird in der Bestandsliste [A] sowie in der Werkzeugmagazinanzeige [C] über eine zugehörige Werkzeugkarte repräsentiert:
Abbildung 42: Werkzeugkarte in der Bestandsliste
D:
E:
F:
Laufende Nummer
Kurzform Werkzeugbezeichnung
Langform Werkzeugbezeichnung:
Durchmesser & Form
G: Symbol „Werkzeug löschen“*
H: Symbol "Standzeit zurücksetzen"
I: Restliche Standzeit als Dezimalwert
J: Wertebalken für Standzeit
* In der Werkzeugmagazinanzeige durch Symbol zum Entfernen des Werkzeugs aus dem
Magazin ersetzt (➲ Seite 61).
16.2
Werkzeugbestand bearbeiten
Die Bestandsliste für Werkzeuge [C] enthält alle in Ihrem Bestand befindlichen
Werkzeugtypen. Sie enthält Platz für 30 Einträge.
FINOCNC stellt Werkzeugkarten in der Bestandsliste auf drei unterschiedliche Arten
dar: (➲ Abbildung 43)
• Eine leere Werkzeugkarte, wenn für die Position kein Werkzeugtyp festgelegt
ist.
• Dunkelgraue Darstellung, wenn für die Position ein Werkzeugtyp festgelegt
ist, der dem aktuell ausgewählten Werkzeugmagazin [C] zugeordnet ist.
• Helle Darstellung, wenn für die Position ein Werkzeugtyp zugeordnet ist,
der nicht dem aktuell ausgewählten Werkzeugmagazin zugeordnet ist [C].
Abbildung 43: Unterschiedliche Darstellung der Werkzeugkarten
16.2.1
Werkzeugtyp dem Bestand hinzufügen
S 1. Klicken Sie in einer leeren Werkzeugkarte auf das abgebildete Symbol.
➡ Die im Programm verfügbaren Werkzeugtypen werden Ihnen in einer Liste angeboten.
S 2. Wählen Sie aus der Liste den gewünschte Werkzeugtyp aus.
➡ Das ausgewählte Werkzeugtyp nimmt die entsprechende Position in der Bestandsliste ein.
 Der hinzugefügte Werkzeugtyp ist noch keinem Werkzeugmagazin zugeordnet.
Wie Sie dies tun, lesen Sie im entsprechenden Kapitel (➲ Seite 62).
60
DEU
16.2.2
Werkzeugtyp aus dem Bestand entfernen
★
Der Werkzeugtyp ist keinem Werkzeugmagazin zugeordnet. Ansonsten entfernen
Sie Ihn zunächst aus allen Magazinen.
S 1. Klicken Sie in der gewünschten Werkzeugkarte auf das abgebildete Symbol.
S 2. Bestätigen Sie die Sicherheitsabfrage.
➡ FINOCNC ersetzt die betroffene Werkzeugkarte durch eine leere Werkzeugkarte.
16.2.3
Bestand mit dem Administrated Tool Board organisieren
Für die Organisation der Werkzeuge, die sich außerhalb des Werkzeugwechslers der
CNC-Maschine befinden (ATB) an. Es enthält 30 nummerierte Steckplätze, die den
30 Werkzeugkarten in der Bestandsübersicht in FINOCNC entsprechen.
Wenn Sie die Werkzeuge im ATB und die Bestandsliste stets gleich halten, bleiben
alle Informationen zur Standzeit, Geometrie etc. mit den jeweiligen Werkzeugen verknüpft und Sie verfügen über eine deutlich größere Auswahl an aktiven Werkzeugen.
Bei Interesse am ATB wenden Sie sich an Ihren Händler.
Abbildung 44: Das Administrated Tool Board mit 30 Werkzeugpositionen
Abbildung 45: Die Werkzeuge im ATB entsprechen der Bestandsliste in FINOCNC
61
16.3
TIPP
Werkzeugmagazine bearbeiten
Ein Werkzeugmagazin in FINOCNC bildet eine Zusammenstellung von Werkzeugen im
Werkzeugwechsler Ihrer CNC-Maschine ab. Sie legen in der Ansicht für die
Werkzeugverwaltung bis zu 3 Magazine fest, die Sie bei der Vorbereitung der
Auftragsausführung schnell auswählen können.
Durch die Werkzeugmagazine weiß das Programm, wie es die Werkzeuge bei der
Auftragsausführung anfahren und wechseln soll. Sie müssen daher vor der
Auftragsausführung mindestens ein Werkzeugmagazin zusammenstellen.
Ihnen stehen 3 mögliche Magazine mit den folgenden Bezeichnungen zur Verfügung:
• Mix
• Zirkonoxid
• Kunststoffe
Es bleibt Ihnen überlassen, ob Sie die Werkzeuge passend zu den Magazinbezeichnungen auswählen oder ein eigenes Ordnungsschema verwenden. Die Magazinbezeichnungen im Programm können Sie nicht ändern.
Werkzeugmagazin auswählen
In der Werkzeugmagazinanlage [C] finden Sie das aktuell ausgewählte Werkzeugmagazin. Die Darstellung entspricht dem Werkzeugwechsler in Ihrer CNC-Maschine.
Die einzelnen Positionen des Werkzeugwechslers sind entsprechend durchnummeriert. Ist einer Position ein Werkzeug zugeordnet, zeigt FINOCNC die zugehörige
Werkzeugkarte an. Ansonsten sehen Sie eine graue Fläche.
Abbildung 46: Links: Werkzeugkarte für zugewiesenene Werkzeuge
rechts: Kein Werkzeug zugewiesen
S
16.3.1
Um ein Werkzeugmagazin zur Ansicht oder zur Bearbeitung auszuwählen, wählen
Sie es in der Ausklappliste Werkzeugmagazin [B] aus.
Werkzeuge zu einem Magazin hinzufügen
★
a) Sie haben das zu bearbeitende Werkzeugmagazin ausgewählt.
b) Das hinzuzufügende Werkzeug befindet sich im Bestand und ist nicht bereits
dem Magazin zugeordnet.
S 1. Klicken Sie auf die gewünschte Werkzeugkarte in der Bestandsliste [A] und
halten Sie die linke Maustaste gedrückt.
S 2. „Ziehen“ Sie die Werkzeugkarte per „Drag&Drop“ auf die gewünschte leere
Position in der Magazinanzeige [C].
➡ Die Werkzeugkarte nimmt den vormals leeren Platz in der Magazinanzeige ein
und die Werkzeugkarte in der Bestandsliste wird grau angezeigt.
16.3.2
Werkzeug aus Magazin entfernen
★
S
➡
62
Sie haben das zu bearbeitende Werkzeugmagazin ausgewählt.
Klicken Sie in der Werkzeugmagazinanzeige [C] auf das abgebildete Symbol
innerhalb der gewünschten Werkzeugkarte.
Das Programm entfernt die Werkzeugkarte aus der Werkzeugmagazinanzeige
und stellt sie in der Bestandsliste wieder mit voller Helligkeit dar.
DEU
16.4
Betriebsstundenzähler / Standzeit zurücksetzen
Wenn Sie ein gebrauchtes Werkzeug durch ein neuwertiges mit identischer
Geometrie ersetzen, sollten Sie gleichzeitig den zugehörigen Betriebsstundenzähler
in FINOCNC zurücksetzen. Nur dann zeigt das Programm die jeweils aktuelle
Standzeit des neuen Werkzeugs richtig an.
★ Sie haben die Ansicht für die Werkzeugverwaltung aufgerufen (➲ Seite 59).
S 1. Wenn Sie die Standzeit eines Werkzeugs zurücksetzen wollen, das einem
Werkzeugmagazin zugeordnet ist, wählen Sie das passende Magazin über die
Ausklappliste Werkzeugmagazin [B] aus.
S 2. Klicken Sie entweder in der Bestandsliste [A] oder in der Magazinanzeige [C] auf
das abgebildete Symbol innerhalb der gewünschten Werkzeugkarte.
S 3. Bestätigen Sie die angezeigte Meldung.
➡ Das Programm stellt den Balken zur Betriebsstundenanzeige fast vollständig grün
dar.
17
Aufträge ausführen
Das Steuern der Auftragsausführung in der CNC-Maschine ist die Hauptfunktion von
FINOCNC.
S Klicken Sie in der Symbolleiste auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht zur Auftragsausführung wird angezeigt.
Abbildung 47: Ansicht zur Auftragsausführung mit eingezeichneten farbigen Bereichen
A: Symbole für Auftragsausführung
B: Auftragsliste
C: Details/Symbole zum ausgewählten Auftrag
D: Aktuelles Werkzeugmagazin
E: Werkzeugwechsler-Abbildung
F: Symbole für Einzelfunktionen
der CNC-Maschine
63

Die Werkzeugwechsler-Abbildung wird nur bei Verwendung einer entsprechenden CNC-Maschine angezeigt. Die Symbole für Einzelfunktionen [F] gehören
nicht zur Auftragsausführung und werden in einem eigenen Kapitel beschrieben
(➲ Seite 76).
Bei CNC-Maschinen mit Blankwechsler haben Sie bei der Vorbereitung der
Auftragsausführung die folgenden Möglichkeiten:
• Sie führen einen einzelnen Auftrag in einem Werkstück aus.
• Sie führen mehrere Aufträge mit derselben Werkstück-ID in einem Werkstück
aus.
• Sie führen mehrere Aufträge mit unterschiedlichen Werkstück-IDs hintereinander aus, die in unterschiedlichen Werkstücken erstellt werden. Die
Werkstücke lädt die Maschine während der Auftragsausführung aus dem
Blankwechsler.
Bei CNC-Maschinen ohne Blankwechsler haben Sie bei der Vorbereitung der
Auftragsausführung die folgenden Möglichkeiten:
• Sie führen einen einzelnen Auftrag in einem Werkstück aus.
• Sie führen mehrere Aufträge mit derselben Werkstück-ID in einem Werkstück
aus.
Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über die einzelnen Schritte bei der
Auftragsausführung, unterteilt in Maschinen mit und Maschinen ohne Blankwechsler:
Schritt Maschinen ohne Blankwechsler
Maschinen mit Blankwechsler
1
Wenn Sie kein FINOCAM einsetzen: Importieren der Auftragsdaten
2
Auswahl des auszuführenden Auftrags
Wenn Sie einen Auftrag ausführen:
Auswahl des Auftrags
Wenn Sie mehrere Aufträge ausführen:
Aktivieren oder deaktivieren einzelner
Aufträge
64
3
Aktivieren der Nassbearbeitung bei
einem entsprechenden Auftrag
Aktivieren der Nassbearbeitung für alle
entsprechenden Aufträge
4
entfällt
Wenn Sie mehrere Aufträge ausführen:
Festlegen der Reihenfolge der
Auftragsausführung
5
Festlegen, ob Werkstück(e) nach Auftragsausführung abgeblasen werden sollen
6
Auswahl eines passenden Werkzeugmagazins
7
Prüfen des Auftragsstatus
Prüfen der Status aller Aufträge
8
Einspannen des Werkstücks in den
Arbeitsraum
Bestücken des Blankwechslers und
Zuweisung der Aufträge zu den
Positionen
9
Auftragsausführung starten
10
Während der Auftragsausführung: Falls notwendig, Werkzeuge manuell wechseln
DEU
Die Schritte 3 – 7 in der obigen Tabelle müssen Sie nicht in der angegebenen
Reihenfolge durchführen. Die Reihenfolge wurde hier deshalb so gewählt, damit Sie
zuerst alle Schritte in der Software ausführen und dann die manuellen Arbeiten an der
Maschine erledigen können. Die folgende Beschreibung der Auftragsausführung
orientiert sich an der obigen Reihenfolge.
Schritt 10 wird für alle Maschinentypen zusammen beschrieben (➲ Seite 75).
TIPP
17.1
Auftragsausführung bei Maschinen ohne Blankwechsler

Damit Sie die im Folgenden abgebildeten Symbole in der Ansicht für die
Auftragsausführung einfacher wiederfinden, haben wir diese mit farbigen Rahmen versehen. Die Farben entsprechen den Farben der Bereiche in der obigen
Abbildung. Auch farbiger Text bezieht sich auf die Abbildung.
★
TIPP
a) Sie haben mindestens ein Werkzeugmagazin zusammengestellt (➲ Seite 62).
b) Es liegen berechnete Auftragsdaten vor.
Wenn Sie FINOCAM verwenden, müssen die Auftragsdaten noch nicht vollständig berechnet sein. Die Maschine kann mit der Auftragsausführung bereits während der Berechnung beginnen. FINOCNC bietet Ihnen die Aufträge deshalb
bereits während der Berechnung zur Auswahl an.
S 1. Wenn Sie ein anderes CAM-Programm als FINOCAM einsetzten, wählen Sie über
das abgebildete Symbol die zu importierende Datei aus.
Das Symbol muss in den Einstellungen aktiviert sein (➲ Seite 51).
➡ FINOCNC fügt den Auftrag in die Auftragsliste [B] ein.
S 2. Wählen Sie den auszuführenden Auftrag aus der Auftragsliste aus.
65
S 3. Im Falle eines Nass-Schleif-Auftrags aktivieren Sie das abgebildete Symbol.
Wenn ein Auftrag, der eine Nass-Bearbeitung erfordert, trocken geschliffen
wird, bricht das Werkzeug!
➡ FINOCNC steuert während der Auftragsausführung die Flüssigkeitszufuhr automatisch.
S 4. Wenn die Maschine das Werkstück nach der Fertigstellung des Auftrags durch
Druckluft vom groben Staub befreien soll, aktivieren Sie das abgebildete
Symbol.
➡ Nachdem die Spindel am Ende der Auftragsausführung das letzte Werkzeug
abgelegt hat, fährt sie über das Werkstück und bläst dieses mit den Druckluftdüsen ab.
S 5. Wählen Sie im Bereich Werkzeugmagazin ein Werkzeugmagazin, das alle für
den Auftrag notwendigen Werkzeuge enthält.
Wenn kein vorhandenes Magazin diese Voraussetzung erfüllt, stellen Sie ein
passendes zusammen (➲ Seite 62).
S 6. Prüfen Sie den Status des Auftrags in der Auftragsliste:
• Grün: Ausführung möglich.
• Gelb: Die Blankhöhe ist für die enthaltenen Arbeiten gerade noch
ausreichend. Ausführung dennoch möglich.
• Rot: Ausführung nicht möglich, da dem aktuell gewählten Werkzeugmagazin
mindestens ein benötigtes Werkzeug nicht zugeordnet ist. Führen Sie in
dem Fall Schritt 5 erneut aus.
M 7.Falls notwendig, bestücken Sie den Werkzeugwechsler in der CNC-Maschine mit
den benötigten Werkzeugen. Sie haben dabei zwei Möglichkeiten:
• Sie setzten die Werkzeuge von Hand in den Werkzeugwechsler ein.
• Sie bestücken den Werkzeugwechsler per Spindel. Dabei setzen Sie die
Werkzeuge in die Spannzange der Spindel ein, die die Werkzeuge dann im
Werkzeugwechsler ablegt. Informationen zu dieser Funktion finden Sie in
einem eigenen Kapitel (➲ Seite 73).
M 8.Spannen Sie das Werkstück in den Arbeitsraum der CNC-Maschine ein.
Wie Sie die Auftragsausführung abschließend starten, hängt davon ab, ob Sie einen
einzelnen Auftrag ausführen lassen wollen oder ob Sie mehrere Aufträge in demselben Blank fräsen wollen:
S 9. a) Sie wollen nur den in der Auftragsliste aktuell ausgewählten Auftrags schleifen oder fräsen.
Starten Sie die Auftragsausführung durch einen Klick auf das abgebildete
Symbol.
➡ Die Maschine führt den ausgewählten Auftrag im aktuell eingespannten
Werkstück aus. Sobald die enthaltenen Arbeiten gefräst oder geschliffen
wurden, ist die Auftragsausführung beendet.
➡
66
b) Sie haben mehrere Fräsaufträge für denselben Blank vorbereitet.
Den Aufträgen ist jeweils dieselbe Werkstück-ID zugeordnet.
Starten Sie die Auftragsausführung durch einen Klick auf das abgebildete
Symbol.
Die Maschine führt alle Aufträge in der Auftragsliste aus, die dieselbe
Werkstück-ID wie der ausgewählte Auftrag enthalten. Alle Arbeiten werden dabei
hintereinander ohne Unterbrechung in einem Blank erstellt. Erst danach ist die
Auftragsausführung beendet.
Für Schleifaufträge ist diese Funktion nicht verfügbar.
DEU

17.2
Sie können in FINOCAM mehrere Fräsaufträge für denselben Blank vorbereiten.
Dies kommt häufig dann vor, wenn Sie bei dem ersten Auftrag den Blank nicht
vollständig bestückt haben und den freien Platz durch weitere Aufträge nutzen
möchten. Lesen Sie hierzu die entsprechenden Informationen im FINOCAMAbschnitt (➲ Seite 44).
Auftragsausführung bei Maschinen mit Blankwechsler

TIPP
WICHTIG
Damit Sie die im Folgenden abgebildeten Symbole in der Ansicht für die Auftragsausführung einfacher wiederfinden, haben wir diese mit farbigen Rahmen
versehen. Die Farben entsprechen den Farben der Bereiche in obigen Abbildung. Auch farbiger Text bezieht sich auf die Abbildung.
★ a) Sie haben mindestens ein Werkzeugmagazin zusammengestellt (➲ Seite 62).
b) Es liegen berechnete Auftragsdaten vor.
Wenn Sie FINOCAM verwenden, müssen die Auftragsdaten noch nicht vollständig berechnet sein. Die Maschine kann mit der Auftragsausführung bereits
während der Berechnung beginnen. FINOCAM bietet Ihnen die Aufträge dazu
bereits während der Berechnung zur Auswahl an.
S 1. Wenn Sie ein anderes CAM-Programm als FINOCAM einsetzten, wählen Sie über
das abgebildete Symbol die zu importierenden Dateien aus.
➡
Das Symbol muss in den Einstellungen aktiviert sein (➲ Seite 51).
FINOCNC fügt die Aufträge in die Auftragsliste ein.
67
S 2. Legen Sie fest, welche Aufträge die CNC-Maschine ausführen soll und welche
Aufträge nass bearbeitet werden sollen:
• Sie führen mehrere Aufträge hintereinander aus:
– Markieren Sie in der Auftragsliste einen Auftrag.
– Wenn Sie den markierten Auftrag ausführen lassen wollen, aktivieren Sie
im Bereich mit den Auftragsdetails das Auswahlfeld in der oberen linken
Ecke. Ansonsten deaktivieren Sie das Auswahlfeld.
– Wenn Sie den Auftrag nass bearbeiten wollen, aktivieren Sie das abgebildete Symbol. Wenn ein Auftrag, der eine Nass-Bearbeitung erfordert,
trocken geschliffen wird, bricht das Werkzeug!
– Wiederholen Sie diese Schritte, bis alle Aufträge wie gewünscht konfiguriert sind.
Abbildung 48: Bereich mit den Auftragsdetails: Auswahlfeld zum aktivieren des Auftrags sowie
Symbol zum Aktivieren der Nassbearbeitung markiert
• Sie führen nur einen einzelnen Auftrag aus:
– Markieren Sie den gewünschten Auftrag in der Auftragsliste.
– Wenn Sie den Auftrag nass bearbeiten wollen, aktivieren Sie im Bereich
mit den Auftragsdetails das abgebildete Symbol. Wenn ein Auftrag, der
eine Nass-Bearbeitung erfordert, trocken geschliffen wird, bricht das
Werkzeug!
S 3. Wenn Sie mehrere Aufträge hintereinander ausführen:
Um die Reihenfolge anzupassen, in der die CNC-Maschine die aktivierten
Aufträge ausführt, verschieben Sie die Einträge in der Auftragsliste über die
abgebildeten Pfeilsymbole. Die Aufträge werden von oben nach unten ausgeführt.
S 4. Wenn die Maschine jedes Werkstück nach Fertigstellung durch Druckluft vom
groben Staub befreien soll, aktivieren Sie das abgebildete Symbol.
➡ Nachdem die Spindel am Ende der Auftragsausführung das letzte Werkzeug
abgelegt hat, fährt sie über das Werkstück und bläst dieses mit den Druckluftdüsen ab.
S 5. Wählen Sie im Bereich Werkzeugmagazin ein Werkzeugmagazin, das alle für
die aktivierten Aufträge notwendigen Werkzeuge enthält. Wenn kein vorhandenes Magazin diese Voraussetzung erfüllt, stellen Sie ein passendes zusammen
(➲ Seite 62).
68
DEU
S 6. Prüfen Sie den Status in der Auftragsliste für alle auszuführenden Aufträge:
• Grün: Ausführung möglich.
• Gelb: Ausführung ist gerade noch möglich
(z. B. ist die Blankhöhe für die enthaltenen Arbeiten knapp bemessen).
• Rot: Ausführung nicht möglich, da dem aktuell gewählten Werkzeugmagazin
keine passenden Werkzeuge zugeordnet sind. Führen Sie in dem Fall
Schritt 3 erneut aus.
M 7.Falls notwendig, bestücken Sie den Werkzeugwechsler in der CNC-Maschine mit
den benötigten Werkzeugen. Sie haben dabei zwei Möglichkeiten:
• Sie setzten die Werkzeuge von Hand in den Werkzeugwechsler ein.
• Sie nutzen die Funktion zum Bestücken des Werkzeugwechslers per Spindel
in der aktuellen Ansicht. Dabei setzen Sie die Werkzeuge in die Spannzange
der Spindel ein, die die Werkzeuge dann im Werkzeugwechsler ablegt. Informationen zu dieser Funktion finden Sie in einem eigenen Kapitel (➲ Seite
73).
M 8.Bestücken Sie den Blankwechsler Ihrer CNC-Maschine mit den erforderlichen
Werkstücken.
S 9. Hinterlegen Sie in FINOCNC, an welchen Positionen im Blankwechsler sich welche Werkstücke befinden und welche Aufträge damit ausführt werden sollen.
 Die Steuerung des Werkzeugwechslers für die Schritte 8 und 9 ist umfangreich
und wird daher in einem eigenem Kapitel beschrieben (➲ Seite 70).
Wie Sie die Auftragsausführung abschließend starten, hängt davon ab, ob Sie einen
einzelnen Auftrag ausführen lassen wollen oder ob Sie mehrere Aufträge über den
Blankwechsler ausführen wollen:
S10.a) Sie wollen nur den in der Auftragsliste aktuell ausgewählten Auftrags
schleifen oder fräsen:
Starten Sie die Auftragsausführung durch einen Klick auf das abgebildete
Symbol.
➡ Die Maschine führt nur den ausgewählten Auftrag aus. Sobald die enthaltenen
Arbeiten erstellt wurden, ist die Auftragsausführung beendet.
➡
b) Sie wollen alle aktivierten Aufträge über den Blankwechsler ausführen:
Starten Sie die Auftragsausführung durch einen Klick auf das abgebildete
Symbol.
Die Maschine führt alle aktivierten Aufträge in den zugewiesenen Werkstücken
aus. Die Maschine lädt die benötigten Werkstückrahmen automatisch aus dem
Blankwechsler.
69
17.3
Blankwechsler bestücken & Aufträge zuweisen
Den Blankwechsler bestücken und steuern Sie über die Blankwechsler-Abbildung.
Aufträge weisen Sie über die Symbole für die Blankwechsler-Positionen zu:
Abbildung 49: Links: Blankwechsler-Abbildung
rechts: Symbole für Blankwechlser-Position
G: Blankwechsler-Position ohne Auftrag
H: Blankwechsler-Position mit Auftrag
I: Rahmen laden / entladen
J: Rahmen virtuell laden / entladen
K: Derzeitige Blankwechsler-Position im
Arbeitsraum der CNC-Maschine
L: Blankwechsler-Positionen
M: Symbol für Blankwechsler-Frontklappe
N: Symbole für Blankwechsler-Positionen
★ Die Ansicht für die Auftragsausführung wird angezeigt.
S 1. Klicken Sie in der Blankwechsler-Abbildung auf die Position, an der Sie das
Werkstück einspannen wollen.
➡ a) Die CNC-Maschine dreht den Blankwechsler, bis der entsprechende Klemmhebel zum Einspannen des Werkstücks an der Rahmenwechselposition steht.
b) In der Blankwechsler-Abbildung wird die entsprechende Positionsnummer
grün angezeigt.
Beispiel
Da Sie das Werkstück an der Position 1 einsetzen möchten, klicken Sie auf diese
Position in der Blankwechsler-Abbildung:
M 2.Setzen Sie ein Werkstück an der Rahmenwechselposition ein. Die Betriebsanleitung für die CNC-Maschine beschreibt die dazu notwendigen Handlungsschritte.
S 3. Markieren Sie in der Auftragsliste den Auftrag, den Sie im gerade eingesetzten
Werkstück ausführen wollen.
70
DEU
Beispiel
Sie wählen den Auftrag mit der Werkstück-ID 44:
S 4. Weisen Sie dem Auftrag die in Schritt 1 gewählte Blankwechsler-Position zu.
Klicken Sie dazu auf das passende Symbol für die Blankwechsler-Position [N].
➡ FINOCNC weist der Blankwechsler-Position den Auftrag zu:
• Das Programm fügt ein Miniaturbild des Werkstücks an
der jeweiligen Blankwechsler-Position ein.
• In der Auftragsliste erhält der Auftrag ein Symbol mit der
Nummer der zugewiesenen Blankwechsler-Position.
 Sie können einer Blankwechslerposition auch mehrere Aufträge zuweisen, die
dann alle in einem Werkstück erstellt werden. Dies kommt häufig dann vor, wenn
Sie im ersten Auftrag den Blank nicht vollständig bestückt haben und den freien
Platz durch weitere Aufträge nutzen möchten. Lesen Sie hierzu die entsprechenden Informationen im FINOCAM-Abschnitt (➲ Seite 44).
Beispiel
Sie weisen die Position 1 zu, da Sie das Werkstück dort eingespannt haben:
Ein Miniaturbild des Werkstücks erscheint in der Blankwechsler-Abbildung an
Position 1:
FINOCNC zeigt zudem für den Auftrag die zugewiesene Position in der Auftragsliste
an:
TIPP
S 5. Wiederholen Sie die Schritte 1 – 4, bis alle gewünschten Werkstücke im Blankwechsler eingespannt und die passenden Aufträge zugewiesen sind.
Sie können Sie Zuweisung der Aufträge jederzeit ändern, indem Sie die Schritte
3 und 4 für die zu ändernden Aufträge wiederholen.
➡ Sie haben an dieser Stelle den Blankwechsler bestückt und die passenden
Aufträge zugewiesen. Folgen Sie nun den restlichen Handlungsschritten für die
Auftragsausführung.
 Die folgenden Kapitel enthalten Informationen zur erweiterten Steuerung des
Blankwechsler.
71
17.3.1
Werkstückrahmen in den Arbeitsraum laden
★
WICHTIG
17.3.2
Im Blankwechsler befindet sich ein Werkstückrahmen, den Sie in den
Arbeitsraum laden wollen.
Führen Sie die folgenden beiden Schritte schnell hintereinander aus. Wenn die
Zeitspanne zu lang ist, deutet das Programm Schritt 2 als Einzelschritt und dreht
den Blankwechsler.
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
S 2. Klicken Sie auf die zu ladende Position in der Blankwechsler-Abbildung.
➡ a) Wenn sich derzeit ein Werkstückrahmen im Arbeitsraum befindet, entlädt die
CNC-Maschine diesen an die zugehörige Position im Blankwechsler.
b) Die CNC-Maschine lädt den gewählten Werkstückrahmen in den Arbeitsraum.
c) In der Mitte der Blankwechsler-Abbildung wird die Nummer der gewählten
Position angezeigt.
Werkstückrahmen im Arbeitsraum entladen
★
WICHTIG
17.3.3
Im Arbeitsraum der CNC-Maschine befindet sich ein Werkstückrahmen, den Sie
in den Blankwechsler entladen wollen.
Führen Sie die folgenden beiden Schritte schnell hintereinander aus. Wenn die
Zeitspanne zu lang ist, deutet das Programm Schritt 2 als Einzelschritt und dreht
den Blankwechsler.
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
S 2. Klicken Sie auf die Position in der Blankwechsler-Abbildung, an der sich der
Werkstückrahmen nach dem Entladen befinden soll.
➡ Die CNC-Maschine entlädt den Werkstückrahmen an die gewählten Position im
Blankwechsler.
Werkstückrahmen virtuell laden oder entladen
Mit der Funktion „Werkstückrahmen virtuell laden/entladen“ ändern Sie den Status
des Blankwechslers in FINOCNC, ohne dass die CNC-Maschine Rahmen lädt oder
entlädt. Die Änderungen wirken sich also nur auf das Programm aus.
Sie nutzen diese Funktion, wenn FINOCNC den Zustand des Blankwechslers nicht
korrekt abbildet. So befindet sich z.B. laut Programm ein Werkstückrahmen im
Arbeitsraum der Maschine, während der Arbeitsraum in Wahrheit leer ist. In dem Fall
entladen Sie das vermeintlich eingespannte Werkstück virtuell.
HINWEIS
72
Werkstückrahmen virtuell laden
Beim virtuellen Laden weisen Sie dem aktuell im Arbeitsraum eingespannten
Werkstückrahmen eine Position im Blankwechsler zu, ohne dass die CNC-Maschine
die zugewiesene Position tatsächlich lädt.
Beschädigung der CNC-Maschine bei unzulässigem Zuweisen einer
Blankwechlserposition
Wenn Sie mit der Funktion „Werkstückrahmen virtuell laden/entladen“ eine Position
im Blankwechsler zuweisen, obwohl sich an der zugewiesenen Position in der
CNC-Maschine bereits ein Rahmen befindet, wird der Rahmen im Arbeitsraum beim
Entladen mit dem Rahmen im Blankwechsler kollidieren. Dies kann die Mechanik der
Maschine beschädigen.
➤ Laden Sie einen Werkstückrahmen nur dann virtuell, wenn sich an der geladenen
Position im Blankwechsler der CNC-Maschine kein Rahmen befindet. Entfernen
Sie diesen gegebenenfalls aus dem Blankwechsler.
DEU
★
WICHTIG
HINWEIS
17.4
a) Im Arbeitsraum der CNC-Maschine befindet sich ein Werkstückrahmen, dem
Sie eine Position im Blankwechsler zuweisen wollen.
b) An der zuzuweisenden Position befindet sich im Blankwechsler der CNCMaschine kein Werkstückrahmen.
Führen Sie die folgenden beiden Schritte schnell hintereinander aus. Wenn die
Zeitspanne zu lang ist, deutet das Programm Schritt 2 als Einzelschritt und dreht
den Blankwechsler.
S 1. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
S 2. Klicken Sie auf die Position in der Blankwechsler-Abbildung, die sie dem
Rahmen im Arbeitsraum zuweisen wollen.
➡ In der Mitte der Blankwechsler-Abbildung wird die Nummer der gewählten
Position angezeigt. Die Achsen der CNC-Maschine bewegen sich nicht.
Werkstückrahmen virtuell entladen
Beim virtuellen Entladen setzen Sie den Status des Arbeitsraums in FINOCNC auf
„leer“, ohne dass die CNC-Maschine diesen entlädt.
Beschädigung der Mechanik der CNC-Maschine bei unzulässigem virtuellen
Entladen des Arbeitsraums
Wenn nach dem virtuellen Entladen noch ein Werkstückrahmen im Arbeitsraum eingespannt ist und ein neuer Rahmen aus dem Blankwechsler geladen wird, kollidieren
die beiden Rahmen: Da die CNC-Maschine den Rahmen im Arbeitsraum nicht entlädt,
fährt sie damit gegen den zu ladenden Rahmen. Dies kann die Mechanik der
Maschine beschädigen.
➤ Bevor Sie einen Werkstückrahmen virtuell entladen, entfernen Sie stets den
Werkstückrahmen aus dem Arbeitsraum der CNC-Maschine.
★ a) Im Arbeitsraum der CNC-Maschine befindet sich kein Werkstückrahmen.
b) FINOCNC zeigt in der Mitte der Blankwechsler-Abbildung die Nummer des
Werkstückrahmens an, der sich vermeintlich im Arbeitsraum der CNC-Maschine
befindet.
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ FINOCNC entfernt die Nummer der gewählten Position aus der Mitte der
Blankwechsler-Abbildung. Für das Programm ist der Arbeitsraum der Maschine
nun leer. Die Achsen der CNC-Maschine bewegen sich nicht.
Werkzeugwechsler über die Spindel bestücken
In der Ansicht für die Auftragsbearbeitung können Sie den Werkzeugwechsler Ihrer
CNC-Maschine über die Spindel bestücken. Dabei setzen Sie die Werkzeuge in die
Spannzange der Spindel ein, die die Werkzeuge dann im Werkzeugwechsler ablegt.
Werkzeuge, die sich eventuell bereits an den entsprechenden Positionen im
Werkzeugwechsler befinden, können dort verbleiben. Sie werden während des
Vorgangs automatisch entfernt.
★ a) Die Ansicht für die Auftragsausführung wird angezeigt.
b) Sie haben ein Werkzeugmagazin ausgewählt, das die Werkzeuge enthält, die
Sie in den Werkzeugwechsler einsetzen wollen.
S 1. Klicken Sie im Bereich Werkzeugmagazin auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Fenster Werkzeugwechsler bestücken öffnet sich.
73
Abbildung 50: Das Fenster zum Bestücken des Werkzeugwechslers mit 5 Positionen
Das Fenster zeigt die Werkzeuge im ausgewählten Werkzeugmagazin mit den zugehörigen Positionsnummern.
S 2. Deaktivieren Sie für jedes Werkzeug, das Sie nicht einsetzen wollen, das zugehörige Kontrollfeld. Wollen Sie ein Werkzeug doch einsetzen, aktivieren Sie das
entsprechende Auswahlfeld wieder.
 Die Positionen werden in der Reihenfolge ihrer Nummern bestückt.
S 3. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ a) Die Spindel fährt zur ersten ausgewählten Position im Werkzeugwechsler und
entnimmt ein eventuell vorhandenes Werkzeug.
b) Die Spindel fährt in die Position zum Werkzeugwechsel.
c) FINOCNC fordert Sie in einem neuen Fenster dazu auf, das Öffnen der
Spannzange zu bestätigen.
! VORSICHT
Schnittverletzungen beim Anfassen des Werkzeugs
Wenn Sie das Werkzeug an der scharfen Schneide anfassen, können Sie sich Schnittverletzungen zuziehen.
➤ Fassen Sie das Werkzeug nur am Schaft an.
➤ Tragen Sie Handschuhe, um Ihre Hände zu schützen.
HINWEIS
Herunterfallen und Beschädigung des Werkzeugs
Solange die Spannzange geöffnet ist, kann das Werkzeug herunterfallen und beschädigt werden.
➤ Halten Sie das Werkzeuge fest, solange die Spannzange geöffnet ist.
M 4.Öffnen Sie die Frontklappe und halten Sie ein eventuell in der Spannzange vorhandenes Werkzeug fest.
S 5. Klicken Sie im aktuellen Bestätigungsfenster auf das abgebildete Symbol.
➡ a) Die Spannzange öffnet sich.
b) FINOCNC fordert Sie in einem neuen Fenster zum Einsetzen des ersten
Werkzeugs in die Spannzange auf.
M 6.Entnehmen Sie gegebenenfalls das eingespannte Werkzeug.
M 7.Setzten Sie das benötigte Werkzeug in die Spannzange ein und halten Sie es
fest.
74
DEU
S 8. Klicken Sie im aktuellen Bestätigungsfenster auf das abgebildete Symbol.
➡ a) Die Spannzange schließt sich.
b) Das aktuelle Fenster schließt sich.
c) Ein neues Bestätigungsfenster öffnet sich.
M 9.Schließen Sie die Frontklappe.
S10.Klicken Sie im aktuellen Bestätigungsfenster auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Spindel legt das Werkzeug an die zugehörige Position im Werkzeugwechsler
ab.
Sofern Sie im Schritt 2 mindestens ein weiteres Werkzeug ausgewählt haben,
wiederholt sich der Vorgang ab dem Ergebnis von Schritt 3.
S11. Wiederholen Sie die Schritte 6 – 12, bis alle ausgewählten Werkzeuge in den
Werkzeugwechsler eingesetzt sind.
➡ Das Fenster Werkzeugwechsler bestücken schließt sich.
17.5
Werkzeuge während der Auftragsausführung manuell wechseln
Wenn Sie für manche Werkzeugwechsler-Positionen einen manuellen Werkzeugwechsler festgelegt haben, müssen Sie während der Auftragsausführung die entsprechenden Werkzeuge manuell in die Spannzange der Spindel einspannen.
Sobald ein entsprechendes Werkzeug benötigt wird, fährt die Spindel in die Position
zum Werkzeugwechsel und FINOCNC zeigt einen Hinweis an.
★ a) Die Spindel hat das zuletzt verwendete Werkzeug abgelegt und ist in die
Position zum Werkzeugwechsel gefahren.
b) FINOCNC fordert Sie in einem Fenster zum Einsetzen des Werkzeugs in die
Spannzange auf.
S 1. Um die Meldung zu bestätigen, klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Spannzange der Spindel öffnet sich. FINOCNC fordert Sie zum Einsetzen
des Werkzeugs auf.
! VORSICHT
Schnittverletzungen beim Anfassen des Werkzeugs
Wenn Sie das Werkzeug an der scharfen Schneide anfassen, können Sie sich
Schnittverletzungen zuziehen.
➤ Fassen Sie das Werkzeug nur am Schaft an.
➤ Tragen Sie Handschuhe, um Ihre Hände zu schützen.
HINWEIS
Herunterfallen und Beschädigung des Werkzeugs
Solange die Spannzange geöffnet ist, kann das Werkzeug herunterfallen und beschädigt werden.
➤ Halten Sie das Werkzeug fest, solange die Spannzange geöffnet ist.
M 2.Öffnen Sie die Frontklappe.
M 3.Setzten Sie das benötigte Werkzeug in die Spannzange ein und halten Sie es
fest.
S 4. Klicken Sie im aktuellen Fenster auf das abgebildete Symbol.
➡ a) Die Spannzange schließt sich.
b) Das aktuelle Fenster schließt sich.
c) Ein neues Bestätigungsfenster öffnet sich.
M 5.Schließen Sie die Frontklappe.
S 6. Klicken Sie im aktuellen Bestätigungsfenster auf das abgebildete Symbol.
➡ Die CNC-Maschine setzt die Auftragsausführung fort.
75
17.6
Aufträge löschen
★ Die Ansicht für die Auftragsausführung wird angezeigt.
S 1. Markieren Sie in der Auftragsliste den zu löschenden Auftrag.
S 2. Klicken Sie im Bereich mit den Auftragsdetails in der rechten oberen Ecke auf
das abgebildete Symbol.
S 3. Bestätigen Sie die Sicherheitsabfrage im sich öffnenden Fenster.
S 4. FINOCNC löscht den Auftrag sofort aus der Auftragsliste.
18
Einzelfunktionen der CNC-Maschine steuern
Über Symbole in der Ansicht für die Auftragsausführung sowie in der Ansicht für
die Maschinensteuerung können Sie einzelne Befehle direkt an die CNC-Maschine
senden.
Die Symbole und ihre Funktionen in den beiden genannten Ansichten sind identisch,
lediglich die Position ist unterschiedlich.
S Um die Ansicht für die Auftragsausführung aufzurufen, klicken Sie in der
Symbolleiste auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht zur Auftragsausführung wird angezeigt.
S Um die Ansicht für die Maschinensteuerung aufzurufen, klicken Sie in der
Symbolleiste auf das linke und dann in der unteren Symbolleiste auf das rechte
abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht zur Maschinensteuerung wird angezeigt.
Abbildung 51: Oben: Ansicht für die Auftragsausführung (Ausschnitt),
Unten: Ansicht fürt die Maschinensteuerung (Ausschnitt)
Symbole für die Maschinensteuerung jeweils markiert
Die hier beschriebenen Befehle zur Maschinensteuerung dienen Wartungs- und
Testzwecken. Sie können damit keine Aufträge manuell ausführen. Während der
Auftragsausführung steuert FINOCNC alle Funktionen automatisch.
76
DEU
Die Symbole für die Maschinensteuerung
Die folgenden Symbolarten kommen im Bereich zur Maschinensteuerung vor:
 Zur Unterscheidung der einzelnen Symbolarten, haben wir die Symbole in
diesem Kapitel mit seitlichen Linien farblich markiert. Die Farben entsprechen
denjenigen in der folgenden Übersicht.
• Standardsymbole
Klicken Sie darauf, um die jeweilige Funktion aufzurufen.
• Umschaltsymbole
Klicken Sie darauf, um zwischen aktivierter und deaktivierter Funktion umzuschalten. Zeigt auch den derzeitigen Zustand an.
• Indikatorsymbole
Zeigen den derzeitigen Zustand der Funktion an. Sie können den Zustand
über diese Symbole nicht beeinflussen.
Die Symbole weisen auf der Programmoberfläche zwei unterschiedliche Farben auf:
• Schwarzes Symbol: Funktion ist deaktiviert
• Blaues Symbol: Funktion ist aktiviert
Status der CNC-Maschine
Dieses Symbol ändert sein Aussehen je nach Status der CNC-Maschine:
Symbol
Bedeutung
Erläuterung
Keine Verbindung
FINOCNC konnte keine Verbindung zur CNC-Maschine aufbauen.
Prüfen Sie die Kabelverbindungen und ob die Maschine eingeschaltet ist.
Verbunden
FINOCNC hat eine unterstützte Maschine gefunden und kann diese ansteuern.
Frontklappe offen
Die Frontklappe der CNC-Maschine ist geöffnet. Viele Funktionen, darunter die
Auftragsausführung, sind aus Sicherheitsgründen nicht verfügbar.
Maschine arbeitet
Die Maschine führt derzeit Befehle (z.B einen Auftrag) aus.
Maschine steht
Der Benutzer hat die CNC-Maschine über FINOCNC angehalten.
Maschine wartet
Die CNC-Maschine wartet auf Auftragsdaten von FINOCNC.
Not-Aus aktiviert
Ein Maschinenparameter hat einen kritischen Wert erreicht, was den Not-Aus
ausgelöst hat. Wenden Sie sich an Ihren Kundendienst.
77
Grundstellung anfahren
Die CNC-Maschine fährt den Werkstückhalter in die Grundstellung. Dies ermöglicht
Ihnen folgendes:
• Einspannen eines Werkstückrahmens in den Arbeitsraum oder den Blankwechsler oder die Entnahme eines Rahmens.
• Bestücken des Werkzeugwechslers.
Absaugung aktivieren/deaktivieren
Hiermit aktivieren oder deaktivieren Sie die Absaugung im Arbeitsraum der CNCMaschine. Die Installation des Staubsaugers ist in der Betriebsanleitung Ihrer CNCMaschine beschrieben.
Arbeitsraum reinigen
Die CNC-Maschine fährt den Werkstückhalter in eine Position, die die Reinigung des
Arbeitsraums erleichtert. Wenn Sie auf das Symbol klicken, während sich der
Werkstückhalter in der Reinigungsposition befindet, fährt er in die Grundstellung
zurück.
Werkzeug ausgeben und/oder Spindel warten
Die Spindel fährt in die Position für den Werkzeugwechsel und öffnet nach Bestätigung in FINOCNC die Spannzange.
! VORSICHT
Schnittverletzungen und Verbrennungen beim Anfassen des Werkzeugs
Wenn Sie das Werkzeug an der scharfen Schneide anfassen, können Sie sich
Schnittverletzungen zuziehen. Da das Werkzeug sehr heiß sein kann, drohen Ihnen
zudem Hautverbrennungen.
➤ Fassen Sie das Werkzeug nur am Schaft an.
➤ Tragen Sie Handschuhe, um Ihre Hände zu schützen.
HINWEIS
Herunterfallen und Beschädigung des Werkzeugs
Solange die Spannzange geöffnet ist, kann das Werkzeug herunterfallen und beschädigt werden.
➤ Halten Sie das Werkzeug fest, solange die Spannzange geöffnet ist.
Sie könne das Werkzeug bei geöffneter Spannzange von Hand entnehmen.
In dieser Position können Sie die Spindel zudem leicht warten und reinigen. Weitere
Informationen zur Reinigung und Wartung der Spindel finden Sie in der Betriebsanleitung Ihrer CNC-Maschine.
Wenn Sie auf das Symbol klicken, während sich die Spindel in der Position für den
Werkzeugwechsel befindet, fährt sie in die Grundstellung zurück.
Spannzange öffnen/schließen
Hiermit öffnen und schließen Sie die Spannzange. Sie können daraufhin ein eventuell
eingespanntes Werkzeug entnehmen und/oder ein neues einspannen.
! VORSICHT
78
Schnittverletzungen und Verbrennungen beim Anfassen des Werkzeugs
Wenn Sie das Werkzeug an der scharfen Schneide anfassen, können Sie sich
Schnittverletzungen zuziehen. Da das Werkzeug sehr heiß sein kann, drohen Ihnen
zudem Hautverbrennungen.
➤ Fassen Sie das Werkzeug nur am Schaft an.
➤ Tragen Sie Handschuhe, um Ihre Hände zu schützen.
DEU
HINWEIS
Herunterfallen und Beschädigung des Werkzeugs
Solange die Spannzange geöffnet ist, kann das Werkzeug herunterfallen und beschädigt werden.
➤ Halten Sie das Werkzeug fest, solange die Spannzange geöffnet ist.
Sperrluft aktivieren/deaktivieren
Hiermit aktivieren oder deaktivieren Sie die Sperrluft. Diese verhindert während der
Auftragsausführung das Eindringen von Spänen in die Spindel.
Luftdüsen aktivieren/deaktivieren
Hiermit aktivieren oder deaktivieren Sie die Luftdüsen. Diese sind auf das Werkstück
gerichtet und entfernen während der Auftragsausführung Späne vom Werkstück.
Kegelreinigung aktivieren/deaktivieren
Hiermit aktivieren oder deaktivieren Sie die Druckluft für die Kegelreinigung. Doese
Diese wird beim Werkzeugwechsel durch die geöffnete Spannzange geblasen, um
Werkzeuge von Spänen zu befreien.
Flüssigkeitszufuhr aktivieren/deaktivieren
Hiermit aktivieren oder deaktivieren Sie die Flüssigkeitszufuhr für die Nassbearbeitung.
Wenn Sie das optionale Nass-Schleif-Modul einsetzen, sollten Sie diese Funktion
gleich nach der Erstinstallation des Nass-Schleif-Moduls dazu verwenden, um Luft
aus dem System zu lassen und ein nachträglich hinzugefügtes Modul freizuschalten
(➲ Seite 57).
 Ein Nass-Schleif-Modul, das mit Ihrer CNC-Maschine zusammen ausgeliefert
wurde, ist bereits für diese Maschine freigeschaltet.
Massenkontakt der Spindel
Dieses Symbol zeigt an, wenn das eingespannte Werkzeug oder Messstift z.B. beim
Kalibrieren Kontakt zu einer geerdeten Oberfläche hat. Diese Information ist vor allem
für Servicetechniker gedacht.
Werkzeugmesstaster
Dieses Symbol zeigt an, wann das eingespannte Werkzeug bei der Längenvermessung oder Bruchkontrolle Kontakt mit dem Werkzeugmesstaster hat.
Drucksensor
Dieses Symbol zeigt an, dass die Druckluft, die der CNC-Maschine zugeleitet wird,
ausreicht.
Der Wertebalken rechts neben dem Symbol zeigt die Stärke des Luftdrucks an.
Je länger der Balken, desto höher der Luftdruck.
Unterdrucksensor
Dieses Symbol zeigt an, dass der Unterdruck im Arbeitsraum der CNC-Maschine ausreicht. Wenn dies nicht der Fall ist, prüfen Sie, ob der Staubsauger richtig installiert
und einsatzbereit ist. Ohne ausreichenden Unterdruck führt die Maschine keine
Aufträge aus.
Der Wertebalken rechts neben dem Symbol zeigt die Stärke des Unterdrucks an.
Je länger der Balken, desto höher der Unterdruck.
79
Nicht grafische Informationen im Bereich für Maschinenbefehle
Die folgenden Informationen erhalten Sie ebenfalls im Bereich für einzelne Maschinenbefehle in Textform:
• X, Y, Z & <Wert> mm
Die derzeitige Position der jeweiligen Achse in Millimetern.
• A, B & <Wert> °
Die derzeitigen Anstellwinkel der A- und B-Achse in Grad.
• <Wert> mm/s
Die Geschwindigkeit der Achsen in Millimetern pro Sekunde.
• <Wert> RPM
Die derzeitige Umdrehungszahl der Spindel (RPM=Rotationen pro Minute)
19
19.1
CNC-Maschine warten
Kalibrierkörper und Prüfkörper fräsen
Mit Prüf- und Kalibrierkörpern können Sie die Bearbeitungsergebnisse der CNCMaschine messen und gegebenenfalls verbessern:
• Mit Kalibrierkörpern ermitteln Sie die Abweichungen der CNC-Maschine
ohne Fehlerausgleich durch das Programm. Die ermittelten Werte versucht
FINOCNC dazu zu verwenden, um bei zu hoher Abweichung per
Fehlerausgleich die Genauigkeit der CNC-Maschine zu verbessern.
• Mit Prüfkörpern testen Sie die Genauigkeit, die die CNC-Maschine mit dem
aktuell in FINOCNC hinterlegten Fehlerausgleich erreicht.
Sie testen und kalibrieren die Maschine gewöhnlicherweise in drei Schritten:
1. Sie fräsen einen Prüfkörper und vermessen diesen. Liegen die Messwerte
außerhalb des Toleranzbereichs, fahren Sie mit Schritt 2 fort.
2. Sie fräsen einen Kalibrierkörper und geben die gemessenen Werte
in FINOCNC ein. Das Programm verwendet die Daten für einen
automatischen Fehlerausgleich.
3. Sie fräsen einen weiteren Prüfkörper, umzuprüfen, ob die Kalibrierung
die Genauigkeit der Maschine ausreichend verbessert hat.
Wenn nicht, wenden Sie sich an den Kundendienst.
19.1.1
Kalibrierkörper fräsen & Fehlerausgleich hinterlegen
Mit Ihrer CNC-Maschine haben Sie ein Kalibrierset erhalten. Aus diesem benötigen
Sie für die Kalibrierung:
• Einen Kalibrierblank
• Das für die Kalibrierung vorgesehene Fräswerkzeug
• Der Mikrometer
Eine Kalibrierung wird in FINOCNC fast wie ein gewöhnlicher Auftrag behandelt.
Die Unterschiede:
• Sie legen den Auftrag in der Ansicht für die Maschinensteuerung an.
• Nach Auftragsausführung und Vermessen des gefrästen Kalibrierkörpers
geben Sie die gemessenen Werte in einem gesonderten Fenster ein, das
FINOCNC automatisch öffnet.
80
DEU
HINWEIS
Verschlechterung der Bearbeitungsergebnisse durch fehlerhafte
Kalibrierung
Die Maschine wird bereits im kalibrierten Zustand ausgeliefert. Solange Ihre
Bearbeitungsergebnisse einwandfrei sind, ist eine erneute Kalibrierung nicht notwendig. Eine Kalibrierung ist zeitaufwändig und kann im schlimmsten Fall die
Bearbeitungsergebnisse verschlechtern, falls Sie nicht richtig durchgeführt wird.
➤ Versuchen Sie bei ungenauen Bearbeitungsergebnisse zunächst die
Arbeitsbedingungen zu ändern: Überprüfen Sie die Fixierung des Werkstücks,
den Zustand des Werkzeugs oder das Bearbeitungsmaterial.
➤ Bevor Sie die Maschine neu kalibrieren, kontaktieren Sie Ihren Kundendienst.
➤ Nehmen Sie die Messung und Dateneingabe bei der Kalibrierung sehr sorgfältig
vor. Brechen Sie die Kalibrierung im Zweifelsfall ab.
So kalibrieren Sie Ihre CNC-Maschine:
M 1. Setzen Sie den Kalibrierblank in die Maschine ein und bestücken Sie den
Werkzeugwechsler mit dem Werkzeug aus dem Kalibrierset.
S 2. Klicken Sie in der Symbolleiste auf das linke abgebildete Symbol. Klicken Sie
dann in der unteren Symbolleiste auf das rechte abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinensteuerung wird angezeigt.
S 3. Klicken Sie in der linken oberen Ecke auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht zur Auftragsausführung wird angezeigt. FINOCNC fügt den Auftrag
zum Fräsen des Kalibrierkörpers der Auftragsliste hinzu.
S 4. Stellen Sie sicher, dass ein Werkzeugmagazin mit dem im Schritt 1 eingesetzten
Werkzeug existiert. Die genaue Bezeichnung des Werkzeugs finden Sie rechts
im Bereich mit den Auftragsdetails neben der Bezeichnung Werkzeuge.
S 5. Folgen Sie der Beschreibung für die Auftragsausführung und fräsen Sie den
Kalibrierkörper (➲ Seite 63).
➡ Die CNC-Maschine fräst den Auftrag. Das Fenster Kalibrierkörper fräsen
öffnet sich.
Abbildung 52: Das Fenster zum Eingeben der Kalibrierungswerte mit Beispielwerten
81
M 6.Entnehmen Sie den fertig gefrästen Blank und vermessen Sie ihn mit dem
Mikrometer. Messen Sie zur Kontrolle jede Stelle zweimal.
• Jede zu messende Stelle ist auf dem Blank mit Symbolen ( / ) markiert.
• An allen Stellen mit -Symbol sowie am Würfel in der Blankmitte messen Sie
sowohl die Höhe als auch die Breite. An den Stellen mit -Symbol messen Sie
nur die Höhe.
S 7. Geben Sie die gemessenen Werte in das Fenster Kalibrierkörper fräsen
sorgfältig ein. Bei falschen Werten kann der daraus abgeleitete Fehlerausgleich
die Bearbeitungsergebnisse erheblich verschlechtern.
• Die Symbole in der Tabelle neben den Eingabefeldern sind identisch zu denjenigen auf dem Blank.
• Die Tabelle ist zudem in Spalten für die Breite (B) und die Höhe (H) unterteilt.
• Anhand der Symbole und den Spaltenbezeichnungen H und B wissen Sie,
welche Messwerte in welches Feld der Tabelle gehört.
Beispiel
Sie messen bei der Position
die Breite.
Sie messen eine Breite von 8,020 mm. Sie geben diesen Wert in das Feld neben dem
Symbol
in der Spalte B ein.
S 8. Nachdem Sie alle Werte eingegeben haben, bestätigen Sie Ihre Eingabe durch
einen Klick auf das abgebildete Symbol. Klicken Sie in der anschließend angezeigten Sicherheitsabfrage erneut auf das Symbol.
➡ FINOCNC berücksichtigt in Zukunft bei der Auftragsausführung den Fehlerausgleich, der sich aus den eingegebenen Messwerten ergibt.
82
DEU
19.1.2
Prüfkörper fräsen & Fehlerausgleich hinterlegen
Mit Ihrer CNC-Maschine haben Sie ein Kalibrierset erhalten. Dieses verwenden Sie
auch für das Fräsen und Vermessen eines Prüfkörpers. Sie benötigen daraus:
• Einen Kalibrierblank
• Das für die Kalibrierung vorgesehene Fräswerkzeug
• Der Mikrometer
WICHTIG
19.2
So fräsen Sie einen Prüfkörper:
M 1. Setzen Sie den Kalibrierblank in die Maschine ein und bestücken Sie den
Werkzeugwechsler mit dem Werkzeug aus dem Kalibrierset.
S 2. Klicken Sie in der Symbolleiste auf das linke abgebildete Symbol. Klicken Sie
dann in der unteren Symbolleiste auf das rechte abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinensteuerung wird angezeigt.
S 3. Klicken Sie in der linken oberen Ecke auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht zur Auftragsausführung wird angezeigt. FINOCNC fügt den Auftrag
zum Fräsen des Prüfkörpers der Auftragsliste hinzu.
S 4. Stellen Sie sicher, dass ein Werkzeugmagazin mit dem in Schritt 1 eingesetzten
Werkzeug existiert. Die genaue Bezeichnung des Werkzeugs finden Sie rechts
im Bereich mit den Auftragdetails neben der Bezeichnung Werkzeuge.
S 5. Folgen Sie der Beschreibung für die Auftragsausführung und führen Sie den
Auftrag aus (➲ Seite 63).
➡ Die CNC-Maschine fräst den Auftrag.
M 6.Entnehmen Sie den fertig gefrästen Blank und vermessen Sie Ihn mit dem
Mikrometer:
• Alle Messpunkte sind mit Symbolen ( / ) sowie dem Buchstaben M gekennzeichnet (➲ Abbildung 52 auf Seite 81).
• An allen Stellen mit -Symbolen sowie am Würfel in der Blankmitte messen
Sie sowohl die Höhe als auch die Breite. An den Stellen mit -Symbolen
messen Sie nur die Höhe.
• An allen Messpunkten sollten Sie Werte zwischen 7,950 mm und 8,050 mm
messen.
➡ Liegen alle Messpunkte innerhalb des Toleranzbereichs, brauchen Sie die CNCMaschine nicht zu kalibrieren.
Abweichungen können durch die vorliegenden Arbeitsbedingungen verursacht
werden: Überprüfen Sie die Fixierung des Werkstücks und den Zustand des
Werkzeugs.
Werkzeugpositionen bohren
Wenn die Werkzeugwechslereinsätze verschlissen sind, tauschen Sie diese gegen
neue aus. Anschließend bohren Sie mit der CNC-Maschine die Werkzeugpositionen
in die neuen Einsätze. Halten Sie dazu das mit der CNC-Maschine gelieferte spezielle
Werkzeug (Bohrer mit 2,8 mm Durchmesser) bereit.
★ Die Spindel befindet sich in der Grundstellung (➲ Seite 78).
M 1. Ersetzen Sie die verschlissenen Werkzeugwechslereinsätze durch neue und
schließen Sie die Frontklappe der CNC-Maschine.
S 2. Klicken Sie auf das linke abgebildete Symbol in der Symbolleiste und dann in der
unteren Symbolleiste auf das rechte abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinensteuerung wird angezeigt.
83
S 3. Klicken Sie in der linken Spalte auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Fenster Werkzeugwechslereinsätze bohren wird angezeigt.

Sie können das Bohren der Werkzeugpositionen jederzeit durch einen Klick auf
das abgebildete Symbol anhalten. Im sich anschließend öffnenden Fenster
können Sie den Vorgang fortsetzen oder endgültig abbrechen.
S 4. Klicken Sie im Fenster Werkzeugwechslereinsätze bohren auf das abgebildete
Symbol.
➡ a) Die Spindel fährt in die Position für den Werkzeugwechsel.
b) Die Spannzange öffnet sich.
c) FINOCNC fordert Sie in einem neuen Fenster zum Einsetzen des Werkzeugs
auf.
! VORSICHT
Schnittverletzungen beim Anfassen des Werkzeugs
Wenn Sie das Werkzeug an der scharfen Schneide anfassen, können Sie sich Schnittverletzungen zuziehen.
➤ Fassen Sie das Werkzeug nur am Schaft an.
➤ Tragen Sie Handschuhe, um Ihre Hände zu schützen.
HINWEIS
Herunterfallen und Beschädigung des Werkzeugs
Solange die Spannzange geöffnet ist, kann das Werkzeug herunterfallen und beschädigt werden.
➤ Halten Sie das Werkzeug fest, solange die Spannzange geöffnet ist.
M 5.Setzen Sie das Werkzeug in die Spannzange ein und halten es fest.
S 6. Klicken Sie im aktuellen Fenster auf das abgebildete Symbol.
a) Die Spannzange schließt sich.
b) Das Fenster schließt sich.
c) Ein weiteres Bestätigungsfenster wird angezeigt.
S 7. Klicken Sie im aktuellen Bestätigungsfenster auf das abgebildete Symbol.
➡ Die CNC-Maschine wartet darauf, dass Sie die Frontklappe schließen.
M 8.Schließen Sie die Frontklappe.
➡ a) Die CNC-Maschine bohrt die Werkzeugpositionen.
b) Das Programm zeigt Ihnen den Fortschritt durch Textmeldungen im Fenster
Werkzeugwechslereinsätze bohren an.
c) Nach Beendigung fährt die Spindel in die Position für den Werkzeugwechsel.
d) FINOCNC bietet Ihnen in einem neuen Fenster an, die Spannzange zur
Entnahme des Werkzeugs zu öffnen.
! VORSICHT
Schnittverletzungen und Verbrennungen beim Anfassen des Werkzeugs
Wenn Sie das Werkzeug an der scharfen Schneide anfassen, können Sie sich
Schnittverletzungen zuziehen. Da das Werkzeug sehr heiß sein kann, drohen Ihnen
zudem Hautverbrennungen.
➤ Fassen Sie das Werkzeug nur am Schaft an.
➤ Tragen Sie Handschuhe, um Ihre Hände zu schützen.
HINWEIS
Herunterfallen und Beschädigung des Werkzeugs
Sobald die Spannzange geöffnet ist, kann das Werkzeug herunterfallen und beschädigt werden.
➤ Halten Sie das Werkzeuge fest, sobald die Spannzange geöffnet ist.
84
DEU
S 9. Klicken Sie im aktuellen Fenster auf das abgebildete Symbol.
➡ a) Die Spannzange öffnet sich.
b) Ein neues Fenster öffnet sich, in dem Sie die Entnahme des Werkzeugs
bestätigen sollen.
M10.Entnehmen Sie das Werkzeug.
M11.Schließen Sie die Frontklappe.
S12. Klicken Sie im aktuellen Bestätigungsfenster auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Spindel fährt in die Grundstellung.
19.3
HINWEIS
Die Firmware der CNC-Maschine aktualisieren
Die Firmware ist die interne Steuersoftware Ihrer CNC-Maschine. Neue Versionen
können neue Funktionen einführen oder bestehende verbessern. Neue Versionen der
Firmware erhalten Sie folgendermaßen:
• Zusammen mit neuen Versionen von FINOCNC.
Beziehen Sie diese regelmäßig.
• Als separate Datei von Ihrem Kundendienst.
➤ Installieren Sie stets die aktuellste Version der Firmware, sobald Sie diese erhalten haben.
Beschädigung der Steuerung bei Unterbrechung einer FirmwareAktualisierung
Wenn die Aktualisierung der Firmware unterbrochen wird, etwa durch Stromausfall,
Trennen der USB-Verbindung zwischen Rechner und CNC-Maschine, Schließen von
FINOCNC durch den Benutzer etc., kann die Steuerung der CNC-Maschine dauerhaft
beschädigt werden.
➤ Aktualisieren Sie die Firmware nur dann, wenn eine dauerhafte Stromversorgung der CNC-Maschine und des Rechners gewährleistet ist.
➤ Aktualisieren Sie die Firmware nur dann, wenn der eingesetzte Rechner
stabil läuft und frei von Schadsoftware ist.
➤ Trennen Sie während der Aktualisierung die CNC-Maschine nicht vom
Stromnetz oder vom Rechner und schalten Sie die Maschine und den
Rechner nicht aus.
➤ Beenden Sie FINOCNC während einer Aktualisierung nicht.
Firmware durch interne Aktualisierungsfunktion installieren
FINOCNC macht Sie bei jeder Auftragsausführung darauf aufmerksam, wenn die enthaltende Firmware aktueller als die der angeschlossenen CNC-Maschine ist. In diesem Meldungsfenster fragt Sie das Programm zudem, ob Sie die neue Version installieren möchten.
S Um eine in FINOCNC enthaltende Firmware zu installieren, klicken Sie im
genannten Meldungsfenster auf das abgebildete Symbol.
Firmware als separate Datei aktualisieren
Wenn Sie eine Firmware als separate Datei erhalten haben, installieren Sie diese
folgendermaßen:
S 1. Klicken Sie in der Symbolleiste auf das linke abgebildete Symbol und dann in der
unteren Symbolleiste auf das rechte abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinensteuerung wird angezeigt.
85
S 2. Klicken Sie in der linken Spalte auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Fenster Firmware-Update wird angezeigt.
S 3. Klicken Sie im Fenster Firmware-Update auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Fenster für die Dateiauswahl öffnet sich.
S 4. Wählen Sie die zu importierende Firmware-Datei.
➡ FINOCNC zeigt den Pfad und den Namen der ausgewählten Firmware-Datei im
Fenster Firmware-Update an.
S 5. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ FINOCNC aktualisiert die Firmware der angeschlossenen CNC-Maschine.
20
20.1
Programm- und Maschinendaten abrufen
Auftragsprotokoll einsehen und Aufträge wiederherstellen
Das Auftragsprotokoll zeigt die in FINOCNC ausgeführten Aufträge. Neben allgemeinen Auftragsdaten enthält es auch Informationen zu eventuell aufgetretenen Fehlern.
Außerdem können Sie auch Aufträge wiederherstellen, um sie erneut auszuführen.
S Klicken Sie in der Symbolleiste auf das abgebildete Symbol.
➡ Die Protokollansicht wird angezeigt.
Das Protokoll enthält folgende Spalten:
• ID
Eine eindeutige Nummer für den Auftrag innerhalb des Protokolls.
• Fehlercode
Wenn der Auftrag nicht ordnungsgemäß ausgeführt wurde, steht hier die
Ursache. Eine Übersicht möglicher Einträge finden Sie am Ende dieser
Auflistung.
Steht hier IO, wurde der Auftrag ordnungsgemäß ausgeführt.
• Start
Datum und Uhrzeit, wann die Auftragsausführung gestartet wurde.
• Ende
Datum und Uhrzeit, wann die Auftragsausführung beendet wurde.
• Dauer
Dauer der Auftragsausführung im Format <Stunden:Minuten>.
• Material
Das für den Auftrag bearbeitete Material.
• Maße
Die Maße des bearbeiteten Werkstücks.
• Höhe
Die Höhe des Werkstücks.
86
DEU
Mögliche Fehlercodes in der gleichnamigen Spalte:
WICHTIG
Fehlercode
Erklärung
Abbruch durch Benutzer
Der Benutzer hat die Auftragsausführung über FINOCNC
abgebrochen.
COM-PortVerbindungsabbruch
Die Verbindung zur CNC-Maschine ist während der Auftragsausführung abgebrochen
Fehler beim Lesen
der NC-Datei
FINOCNC konnte die Datei mit den berechneten Auftragsdaten
nicht lesen und den Auftrag daher nicht ausführen.
Not-Aus aktiviert
Der Auftrag wurde durch Aktivieren der Not-Aus-Funktion
abgebrochen.
Werkzeug nicht
vorhanden
Mindestens ein benötigtes Werkzeug war nicht im Werkzeugwechsler vorhanden.
Werkzeugbruch
Während der Auftragsausführung ist ein Werkzeug gebrochen.
Aufträge wiederherstellen
Wenn Sie einen Auftrag im Protokoll erneut ausführen möchten, stellen Sie Ihn wieder
her. Damit entfällt der erneute Import oder gar die Neuanlage in FINOCAM.
Sie können nur Aufträge wiederherstellen, deren Daten noch auf dem Rechner
gespeichert sind. Die maximale Speicherdauer für Aufträge legen Sie in den
Programmeinstellungen fest (➲ Seite 51).
S 1. Markieren Sie den gewünschten Auftrag im Protokoll.
S 2. Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ Wenn die Daten des Auftrags auf dem Rechner noch gespeichert sind, öffnet
sich ein Bestätigungsfenster.
Ansonsten erhalten Sie eine Meldung, dass der Auftrag nicht wiederhergestellt
werden kann.
S 3. Klicken Sie im Bestätigungsfenster auf das abgebildete Symbol.
➡ a) Die Ansicht für die Auftragsausführung wird angezeigt.
b) FINOCNC fügt den ausgewählten Auftrag zur Auftragsliste hinzu
und markiert ihn.
c) FINOCNC entfernt den Auftrag aus dem Protokoll.
Sie führen den Auftrag wie gewohnt aus (➲ Seite 63).
20.2
Maschinengeometrie abrufen und exportieren
Die Werte der Maschinenmechanik rufen Sie in der Ansicht für die Maschinengeometrie ab. Dort können sie diese zudem in eine Textdatei exportieren. Diese
Daten werden nur vom Kundendienst und von Servicetechnikern benötigt und sind
deshalb hier nicht weiter beschrieben. Durch den Export in eine Datei können Sie die
Daten z. B. dem Kundendienst per E-Mail zukommen lassen.
S 1. Klicken Sie in der Symbolleiste auf das linke abgebildete Symbol und dann in der
unteren Symbolleiste auf das rechte abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinengeometrie wird angezeigt.
87
Abbildung 53: Die Ansicht für die Maschinengeometrie, Bereiche mit Geometriedaten rot markiert
Geometriedaten in eine Textdatei exportieren
S Klicken Sie auf das abgebildete Symbol.
➡ FINOCNC schreibt die Geometriedaten in das Installationsverzeichnis unter dem
Dateinamen CNCStatus.txt.
Weitere Funktionen in der Ansicht für die Maschinengeometrie
Folgende Funktionen stehen Ihnen in der Ansicht für die Maschinengeometrie noch
zur Verfügung, die an anderen Stellen in den Benutzerinformationen beschrieben
sind:
• Ein Nass-Schleif-Modul für die CNC-Maschine freischalten
Wenn Sie das optionale Nass-Schleif-Modul zu einer vorhandenen CNCMaschine nachgerüstet haben, müssen Sie es vor der ersten Verwendung für
Ihre CNC-Maschine einmalig freischalten (➲ Seite 57).
• Den manuellen Werkzeugwechsel für einzelne Positionen im Werkzeugwechsler konfigurieren
Wenn Sie das Werkzeug auf bestimmten Positionen manuell wechseln möchten, legen Sie dies im rechten Bereich der Ansicht fest (➲ Seite 56).
88
DEU
20.3
Betriebsstunden der Spindel abrufen
Die CNC-Maschine speichert die Betriebsstunden der Spindel getrennt für die
Trocken- und die Nassbearbeitung. Abhängig von dem Funktionsumfang Ihrer
Maschine können Sie einen oder beide dieser Werte in FINOCNC einsehen:
S 1. Klicken Sie in der Symbolleiste auf das linke abgebildete Symbol und dann in der
unteren Symbolleiste auf das rechte abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinensteuerung wird angezeigt.
Im rechten Bereich der Ansicht werden Ihnen unter der Bezeichnung Betriebsstunden Spindel die aktuell gespeicherten Betriebsstunden der Spindel angezeigt.
Die beiden Werte sind durch die folgenden Symbole gekennzeichnet:
• Linkes Symbol: Betriebsstunden Trockenbearbeitung
• Rechtes Symbol: Betriebsstunden Nassbearbeitung
 Wenn Ihre Maschine in einem der beiden Modi nicht arbeiten kann, wird der
entsprechende Wert nicht angezeigt.
20.4
Dongle-Daten abrufen
Wenn Sie oder der Kundendienst die auf dem Dongle gespeicherten Daten benötigen, rufen Sie diese folgendermaßen ab:
S 1. Klicken Sie in der Symbolleiste auf das linke abgebildete Symbol und dann in der
unteren Symbolleiste auf das rechte abgebildete Symbol.
➡ Die Ansicht für die Maschinensteuerung wird angezeigt.
S 2. Klicken Sie in der linken Spalte auf das abgebildete Symbol.
➡ Das Fenster Dongle-Daten anzeigen öffnet sich.
89
21 Stichwortverzeichnis
B
5-Achs-Freigabe festlegen ................................31
Bearbeitungseinstellungen in FINOCAM festlegen
.....................................................................15
Bearbeitungsqualität .......................................31
Bearbeitungsstand ..........................................38
Bedienelemente ...............................................6
Bemerkungen
Durchsuchen ............................................26
Eingeben .................................................24
Benutzerinformationen
Sicherheitshinweise Aufbau..........................4
Umgang ....................................................4
Zeichen .....................................................4
Berechnung
Einzelaufträge...........................................46
Mehrere Aufträge ......................................47
Bestimmungsgemäße Verwendung
FINOCAM..................................................15
FINOCNC .................................................50
Betriebsstunden
Spindel ...................................................89
Werkzeuge ...............................................63
Betriebssystem ................................................8
Blanklage markieren........................................54
Blankwechsler
Aufträge ausführen ....................................67
Bestücken................................................70
Steuern ...................................................70
Bohrungen ............................................17, 19, 32
A
Ablaufoptimierung............................................21
Absaugung beim Öffnen der Frontklappe aktivieren
....................................................................54
Administrated Tool Board..................................61
Aktualisierung
Firmware..................................................85
Programme............................................7, 13
Allgemeine Einstellungen festlegen
FINOCAM .................................................85
FINOCNC..................................................51
Anforderungen .................................................8
Arbeiten
Entfernen .................................................39
Hinzufügen zur Importliste ..........................33
Löschen aus der Importliste........................33
Platzieren.................................................35
Rotieren...................................................36
Typ auswählen...........................................31
Verschieben im Werkstück..........................36
Verschieben vertikal ..................................29
Archivordner...................................................22
Aufträge
Anlegen ...................................................23
Ausführen ................................................63
Ausführen mit Blankwechsler ......................67
Ausführen ohne Blankwechsler....................65
Bearbeiten ..............................................23
Berechnen einzeln.....................................46
Berechnen mehrere hintereinander ..............47
Blankwechslerpositionen zuweisen ..............70
Datenquelle festlegen ................................53
Fehlercodes .............................................87
Löschen in FINOCAM.................................39
Löschen in FINOCNC .................................76
Protokoll einsehen.....................................86
Speicherzeit festlegen ...............................53
Wiederherstellen über das Protokoll.............87
Außenflächen ..................................................17
Auswahlfelder/-kästchen...................................19
Auswahllisten...................................................5
C
CAM-Setup-Programm ......................................8
Chargennummer eingeben ...............................26
C++-Laufzeitumgebung ....................................12
CNC-Maschine warten
Fehlerausgleich hinterlegen ........................83
Kalibrierkörper fräsen ................................80
Prüfkörper fräsen ......................................83
Werkzeugpositionen bohren........................83
D
Daten abrufen
Auftragsprotokoll.......................................87
Betriebsstunden der Spindel.......................89
Maschinengeometrie .................................87
Datentransfereinstellungen...............................22
Desktop-Icon anlegen .......................................9
DirectMill .......................................................22
Divergente Einschubvektoren .......................17, 32
Dongle
Daten auslesen .........................................89
Installation .................................................8
Drops
Durchmesser.............................................21
Entfernen .................................................44
Setzen................................................39, 44
Durchmesser Knotenpunkt ...............................20
E
Eingabefelder...................................................5
Einrichtung Programme. Siehe Einstellungen
Einschubvektoren ...........................................17
Einstellungen
FINOCAM .................................................17
FINOCNC..................................................51
Einzelaufträge berechnen.................................46
Einzelbearbeitung ............................................21
Einzelfunktionen der CNC-Maschine steuern.......76
Energiespareinstellungen...................................8
Excel........................................................46, 48
Export: Maschinengeometriedaten.....................87
H
Hardwareanforderungen ....................................8
Herunterdrücken von Werkzeugen de-/aktivieren
....................................................................56
Hinterschnittwinkel Außenflächen.......................31
Höhe festlegen
Sinterplatten ............................................30
Sinterschienen..........................................30
Werkstücke ..............................................23
I
ID-Nummern
Suchen/filtern ...........................................25
Vergabe...................................................23
Importoptionen
De-/aktivieren ......................................31, 32
Nachträglich ändern ..................................33
Symbole Überblick ....................................33
Installation
Kernsoftware..............................................9
Laufzeitumgebung für C++ ..........................12
Setup-Programm ........................................8
STL-Anzeigeprogramm ...............................10
Systemanforderungen .................................8
USB-Treiber...............................................11
Verzeichnis............................................9, 10
Vorbereiten ................................................8
F
Farbe Werkstück.............................................24
Fehlerausgleich hinterlegen..............................25
Fehlermeldungen
Auftragsberechnung ..................................48
Auftragsprotokoll.......................................86
Filterfunktion Werkstückarchiv ..........................26
Firmware aktualisieren .....................................85
Fräser ............................................................19
Fräsreihenfolge...............................................23
K
Kalibrierkörper fräsen ......................................80
Kavität ...........................................................19
Kernsoftware ...................................................9
Konfiguration
FINOCAM..................................................17
FINOCNC..................................................51
Konzept
FINOCAM..................................................15
FINOCNC .................................................50
G
Genauigkeit von Arbeiten bestimmen..................31
Geometriedaten
Abrufen....................................................87
Exportieren...............................................87
L
Laufzeitumgebung für C++ installieren................12
Leerflächen
Bearbeiten ...............................................45
Freigeben ................................................45
Sperren ...................................................45
M
Q
Manuellen Werkzeugwechsel konfigurieren .........56
Maschinendaten abrufen. Siehe Daten abrufen
Maschinentyp wählen .......................................17
Maschine warten. Siehe CNC-Maschine warten
Materialien
Auswählen für Werkstück ...........................23
Für Nass-Schleif-Modul aktivieren ................17
Maximale Betriebsstunden von Werkzeugen
festlegen .......................................................56
Mehrere Aufträge berechnen ............................47
Microsoft Excel..........................................46, 48
Multi-Job-Berechnung .....................................46
Qualität von Arbeiten festlegen..........................31
Quelle für Auftragsdaten festlegen ....................53
N
Nachbearbeitungsart Stege.........................40, 44
Nass-Schleif-Modul ...............................19, 57, 88
Freischalten für CNC-Maschine ...................57
Nesting-Ansicht ..............................................35
Neuinstallation .................................................8
O
Öffnungswinkel................................................19
Optionale Werkzeuge .......................................19
Optionsfelder ...................................................6
Ordner mit Auftragsdateien ..............................23
P
Parallelbearbeitung ..........................................21
Passungsaufmaß .............................................19
Platzierhilfe Schleifblock ..................................38
Port-Nummer festlegen....................................53
Programmänderungen ......................................13
Programmdaten abrufen. Siehe Daten abrufen
Programmeinstellungen
FINOCAM..................................................17
FINOCNC..................................................51
Programmoberfläche
FINOCAM..................................................16
FINOCNC .................................................50
Prüfkörper fräsen. Siehe CNC-Maschine warten:
Prüfkörper fräsen
R
Radiusfräser/angeschliffene Fräser....................20
Reinigungserinnerung de-/aktivieren..................53
Restfläche reduzieren ......................................20
S
Schaltflächen ...................................................5
Schruppen .....................................................20
Sicherheitsabstände Schleifblock......................37
Sinterplatten
Höhe festlegen .........................................30
Setzen .....................................................30
Sinterschienen
Breite festlegen ........................................31
Höhe festlegen ..........................................31
Setzen .....................................................30
Skalierung der Arbeiten ...................................23
Sprache wählen
FINOCAM..................................................17
FINOCNC .................................................52
Installation.................................................9
Standzeit für Werkzeuge festlegen ....................56
Stege
Berechnung konfigurieren...........................20
Entfernen .................................................44
Nachbearbeitungsart festlegen ..............40, 44
Setzen ....................................................40
Verschieben horizontal ...............................41
Verschieben vertikal ...................................41
STL-Dateien
Anzeigeprogramm ......................................10
Importieren ..............................................26
Vorschau .................................................29
Suchen
Bemerkungen ...........................................26
Bohrungen ...............................................32
Divergente Einschubvektoren ......................32
Symbole
Bedienung .................................................5
Importoptionen .........................................33
Import von CAM-Daten...............................53
Symbolleiste
FINOCAM..................................................16
FINOCNC .................................................50
T
Textfelder ........................................................5
Typ von Arbeiten festlegen................................31
U
Überblick Bearbeitungsstände ..........................38
Update. Siehe Aktualisierung
USB-Port-Nummer festlegen ............................53
USB-Treiber installieren ....................................11
V
Versionshinweise .............................................13
Vertikale Position von Stegen festlegen ..............41
Verzeichnis CAM-Daten festlegen......................53
Virtuelles Ent-/laden. Siehe Werkstückrahmen
Voraussetzungen für den Betrieb ........................8
Vorschau für STL-Dateien ................................29
W
Wartung CNC-Maschine. Siehe CNC-Maschine
warten
Werkstückarchiv .............................................25
Werkstücke
Anlegen ...................................................23
Auswählen................................................25
Farben.....................................................23
Karten .....................................................23
Löschen in FINOCAM.......................................26
Werkstückrahmen
Entladen aus dem Arbeitsraum....................72
Laden in den Arbeitsraum...........................72
Virtuell ent-/laden .....................................72
Werkzeuge
Administrated Tool Board............................61
Bestand .........................................59, 60, 61
Bezeichnungen .........................................54
Daten einsehen.........................................55
Eignung für Materialien ..............................54
Formen ...................................................54
Herunterdrücken de-/aktivieren ...................56
Karten ....................................................60
Magazine ............................................59, 62
Manuellen Wechsel durchführen..................75
Manuellen Wechsel konfigurieren ...............56
Maximale Betriebsstunden festlegen............56
Ringe .....................................................54
Standzeit festlegen....................................56
Standzeit zurücksetzen ..............................63
Werkzeugpositionen bohren..............................83
Werkzeugtypen
Aufbau Werkzeugbezeichnungen .................54
Eignung für Materialien ..............................54
Ringe ......................................................54
Werkzeugwechsler
Positionen bohren .....................................83
Spindel zum Bestücken verwenden ..............73
Wertebalken ....................................................6
Winkel Hinterschnitt Außenflächen .....................31
Z
Zeitraum für Datenspeicherung festlegen ...........53
Zustand berechneter Arbeiten ...........................17
94
DEU
95
FINO GmbH
Mangelsfeld 18
D-97708 Bad Bocklet
Tel + 49 - 97 08 - 90 94 20
Fax + 49 - 97 08 - 90 94 21
[email protected] · www.fino.com
Original FINO
Germany
FINOCAM 5 + FINOCNC
Instructions for use
06244EX/06245EX/06258EX/06259EX
FINO•der feine Unterschied•the fine difference•la fine différence•la fina diferencia•la fine differenza
Gebrauchsinformation•User Information•Mode d’emploi
Información sobre el uso•Informazioni d’uso
Gebruiksaanwijzing•Instrukcja stosowania
Version 1/2016. Read the User Manual prior to commencing work!
CONTENTS
1. About these instructions for use
2. User interface elements
3. Installation & update
4
5
7
• Checking the system requirements • Preparing the Installation / udapte
• Starting the installation / upate • Using the update feature • Viewing the release notes
4. FINOCAM
4 Introduction
15
• The concept of FINOCAM • Intended use
5. The user interface
6. Starting and setting up FINOCAM
16
17
• Adjusting the general settings • Specifying the processing settings
• Specifying the data transfer settings
7. Creating workpieces and selecting them for editing
23
• Creating a new workpiece • Selecting a workpiece from the archive
• Deleting a workpiece from the archive
8. Importing STL files
26
• Selecting an STL file via the file browser • Importing STL files via a root directory
• Activating or deactivating the STL file preview • Moving objects vertically within the workpiece
• Placing sinter bars or sinter plates • Selecting the type of an object
• Specifying the processing quality (precision) • Specifying the 5-axis release of an object
• Specifying the import options • The import list
9. The nesting view: Placing objects in the workpiece
35
• Moving and rotating objects • Special requirements when placing objects in grinding blocks
• Specifying the processing status of objects • emoving objects from jobs
10. Setting bars and drops
• Setting bars • Changing the finishing type of bars • Moving bars vertically
• Moving bars horizontally • Important information on setting bars • Removing bars
• Settings drops• Removing drops
2
39
ENU
11. Editing empty spaces
44
• Unlocking empty areas • Locking empty areas
12. Calculating jobs
45
• Calculating individual jobs • Calculating multiple jobs in succession
• Error messages when calculation job data
14. FINOCNC
13. Introduction
50
• The concept of FINOCNC• Intended use
14. The user interface
15. Starting and configuring FINOCNC
71
72
• Specifying the application settings • Configuring tool types • Information about tool types
• Viewing tool data • Specifying the tool life • Activating the press down function for tools
• Configuring the manual tool change • Unlocking a wet grinding module for the CNC machine
16. Defining your tool stock and tool magazines
82
• Tool cards • Editing the tool stock • Editing tool magazines • Resetting the remaining tool life
17. Executingjobs
63
• Job execution for machines without blank changer
• Job execution for machines with blank changer
• Equipping the blank changer & assigning jobs • Equipping the tool changer via the spindle
• Changing tools manually during job execution • Deleting jobs
18. Controlling individual machine functions
19. Maintaining the CNC machine
76
80
• Milling calibration and test specimens • Drilling tool positions
• Updating the firmware of the CNC machine
20. Retrieving application and machine data
86
• Viewing the job log and restoring jobs • Retrieving and exporting the machine geometry
• Retrieving the operating hours of the spindle • Retrieving dongle data
21. Index
89
3
1
1.1
About these instructions for use
Used symbols
Instructions
★ Prerequisite for acting successfully
➤ General instruction
M Specific manual action
S Specific action in the software
➡ Result
Additional symbols
• Lists
 Additional information
➲ Cross reference
IMPORTANT
HINT
Information to make work easier or more efficient
1.2
!
Important instructions without any danger for people or objects
SIGNAL WORD
! DANGER
! WARNING
! CAUTION
NOTICE
1.3
Structure of safety notes
Type and source of hazard
Further explanations and consequences when ignoring the hazard
➤ Instructions to avoid the hazard
The following signal words may occur in these instructions:
DANGER indicates a hazardous situation which, if not avoided,
will result in death or serious injury.
WARNING indicates a hazardous situation which, if not avoided,
can result in death or serious injury.
CAUTION indicates a hazardous situation which, if not avoided,
can result in minor or moderate injury.
NOTICE indicates a situation which can lead to material damage
of the product or in the environment of the product.
Using the instructions for use
The instructions for use aim for the following:
• They inform you about the intended use of the respective software so that
you can work safely and always accomplish high quality work results.
• They inform you about possible source of hazards that may result from
the system.
➤ Read the instructions for use carefully.
➤ Make sure that every user can access these instructions.
➤ Follow the safety notes and safeguards in the operating instructions
for the used CNC machine(s) under all circumstances.
4
ENU
User interface text
You can recognize quotations of user interface text by the narrow font printed in bold.
Example: The program displays Workpiece not defined.
Keys
Keys you need to press are printed within arrow brackets (<>). If you have to press
multiple keys at the same time, all affected keys are printed within the same brackets
and are connected by a plus sign (+). Do not enter this plus sign.
Example: Press the <WINDOWS-KEY + I>.
2
User interface elements
You control the applications with the following control elements in the views and
windows:
Drop-down lists
When you click on the depicted arrow icon, a selection list opens. Select the desired
entry from the list by clicking on it. If the available space is not sufficient to show all
entries, use the scroll bar at the side of the list to display the remaining entries.
Icons
By clicking on an icon you call up a function or confirm a program message.
When you click on an icon with the right mouse button, the applications show a short
text about the corresponding function in the info area.
Buttons
By clicking on a button you call up a function or confirm a program message. In contrary to icons, buttons contain text instead of an image. In these instructions fore use
the text is contained within square brackets ([]).
Example: Click on [Next].
Selection lists
In a selection list you mark the desired entry in grey by clicking on it. If the available
space is not sufficient to show all entries, use the scroll bar at the side of the list to
display the remaining entries.
Input fields
In an input field you enter characters via your keyboard. Click on the desired field and
type in the text.
Text fields
Text fields only show text. You cannot enter text into them.
5
Radio buttons
Through radio buttons you select exactly one from multiple available options. Within
a group of radio buttons only one button can be activated. To activate a radio button,
click on it. The radio button that was previously activated will automatically be deactivated.
Check boxes/Check fields
Through a check box/check field you activate or deactivate the corresponding setting.
Click on a check box / check field, to toggle between the activated and deactivated
state. In contrast to radio buttons, you can toggle check boxes / check fields individually. The left image shows a check box, the right image shows a check field.
Value bars
A value bar visualizes the current state of the corresponding value. You can adjust the
bar via the following means:
• You click on the spot where you want the value bar to end. The length of the
value bar and with it the corresponding value change accordingly.
• You press and hold the left mouse button and “drag” the end of the value bar
until the desired value is reached. Then you release the mouse button.
Window for file selection
In some places of the applications you can import files. For this the window for file
selection may be used:
Illustration 1: Window for file selection with marked areas
A: Storage devices
B: Folder list
C: File list
6
ENU
S 1. In the drop-down list with storage devices [A] select the device which contains
the file you want to import.
➡ The application updates the list with folders [B] and displays the folders on the
selected storage device.
S 2. To open a folder, double click on its name in the list [B].
➡ In the list with files [C] the application displays the files in the selected folder
that you can import.
If there are no importable files in the folder, the file list remains empty. Which
files you can import depends on the context in which you opened the window for
file selection. For further information see the corresponding passages in these
instructions for use.
S 3. Mark the file you want to import in the file list [C].
S 4. Click on the depicted icon.
➡ a) The window for file selection closes.
b) The program imports the selected file.
The info area
The info area is located at the bottom of the FINOCAM and FINOCNC window.
In this area the applications show help texts and general messages.
Illustration 2: The info area at the bottom of the Windows (marked in red)
Cancelling processes
To keep the texts in these instructions for use as short as possible, we only describe
how to complete processes successfully. However, in many places you can also
cancel the process.
S To cancel a process, click on the depicted icon.
➡ The application cancels the current process and closes the corresponding
window.
3
NOTICE
Installation & update
You install and update FINOCAM and FINOCNC together via one setup program.
Incorrect job execution and damaging of the CNC machine if the program
version is outdated and/or incompatible
If you use FINOCAM and/or FINOCNC versions that are outdated or incompatible to
your CNC machine, jobs may be executed incorrectly or the machine may be damaged due to an incorrect machine control.
➤ Only install the newest FINOCAM and FINOCNC version that is released for your
CNC machine.
➤ Always update FINOCAM and FINOCNC to the newest version that is released for
your CNC machine.
7
3.1
Checking the system requirements
Make sure that your system meets the following requirements:
• Operating system: 64 bit version of Windows 7 or Windows Vista or Windows 8
• Free hard drive space: ca. 500 Megabyte • Working memory: 2 Gigabyte
• Vertical screen resolution: 800 pixel
3.2
IMPORTANT
3.3
Preparing the Installation/udapte
S 1. Deactivate all energy saver settings of your computer and, if using a mobile
computer, establish a permanent connection to the power source. Keep this
configuration also during operation because otherwise the job calculation can be
interrupted.
S 2. Plug the provided dongle into a free USB port of your computer. Only with a
dongle can FINOCAM and FINOCNC be run and installed.
S 3. Have the newest installation data ready. You receive them from your reseller.
 You receive the installation data in a ZIP file. This file contains all necessary data
which you have to copy from the ZIP file before the installation.
S 4. Open the ZIP file and copy the data into a folder.
S 5. Deactivate your anti virus software during the installation or update. An activated
anti virus software can prevent the installation or update.
Starting the installation/upate
For a new install of FINOCAM and FINOCNC on a computer, you always use the setup
program as described in this chapter.
If you want to update FINOCAM and FINOCNC, you have two choices:
• Using the setup program
If you received a new version as a ZIP file. Follow the instructions in this chapter.
• Using the update feature
FINOCNC can automatically update itself and FINOCAM through the internet. We
recommend using this feature. Read the description further below (➲ page 13).
IMPORTANT
8
Installation / update via the setup program
FINOCAM and FINOCNC come with multiple components. The following table shows
which components you have to install during a new installation or update and how you
start the installation for each component.
You always have to start the setup program manually (➲ Kapitel 3.3.1). This is presupposed in the following table.
ENU
Component
How to start the
Installation
Necessary when
installing?
Necessary when
updating?
FINOCAM / FINOCNC
core application
Automatically via the
setup program
yes
yes
USB driver
User choice in the setup
program
yes
no
STL viewer
User choice in the setup
program
no
no
Runtime environment
for C++
Manually via a separate
setup program
yes
Only when a new version
of the run time environment is available
When updating, you can also install the non-necessary components if technical
circumstances require it.
3.3.1
Installing or updating the core applications
★ You have prepared the installation (➲ page 8).
S 1. Start the Setup.exe file in the folder with the installation data.
S2. If windows asks you whether Setup.exe may make changes to your computer,
click on [Yes].
➡ The setup window opens.
Configuring a new installation
S 1. Activate the New radio button.
➡ In the bottom area of the window the setup programs displays a list of
languages.
S 2. Activate the Create Desktop-Icon check field. Otherwise you can only start the
applications through the executable files in the installation folder.
S 3. Activate the Install USB-Driver check field. Without the USB driver the connection to your CNC machine will not work.
S 4. If you want to view STL files on the computer, and there is no application
installed for this, activate the Install STL viewer check field. The viewer is not
necessary for working with FINOCAM and FINOCNC.
 Use the STL viewer, for example, to check the strength of walls, the diameter of
drillings etc.
S 5. If you want to change the standard installation folder, enter the desired folder
name in the Destination folder input field.
S 6. In the Language selection list, mark the desired language for the user interface.
You can change this setting in the application settings later on (➲ page 17,
page 52).
S 7. Click on the depicted icon in the bottom right corner of the window.
➡ The installation wizard for the FINOCAM and FINOCNC core applications starts
up.
S 8. In the first and the second window of the installation wizard click on [Next >].
S 9. In the third window of the installation wizard click on [Finish].
9
➡
IMPORTANT
The installation wizard closes. Afterwards, the setup programs of the components that you chose to install in the main setup program will start up.
When performing a new installation, you should configure both applications after all
components have been installed. Otherwise FINOCNC, for example, cannot connect to
your CNC machine. You find information on configuring the applications elsewhere:
• FINOCAM: page 17
• FINOCNC: page 51
Configuring an update
S 1. Acticate the Update radio button.
S 2. Only if required, activate the check fields for the desktop icon, the USB driver
and the STL viewer.
S 3. Do not change the text in the Destination folder input field. Otherwise the
setup program will create all FINOCAM and FINOCNC files again instead of
updating the existing ones.
S 4. Click on the depicted icon in the bottom right corner of the window.
➡ The setup program updates FINOCAM and FINOCNC. Afterwards the setup programs of the components that you chose to (re-)install in the main setup
program will start up.
3.3.2
Installing the STL viewer
★
You chose to install the STL viewer in the main setup program. The installation
wizard for the STL viewer has started up automatically.
S 1. From the Please select a language drop-down list select the language for the
installation wizard and click on [OK]. You can choose between English and
German. Here we assume that you select English.
 The STL viewer can display in English, German, French and Korean. It displays
in the system language by default.
S 2. In the next window click on [Next >].
S 3. If you agree to the licence terms shown in the next window, activate the check
box I accept the terms of the License Agreement. This is required to
continue the installation.
S 4. Click on [Next >].
S 5. If you want to change the standard installation folder, enter the desired folder
name in the Destination Folder input field.
S 6. Click on [Next >].
S 7. If you want to change the start menu folder, enter the desired name in the input
field in the next window.
S 8. Click on [Install >].
➡ The installation wizard installs the STL viewer.
S 9. If you want to view a quick reference guide about the STL viewer’s user interface,
activate the Show Quick Reference Card check box in the next window.
Otherwise deactivate it.
 A PDF reader is required to view the Quick Reference Card.
S10.Click on [Finish].
➡ You have successfully installed the STL viewer.
10
ENU
3.3.3
Installing the USB driver
★
IMPORTANT
You chose to install the USB driver in the main setup program. The installation
wizard for the USB driver „FTDI CDM drivers“ has started up automatically.
S 1. In the first window of the installation wizard, click on [Extract].
S 2. In the second window of the installation wizard, click on [Next >].
S 3. In the third window of the installation wizard, click on [Finish].
➡ Windows automatically adds the USB driver to your system. The system informs
you about the successful driver installation.
If Windows does not show the success message and does not recognize the USB
driver automatically, you have to install the driver manually. Otherwise FINOCNC cannot connect to your CNC machine. Read the next passage for further information.
Installing the USB driver manually
★ Your computer is connected to the CNC machine with a USB cable. You can
leave the CNC machine switched off.
S 1. Open the Windows control panel. Under Windows Vista and Windows 7 you find
it in the start menu and under Windows 8 in the settings menu that you access
with <WINDOWS KEY+I>.
S 2. In the control panel open the device manager.
S 3. In the tree structure expand the Other devices node.
➡ Unterhalb des Knotenpunkts Andere Geräte zeigt Windows den Eintrag
USB <–> Serial Cable an. Ein gelbes Symbol mit Ausrufezeichen vor dem
Eintrag weist auf einen unvollständig installierten Treiber hin.
S 4. Click with the right mouse button on USB <-> Serial Cable and select the
context menu item Update Driver Software…
➡ The window Update Driver Software displays.
S 5. Click on Browse my computer for driver software.
➡ The window Update Driver Software now contains an input field that you can
use to enter the storage location of the driver.
S 6. Click on [Browse…].
➡ The window Browse For Folder displays.
S 7. In the installation folder of FINOCAM and FINOCNC open the folder USB and
click on [OK].
➡ The window Browse For Folder closes. The system enters the chosen folder
into the text field in the window Update Driver Software.
S 8. In the window Update Driver Software click on [Next].
S 9. In the window Windows Security click on [Install].
S10.In the next window click on [Close].
➡ You have successfully completed the first USB driver installation.
Install the USB driver for a second time. The differences to the first time are:
• The entry in the device manager below the node Other Devices is now USB
Serial Port.
• In the dialogue Update Driver Software the input field already contains the
correct storage location. You do not click on [Browse…], but instead on
[Next].
• After the last step the device manager contains the entry USB Serial Port
(COM<x>) below the node Ports (COM & LPT). For <x> the system automatically inserts a port number.
➡ FINOCNC is now able to connect to the CNC machine.
11
3.3.4
Installing the runtime environment for C++
The Runtime environment for C++ is the technical basis for FINOCAM and FINOCNC.
It does not have any function visible to the user.
NOTICE
IMPORTANT
12
Incorrect job execution when runtime environment is missing
When the runtime environment for C++ is not fully installed, jobs will not be calculated correctly in FINOCAM. This leads to an incorrect job execution.
➤ Fully install the runtimee nvironment before working with FINOCAM.
★ You have installed the FINOCAM and FINOCNC core applications (➲ page 9).
S 1. Open the folder with the core applications.
S 2. Open the folder mw.
S 3. In the mw folder open the ZIP file vcredist_x64_vc9.zip and copy the contained
file vcredist_x64_vc9.exe into any empty folder.
 Possibly the file name includes a higher number after the vc. In this case the file
is a newer version of the runtime environment. Install it as described.
S 4. Open the folder into which you copied the vcredist_x64_vc9.exe file.
S 5. Open the vcredist_x64_vc9.exe file.
S 6. If Windows asks you, whether vcredist_x64_vc9.exe may make changes to
your computer, click on [Yes].
➡ If the runtime environment or a higher version of it is already installed on your
computer, the installation will be cancelled at this point with a corresponding
error message. In this case the technical prerequisite for FINOCAM and
FINOCNC already exists on your computer. Ignore all further instructions on
installing the runtime environment for C++.
In the other case the installation wizard for the runtime environment displays.
S 7. In the first window of the installation wizard click on [Next >].
S 8. If you agree to the licence terms shown in the next window, activate the check
box I have read and accept the license terms. This is required to continue
the installation.
S 9. Click on [Install >].
➡ The installation wizard installs the runtime environment. If the installation is
successful, the message Microsoft Visual C++ Redistributable has been
succesfully installed will display.
S10.Click on [Finish].
ENU
3.4
IMPORTANT
Using the update feature
FINOCNC can automatically update itself and FINOCAM through the internet.
➤ To use this feature, connect your computer to the internet.
A firewall can prevent the applications from recognizing and downloading new
versions.
➤ Make sure that both applications have unrestricted access to the internet.
Updating the applications through an icon in the header
When FINOCNC recognizes a new version through an active internet connection,
it displays the depicted icon in the header of the application window.
S To start the update, click on the icon.
➡ The application downloads the new version and installs it.
Searching for a new version in the FINOCNC application settings
In addition to the method described above, you can trigger a manual search for a new
version in the application settings of FINOCNC:
★ FINOCNC is running (➲ page 51).
S 1. In the icon bar click on the depicted icon on the left, and then in the lower icon
bar click on the depicted icon on the right.
➡ The machine control view displays.
S 2. In the left column click on the depicted icon.
➡ FINOCNC searches for a new version and indicates this in the info area.
Depending on the technical circumstances this can take between one and multiple seconds.
If the application does not find a new version, it shows a corresponding message
in the info area.
Otherwise a new window opens with information about the version that was
found.
S 3. If FINOCNC found a new version and you want to install it, click on the depicted
icon.
➡ The application downloads the new version and installs it.
3.5
Viewing the release notes
FINOCNC as well as FINOCAM contain a list of changes made in the individual versions. We recommend viewing these release notes after every update so that you are
always informed about the applied changes.
S To view the release notes, click on the depicted icon in the header of the corresponding application window.
➡ The release notes display. In the left column you see the individual released
versions and next to them on the right the applied changes.
13
FINOCAM
14
ENU
4
4.1
IMPORTANT
4.2
Introduction
The concept of FINOCAM
In order to mill or grind with your CNC machine of the Impression series, you first create jobs in FINOCAM. These jobs contain all necessary information like, for example,
the objects to be machined and their placement in the workpieces (blanks / grinding
blocks). FINOCAM uses the information to calculate all data necessary for job execution. Afterwards, FINOCAM transfers the calculated data to FINOCNC.
FINOCNC controls the CNC machine and executes the jobs. Jobs can be executed
independently from calculations.
For grinding jobs you need a suitable CNC machine. You may also need the optional
wet grinding option. When we describe grinding jobs in these intructions for use, we
assume that you use the required equipment. If you do not process grinding jobs,
ignore the corresponding information.
Intended use
➤ Only use FINOCAM to calculate jobs for CNC machines that you can select in the
application settings or that the application can read from a dongle (➲ page 17).
➤ Only use the application on a fully PC compatible device under a supported
operating system (➲ page 8).
➤ Always use the newest version of FINOCAM that is released for your CNC
machine and operating system. You receive the newest version from customer
support or via the update function of FINOCNC.
All other uses are not intended. FINO GmbH cannot be held reliable for damage
resulting from misuse.
15
5
The user interface
FINOCAM has a window for the application settings and a window for job processing.
The whole job processing is done in this one window. Only for some functions does
an own window open.
In order to use the many functions of the application, you open different views
through an icon bar in the header of the application window. Every view contains
control elements for one specific area of job processing.
 You also call up the window for the application settings through the icon bar.
This window has its own icon bar (➲ page 23).
The icon bar in the window for job processing:
Illustration 3: The icon bar in the window for job processing
The icons open the following sections (from left to right):
• View for the workpiece archive
• View for importing STL files
• Nesting view
• View for placing bars and drops
• View for editing empty areas
• Window for calculating jobs
• Window for the application settings
The last icon has no function meant for the user.
➤ To open a view or a window, click on the corresponding icon.
➡ The application colours the chosen icon blue. Compare the icon for the nesting
view above (➲ Illustration 3).
16
ENU
6
IMPORTANT
Starting and setting up FINOCAM
After installation it is recommended to adjust the application settings according to
your working environment and conditions. You usually configure the settings only
once. If necessary, however, you can change the settings at any time.
It requires a restart for the application to apply any of our changes.
You start and configure FINOCAM as follows:
★ You have installed the application completely.
S 1. Start FINOCAM as follows:
• Through the desktop icon (if installed)
• Through the file FINOCAM.exe in the installation folder.
➡ The program window for job processing displays.
S 2. Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The Settings window opens.
6.1
Adjusting the general settings
★
S
➡
You have called up the Settings window.
Click on the depicted icon in the icon bar.
The view for the general settings displays.
Specifying the interface language
S From the Language drop-down list select the language for the user interface.
Manually specifying the machine type
NOTICE
IMPORTANT
Incorrect job execution if the wrong machine type is chosen
If you specify the wrong type for the CNC machine which is executing the jobs, the
application will calculate the job data incorrectly. This leads to an incorrect job
execution.
➤ If possible, have the machinetype read from the dongle.
➤ If choosing the machine type manually, make sure to select the right type.
If you calculate jobs for multiple CNC machines with one computer, specify the
corresponding machine type for the next job before the actual calculation.
S 1. Deactivate the Read machine type from dongle check field.
S 2. From the machine type drop-down list select the type of CNC machine for
which you want FINOCAM to calculate the job data.
Configuring technical settings
In the middle area of the current window you mainly find technical settings.
S To activate or deactivate one of these settings, click on the corresponding check
field.
17
You find descriptions of these settings in the following table:
Check field
Setting activated
Setting deactivated
Presetting /
Recommendation
Do not save data
for error handling
FINOCAM only writes
data necessary for
job execution.
When calculating job
data, FINOCAM writes
additional data which can
help service technicians
with troubleshooting
Deactivated
Only activate this setting
on request from customer
service, because it may
cause a huge amount of
data being created on
your hard drive.
Automatically quit
after installation
After FINOCAM has com- After the job calculation
pleted the job calculation, the user interface is
it shuts down.
shown again. The calculation itself is always done
in the background.
Deactivated
Activate this setting if
you do not need the
application directly
after job calculation.
Read machine type
from dongle
FINOCAM reads the
machine type from the
dongle. After the next
application start you see
the retrieved value in the
current window beside
the Machine type
drop-down list.
FINOCAM uses the
machine type which
you select in the current
window in the Machine
type drop-down list.
Activated
Activate this setting
for safety reasons.
If choosing the wrong
machine type, the
jobs will be calculated
incorrectly.
Different scaling in
X, Y, Z
When creating a workpiece, you can specify
individual values for
the X, Y and Z axis.
The scaling factor is
always identical for all
axes.
Deactivated
Only activate this
setting if you work
with materials which
need different scaling
factors.
Activating or deactivating the display of the import options
When you import STL data, FINOCAM can perform the following operations:
• Height optimization
• Search for divergent insertion vectors
• Search for drillings

The search for divergent insertion vectors and for drillings are only performed
when using a CNC machine with 5 axes.
These operations can either always be performed or you can specify for every individual object, which operations you want to be performed. The latter option allows you
to save computer processing time (➲ page 36).
S If you want to decide on a per object basis which operations are performed, turn
on the “import options” by activating the Show import options check field.
➡ Beside the import options, FINOCAM also shows value bars for the 5-axis
release for outer surfaces if you use a 5-axis machine.
S If you want the mentioned actions to always be performed, deactivate the Show
import options check field.
18
ENU
Specifying the default processing status of calculated objects
Through the 3 option fields in the Status of calculated objects area you specify the
default status which is assigned to already calculated objects.
S Activate the option field next to the desired status:
• Do not process
The application assigns the processing status “do not process” to already
calculated objects. The objects will not be machined again if the job is executed
in the CNC machine once more. They function as “place holders”.
• Process
The application assigns the processing status “process” to already calculated
objects. The objects will be machined again if the job is executed in the CNC
machine once more.
• Already processed
The application assigns the processing status “already processed” to already
calculated objects. The corresponding areas are shown as non-usable empty
areas.
You find further information about the processing status of objects in the chapter on
placing objects (➲ page 37).
Activating or deactivating workpieces and materials for wet grinding
S If you use the optional wet grinding module, activate the Wet grinding module
available check field. Only then will the corresponding workpieces and materials be available.
Saving the settings
S Save your changes by clicking on the depicted icon in the bottom right corner of
the window.
6.2
Specifying the processing settings
In the processing settings you specify for each material individual settings regarding
the following topics:
• Bars
• Drops
• Oversize of fits
• Used tools
• Processing order
You specify the processing settings the following way:
★ You have called up the Settings window (➲ page 17).
S Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The view for the processing settings displays.
S 2. From the Material selection list on the left side of the window, select the
material whose settings you want to adjust.
S 3. On the right side, specify the setting for the selected material as desired.
19
Specifying the settings for bars
S 1. Adjust the calculation of bars in the Bars area through the following 3 value bars:
• Diameter of node
Specify the diameter of node. The node is the starting point of the bar and
always lies on the border of an object.
• Opening angle
The opening angel specifies with how many degree the bar opens from the
node towards the material border.
Illustration 4: Left: Nodes, Right: Opening angles
• Reducing remaining areas
Specify by how many percent the bars will be reduced if the finishing type
Reduce bars is selected.
S 2. In the Oversize of fits area use the Cavity and Drillings value bars to specify
the oversize of fits in millimetres for the cavity and drillings.
IMPORTANT
20
Specifying used tools
S 1. In the Optional tools area if for the selected material tools should be used that
deviate from the standard:
• Roughing with 1.5 mm flat ground cutter
This check field is only displayed for the materials PMMA (burn), wax and
model plaster.
Per standard your CNC machine uses a radius cutter (2 mm) for roughing. To
save milling time, you can use a flat grinded cutter 1.5 mm) for the mentioned
material instead.
• Finish drillings with 1.2 mm flat ground cutter
Per standard your CNC machine uses a radius cutter (1 mm) for drillings. If
you want to use a flat grinded cutter (1.2 mm) in addition to finish drillings,
activate this check field. This allows you to precisely carve out 90° angles.
S 2. To finish drillings, cavities and fissures with a radius cutter (0.6 mm), activate the
following check fields:
• Finish drillings with 0.6 mm radius cutter
• Finish cavities with 0.6 mm radius cutter
• Use 0.6 mm radius cutter for fissures
ENU
IMPORTANT
Specifying diameter of drops
You can have drops conically taper. This prevents the tool from damaging the drop
during job processing.
S In the Diameter of drops area at the bottom of the window specify the diameter
of drops directly at the object (value bar D0) and at the remaining material
(value bar D1).
D0 may not be less than D1 If your input violates this rule, FINOCAM equalizes the
values of D0 and D1.
Specifying the sequence optimization
S Specify through the Sequence optimization drop-down list if you want the
tools or the objects to determine the work order during job execution. For this
select between the entries Parallel processing and Individual processing:
• Parallel processing
The tools determine the work order during job processing. First, the CNC
machine processes all objects with one tool and then changes to the next
tool until all objects are fully processed with all required tools.
The following diagram illustrates this work order using an example of 2 objects
and 2 tools:
Illustration 5: Parallel processing
Advantage of this work order: The processing time of the job is reduced because
the tools do not have to be changed too often.
Disadvantage of this work order: No object will be finished before the whole job
is completed.
• Individual processing
The objects determine the work order during job processing. The CNC machine
processes every object completely with all tools before starting with the next
object.
The following diagram illustrates this work order using an example of 2 objects
and 2 tools:
21
Illustration 6: Individual processing
IMPORTANT
Advantage of this work order: You can stop the CNC machine during job execution to check the processing quality by visually inspecting the already fully completed
objects.
Do not remove the workpieces from the CNC machine during visual inspection. Even
a slight deviation of positioning when inserting the workpieces again will result in the
machine not finishing the job correctly.
Disadvantage of this work order: Longer processing time because the machine
has to change tools frequently.
Specifying the machining sequence
S Specify the processing order of the objects within one workpiece through the
Machining sequence drop-down list:
• DirectMill optimized
FINOCAM determines the optimal calculation and processing order for the
object in each individual workpiece.
• From left to right
The CNC machine starts with the most left hand object and ends with the most
right hand object.
• From smallest to largest object
The CNC machine starts with the smallest object and ends with the largest.
• According to the list
The CNC machine processes the objects according to the import list from top to
bottom. You create the import list in the view for importing STL files (➲ page 26).
6.3
Specifying the data transfer settings
★ You have called up the Settings window (➲ page 17).
S 1. Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The view for the data transfer settings display.
S 2. In the Archive folder text field enter the folder, where you want the data for the
individual jobs to be stored.
S 3. In the Folder for storing processing data enter the folder, where you want
the calculated job data to be stored. FINOCNC reads the data for job execution
from this folder.
22
ENU
7
Creating workpieces and selecting them for editing
In this chapter we guide you step by step through a typical workflow of creating a new
or administrating an existing job. Follow this guide especially during your first milling
and grinding jobs. The workflow described here comprises the following points among
others:
• Creating or loading a workpiece
• Choosing the material for new workpieces
• Importing STL data for the individual objects
• Placing objects in the workpieces
• Adding bars
• Calculating the job data
Using the workpiece archive
At the beginning of job processing you either create a new workpiece or select a
stored one from the archive.
★ You have started FINOCAM.
S 1. If the Settings window is open, close it. Restart FINOCAM to apply your
changes.
S 2. Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The workpiece archive view displays. There you also create new workpieces.
If you want to edit an existing workpiece, continue with the designated chapter
(➲ page 25).
7.1
IMPORTANT
Creating a new workpiece
You create workpieces in the New workpiece area.
S 1. From the Material drop-down list select the material you want to process.
If you select a grinding material, your choice applies to all grinding blocks that
you insert into the block holder for the corresponding job. Therefore, only use
grinding blocks of the same material for one job.
Illustration 7: Selecting a material for a new workpiece

➡
If you use the optional wet grinding module and want to create a grinding job,
but the corresponding materials are missing in the list, check if you activated the
Wet grinding module available check field in the general application settings
(➲ page 17).
FINOCAM displays default values for the selected material in the Dimensions
and Height drop-down lists.
23
S 2. For grinding blocks select the size in the Dimension drop-down list. The dropdown list displays the different sizes as designated by the corresponding manufacturer.
 For blanks the drop-down list only contains the default diameter of 98.5 mm.
You cannot change this value.
S 3. For blanks select the height in the Height drop-down list.
 For grinding blocks the height is determined by the block type which you selected in the Dimensions drop-down list. Therefore, you cannot change the Height
value for grinding blocks.
S 4. In the Scaling input field enter in how far FINOCAM should compensate for the
shrinking during sintering when placing objects in the workpiece.
Example: 1.25.
S 5. If necessary, enter a lot number into the Lot number input field.
S 6. If necessary, enter a comment for the job into the Comment input field.
Use comments for your notes about the job.
S 7. Click on the depicted icon below the Comment input field.
➡ FINOCAM assigns a unique ID number to the workpiece and adds a workpiece
card into the workpiece archive. This card appears at the first position below
the text Workpiece archive. The card contains a thumbnail of the workpiece as
well as several job details.

The colour of the workpiece helps you to recognize the material. For example,
zirconium oxide is displayed as white and PMMA as yellow.
Illustration 8: Workpiece cards in the archive:
On the left with a Blank, on the right with a grinding block.
The data on the workpiece cards from top to bottom:
• ID number
• Material
• Dimensions
• Height
• Lot number (if entered, otherwise you see a blank line)
• Scaling factor
Because the new workpiece is now in the archive, you can now select it for processing.
24
ENU
7.2
Selecting a workpiece from the archive
To process workpieces, you first select them in the workpiece archive. If you select a
previously used workpiece, you can place additional objects onto the unprocessed
areas, allowing you to use the workpiece further.
Illustration 9: Workpiece cards in the archive

In this view you can also start the calculation of workpieces. As the job calculation is the last step of job processing, you find the description of this function
later in these instructions for use (➲ page 45).
★ You have called up the workpiece archive which contains at least one workpiece
card.
S 1. If the desired workpiece card is not shown on the first page of the archive, use
the scroll bar at the right border of the window to search through the whole
archive. If your archive is very large, we recommend using the filter (see below).
S 2. To edit a workpiece, click on the depicted icon in the corresponding workpiece
card.
➡ If you selected a workpiece with no existing objects, the application switches
to the STL file import. There you can import STL files containing objects
(➲ page 26).
If you selected a workpiece with existing objects, the application switches directly to
the nesting view. In this view you can move the existing objects (➲ page 26).
Using the filter in the workpiece archive
In order to only show workpieces that meet certain criteria, use the filter in the Filter
area. As soon as you change a filter criterion, FINOCAM adjusts the displayed workpiece cards immediately.
Note that all criteria are optional.
S 1. In the Material selection list mark the desired material. Selecting the entry All
removes the filter.
25
S 2. In the Dimensions selection list mark the desired dimension of the workpiece.
Selecting the entry All removes the filter.
S 3. In the Height selection list mark the desired height of the workpiece. Selecting
the entry All removes the filter.
S 4. Enter the ID number of the desired workpiece into the ID input field.
As every ID can only occur once, you only filter out one single workpiece with
this criterion. However, FINOCAM continues to apply the other filter criteria as
well so that the desired workpiece may not display. Therefore, we recommend
removing the other filter criteria so that they do not prevent the desired workpiece from being shown.
S 5. Enter a lot number into the Lot number input field.
S 6. Enter a combination of characters into the Comment input field which has to
occur in the comment field of the desired workpiece. This function also finds
combinations of characters within words. It is not case sensitive.
This function does not search comments for keywords but only for exact combinations of characters. For example, if you enter “Bridge zirconium oxide”, this
text has to occur in the comment field of a workpiece exactly like this for the
workpiece to display in the archive. It is not sufficient if only “Bridge” or
“Zirconium oxide” or “Zirconium oxide Bridge” occurs in the comment field.
IMPORTANT
IMPORTANT
7.3
Deleting a workpiece from the archive
★ You have called up the archive.
S 1. To delete a workpiece and with it the job, click on the depicted icon in the
corresponding workpiece card.
S 2. Confirm the safety prompt in the window that opens.
➡ FINOCAM immediately deletes the workpiece from the archive.
8
Importing STL files
In order to place objects in a workpiece, you first have to import the corresponding
STL files into FINOCAM.
The import of STL files is done in the following steps:
26
ENU
FINOCAM offers two options to select STL files:
• Via a file browser which you use to navigate to the desired files. When selecting
files this way, you are very flexible, however, file selection takes a bit of time.
• Via a root directory into which you copy all STL files. FINOCAM only offers you
the files in the root directory, which allows to select files quickly. However, you
are limited to the files in the root directory.
Which option you choose is only a matter of your preference and does not affect the
job editing in FINOCAM. You can switch between the two options at any time.
Calling up the view for importing STL files
If you selected an empty workpiece in the archive, the view for importing STL files will
display directly and you can skip the following step.
★ You have selected a workpiece for editing.
S Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The view for importing STL files displays.
8.1
Selecting an STL file via the file browser
★ The view for importing STL files is open.
S 1. In the top right corner of the window click on depicted icon.
➡ In the top area of the window the file browser displays: On the left you see the
folder structure of the selected storage device (per standard your computer’s
hard drive) and on the right the files which are contained in the marked folder.
Illustration 10: The file browser in the view for importing STL files
S 2. If you want to change the storage device, select the device which contains your
STL files from the depicted drop-down list in the upper left corner.
S 3. In the depicted Filter selection list mark the file format that your files use. The
application does not show files in other formats.
S 4. In the depicted folder list doubleclick on the folder with the desired STL files.
S 5. In the file list mark the desired file. The file list looks like the root directory
(➲ Illustration 12).
➡ In the bottom left corner of the window FINOCAM shows the selected object from
the top (left) and from the side (right).
 If the application does not show one or both images, the corresponding preview
has been disabled.
27
8.2
Importing STL files via a root directory
If you want to import STL files via a root directory, you first have to specify the directory. You can change it at any time.
If you change the root directory regularly, selecting files via the file browser may be
the faster option (➲ page 27).
HINT
8.2.1
Specifying the root directory
S 1. In the top right corner click on the depicted icon.
➡ The window for selecting the root directory opens.
Illustration 11: Window for selecting the root directory
S 2. Navigate to the desired folder and mark it.
S 3. Click on the depicted icon.
➡ The window closes. FINOCAM saves your input.
8.2.2
Selecting STL files
★ You have specified the desired root directory.
S 1. In the top right corner click on the depicted icon.
➡ In the top right area a list of files in the current root directory displays.
Illustration 12: STL file list (root directory and file browser)
28
ENU
If none of the existing files in the directory are shown, the filter possibly prevents
the files from showing. For more information read the next instruction.
S 2. In the depicted Filter selection list mark the format of your files. The application
does not show files in other formats.
S 3. In the file list mark the desired file.
➡ In the bottom left corner of the window FINOCAM shows the selected object from
top view (left) and from side view (right).
 If the application does not show one or both of the images, the corresponding
preview has been disabled.
8.3
Activating or deactivating the STL file preview
In the view for importing STL files FINOCAM shows a preview for the marked file from
top view and from side view. You can activate or deactivate both previews independently from each other.
Illustration 13: STL file preview: Top View (left) and side view (right)
Toggling the visibility of the top view
S Click on the depicted icon.
➡ The application adjusts the interface immediately. The icon changes colour:
blue » the preview is activated, black » the preview is deactivated.
IMPORTANT
8.4
Toggling the visibilty of the side view
If you deactivate the side view for an object that you moved vertically within the workpiece, you will lose this adjustment!
S Click on the depicted icon.
➡ The application adjusts the interface immediately. The icon changes colour:
blue » the preview is activated, black » the preview is deactivated.
Moving objects vertically within the workpiece
By default, objects are placed in the middle of the workpiece. You can, however,
move objects to a specific vertical position in the workpiece.
★ In the view for importing STL files you have selected a file whose side view is
shown as a preview. If necessary, activate the side view.
 If you have activated the side view and yet no corresponding preview of the
object is shown, deactivate and activate the side view until the preview is shown.
S 1. Move the scroll bar on the right of the side preview to the top or the bottom.
The horizontal line indicates the middle of the workpiece.
➡ The preview image moves into the corresponding direction.
29
Illustration 14: Object that was moved down
IMPORTANT
S 2. As soon as the object is at the desired position, check if FINOCAM has marked
areas at the top or bottom margin of the object in red. These areas are positioned outside the workpiece and cannot be processed by the CNC machine.
The red areas can be very small. Check carefully!
➡
8.5
You have specified the vertical position of the object in the workpiece.
Placing sinter bars or sinter plates
★ You have selected a file in the view for importing STL files.
S 1. Click on the depicted icon.
➡ The window for placing sinter bars opens.
Window for placing sinter bars/plates with sinter bar
S 2. To place a sinter bar, click on the depicted icon on the left.
To place a sinter plate, click on the depicted icon in the middle.
To place a sinter bar with connected end points, click on the depicted icon on
the right.
➡ FINOCAM draws the sinter bar or plate into the illustration of the object
(➲ Illustration 15).
S 3. If necessary, adjust the sinter bar or sinter plate with your mouse. For this, press
and hold the left mouse button:
• You “draw” sinter bars along the object.
• When adjusting sinter plates, you drag the end points until the surface meets
your requirements.
• You “draw” sinter bars with connected end points along the object. When you
are finished, FINOCAM connects the end points automatically.
30
ENU
IMPORTANT
S 4. Set the height of the bar or plate in millimetres via the Height slider.
S 5. Set the width of sinter bar ins millimetres via the Width slider.
The volume of the sinter bar or sinter plate should equal the volume of the object.
S 6. Click on the depicted icon.
➡ The window for placing sinter bars and sinter plates closes. FINOCAM stores
your input.
8.6
Selecting the type of an object
You specify the type of an object so that the application can calculate it correctly.
★ You have selected a file in the view for importing STL files.
S In the Object type selection list mark the appropriate type.
➡ If the 5 axis release outer surface value bars display, they are set to the
default value for the selected object type.
 The value bars only display if the Show import option check field is activated
in the general application settings and if you are editing a job for a machine with
5 axes. (➲ page 17).
The object type will be indicated by an icon in the import list after the import.
Which icon stands for which entry in the Object type selection list can be found
in the description of the import list. (➲ page 33).
8.7
Specifying the processing quality (precision)
FINOCAM can calculate objects with different levels of precision. The lower the precision/quality, the faster the calculation and the execution in the CNC machine.
The selected level of quality affects the distance between the milling paths on the
outer surfaces. Fits, however, are always calculated with the same accuracy.
You activate or deactivate this function as follows:
★ You have selected a file in the view for importing STL files.
S Click on the depicted icon(s) as often as until the icon displays the desired
number of stars. They indicate 3 different levels of quality:
• 1 star = fast
• 2 stars = standard
• 3 stars = optimal
8.8
Specifying the 5-axis release of an object

The value bars only display if the Show import option check field is activated
in the general application settings and if you are editing a job for a machine with
5 axes. (➲ page 17).
With the two value bars in the 5 axis release outer surface area you specify to what
degree the rotary axes of the CNC machine will be slanted in order to machine the
undercuts on the outer surfaces. The maximum angle is 15°.
The Occlusal value bar affects the top angle when machining object.
The Cavity value bar affects the bottom angle when machining objects.
31
Illustration 16: Left: occlusal; Right: cavity
You use the function as follows:
★ You have selected a file in the view for importing STL files.
S 1. Specify the desired angle through the Occlusal value bar.
S 2. Specify the desired angle through the Cavity value bar.
8.9
IMPORTANT
32
Specifying the import options
Through the import functions you specify how FINOCAM processes the data files for
job execution.
FINOCAM only shows the import options if the Show import options check field is
activated in the general application settings (➲ page 23). In addition, some of the
import options also require a 5-axis machine.
S To activate or deactivate an import option, click on the corresponding icon.
➡ The icon changes and indicates the new status.
You normally deactivate import options to save computer processing time during the
import. We recommend activating the import options for all objects.
FINOCAM offers the following import options (left icon – the corresponding option is
activated, right icon – the corresponding option is deactivated):
Height optimization
By default, objects are vertically centered within the workpiece with a setting angle
of 0°.
If you activate the height optimization, FINOCAM automatically checks whether the
object is too high for the selected workpiece. If this is the case, the application tries
to place the object in the workpiece nevertheless by altering the setting angle.
Search for divergent insertion vectors (only for 5-axis machines)
If activated, FINOCAM automatically checks whether the insertion vectors of the
object are parallel to each other or if they are divergent. If they are divergent, the job
will be executed with 5 axes.
Search for drillings in objects (only for 5-axis machines)
If activated, FINOCAM automatically checks whether the current object has drillings
and uses the result during job calculation.
ENU
8.10
The import list
The import list contains all imported objects before they are added to the job.
8.10.1
Adding an object to the import list
★
You have selected a file in the view for importing STL files and specified the
import options.
S 1. Click on the depicted icon.
➡ FINOCAM adds the current object to the import list.
S 2. Check whether the application shows a green icon next to the height value of the
new entry. In this case the height of the work piece is sufficient for processing
the object. If the icon is red, the object is too high for the workpiece.
S 3. In case of a red icon, move the object vertically (➲ page 29). If this is not successful, you have to create a different job for the object with a higher workpiece.
Illustration 17: Import list with two entries. The green icon indicates a sufficient height.
8.10.2
IMPORTANT
8.10.3
Removing an object from the import list
If you remove an object from the import list, no security prompt is shown. The object
is deleted immediately.
S Click on the depicted trash can icon in the top right corner of the desired entry.
➡ FINOCAM removes the corresponding object immediately from the import list.
Changing the import options of an object after adding it
Via the import list you can adjust the import options for any object after it has been
added to the list. FINOCAM indicates the selected import options for each object with
the following icons:
Icon
Meaning
Processing quality: fast
Processing quality: standard
Processing quality: optimal
Height optimization activated
33
Icon
Meaning
Height optimization deactivated
Search for divergent insertion vectors activated*
Search for divergent insertion vectors deactivated*
Search for drillings activated*
Suche nach Bohrungen deaktiviert*
Extend of 5-axis release*
Top value bar: Occlusal
Bottom value bar: Cavity

*This option only displays if the Show import option check field is activated in
the general application settings and if you are editing a job for a machine with
5 axes (➲ page 17).
In addition, the application also indicates the type of work through an icon:
Icon
Meaning
Crown/bridge
Crown/fully anatomical bridge
Inlay
Abutment
Telescope crown
Model plate
Model cast
Bite spline
Model plug-in tooth
34
ENU
Changing import options
S Click on the corresponding icon in the import list.
➡ FINOCAM adjusts the corresponding import options and the icon indicates the
new status.
For an explanation of the import options read the corresponding chapters in these
instructions for use (➲ page 32-33).
HINT
8.10.4
Adding the import list to the job
In order to place objects in the workpiece, you add them to the job.
As soon as you have added objects to the job, you can no longer change their import
options. If you want to change the import options of an already imported object nonetheless, you have to remove it from the job and re-import it with the desired options.
★ The import list contains the desired objects.
S 1. Click on the depicted icon.
➡ If at least one object is too high for the workpiece, you receive a corresponding
message.
S 2. If objects are too high: To add them to the job nonetheless, click on the depicted
icon on the left. In order to cancel the import for all objects, click on the depicted
icon on the right.
➡ If you actually added objects to the job, FINOCAM immediately switches to the
view for placing objects in the work piece (the “nesting view”).
 In order to add additional objects to the job, call up the view for importing STL
data again and repeat the steps described above.
IMPORTANT
9
IMPORTANT
The nesting view: Placing objects in the workpiece
To place imported objects in the workpiece of the current job, you use the nesting
view.
You can place an object only once per import. If you want to use an object multiple
times, import the corresponding STL file as often as required.
Calling up the nesting view
If you added objects to the job via the import list, FINOCAM shows the nesting view
automatically and you can skip the following step.
S Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The nesting view displays.
The workpiece display
On the right hand side of the nesting view you find the workpiece display which shows
the workpiece with all imported objects. FINOCAM automatically places new objects
in the middle of the workpiece display. From there you move them to the desired
place. To use most of the surface area of blanks and to correctly position bars in
grinding blocks, you also rotate the objects.
If you are editing a job that was already executed in the machine before, you may see
black areas in the display view. These areas contain already machined objects and
therefore cannot be used again. You can, however, place objects on the remaining
unused areas to further use the partially processed workpiece. In the chapter on editing empty areas is described how to unlock the black areas to place objects on them
again (➲ page 35).
35
Illustration 18: Two workpiece displays: Grinding block with three objects (left) and
blank with two objects (right)
The list of imported objects
You find a list with the imported objects in the middle of the left side panel. The familiar icons that are also used in the import list show the specified import options like
the level of processing quality. However, you cannot apply any changes anymore.
Click on the icons to see a note in the info area about the import options.
If you click on the file name of an entry, the corresponding object in the workpiece
display is marked. For this to work, do not click on the thumbnail of the object at
the left border of the list, because this will change the object’s processing status
(➲ page 38).
HINT
Illustration 19: List of imported objects with two entries
9.1
Moving and rotating objects
★
IMPORTANT
36
You have called up the nesting view. The current job contains at least one
imported object.
S 1. To move an object, position your mouse above the corresponding illustration in
the workpiece display, press and hold the left mouse button and “drag” the
object to the desired spot. Then release the mouse button.
If objects overlap too much or exceed the workpiece border, the application
marks the affected areas in red. In addition, you receive a warning message in
the top left corner of the workpiece display. If you do not correct this incorrect
placement, you cannot calculate the job!
ENU
S 2. If necessary, rotate the objects to the left or the right:
• Rotating in steps of 1°:
Press and hold the mouse button and press <ARROW KEYS UP> or
<ARROW KEYS DOWN>.
• Rotating in steps of 5°:
• Press and hold the mouse button and press <ARROW KEYS LEFT> or
<ARROW KEYS RIGHT>.
• Rotating in steps of 90°:
Press and hold the mouse button and press <STRG+ARROW KEYS LEFT> or
<STRG+ARROW KEYS RIGHT>.
9.2
NOTICE
Special requirements when placing objects in grinding blocks
FINOCAM automatically places one bar in every grinding block. It runs from the left
side of the object to the block holder. FINOCAM determines the size of the bar on the
basis of the size of the object.
Insufficient adhesion of bars due to wrong placement
If bars are placed on concave surfaces and/or surfaces with too little material thickness, the adhesion of the bars may be insufficient.
➤ Before placing the objects, check their surface on the basis of the STL data and
rotate them in the nesting view so that bars are only placed on convex surfaces
of sufficient height. Read more information on this elsewhere (➲ chapter 10.5,
page 42).
You do not see the automatically placed bar in the workpiece display.
Illustration 20: Object in a grinding block with drawn in bar (in black)
Keeping safety distances
When placing objects in grinding blocks, you have to keep safety distances on the left
and on the right side.
On the left margin of the block you may not exceed the two lines. On the right margin
of the block keep a short safety distance.
Illustration 21: Drawn in safety distances
HINT
The snap-to placement aid places objects in workpieces in the best possible way.
For more information read the next section.
37
Using the snap-to placement aid
With the snap-to placement aid positioning of objects in grinding blocks is fast and
optimized for a correct job execution.
If you activate this aid, the application places the objects into a fixed, optimized position within the grinding blocks as soon as you drag them onto a block. You can then
only move objects between but not within grinding blocks. The objects are anchored
to the individual blocks.
Illustration 22: Object in a grinding block places with the snap-to placement aid
IMPORTANT
When the snap-to placement aid is deactivated, you place the objects freely with your
mouse (➲ page 49).
For high quality grinding results use the placement aid. Especially after rotating
objects, you should “drag” them a short distance within the grinding block if the
placement aid is activated. The application then places the objects into an optimized
position.
Activating and deactivating the snap-to placement aid
★ You are currently editing a grinding block.
S Click on the depicted anchor icon in the top left corner of the workpiece display.
➡ FINOCNC toggles between activated and deactivated placement aid. Blue icon
» activated placement aid, black icon » deactivated placement aid.
9.3
Specifying the processing status of objects
Through the thumbnails in the list with imported objects, you change the processing
status of the individual objects. The colours of the illustrations change depending on
the selected machining state.
Illustration 23: Specifying the processing status
S
➡
38
Click as often on the thumbnail of the corresponding object as until the desired
processing status displays.
You find the available processing statuses and the corresponding colours in the
table below.
FINOCAM colours the thumbnail and the object in the workpiece display in the
colour of the selected processing status.
ENU
Workpiece display Thumbnail
Assigned processing status
Process – the object will be machined in the
CNC machine.
Blue
Do not process – the object will not be machined
in the CNC machine. You cannot move the object
in the workpiece display.
Dark blue
Already processed – the object has already been
machined in the CNC machine. You cannot move
the object in the workpiece display.
Green
Black
Deleted – to remove objects from the job, you assign
this state. FINOCNC removes the objects from the
workpiece display, but not yet from the list of objects.
There the thumbnail is displayed in black.
Empty
9.4
Removing objects from jobs
S
➡
10
To remove an object from a job, assign the processing status “deleted” to it.
FINOCAM removes the object from the workpiece display immediately. In the list
of objects, however, the object will still be listed until you call up the job in the
workpiece archive again.
Setting bars and drops
After having placed objects in the workpiece, you set the required bars and drops for
milling jobs. For grinding jobs there is exactly one bar per grinding block which is set
automatically by the application (➲ page 37 and ➲ page 42). Therefore you cannot
call up the view for settings bars and drops when editing grinding jobs.
NOTICE
Insufficient adhesion due to an incorrect placement of bars
If you place bars into the wrong position, their adhesion may be insufficient.
➤ Note the important information on setting bars
(➲ chapter 10.4, page 42)
Calling up the view for settings bats and drops
★ You are editing a milling job.
S Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The view for setting bars and drops displays.
On the right side you see the workpiece display which shows the workpiece with the
existing objects. You find the icons for setting bars and drops in the middle of the left
side panel.
39
10.1
Setting bars
★ You have called up the view for setting bars and drops.
S 1. Select the finishing type for the bar you want to set by clicking on one of the
depicted icons:
• None (left icon) – The bar will not be further machined after finishing
(it displays white in the workpiece display)
• Reduce (middle icon) – The bar will be reduced after finishing
(it displays yellow in the workpiece archive)
• Remove (right icon) – The bar will be removed after finishing
(it displays orange in the workpiece display)
HINT
If you do not select a finishing type, the application assigns the preselected
option None.
➡ The selected icon displays in blue.
You can also change the finishing type after setting a bar by pressing <STRG>
(➲ page 44). To save time, we recommend specifying the finishing type before
setting a bar.
S 2. Click on the depicted icon.
S 3. In the workpiece display click on the spot at the border of the desired object,
where you want to set the bar.
➡ FINOCAM places the bar at the desired spot in the workpiece display.
 The active bar always displays in dark blue. As soon it is no longer active, its
colour is determined by the assigned finishing type (see step 1).
Illustration 24: Object with two bars
In addition, the bar receives an entry in the table in the left side panel:
Illustration 25: Table containing two bars
The table contains the following columns:
• No – A continuous number that is assigned to the bar.
FINOCAM allocates this number automatically.
• Z 1 – Height coordinate of the node
• Z 2 – Height coordinate of the endpoint
 See the corresponding illustration for an explanation of the terms “node” and
“endpoint” in the current context (➲ Illustration 26).
40
ENU
10.2
Changing the finishing type of bars
S 1. With the left mouse button click on the desired bar in the workpiece display.
➡ FINOCAM displays the bar in the workpiece display in blue.
S2. Press <STRG> as often as until the desired finishing type is selected. The blue
icon in the side panel indicates which finishing type is currently selected.
10.3
Moving bars vertically
By default, FINOCAM places bars with minimum distance above the equator of an
object. If necessary, you can vertically move the bar. For this you adjust the height of
the node (starting point of the bar) or of the end point of the bar. To do this, use the
side view in the left side panel.
Illustration 26: Side view: Object with bar
A: Node
B: End point
C: Bar
If you set the node and the end point to a different height, FINOCAM positions the bar
askew in the workpiece.
IMPORTANT
Specifying the height of the node and the endpoint
If you want the height of the node and of the end point to be different, adjust the
height of the node first. When you do this, FINOCAM positions the bar parallel to the
equator. Therefore, if you moved the endpoint before the node, this change would be
reverted.
S 1. Position the mouse pointer above the node [A] in the side view.
➡ The mouse pointer takes the depicted shape.
S 2. Press and hold the left mouse key and “drag” the point upwards or downwards.
➡ a) FINOCAM positions the bar parallel to the equator of the object.
b) The height of the whole bar adjusts to the height of the node.
c) The line in the table associated with the bar changes: The value in the Z1
table column contains the new height of the node.
S 3. Release the mouse button.
S 4. To position the bar askew in the workpiece, position the mouse pointer over the
endpoint in the side view [B].
➡ The mouse pointer takes the depicted shape.
S 5. Press and hold the left mouse button and “drag” the point upwards or
downwards.
➡ a) FINOCAM moves the endpoint and positions the bar accordingly.
b) The line in the table associated with the bar changes: The value in the Z2
table column contains the new height of the node.
S 6. Release the mouse button.
41
10.4
Moving bars horizontally
S 1. In the workpiece display click on the desired bar and press and hold the left
mouse button.
S 2. „Drag“ the bar to the desired spot.
S 3. Release the mouse button.
10.5
HINT
10.5.1
IMPORTANT
Important information on setting bars
For a successful job execution you have to place bars correctly. Regard the following
information. You check the objects’ surfaces on the basis of the STL models by using
a suitable application.
FINOCAM comes with an STL viewer which you can use to view STL files directly on
the computer that is running FINOCAM. You find more information about this in the
chapter on installing FINOCAM (➲ page 7).
Placing bars on convex surfaces of sufficient height
When editing milling jobs as well as grinding jobs, you should place bars at convex
surfaces with a sufficient material thickness. This prevents too low adhesion of the
bars. Additionally, subsequent manual works may be required otherwise.
For grinding jobs the position of the single bar is fixed. Therefore you influence the
location where the bar touches the object by rotating the object (➲ page 36).
In the following illustration of an inlay the material thickness on the left side is too low
to place a stable bar. However, the right side is suitable.
Illustration 27: STL model of an inlay with drawn in bars
To take this into account e.g. when placing an object for a grinding job, you rotate the
object in the workpiece display accordingly. The side where you want the bar to touch
the object must be on the left:
Ilustration 28: The inlay in the workpiece display:
On the left rotated correctly, on the right rotated incorrectly
This cap also has surfaces which are not equally suitable for bars. In the following
illustration the bar is placed at a suitable, slightly convex surface:
42
ENU
Illustration 29: STL mode of a cap: Suitable surface for a bar
However, a different, concave surface is less suitable for bars:
Illustration 30: STL model of a cap: Less suitable surface for a bar
Regard the quality of the surfaces for all objects and all jobs!
10.5.2
IMPORTANT
Additional information for milling jobs
In addition to information given above, regard the information in the following table
when placing bars in blanks. Only then can jobs be executed achieving high quality
results and without damaging the tools.
Correct ✔ Incorrect ✖ Description
Place bars evenly on all sides
If you place bars on only one side, vibrations during job
executions may occur. This can lead to the workpiece or
tool getting damaged.
Positive example (left): bars on all sides of the object.
Negative example (right): bars on only one side of the object
Place bars with sufficient distance from each other
If the distance between bars is too low, the air nozzle may not
be able to blow off chips as required, which can damage the
tool.
Positive example (left): bars with a suitable distance between
them. Negative example (right): bars without a suitable distance
between them.
Set enough bars
Per object you should at least place three bars because
otherwise vibrations may occur during job executions.
This can lead to the workpiece or tool getting damaged.
Positive example (left): Enough bars set.
Negative example (right): Too few bars set.
43
10.6
Removing bars
S 1. Click on the depicted icon.
S 2. Click on the bar in the workpiece display that you want to remove.
➡ FINOCAM removes the selected bar immediately.
10.7
Settings drops
S 1. Click on the depicted icon.
S 2. Click on the spot in the workpiece display where you want to place the drop.
➡ FINOCAM creates the drop at the choosen position.
10.8
Removing drops
S 1. Click on the depicted icon.
S 2. Click on the drop in the workpiece display that you want to remove.
➡ FINOCAM removes the selected drop immediately.
11
HINT
Editing empty spaces
This step is only necessary if the following two conditions apply:
• You are editing a job with previously calculated objects.
• So called “empty areas” are placed where the calculated objects used to be.
When editing a newly created job, for example, you skip this step. In this
case start the job calculation directly after setting bars and drops. Read the
corresponding chapter for more information (➲ page 45).
What are “empty spaces” in FINOCAM?
Sometimes you have only placed and machined objects in some areas of a workpiece.
FINOCAM shows these areas as empty areas where you cannot place new objects.
After all, the CNC machine cannot machine new objects in these areas if you use the
same physical workpiece.
However, perhaps you want to use a new physical workpiece for a job with already
calculated objects. In this case, the empty areas shown in FINOCAM are in fact
usable on the physical workpiece. Therefore, you unlock the empty areas in the application to place objects in the areas again.
Calling up the view for editing empty areas
S Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The view for editing empty areas displays.
44
ENU
On the right side you find the workpiece display which shows the workpiece with all
existing objects. The application displays empty areas in black.
Illustration 31: Blank with two empty spaces (marked in red)
In the middle area of the left side panel FINOCAM lists alls empty areas. A unique
number and a check box are is assigned to every empty area:
Illustration 32: List of empty areas
11.1
Unlocking empty areas
★
S
➡
11.2
You have called up the view for editing empty areas. The displayed workpiece
contains empty areas.
Deactivate the check box for the empty areas that you want to unlock.
FINOCAM hides the corresponding empty areas in the workpiece display immediately and unlocks them. You can now place objects in the areas via the nesting
view and by that use the areas again (➲ page 35).
Locking empty areas
★
You have called up the view for editing empty areas. The displayed workpiece
contains hidden empty areas.
S 1. In the side panel activate the check boxes for the empty areas which you want
to lock.
➡ FINOCAM immediately displays the corresponding empty areas in the workpiece
display. If objects overlap these areas, the application indicates this as usual.
S 2. If necessary, correct overlapping objects in the nesting view because otherwise
you cannot calculate the job (➲ page 35).
12
Calculating jobs
After having fully prepared a job, you start the calculation of the milling and grinding
data. FINOCAM sends these data to FINOCNC, which controls the job execution in the
CNC machine.
Besides calculating an individual job, you can also calculate multiple jobs in succession via the workpiece archive (➲ page 47).
45
12.1
Calculating individual jobs
You start the calculation of individual jobs as follows:
• Through an icon in the icon bar
• Through an icon in multiple views
The views in which you can start the calculation are:
• The nesting view (➲ page 35)
• The view for setting bars and drops (➲ page 39)
• View for editing empty areas (➲ page 44)
In the mentioned views you find an area in the bottom left corner which contains the
icon for starting the calculation, the estimated job execution time and the estimated
job completion time.
Illustration 33: Area for job calculation
A: Job executation time
B: Job completion time
IMPORTANT
You start the calculation of an individual job as follows:
★ You are editing a workpiece in which objects are placed.
S 1. In the area mentioned above click on the depicted icon on the left, or in the icon
bar click on the depicted icon on the right.
➡ a) In case the job is without errors the Calculating job window opens. It shows
an overview of the job you want to calculate.
b) In case the job contains errors, e.g. overlapping objects, you will receive an
error message. You find information about error messages that may occur when
starting a job calculation in the corresponding chapter (➲ page 48).
S 2. If you want the application to create a report on the calculation, and you have
Microsoft Excel installed, activate the Write protocol check field in the
Calculating job window. FINOCAM launches Microsoft Excel with the report
data at the end of the calculation.
Microsoft Excel has to be installed on the computer running FINOCAM. The
application does not create a file that you can open on a different system.
S 3. Start the calculation by clicking on the depicted icon.
➡ FINOCAM hides the user interface and starts the calculation in the background.
FINOCNC launches.
IMPORTANT

46
C: Icon for starting the calculation
If FINOCNC does not launch, start it manually. FINOCNC controls the job
execution in the CNC machine.
Depending on the application settings, the user interface of FINOCAM displays
again after the calculation has finished, or FINOCAM closes. You specify this in
the general application settings (➲ page 17).
ENU
12.2
Calculating multiple jobs in succession
If you have prepared multiple jobs in FINOCAM, you can calculate them in one
session. For this you use the multi-job calculation function in the workpiece archive:
★ You have prepared multiple workpieces which are listed in the workpiece
archive.
S 1. To call up the workpiece archive, click on the depicted icon.
➡ The workpiece archive displays.
S 2. If desired, choose which workpiece cards are shown in the archive: In the Multijob calculation selection list in the bottom right corner of the workpiece
archive, select one of the following entries:
• All
The application shows all workpieces in the archive.
Note that other filter criteria still apply (➲ page 26).
• Calculable jobs
The application shows all workpieces with objects that need to be
calculated.
• Selected jobs
The application only shows workpieces that you have selected for
calculation (see step 3).
➡
FINOCAM displays the workpiece cards in the archive according to your
selection.
S 3. Select the jobs you want to calculate by activating the depicted check field on
the corresponding workpiece cards.
S 4. Click on the depicted icon in the bottom right area of the workpiece archive.
➡
The Start calculation window opens, where you can specify the order in which
the workpieces will be calculated.
If you did not select at least one workpiece in step 3, you receive an error
message in the info area and the windows does not open.
Illustration 34: Specifying the order for multi-job calculation
The window shows the workpiece cards of the jobs that you selected for calculation. They will be calculated from top to bottom.
47
IMPORTANT
IMPORTANT
12.3
S 5. To adjust the calculation order, click on one of the depicted arrow icon on the
right border of the desired workpiece card..
➡ After every click on one of the arrow icons, FINOCAM immediately adjusts the
order of the workpiece cards upwards or downwards.
S 6. If you want the application to create a report on the calculation, and you have
Microsoft Excel installed, activate the Write protocol check field in the
Calculating job window. FINOCAM launches Microsoft Excel with the report
data at the end of the calculation.
Microsoft Excel has to be installed on the computer running FINOCAM. The
application does not create a file that you can open on a different system.
S 7. Start the calculation by clicking on the depicted icon.
➡ FINOCAM hides the user interface and starts the calculation in the background.
FINOCNC launches.
If FINOCNC does not launch, start it manuall. FINOCNC controlls the job execution in the CNC machine.
 Depending on the application settings, the user interface of FINOCAM is shown
again after the calculation has finished or FINOCAM closes. You specify this in
the general application settings (➲ page 17).
Error messages when calculation job data
The following error messages can occur when starting a job calculation:
Error message
Reason
Corrective action
Set bars before calculating the
job.
For at least one object in the
workpiece you have not set bars.
Set bars for all affected objects.
(➲ page 40).
Objects are overlapping.
At least two objects in the workpiece
are overlapping too much.
Position all affected objects so that
they do not overlap. (➲ page 36).
Object exceed the border of
the workpiece.
At least one object has been
positioned so that it exceeds
the workpiece border.
Position all affected objects in the
workpiece within the available area.
(➲ page 36).
48
ENU
FINOCNC
49
13
13.1
IMPORTANT
13.2
Introduction
The concept of FINOCNC
FINOCNC is a control program for your CNC machine. Among other things, you use it
for the following tasks:
• Receiving the calculated job data from the CAM software.
• Automatic controlling of the CNC machine for executing jobs.
• Controlling of individual machine functions (e.g. air extraction on/off)
• Milling of calibration and test specimens
• Administrating of the tool changer
• Archiving and restoring job data
The functions of FINOCNC are closely linked to the used CNC machine. Depending
on the machine, different functions will be available. For example, only if you use a
machine with a blank changer will the corresponding options display on the user
interface.
Therefore the illustrations in these instructions for use may not always reflect the
state of your software installation. In this case, missing options are not caused by a
software error.
For grinding jobs you need a suitable CNC machine. You may also need the optional
wet grinding option. When we describe grinding jobs in these instructions for use, we
assume that you use the required equipment. If you do not process grinding jobs,
ignore the corresponding information.
Intended use
➤ Only use the application on a fully PC compatible device under a supported
operating system (➲ page 8).
➤ Always use the newest version of FINOCNC that is released for your CNC
machine and operating system. You receive the newest ver- sion from customer
support or via the internal update function of FINOCNC.
➤ Use FINOCNC only in the User mode. Only participating in a special training at
FINO GmbH entitles the user to run the application in the Administrator mode.
All other uses are not intended. FINO GmbH cannot be held reliable for damage
resulting from misuse!
14
The user interface
You control FINOCNC almost completely through one application window. Only for
some functions does an own window open.
 Note the general information about the user interface which applies to FINOCAM
as well as FINOCNC (➲ page 5).
The icon bar in FINOCNC
In order to use the many functions of the application in only one window, you open
different views through an icon bar in the header of the application window. Every
view contains control elements for one specific section.
 Through the icon bar you also call up the settings section. This section has an
additional icon bar below the standard icon bar (➲ page 51).
50
ENU
The following illustration shows the icon bar in the application window of FINOCNC:
Illustration 35: The icon bar in the application window of FINOCNC
The icon open the following sections (from left to right):
• Job execution view
• Tool administration view
• Job log view
• Settings view
➤ To call up a view, click on the corresponding icon.
➡ The application colours the corresponding icon in blue. See the icon for the job
log view above.
15
Starting and configuring FINOCNC
After installation it is recommended to adjust the application settings to your working
surrounding and conditions. For operation it is especially necessary to configure the
connection to your CNC machine. You usually configure these settings only once. If
necessary, however, you can change the settings at any time.
You start and configure FINOCNC as follows:
★ You have installed the application completely.
S 1. Start FINOCNC as follows:
• Through the desktop icon (if installed)
• Through the FINOCNC.exe file in the installation folder.
➡ The application window opens and the job execution view displays.
S 2. Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ You switch to the settings section. This section has an additional icon bar below
the standard icon bar:
Illustration 36: Additional icon bar in the settings section
This additional icon bar opens the following views (from left to right):
• Application settings view
• Tool availability view
• Machine geometry view
• Machine control view
15.1
IMPORTANT
Specifying the application settings
It requires a restart for the application to take any changes you made into account.
★
S
➡
You have called up the settings section.
Click on the depicted icon in the lower icon bar.
The application settings view displays.
51
Specifying the user interface language
S From the Language drop-down list select the user interface language.
Specifying the user profile
! WARNING
Crushing hazard and danger of cuts due to moving machine parts when
using the profiles “Administrator”, “Production” and “Trade fair ”.
If you use a different profile than the standard User profile, you can cause crushing
injuries and cuts to yourself and others. In addition, in these profiles several safeguards of the CNC machine are switched off.
➤ Use FINOCNC with the User profile only unless you have been authorized by
FINO GmbH to use different profiles.
➤ Always switch to the User profile when you do not need any of the other profiles
anymore. In regard to this, read step 3 of the following instructions.
S 1. In the User profile area activate the option field for the desired profile. The profiles determine the available functions and operating parameters of FINOCNC:
• User
Standard profile for the daily job execution and the basic machine control.
• Administrator
Advanced machine control for repairing and maintaining through service
technicians.
• Production
Provides options for adjusting the machine during manufacturing.
• Fair trade
Allows for the simulation of job execution without compressed air (“demonstration mode”) and without the corresponding safeguards like the compressed air or vacuum sensor. Usable e. g. at fair trades where no compressed air connection is available. The spindle with the tool moves “through
the air” above the pre-processed workpiece to demonstrate how the CNC
machine operates.
S 2. Except for the User profile, enter the corresponding password. The password
are given to authorized users by FINO GmbH.
S 3. If you want FINOCNC to automatically set the profile to User after the next restart
but one, activate the Reset profile to “user” after second start of the software option field.
The function works as follows:
52
1st program startup
2nd program startup
A different profile
than „User“ is
selected.
The different profile
is activated after
a program restart.
3rd program startup
Function resets
profile to “User”.
ENU
Activating cleaning reminder
S In order to receive one message per day which reminds you to clean the CNC
machine, activate the Cleaning reminder check field.
Specifying the source of job data
To execute jobs, FINOCNC needs job data previously calculated by a CAM application. You can import these job data in two ways:
• If you use FINOCAM: FINOCNC automatically imports new jobs from a fixed
folder and offers them for execution.
• Via an icon in the job execution view, which you use to manually add job data
created by a different application than FINOCAM.
You can use both import options alongside each other.
S 1. If you want the depicted icon for the manual import of CAM data to display in the
job execution view, activate the Import icon for external CAM data check
field.
S 2. If you use FINOCAM: To specify the folder for the automatic import, click on the
depicted icon and choose the desired folder in the window that opens.
Specifying the duration of job data storage
S Specify through the Number of days of data storage drop-down list for how long
the data of already executed jobs will be stored. As long as jobs are stored, you
can restore them via the log to execute them again (➲ page 86).
After the specifyied time period FINOCNC deletes the data automatically. The
jobs will still be listed in the job log, however, you will no longer be able to
restore them.
Specifying the USB port number
FINOCNC communicates with the CNC machine through an USB connection. For a
successful connection the right port must be set. You can try to automatically detect
the right port via FINOCNC
S To automatically detect the port, click on the depicted icon.
➡ If the application is able to detect the port number, it enters the number into the
Port number input field.
If FINOCNC does not detect the port number, you have to enter it manually.
You enter the port number as follows:
S 1. Open the control panel:
• Windows 7 and Windows Vista: In the start menu click on Control panel.
• Windows 8: Press <WINDOWS KEY + I> and then click on Control panel
in the Settings side panel.
➡ The control panel opens.
S 2. Double-click on the Device manager entry.
➡ The Device manager window opens.
S 3. In the tree view open the node Ports (COM&LPT)
➡ The node contains an entry USB Serial Port (COM<x>).
<x> stands for the required port number.
S 4. In FINOCNC enter the port number in the Port number input field.
S 5. Close the device manager and the control panel.
53
Marking the blank position
If the CNC machine marks blanks at their border with one or two holes, re-inserting
them in the same position is made easier for you.
S To turn on this function, activate the Mark blank position check field.
Activating air extraction when the front cover is opened
When cleaning the working chamber of your CNC machine, it is recommended to
activate the air extraction. Therefore you can specify that the air extraction is automatically turned on when you open the front cover.
S To turn on this function, activate the Activate the air extraction when
opening the front cover check field.
15.2
15.2.1
Configuring tool types
Information about tool types
Structure of tool names in FINOCNC
Form|Diameter|Material
Example: R100 Z
R Abbreviation for radius cutter
100 1,0 mm diameter
Z Suitable for the material “zirconium oxide”
Tool forms
Abbreviation Meaning
R
Radius cutter or radius grinding tool
F
Flat ground cutter
T
Torus grinding tool
Form of cutting edge
Materials and associated tool rings
Different tools are suitable for different materials. You recognize the material the tool
is designed for by the final letter in the tool name.
Abbreviation Meaning
54
Z
Zirconium oxidd
K
Plastics
N
Composites
NEM
NEM (non-precious alloys)
G
Glass ceramics
ENU
At the tool itself you recognize by the ring colour for which material the tool is
suitable.
Material
Ring colour
Example in FINOCNC
Composites
Orange/yellow
R200 N
NEM
Red
R200 NEM
PMMA
Silver
R200 K
Green/light blue/dark blue
Zirconium oxide
15.2.2
R060 Z
Viewing tool data
In the Tool availability view FINOCNC lists all tools that are available for your CNC
machine by FINO GmbH.
★ You have called up the settings section.
S In the lower icon bar click in the depicted icon.
➡ The Tool availability CAM software view opens.
The table shows the following information about the tools:
• Name
The tool name (short form) in FINOCNC.
The structure is explained in the previous chapter
(➲ page 54).
• D
The cutting edge diameter in millimetres.
• Cutting edge geometry
Either Face radius or Flat ground depending
on the corresponding cutting edge geometry.
• h
The tool life hours.
• T
A unique identification number for the tool type.
IMPORTANT
The tool position in the tool changer is also designated with the letter T.
However, there the following number starts with a 0 (e.g. T03).
• L sz
The tool shank from top to the ring in millimetres.
The function of the Press down column is described further below (➲ page 56).
55
15.2.3
Specifying the tool life
In the Tool availability CAM software view you specify the tool life for each tool
type. The tool life is the maximum number of operating hours that the tools can be
used before it is worn.
FINOCNC stores the remaining operating hours for each tool type separately: The
application subtracts the time in use automatically when the tool is used during job
execution and updates the remaining tool time accordingly. This way you always keep
track of the life of your tools which allows you to replace tools in time.
In addition to the decimal value FINOCNC displays the tool life as a value bar. The
green portion stands for the remaining time, and the red portion stands for the time
that the tool has already been used.
Illustration 37: Value bar for displaying the tool life
On the left: New tool
On the right: Tool after multiple operation hours
To make sure that FINOCNC knows the maximum life of each tool, you specify it as
follows:
★ The Tool availability CAM software view is being displayed. (➲ page 55).
S 1. In the h column enter the maximum tool life for the corresponding tool type.
Format: Decimal value in hours (e. g. 12,0 for 12 hours).
S 2. Press <ENTER>.
15.2.4
IMPORTANT
15.2.5
Activating the press down function for tools
When the spindle of your CNC machine puts a tool into the tool changer, it may not
push the tool into the position completely. For this reason, you can specify for each
tool type that after putting the corresponding tool into the tool changer the spindle
presses the tool into the position again. This makes sure that the tool is pushed in
completely.
This function increases the tool change time only marginally, however, it decreases
the risk of an incompletely pushed in tool significantly. Therefore we recommend
turning on this function for every tool type.
You activate this function for individual tool types as follows:
★ The Tool availability CAM software view is being displayed (➲ page 55).
S Activate the check fields in the Press down column for the desired tool types.
Configuring the manual tool change
By default, the CNC machine uses the built-in tool changer to change the tools during
job execution. In some cases such as the following, this may not be desired for
specific tool changer positions:
• A position in the tool changer is worn so that it can no longer properly hold
any tools.
• You use a tool which does not fit into the tool changer.
For these cases you specify in the machine geometry view that the machine performs
a manual tool change for the corresponding positions.
56
ENU
★ You have called up the settings section.
S 1. Click on the depicted icon in the lower icon bar.
➡ The machine geometry view displays.
In the Positions of tools section on the right hand side, you find a list of all tool
changer positions of your CNC machine.
Illustration 38: List of tool changer positions with entries T01-T16
The first column contains the corresponding position number with a preceding T.
The last column indicates if the manual tool change is activated for the corresponding
position or not.
• Black hand icon: Manual tool change is deactivated
• Blue hand icon: Manual tool change is activated
 The columns 2 to 6 contain technical position data which the CNC machine
needs for the automatic tool change. They are mainly used during machine maintenance and therefore are not described here any further.
S 2. For all positions you want to toggle between a manual and an automatic tool
change, click on the corresponding hand icon.
➡ a) FINOCNC changes the colour of the icon.
b) From now on the tool change will be performed according to the new setting.
15.3
Unlocking a wet grinding module for the CNC machine
If you have added the optional wet grinding module to an existing CNC machine,
you need to unlock it once only before using it for the first time. You can do this in
FINOCNC in two places:
• Through the icon for the pump control (preferred)
• In the machine geometry view.
➤ If the unlock code is invalid or missing, contact customer support.
Unlocking the wet grinding module through pump control
This is the preferred option because this way you spray liquid into the working
chamber and remove air from the system. This is required before executing the first
grinding job.
57
★
a) You have installed the wet grinding module as described in the operating
manual and filled in the water emulsion. The module’s display is activated.
b) The CNC machine which is supposed to be used with the module is switched
on and connected to the computer.
c) You have called up the settings section in FINOCNC.
S 1. Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The machine geometry view displays.
Illustration 39: Part of the machine geometry view
Check field for unlocking the wet grinding module marked in red
S 2. Click on the depicted icon.
➡ A window opens requesting you to enter the unlock code.
S 3. Enter the unlock code that you received with the wet grinding module.
➡ If the unlock code is valid, the wet grinding module is unlocked for the connected
CNC machine.
Unlocking the wet grinding module in the machine geometry view
In the machine geometry view you can unlock a wet grinding module without spraying
water into the working chamber.
★ a) You have installed the wet grinding module as described in the operating
manual and filled in the water emulsion. The module’s display is activated.
b) The CNC machine which is supposed to be used with the module is switched
on and connected to the computer.
c) You have called up the settings section in FINOCNC.
S 1. Click on the depicted icon.
➡ The machine geometry view displays.
58
ENU
Illustration 40: Part of the machine geometry view
Check field for unlocking the wet grinding module marked in red
S 2. Activate the Wet grinding module unlocked control field.
➡ A window opens requesting you to enter the unlock code.
S 3. Enter the unlock code that you received with the wet grinding module.
➡ If the unlock code is valid, the wet grinding module is unlocked for the connected
CNC machine.
16
Defining your tool stock and tool magazines
You specify your tool stock (all tools you have available) and up to 3 tool magazines
(tools in the tool changer of your CNC) in the tool administration view.
S Click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The tool administration view displays.
Illustration 41: The tool administration view with drawn in areas
A: Your tool stock
B: Tool magazin selection
C: Selected tool magazine
59
16.1
Tool cards
In the inventory list [A] as well as in the tool magazine display [C] every tool type is
represented by a corresponding tool card:
Illustration 42: Tool card in the inventory list
D:
E:
F:
Serial number
Short tool name
Long tool name:
diameter&form
G: Icon "Delete tool"*
H: Icon "Reset remaining tool life"
I: Remaining tool life as al decimal value
J: Value bar for the tool life
* In the tool magazine display replaced by the icon for removing the tool from the magazine
(➲ page 61).
16.2
Editing the tool stock
The tool stock list [A] contains all tools type in your stock. It offers positions for
30 entries.
FINOCNC displays tool cards in three different ways: (➲ Ilustration 43)
• An empty tool card if no tool type is specified for the position.
• Bright display if a tool type is specified for the position which is not assigned
to the currently selected tool magazine [C].
• Dark grey display if a tool type is specified for the position which is assigned
to the currently selected tool magazine [C].
Illustration 43: Different tool card displays
16.2.1
Adding a tool type to the stock
S 1. In an emtpy tool card click on the depicted icon.
➡ The tool types available in the application are offered to you in a list.
S 2. Select the desired tool type from the list.
➡ The selected tool type takes the corresponding position in the stock list.
 The added tool type is not yet assigned to a tool magazine. Read in the corresponding chapter how to do this (➲ page 62).
60
ENU
16.2.2
Removing a tool type from the stock
★
The tool type not assigned to any tool magazine. Otherwise remove it from all
magazines.
S 1. In the desired tool card click on the depicted icon.
S 2. Confirm the security prompt.
➡ FINOCNC replaces the affected tool card with an empty tool card.
16.2.3
Organizing the tool stock with the Administrated Tool Board
For organizing the tools outside the tool changer of the CNC machine, we recommend
the Administrated Tool Board (ATB). It offers 30 slots which correspond to the 30 tool
cards of the stock list in FINOCNC.
If you keep the tools in the ATB and in the stock list identical, all information about
the tool life, geometry etc. remain linked to the corresponding tools, and you have
a much greater selection of tools at your disposal. If you are interested in the ATB,
contact your reseller.
Illustration 44: The Administrated Tool Board With 30 tool positions
Illustration 45: The tools in the ATB correspond to the tool stock list in FINOCNC
61
16.3
HINT
Editing tool magazines
A tool magazine in FINOCNC represents a set of tools in the tool changer of your CNC
machine. In the tool administration view you specify up to 3 magazines which you can
quickly select while preparing the job execution.
On the basis of the tool magazines the application knows where to move the spindle
e. g. to change the tools. Therefore you have to specify at least one tool magazine
before job execution.
There are 3 magazines available with the following names:
• Mix
• Zirconium oxide
• Plastics
It is your choice if you select the tools according to the magazine names or if you use
your own classification schema. However, you cannot change the magazine names in
the application.
Selecting tool magazines
In the right area of the view [C] you find the currently selected tool magazine. Its
depiction corresponds to the tool changer in your CNC machine. The individual tool
changer positions are numbered accordingly. If a tool is assigned to a certain position, FINOCNC shows the corresponding tool card. Otherwise you see a grey area.
Illustration 46: On the left: tool card for the assigned tool,
On the right: position without an assigned tool
S
16.3.1
To select a tool magazine for editing, select it in the Tool magazine drop-down
list [B].
Adding tools to a magazine
★
a) You have selected the tool magazine you want to edit.
b) The tool you want to add is in the tool stock list and is not already assigned
to the magazine.
S 1. In the stock list [A] click on the desired tool card and hold the left mouse button.
S 2. “Drag“ the tool card to the tool magazine display [C] and “drop” it onto the
desired empty position.
➡ The tool card occupies the former empty space in the magazine display and the
tool card in the stock list is displayed in grey.
16.3.2
Removing tools from a magazine
★
S
➡
62
You have selected the tool magazine you want to edit.
In the tool magazine display [C] click on the depicted icon within the desired tool
card.
The application removes the tool card from the magazine display and displays it
in full brightness in the stock list.
ENU
16.4
Resetting the remaining tool life
If you replace a used tool with a new one with an identical geometry, you should reset
the operating hours counter of the tool at the same time. Only then does the application show the remaining tool life correctly.
★ You have called up the tool administration view (➲ page 59).
S 1. If you want to reset the remaining tool life of a tool assigned to a tool magazine,
select the corresponding magazine through the Tool magazine drop-down list
[B].
S 2. Click on the depicted icon within the desired tool card either in the tool stock list
[A] or in the tool magazine display [C].
S 3. Confirm the displayed message.
➡ The application displays the bar for showing the remaining tool life almost fully in
green.
17
Executing jobs
Controlling the job execution in the CNC machine is the main function of FINOCNC.
S In the icon bar click on the depicted icon.
➡ The job execution view displays.
Illustration 47: Job execution view with drawn in coloured areas
A: Icons for job execution
B: Job list
C: Details/icons for the currently selected job
D: Current tool magazine
E: Blank changer illustration
F: Icons for individual machine functions
63

The blank changer illustration is only shown when using a CNC machine with a
blank changer. The icons for individual machine functions do not belong to the
job execution and are described elsewhere (➲ page 76).
When using a CNC machine with a blank changer, you have the following options
while preparing a job for execution:
• You execute one job using one workpiece.
• You execute multiple jobs with the same workpiece ID using one workpiece.
• You execute multiple jobs with different workpiece IDs in succession which
are machined using different workpieces. The machine loads the workpieces
from the blank changer during job execution.
When using a CNC machine without a blank changer, you have the following options
while preparing a job for execution:
• You execute one job using one workpiece.
• You execute multiple jobs with the same workpiece ID using one workpiece.
The following table gives an overview of the individual steps during job execution,
separated in machines with and without a blank changer:
Step
Machines without a blank changer
Machines with a blank changer
1
If you do not use FINOCAM: Importing job data
2
Selecting the job to execute
If you execute one job: Selecting the job
If you execute multiple jobs:
Activating or deactivating the individual
jobs
HINT
64
3
Activating of wet processing for
corresponding jobs
Activating of wet processing for all
corresponding jobs
4
not applicable
If you execute multiple jobs:
Specifying the order in which the jobs
will be executed.
5
Specifying, if the workpiece(s) will be blown off after job execution
6
Selecting a suitable tool magazine
7
Checking the job status
Checking the status of all jobs
8
Inserting the workpiece into the
working chamber
Equipping the blank changer and
assigning jobs to the positions.
9
Starting the job execution
10
During job execution: If necessary, change tools manually
The steps 3–7 in the table above do not have to be executed in the given order. The
order was chosen to allow you to execute all steps in the application firtst and then
carry out all manual work at the machine. The following description follows the order
given above.
Step 10 is described for all machine types in one single chapter (➲ page 75).
ENU
17.1
Job execution for machines without blank changer

To make it easier for you to find the following depicted icons in the job execution
view, we have bordered them in different colours. The colours correspond to the
ones in the illustration above. Coloured text also refers to the illustration.
★
HINT
a) You have prepared at least one tool magazine (➲ page 62).
b) There are calculated job data available.
If you use FINOCAM, the job data do not have to be calculated completely. The
machine can start executing the job already during the calculation. Therefore,
FINOCNC offers the jobs for selection already during calculation.
S 1. If you use a different CAM application than FINOCAM, import the desired file
through the depicted icon.
The icon has to be activated in the application settings (➲ page 51).
➡ FINOCNC adds the job to the job list [B].
S 2. Select the job to execute from the Job list.
65
S 3. In case of a wet grinding job, activate the depicted icon. If a job which requires
wet processing is ground without liquid, the tool will break!
➡ FINOCNC automatically controls the water supply during machining.
S 4. If you want the machine to clean the coarse dust from the workpiece through
compressed air after job completion, activate the depicted icon.
➡ After the spindle has put away the last tool at the end of the job execution,
it moves above the workpiece and blows the dust off it with the air nozzles.
S 5. In the Tool magazine area select a tool magazine that contains all tools
required for the job.
If no existing magazine meets this requirement, compile a suitable one
(➲ page 62).
S 6. Check the job status in the job list:
• Green: Machining possible.
• Yellow: The blank is just of sufficient height for the objects. Machining is
still possible.
• Rot: Machining is not possible because the currently selected tool
magazine does not contain at least one of the required tools.
In this case repeat step 5.
M 7.If necessary, equip the tool changer in the CNC machine with the required tools.
You have two choices here:
• You manually insert the tools into the tool changer.
• You equip the tool changer via the spindle. For this you insert the tools into
the collet chuck of the spindle. The spindle then puts the tool into the tool
changer. You find information about this function in a separate chapter
(➲ page 73).
M 8.Insert the workpiece into the working chamber of the CNC machine.
How you start the job execution depends on whether you want to execute a single job
or whether you want to mill multiple jobs using the same blank:
S 9. a) You only want to mill or grind the job which you selected in the
job list.
Start the job execution by clicking on the depicted icon.
➡ The machine executes the selected job using the currently inserted workpiece.
As soon as the object have been milled or ground the job execution is complete.
➡

66
b) You have prepared multiple milling jobs for the same blank. The
same workpiece ID is assigned to these jobs.
Start the job execution by clicking on the depicted icon.
The machine executes all jobs in the job list which contain the same workpiece
ID like the selected job. All objects are created in one blank in succession
without any break.
For grinding jobs this function is not available.
In FINOCAM you can prepare multiple milling jobs for the same blank. You do
this especially if you did not make full use of the blank while creating the first job
and want to use the remaining free space by creating (➲ page 44).
ENU
17.2
Job execution for machines with blank changer

HINT
IMPORTANT
To make it easier for you to find the following depicted icons in the job execution
view, we have bordered them in different colours. The colours correspond to the
ones in the illustration above. Coloured text also refers to the illustration.
★ a) You have prepared at least one tool magazine (➲ page 62).
b) There are calculated job data available.
If you use FINOCAM, the job data do not have to be calculated completely. The
machine can start executing the job already during the calculation. Therefore,
FINOCNC offers the jobs for selection already during calculation.
S 1. If you use a different CAM application than FINOCAM, import the desired file
through the depicted icon.
➡
The icon has to be activated in the application settings (➲ page 51).
FINOCNC adds the job to the job list [B].
67
S 2. Specify which jobs you want the CNC machine to execute and which jobs are wet
grinding jobs:
• You execute multiple jobs in succession:
– In the job list mark a job.
– If you want to execute the marked job, activate the check field in the
top left corner of the area with the job details. Otherwise deactivate the
check field.
– For wet processing activate the depicted icon. If a job which requires wet
processing is ground without liquid, the tool will break!
– Repeat these steps until all jobs are configured as desired.
Illustration 48: Area with job details: Check field for activating the job and icon for activating
the wet processing marked
• You only execute a single job:
– Mark the desired job in the job list.
– For wet processing activate the depicted icon in the top left corner of the
area with the job details. If a job which requires wet processing is ground
without liquid, the tool will break!
S 3. If you execute multiple jobs in succession:
To adjust the order in which the machine executes the jobs, move the entries in
the job list through the depicted arrow icons. The jobs are executed from top to
bottom.
S 4. If you want the machine to clean the coarse dust from the workpiece through
compressed air after job completion, activate the depicted icon.
➡ After the spindle has put away the last tool at the end of the job execution,
it moves above the workpiece and blows the dust off it with the air nozzles.
S 5. In the Tool magazine area select a tool magazine that contains all tools
required for the job.
If no existing magazine meets this requirement, compile a suitable one
(➲ page 62).
68
ENU
S 6. Check the job status in the job list for all jobs you want to execute:
• Green: Machining possible.
• Yellow: The blank is just of sufficient height for the objects.
Machining is still possible.
• Red: Machining is not possible because the currently selected tool
magazine does not contain at least one of the required tools.
In this case repeat step 5.
M 7. If necessary, equip the tool changer in the CNC machine with the required tools.
You have two choices here:
• You manually insert the tools into the tool changer.
• You equip the tool changer via the spindle. For this you insert the tools into
the collet chuck of the spindle. The spindle then puts the tool into the tool
changer. You find information on this function in a separate chapter (➲ page
73).
M 8.Insert the required workpieces into the blank changer of your CNC machine.
S 9. Specify in FINOCNC which blank changer positions contain which workpieces
and which jobs are assigned to these workpieces.
 The blank changer control for the steps 8 and 9 is complex and is therefore
described in a separate chapter (➲ page 70).
How you start the job execution depends on whether you want to execute a single job,
or wheter you want to execute multipe jobs via the blank changer.
S10.a) You only want to mill or grind the job which you selected in the job
list:
Start the job execution by clicking on the depicted icon.
➡ The machine only executes the selected job. As soon as the objects are
machined the job execution is complete.
➡
b) You want to execute all activated jobs via the blank changer:
Start the job execution by clicking on the depicted icon.
The machine executes all activated jobs using the assigned workpieces. The
machine loads the required workpiece frames from the blank changer automatically.
69
17.3
Equipping the blank changer & assigning jobs
You control the blank changer through the blank changer illustration. You assign jobs
through the icons for the blank changer positions:
Illustration 49: On the left: blank changer illustration
On the right: icons for the blank changer positions
G: Blank changer position with no assigned job
H: Blank changer position with an assigned job
I: Load / unload frame
J: Load / unload frame virtually
K: Current blank changer position in the
working chamber of the CNC machine
L: Blank changer positions
M: Icon for the blank changer front cover
N: Icons for blank changer positions
★ The job execution view displays.
S 1. In the blank changer illustration click on the position where you want to insert
the workpiece.
➡ a) The CNC machine rotates the blank changer until the corresponding clamping
lever has reached the frame changing position.
b) In the blank changer illustration the corresponding position number displays
in green.
Example
You want to insert the workpiece into position 1, and so you click on this position in
the blank changer illustration:
M 2.Insert a workpiece into the frame changing position. The operating instructions
for the CNC machine describe all necessary steps.
S 3. In the job list mark the job which you want to execute using the workpiece that
you have just inserted.
70
ENU
Example
You choose the job with the workpiece ID 44:
S 4. Assign the blank changer position chosen in step 1 to the job. To do so, click on
the corresponding icon for the blank changer positions [N].
➡ FINOCNC assigns the blank changer position to the job:
• The application inserts a thumbnail of the workpiece into the corresponding
blank changer position.
• In the job list the job is marked with an icon showing the number of the
assigned blank changer position.
 You can assign multiple jobs to one blank changer position. You do this especially if you did not make full use of the blank while creating the first job and want
to use the remaining free space by creating additional jobs. Read the corresponding information in the FINOCAM section (➲ page 44).
Example
You assign the position 1 to the job because you inserted the workpiece into this
position:
A thumbnail appears in the blank changer illustration at position 1:
In addition, FINOCNC displays the assigned position in the job list:
HINT
S 5. Repeat steps 1 – 4 until all desired workpieces are inserted into the blank changer and the corresponding jobs are assigned.
You can change the job assignment at any time by repeating steps 3 and 4 for
the jobs you want to change.
➡ At this point you have equipped the blank changer and assigned all suitable jobs.
Now follow the remaining steps for the job execution.
 The following chapter contain information for the advanced control of the blank
changer.
71
17.3.1
Loading a workpiece frame into the working chamber
★
IMPORTANT
17.3.2
In the blank changer is a workpiece frame that you want to load into the working
chamber.
Execute the following two steps in quick succession. If the time period between
them is too long, the application interprets step two as a step of its own and
rotates the blank changer.
S 1. Click on the depicted icon.
S 2. In the blank changer illustration click on the position you want to load.
➡ a) If there is a workpiece frame currently in the working chamber, the CNC
machine unloads it into the corresponding position in the blank changer.
b) The CNC machine loads the selected workpiece frame into the working
chamber.
c) In the middle of the blank changer illustration the number of the selected
position displays.
Unloading the workpiece frame in the working chamber
★
IMPORTANT
17.3.3
In the working chamber of the CNC machine is a workpiece frame that you want
to unload into the blank changer.
Execute the following two steps in quick succession. If the time period is too
long, the application interprets step two as an individual step and rotates the
blank changer.
S 1. Click on the depicted icon.
S 2. In the blank changer illustration click on the position where you want the workpiece frame to be after unloading.
➡ The CNC machine unloads the workpiece frame into the selected position in the
blank changer.
Virtually loading and unloading a workpiece frame
With the function “Load/unlock workpiece frame virtually” you change the state of the
blank changer in FINOCNC without the CNC machine actually loading or unloading
frames. The changes only affect the application.
You use this function when FINOCNC does not reflect the state of the blank changer
correctly.
Example
NOTICE
72
According to the application, a workpiece frame is in the workpiece chamber of the
machine, while in reality the working chamber is empty. In this case you unload the
supposedly inserted workpiece virtually.
Loading a workpiece frame virtually
When loading a workpiece virtually, you assign an empty blank changer position to
the workpiece frame that is currently inserted in the working chamber without the
CNC machine actually loading the assigned position.
Damaging of the CNC machine in case of an improper assignment of
a blank changer position
If you assign a blank changer position with the function “Load/unload workpiece
frame virtually“, even though there is already a frame at the assigned position in
the CNC machine, the frame in the working chamber will collide with the frame in
the blank changer when unloaded. This can damage the mechanics of the CNC
machine.
ENU
IMPORTANT
NOTICE
17.4
➤ Only load a workpiece frame virtually if there is no frame at the loaded blank
changer position in the CNC machine. If necessary, remove the frame from the
blank changer.
★ a) In the working chamber of the CNC machine is a workpiece frame to which
you want to assign a blank changer position.
b) At the blank changer position that you want to assign is no workpiece frame.
Execute the following two steps in quick succession. If the time period between
them is too long, the application interprets step two as a step of its own and
rotates the blank changer.
S 1. Click on the depicted icon.
S 2. In the blank changer illustration click on the position to which you want to assign
the workpiece in the working chamber.
➡ In the middle of the blank changer illustration the number of the selected
position displays. The axes of the CNC machine do not move.
Unloading a workpiece frame virtually
When unloading a workpiece virtually, you set the status of the working chamber in
FINOCNC to „empty“ without the CNC machine unloading it.
Damaging of the CNC machine in case of an improper virtual unloading of
the working chamber
If there is still a workpiece frame in the working chamber after virtual unloading and
a new frame is loaded from the blank changer, both frames will collide: As the CNC
machine does not unload the frame in the working chamber, the frame will crash into
the frame that is supposed to be loaded. This can damage the mechanics of the CNC
machine.
➤ Before unloading a workpieceframevirtually, always remove the workpiece
frame from the working chamber of the CNC machine.
★ a) There is no workpiece frame in the workpiece chamber of the CNC machine.
b) In the middle of the blank changer illustration FINOCNC displays the
workpiece frame number which is supposedly inserted in the working chamber
of the CNC machine.
S Click on the depicted icon.
➡ FINOCNC removes the number of the selected position from the middle of the
blank changer illustration. For the application the working chamber of the
machine is now empty. The axes of the CNC machine do not move.
Equipping the tool changer via the spindle
In the job execution view you can equip the tool changer of your CNC machine via the
spindle. During this process you insert the tools into the collet chuck of the spindle,
which then puts them into the tool changer.
Tools which may be already inserted in the tool changer, may remain at the corresponding positions. They will automatically be removed during the process.
★ a) a) The job execution view displays.
b) You have selected a tool magazine which contains the tools that you want to
equip the tool changer with.
S 1. In the Tool magazine area click on the depicted icon.
➡ The Equip tool changer window opens.
73
Illustration 50: The window for equipping the tool changer with 5 positions
The windows shows the tools in the selected tool magazine with the corresponding
position numbers.
S 2. For each tool which you do not want to equip, deactivate the corresponding
check field. If you want to equip a tool, activate the corresponding check field.
 The positions will be equipped in the order of their position numbers.
S 3. Click on the depicted icon.
➡ a) The spindle moves to the first selected position in the tool changer and
removes a possibly inserted tool.
b) The spindle moves into the tool changing position.
c) FINOCNC asks you to confirm the opening of the collet chuck.
! CAUTION
NOTICE
74
Danger of cuts when touching the tool
If you touch the tool at the cutting edge, you may get cut.
➤ Only touch the tool at the shank.
➤ Wear gloves to protect your hands.
Dropping and damaging of the tool
As long as the collet chuck is open, the tool may drop and be damaged.
➤ Hold the tool with your hand as long as the collet chuck is open.
M 4.Open the front cover and hold a tool that may be inserted in the collet chuck with
your hand.
S 5. In the current confirmation window click on the depicted icon.
➡ a) The collet chuck opens.
b) In a new window FINOCNC asks you to insert the first tool into the collet
chuck.
M 6.If necessary, remove the inserted tool.
M 7.Insert the required tool into the collet chuck and hold it.
S 8. In the current confirmation window click on the depicted icon.
➡ a) The collet chuck closes.
b) The current window closes.
c) A new confirmation window opens.
ENU
M 9.Close the front cover.
S10.In the current confirmation window click on the depicted icon.
➡ The spindle puts the tool into the corresponding tool changer position.
As long as you have selected at least one other tool in step 2, the process
repeats from the result of step 3.
S11. Repeat the steps 6 – 12 until all selected tools have been inserted into the tool
changer.
➡ The Equip tool changer window closes.
17.5
Changing tools manually during job execution
If you have configured a manual tool change for some tool changer positions, you
have to insert the corresponding tools manually into the collet chuck of the spindle
during job execution.
★ a) The spindle has put away the last used tool and has moved to the tool changing position.
b) In a window FINOCNC asks you to insert the tool into the collet chuck.
S 1. To confirm the message, click on the depicted icon.
➡ The collet chuck opens. In a new window FINOCNC asks you to insert the tool
into the collet chuck.
! CAUTION
NOTICE
Danger of cuts when touching the tool
If you touch the tool at the cutting edge, you may get cut.
➤ Only touch the tool at the shank.
➤ Wear gloves to protect your hands.
Dropping and damaging of the tools
As long as the collet chuck is open, the tool may drop and be damaged.
➤ Hold the tool with your hand as long as the collet chuck is open.
M 2.Open the front cover.
M 3.Insert the required tool into the collet chuck and hold it.
S 4. In the current confirmation window click on the depicted icon.
➡ a) The collet chuck closes.
b) The current window closes.
c) A new confirmation window opens.
M 5.Close the front cover.
S 6. In the current confirmation window click on the depicted icon
➡ The CNC machine continues the job execution.
75
17.6
Deleting jobs
★ The job execution view displays.
S 1. In the job list mark the job you want to delete.
S 2. In the area with the job details click on the depicted icon in the top right corner.
S 3. Confirm the security prompt in the window that opens.
S 4. FINOCNC deletes the job from the job list immediately.
18
Controlling individual machine functions
Through several icons in the job execution view as well as the machine control view,
you can send individual commands directly to the CNC machine.
In both of the mentioned views the icons and their functions are identical, only their
position is different.
S To call up the job execution view, click on the depicted icon in the icon bar.
➡ The job execution view displays.
S
➡
To call up the machine control view, click in the icon bar on the depicted left icon
and then in the lower icon bar on the depicted right icon.
The machine control view displays.
Illustration 51: Top: job execution view (part),
Bottom: machine control view (part)
Icons for machine control marked in each view
The machine control commands described here are meant for machine maintenance
and testing. You cannot execute jobs manually with them. During job execution
FINOCNC controls all functions automatically.
76
ENU
The machine control icons
The following icons types are used in the area for machine control:
 To differentiate between the individual icon types, we have marked the icons in
this chapter with coloured lateral lines. The colours correspond to the ones in
the following list.
• Standard icons
Click on them to call up the corresponding function.
• Toggle icons
Click on them to toggle between the activated and deactivated function.
Also indicate the current state.
• Indicator icons
Indicate the current state of the function. You cannot influence the state
through these icons.
On the user interface the icons can be coloured in two different ways:
• Black icon: Function is deactivated
• Blue icon: Function is activated
CNC machine status
This icon changes its appearance depending on the status of the CNC machine:
Icon
Meaning
Explanation
No connection
FINOCNC was not able to establish a connection to the CNC machine.
Check the cable connections and whether the machine is switched on.
Connected
FINOCNC has found a supported machine which it can control.
Front cover open
The front cover of the CNC machine is open. Many functions are not available
due to safety reasons including the job execution.
Machine is running
The machine is currently executing commands (e. g. executing a job).
Machine stand-still
The user has brought the machine to halt via FINOCNC.
Machine is waiting
The CNC machine is waiting for job data from FINOCAM.
Emergency stop
activated
A machine parameter reached a critical value, which caused the emergency stop
to trigger. Contact customer service.
77
Move to default position
The CNC machine moves the workpiece holder into the default position. This enables
you to do the following:
• Insertion of a workpiece frame into the working chamber or the blank changer
or the removal of a frame.
• Equipping the tool changer.
Activate/deactivate the air extraction
Through this icon you activate or deactivate the air extraction in the working chamber
of the CNC machine. The installation of the vacuum cleaner is described in the operating instructions of your CNC machine.
Clean working chamber
The CNC machine moves the workpiece holder into a position which makes cleaning
the working chamber easier. If you click on the icon while the workpiece holder
already is in the cleaning position, it moves back to the default position.
Release tool and/or maintenance spindle
The spindle moves into the tool changing position and, after confirmation in FINOCNC, opens the collet chuck.
! CAUTION
NOTICE
Danger of cuts and burns when touching the tool
If you touch the tool at the cutting edge, you may get cut. As the tool can be very hot,
you may also suffer from skin burns.
➤ Only touch the tool at the shank.
➤ Wear gloves to protect your hands.
Dropping and damaging of the tool
As long as the collet chuck is open, the tool may drop and be damaged.
➤ Hold the tool with your hand as long as the collet chuck is open.
You can manually remove the tool when collet chuck is open.
In this position you also can maintain the clean the spindle easily. You find further
information on how to clean and maintain the spindle in the operating instructions for
your CNC machine.
If you click on the icon while the spindle is in the tool changing position, it moves back
to the default position.
Collet chuck open/close
Through this icon you open and close the collet chuck. You can then remove an
inserted tool and/or insert a new one.
! CAUTION
NOTICE
78
Danger of cuts and burns when touching the tool
If you touch the tool at the cutting edge, you may get cut. As the tool can be very hot,
you may also suffer from skin burns.
➤ Only touch the tool at the shank.
➤ Wear gloves to protect your hands.
Dropping and damaging of the tool
As long as the collet chuck is open, the tool may drop and be damaged.
➤ Hold the tool with your hand as long as the collet chuck is open.
ENU
Activate/deactivate sealing air
Through this icon you activate or deactivate the sealing air. The sealing air prevents
chips from entering the spindle during job execution.
Activate/deactivate air nozzles
Through this icon you activate or deactivate the air nozzles. They are aimed at the
workpiece and remove chips from it during job execution.
Activate/deactivate cone cleaning
Through this icon you activate or deactivate the compressed air for cone cleaning.
It is blown through the opened collet chuck during tool changing to remove chips from
the tool.
Activate/deactivate liquid supply
Through this icon you activate or deactivate the liquid supply for wet processing.
When using the optional wet grinding module, you should use this function right after
the first installation of the module to remove air from the system and to unlock a
module that you added retroactively (➲ page 57).
 A wet grinding module that was delivered with your CNC machine is already
unlocked for this machine.
Mass contact of the spindle
This icon indicates that the inserted tool or measuring pin has contact to a grounded
surface e.g. during calibration. This information is meant for service technicians in the
first place.
Tool measuring key
This icon indicates that the inserted tool has contact to the tool measuring key during
tool length measurement or tool breakage monitoring.
Pressure sensor
This icon indicates that the compressed air which is supplied to the CNC machine is
sufficient.
The value bar right of the icon shows the height of the air pressure. The longer the
bar, the higher the air pressure.
Vacuum in working chamber
This icon indicates that the vacuum in the working chamber of the CNC machine is
sufficient. If this is not the case, check whether the vacuum cleaner is properly
installed and operational. Without a sufficient vacuum, the machine will not execute
any jobs.
The value bar right of the icon shows the vacuum strength. The longer the bar, the
stronger the vacuum.
79
Non graphical information in the area for machine commands
You also find the following textual information in the area for individual machine commands:
• X, Y, Z & <value> mm
The current position of the corresponding axis in milimeters.
• A, B & <value> °
The current angle of attack of the A and B axis in degrees.
• <value> mm/s
The current feedrate of the axes in milimeters per second.
• <value> RPM
The current rotational speed of the spindle (RPM=rotations per minute)
19
19.1
Maintaining the CNC machine
Milling calibration and test specimens
With test and calibration specimens you can measure and, under certain conditions,
improve the machining results of the CNC machine:
• With calibration specimens you determine the deviation of the CNC machine
without any error compensation by the application. When the deviation is too
high, FINOCNC tries to use the determined results to improve the precision
of the CNC machine through error compensation.
• With test specimens you test the precision of the CNC machine with the error
compensation currently stored in FINOCNC.
Usually you test and calibrate the machine in three steps:
1. You mill a test specimen and measure it. If the measured values lie
outside the range of tolerance, you proceed with step 2.
2. You mill a calibration specimen and enter the measured values in
FINOCNC. The application uses the data for an automatic error
compensation.
3. You mill an additional test specimen to check whether the calibration
has improved the precision of the machine sufficiently. If not, contact
customer service.
19.1.1
Milling a calibration specimen and storing the error
compensation
You received a calibration set with your CNC machine. From this set you require the
following items for calibration:
• A calibration blank
• The milling tool designated for calibration
• The micrometer
A calibration is handled almost like a usual job in FINOCNC. The differences:
• You create the job in the machine control view.
• After job execution and measuring the milled calibration specimen you enter
the measured values in a special window which FINOCNC opens automatically.
80
ENU
NOTICE
Deterioration of machining results caused by an incorrect calibration
The machine is already calibrated when delivered. As long as your machining results
are without flaw, a new calibration is not necessary. A calibration takes much time an
can deteriorate the machining results in the worst case, if it is not done correctly.
➤ In case of inaccurate machining results try adjusting the working conditions first:
Check the fixation of the workpiece, the state of the tool or of the processing
material.
➤ Before calibrating the machine, contact customer support.
➤ Be very careful when measuring and entering data during calibration.
When in doubt, stop the calibration.
You calibrate your CNC-Maschine as follows:
M 1. Insert the calibration blank into the machine and equip the tool changer with the
tool from the calibration set.
S 2. In the icon bar click on the depicted left icon and then in the lower icon bar on
the depicted right icon.
➡ The machine control view displays.
S 3. In the top left corner click on the depicted icon.
➡ The job execution view displays. FINOCNC adds the job for milling the calibration
specimen to the job list.
S 4. Make sure that a tool magazine exists which contains the tool you inserted in
step 1. You find the exact tool name on the right hand side in the area with the
job details beside the text Tools.
S 5. Follow the instructions for executing jobs and machine the calibration specimen
(➲ page 63).
➡ The CNC machine mills the job. The Mill calibration specimen window opens.
Illustration 52: The window for entering the calibration values with sample data
81
M 6.Remove the milled blank and measure it with the micrometer. Measure each spot
twice to make sure that the measured values are indeed correct.
• Every spot you need to measure is marked on the blank with symbols ( / ).
• You measure the height as well as the width of every spot with a symbol
and of the cube in the blank centre. You only measure the height of the spots
with a symbol.
S 7. Enter the measured values in the Mill calibration specimen window very carefully. Incorrect values can lead to an incorrect error compensation which will
strongly deteriorate the machining results.
• The symbols in the table next to the input fields are identical to the ones on
the blank.
• In addition, the table is divided into columns for the width (B) and the height
(H).
• On the basis of the symbols and the column headings H and B you know
which measured value belongs into which field of the table.
Example
You measure the width of position
.
You measure a width of 8.020 mm. You enter this value into the field next to the
symbol in the column B.
S 8. After entering all values, confirm your input by clicking on the depicted icon.
In the following security prompt, click on the icon again.
➡ From now on FINOCNC applies an error compensation during job execution on
the basis of the entered values.
82
ENU
19.1.2
Milling a test specimen and measuring it
You received a calibration set with your CNC machine. This set is also used for milling
and measuring a test specimen. You require the following items from this set:
• A calibration blank
• The tool designated for calibration
• The micrometer
IMPORTANT
19.2
You mill a test specimen as follows:
M 1. Insert the calibration blank into the machine and equip the tool changer with the
tool from the calibration set.
S 2. In the icon bar click on the depicted left icon and then in the lower icon bar on
the depicted right icon.
➡ The machine control view displays.
S 3. In the top left corner click on the depicted icon.
➡ The job execution view displays. FINOCNC adds the job for milling the test specimen to the job list.
S 4. Make sure that a tool magazine exists which contains the tool you inserted in
step 1. You find the exact tool name on the right hand side in the area showing
the job details beside the text Tools.
S 5. Follow the instructions for executing jobs and machine the test specimen
(➲ page 63).
➡ The CNC machine mills the job.
M 6.Remove the milled blank and measure it with the micrometer. Measure each
spot twice to make sure that the measured values are indeed correct.
• Every spot you need to measure is marked on the blank with symbols ( / )
(➲ Ilustration 52 on page 81).
• You measure the height as well as the width of every spot with a symbol and
of the cube in the blank centre. You only measure the height of the spots with
a symbol.
• The measured values at all spots should be between 7.950 mm and
8.050 mm.
➡ If all measuring spots are within the range of tolerance, you do not need to
calibrate the CNC machine.
Deviations can be caused by the current working conditions: Check the fixation
of the workpiece and the state of the tool.
Drilling tool positions
If the tool changer inserts are worn, you replace them with new ones. Then you drill
the tool positions into the new inserts with the CNC machine. For this have the special
tool (drill with 2.8 mm diameter) ready that came with the CNC machine.
★ The spindle is in default position (➲ page 78).
M 1. Replace the worn tool changer inserts with new ones and close the fron cover of
the CNC machine.
S 2. In the icon bar click on the depicted icon on the left and then in the lower icon
bar on the depicted icon on the right.
➡ The machine control view displays.
83
S 3. In the left column click on the depicted icon.
➡ The Drill tool changer inserts window displays.

You can pause the drilling of the tool changer inserts at any time by clicking on
the depicted icon. In the window which then opens you can either continue the
process or cancel it completely.
S 4. In the Drill tool changer inserts window click on the depicted icon.
➡ a) The spindle moves to tool changing position.
b) The collet chuck opens.
c) FINOCNC asks you to insert the tool in a new window.
! CAUTION
NOTICE
! CAUTION
NOTICE
84
Danger of cuts and burns when touching the tool
If you touch the tool at the cutting edge, you may get cut.
➤ Only touch the tool at the shank.
➤ Wear gloves to protect your hands.
Dropping and damaging of the tool
As long as the collet chuck is open, the tool may drop and be damaged.
➤ Hold the tool with your hand as long as the collet chuck is open.
M 5.Insert the required tool into the collet chuck and hold it.
S 6. In the current confirmation window click on the depicted icon.
a) The collet chuck closes.
b) The current window closes.
c) A new confirmation window opens.
S 7. In the current confirmation window click on the depicted icon.
➡ The CNC machine waits for you to close the front cover.
M 8.Close the front cover.
S 9. a)The CNC machine drills the tool changer positions.
b) The application indicates the progress through text messages in the Drill tool
changer inserts window.
c) After completion the spindle moves into the tool changing position.
d) FINOCNC offers in a new window to open the collet chuck to remove the tool.
Danger of cuts and burns when touching the tool
If you touch the tool at the cutting edge, you may get cut. As the tool can be very hot,
you may also suffer from skin burns.
➤ Only touch the tool at the shank.
➤ Wear gloves to protect your hands.
Dropping and damaging of the tool
As long as the collet chuck is open, the tool may drop and be damaged.
➤ Hold the tool with your hand as long as the collet chuck is open.
S10.In the current window click on the depicted icon.
➡ a) The collet chuck opens.
b) A new window opens where you need to confirm the removal of the tool.
M11.Remove the tool.
M12.Close the front cover.
S13.In the current confirmation window click on the depicted icon.
➡ The spindle moves into the default position.
ENU
19.3
NOTICE
Updating the firmware of the CNC machine
The firmware is the internal control software of your CNC machine. New versions may
introduce new functions and improve existing ones. You receive new firmware
versions on the following ways:
• Together with new versions of FINOCNC. Obtain them regularly.
• As a separate file from customer service.
➤ Always install the newest firmware version as soon as you receive it.
Damaging of the control unit when a firmware update is interrupted
If the firmware update is interrupted, for example by a power outage, disconnecting
the USB connection between the computer and the CNC machine, closing of FINOCNC by the user etc., the control unit of the machine may take permanent damage.
➤ Only update the firmware when a permanent electrical supply of the machine
and the computer is guaranteed.
➤ Only update the firmware if the computer runs stably and is free of malware.
➤ Do not disconnect the CNC machine or the computer from the electrical
source and do not switch off the machine or the computer during an update.
➤ Do not close FINOCNC during an update.
Installing the firmware through the internal update function
Whenever you execute a job, FINOCNC displays a notice if the embedded firmware is
newer than the one on the connected CNC machine. In this message window the
application also asks you if you want to install the new version.
S To install a firmware embedded within FINOCNC, click on the depicted icon in
the mentioned message window.
Updating the firmware as a separate file
If you received the firmware as a separate file, install it as follows:
S 1. In the icon bar click on the depicted icon on the left and then in the lower icon
bar click on the depicted icon on the right.
➡ The machine control view displays.
S 2. In the left column click on the depicted icon.
➡ The Firmware update window displays.
S 3. In the Firmware update window click on the depicted icon.
➡ The window for file selection opens.
S 4. Select the firmware file you want to import.
➡ FINOCNC displays the path and the name of the selected firmware file in the
Firmware update window.
S 5. Click on the depicted icon.
➡ FINOCNC updates the firmware on the connected CNC machine.
85
20
20.1
Retrieving application and machine data
Viewing the job log and restoring jobs
The job log shows the jobs executed in FINOCNC. Beside general job data it also contains information about errors that may have occurred. In addition, you can restore
jobs to execute them again.
S In the icon bar click on the depicted icon.
➡ The job log view displays.
The log contains the following columns:
• ID
A unique number for the job within the log.
• Error code
If the job was not executed correctly, the reason is stated here. You find an
overview of possible entries at the end of this list.
The text IO in this column indicates that the job was executed correctly.
• Start
Date and time when the job execution was started.
• End
Date and time when the job execution ended.
• Duration
Duration of the job execution in the format <hours:minutes>.
• Material
The material processed for the job.
• Dimensions
The dimensions of the processed workpiece.
• Height
The height of the workpiece.
Possible error codes in the Error code column:
Error code
Description
Cancelled by user
The user cancelled the job execution via FINOCNC.
COM port disconnection The connection to the CNC machine got interrupted during
job execution.
86
Error while reading
NC data
FINOCNC could not read the file with the calculated job data
and therefore could not execute the job.
Emergency stop
activated
The job was stopped by activating the emergency stop.
Tool not available
At least one required tool was not available in the tool changer.
Tool breakage
During job execution a tool broke.
ENU
IMPORTANT
Restoring jobs
If you want to execute a job listed in the log again, you restore it. This way, you do
not need to re-import the job or even re-create it in FINOCAM.
You can only restore jobs whose data are still stored on the computer. You specify
the maximum duration of data storage in the application settings (➲ page 51).
S 1. Mark the desired job in the log.
S 2. Click on the depicted icon.
➡ If the job data are still stored on the computer, a confirmation window opens.
Otherwise you receive a message that the job cannot be restored.
S 3. In the confirmation window click on the depicted icon.
➡ a) he job execution view displays.
b) FINOCNC adds the selected job to the job list.
c) FINOCNC removes the job from the log.
You execute the job as usual (➲ page 63).
20.2
Retrieving and exporting the machine geometry
You retrieve the machine geometry values in the machine geometry view. There you
can also export them into a text file. These data are usually only needed by customer
support and service technicians and therefore are not described here in detail. By
exporting them into a file you can send them to customer support e.g. by email.
S 1. In the icon bar click on the depicted icon on the left and then in the lower icon
bar click on the depicted icon on the right.
➡ The machine geometry view displays.
Illustration 53: The machine geometry view, areas with geometry data marked in red
87
Exporting geometry data into a text file
S Click on the depicted icon.
➡ FINOCNC writes the geometry data into the installation folder under the file
name CNCStatus.txt.
Additional function in the machine geometry view
The following functions are also available in the machine geometry view. They are
described elsewhere in these instructions for use:
• Unlocking a wet grinding module for the CNC machine
If you added the optional wet grinding module to an existing CNC machine,
you have to unlock it for the machine once before the first use (➲ page 57).
• Configuring a manual tool change for individual tool changer
positions
If you want to change tools on specific positions manually, you specify this in
the Positions of tools area (➲ page 56).
20.3
Retrieving the operating hours of the spindle
The CNC machine stores the operating hours of the spindle separately for dry and wet
processing. Depending on the capabilities of your machine, you can view one or both
of these values in FINOCNC:
S 1. In the icon bar click on the depicted icon on the left and then in the lower icon
bar click on the depicted icon on the right.
➡ The machine control view displays.
In the right area of the view the current operating hours display next to the text
Operating hours of spindle. The two values are labelled by the following icons:
• Left icon: Operating hours for dry processing
• Right icon: Operating hours for wet processing
 If your machine cannot operate in one of these modes, the corresponding value
does not display.
20.4
Retrieving dongle data
If you or customer support require the data stored on the dongle, you retrieve them
as follows:
S 1. In the icon bar click on the depicted icon on the left and then in the lower icon
bar click on the depicted icon on the right.
➡ The machine control view displays.
S 2. In the left column click on the depicted icon.
➡ The Display dongle data windows opens.
88
ENU
89
21 Index
5-axis release .................................................31
A
Administrated Tool Board..................................61
Air extraction when opening the front cover ........54
Angle undercuts on outer surfaces .....................31
Application data retrieval. See Data retrieval
Application settings
FINOCAM..................................................17
FINOCNC..................................................51
Archive folder .................................................22
Configuration
FINOCAM..................................................17
FINOCNC..................................................51
Control elements ..............................................5
Core applications .............................................9
C++ runtime environment .................................12
D
Bars
calculations ..............................................20
finishing type.......................................40, 44
move horizontally .......................................41
move vertically ..........................................41
remove ....................................................44
set ..........................................................40
Blank changer
control.....................................................70
equip.......................................................70
execute jobs.............................................67
Buttons ..........................................................5
Data retrieval
job log .....................................................87
machine geometry.....................................87
operating hours of the spindle.....................89
Data transfer settings ......................................22
Desktop icon...................................................10
Diameter of node ............................................20
DirectMill .......................................................22
Divergent insertion vectors ..........................17, 32
Dongle
data retrieval ............................................89
installation .................................................8
Drillings ................................................17, 19, 32
Drops
diameter ...................................................21
removal ...................................................44
set .....................................................39, 44
Duration of job data storage .............................53
C
E
Calculation
individual jobs ..........................................46
multiple jobs.............................................44
CAM setup program ..........................................8
Cavity ............................................................19
Check fields/check boxes ..................................6
Cleaning reminder...........................................53
CNC machine maintenance
calibration specimen..................................80
error compensation ...................................83
test specimen ...........................................83
tool positions............................................83
Color of workpieces.........................................23
Comments
enter .......................................................24
search .....................................................26
Concept
FINOCAM..................................................15
FINOCNC .................................................50
Empty areas
edit .........................................................45
lock.........................................................45
unlock .....................................................45
Energy saver settings........................................8
Error messages
job calculation ..........................................48
job log .....................................................86
Excel........................................................46, 48
Export: machine geometry data.........................87
B
F
Filter workpiece archive ...................................26
Finishing type for bars.................................40, 41
Firmware update .............................................85
Folder settings
CAM data ................................................53
object data...............................................23
Fresh installation ..............................................8
G
General settings
FINOCAM..................................................17
FINOCNC..................................................51
Geometry data
export......................................................87
retrieve ....................................................87
H
Hardware requirements .....................................8
Height
sinter bars................................................30
sinter plates .............................................30
workpieces...............................................23
I
Icon bar
FINOCAM..................................................16
FINOCNC .................................................50
Icons
CAM data import .......................................53
import options ..........................................33
use ...........................................................5
ID numbers
assignment...............................................23
search/filter..............................................25
Import options
activate/deactivate................................31, 32
change for objects on the import list ............33
icons overview ..........................................33
Individual jobs: calculate..................................46
Individual machine functions.............................76
Individual processing........................................21
Input fields ......................................................5
Insertion vectors..............................................17
Installation
Core applications........................................9
folder....................................................9, 10
preparation ................................................8
runtime environment for C++.......................12
Setup program ...........................................8
STL viewer ................................................10
USB driver.................................................11
Instructions for use
safety notes: structure.................................4
symbols ....................................................4
use ...........................................................4
Intended use
FINOCAM..................................................15
FINOCNC .................................................50
J
Jobs
blank changer positions .............................70
calculate individually..................................46
calculate multiple .....................................47
create......................................................23
data source ..............................................53
delete in FINOCAM....................................39
delete in FINOCNC ....................................76
duration of data storage .............................53
edit .........................................................23
error codes ............................................. 87
execute....................................................63
execute with blank changer ........................67
log ..........................................................86
restore via the log .....................................87
L
Language selection
FINOCAM..................................................17
FINOCNC .................................................52
installation .................................................9
Lot number ....................................................24
M
Machine data. See Data retrieval
Machine maintenance. See CNC machine
maintenance
Machine type ..................................................17
Machining sequence........................................38
Manual tool change.........................................56
Mark blank positions .......................................45
Materials
activate for wet grinding module ..................17
select for workpiece ..................................23
Maximum operation hours of tools.....................56
Microsoft Excel..........................................46, 48
Milling cutter...................................................19
Multi-job calculation........................................46
N
Nesting view...................................................35
O
Objects
add to import list.......................................33
delete from import list................................33
move in the workpiece ...............................36
move vertically..........................................29
place .......................................................35
remove ....................................................39
rotate ......................................................36
select type................................................31
Opening angle.................................................19
Operating system .............................................8
Operation hours
spindle ....................................................89
tools........................................................63
Optional tools .................................................19
Option fields ....................................................6
Outer surfaces ................................................17
Oversize of fits ...............................................20
Overview of processing statuses .......................38
P
Parallel processing ..........................................21
Precision of objects .........................................31
Press down function for tools............................56
Preview of STL files .........................................29
Processing quality ...........................................31
Processing settings in FINOCAM........................15
Processing status ...........................................38
Program changes ............................................13
Q
Quality of objects ............................................31
R
Radius cutter/flat ground cutter ........................20
Reducing remaining areas ................................20
Release notes .................................................13
Roughing .......................................................20
Runtime environment for C++............................12
S
Safety distances for grinding blocks .................37
Scaling of objects ...........................................23
Search
comments ................................................26
divergent insertion vectors .........................32
drillings....................................................32
Selection lists ..................................................5
Sequence optimization .....................................21
Settings
FINOCAM..................................................17
FINOCNC..................................................51
Sinter bars
height ......................................................31
set ..........................................................30
width........................................................31
Sinter plates
height......................................................30
set ..........................................................30
Snap-to placement aid ....................................37
Source of job data ..........................................53
Status of calculated objects ..............................19
STL data
import .....................................................26
preview....................................................29
viewer ......................................................10
T
Test specimen. See CNC machine maintenance:
test specimen
Text fields........................................................5
Tool changer
drill positions............................................83
use spindle to equip ..................................73
Tool positions: drill..........................................83
Tools
Administrated Tool Board............................61
cards.......................................................60
data retrieval ............................................55
forms.......................................................54
magazines...........................................59, 62
manual change .........................................75
maximum operation hours ..........................56
names .....................................................54
press down function ..................................56
rings........................................................54
stock .............................................59, 60, 61
suitability for materials...............................54
tool life: reset ...........................................63
tool life: specify ........................................56
Tool type
suitability for materials...............................54
Tool types
name structure .........................................54
Type of objects................................................31
U
Undercuts on outer surfaces .............................31
Update
applications...........................................7, 13
firmware...................................................85
USB driver installation.......................................11
User interface
FINOCAM ..................................................5
FINOCNC..................................................71
V
Value bars .......................................................6
Vertical bar position. ........................................41
Virtual loading/unloading. See Workpiece frame
W
Wet grinding module..............................19, 57, 88
unlock for CNC machine.............................57
Workpiece archive...........................................25
Workpiece frame
load into the working chamber ....................72
unload from the working chamber................72
virtual loading/unloading ............................72
Workpieces
cards.......................................................23
colours ....................................................23
create......................................................23
delete in FINOCAM ....................................26
select ......................................................25
94
ENU
95
FINO GmbH
Mangelsfeld 18
D-97708 Bad Bocklet
Tel + 49 - 97 08 - 90 94 20
Fax + 49 - 97 08 - 90 94 21
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Die Einschreibung und damit verbunden auch die Anmeldung zu